KR100544671B1

KR100544671B1 - 용융아연 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 강재 및 그제조방법

Info

Publication number: KR100544671B1
Application number: KR1020010085175A
Authority: KR
Inventors: 김충명
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2001-12-26
Filing date: 2001-12-26
Publication date: 2006-01-23
Also published as: KR20030054767A

Abstract

본 발명은 용융 아연 취화 균열 발생에 대한 저항성이 매우 우수한 강재의 제조에 관한 것이다.

본 발명의 강재는 중량 비율로, C : 0.01~0.07%, Si : 0.05~0.10%, Mn : 0.03~0.80%, P : 0.0008~ 0.001%, S : 0.003% 이하, Al : 0.01~0.05%, N : 80~100ppm을 기본 성분계로 하고, 여기에 Ni : 0.50~1.5%, V : 0.02~0.08%, Ti : 0.08~0.2%, Cr : 0.01~ 0.05%, Mo : 0.01~0.05%이 함유되며, 강재의 조직 분율이 80~ 90%는 페라이트이고, 나머지는 펄라이트 또는 베이나이트로 구성된다. 또한, 본 발명에 따른 강재의 제조방법은 상기와 같은 조성을 갖는 강재 슬라브를 1000~1100℃의 온도 범위로 가열한 후에 10-50% 범위 내의 압하율로 열간압연하여 2상 영역에서 마무리 압연하고, 700~750℃부터 550℃ 이하까지 냉각 속도를 5.0~ 6.0℃/sec의 범위로 하여 가속 냉각한 다음, Ac₁ ~ Ac₁+50℃ 범위로 가열한 후 공냉시키는 것을 포함하여 구성된다. 이러한 강재는 용융아연 도금에 따른 취화 균열에 대한 저항성이 우수하여 송전 철탑 등과 같은 구조물에 매우 적합하다.

용융아연, 구조물, SLM, 취화 균열, 부식

Description

용융아연 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 강재 및 그 제조방법{Steel with High Resistance to Liquid Zinc Embrittlement Cracking and a Method for Manufacturing the Same}

본 발명은 송전 철탑 등과 같은 구조물에 사용되는 용융아연 도금강재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 용융아연 도금에 따른 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 강재 및 그 강재를 제조하는 방법에 관한 것이다.

송전 철탑과 같이 외부 환경, 예를 들어 대기중 빗물, 아황산가스 등의 부식성 환경에 노출되는 강재는 내부식성을 확보하기 위하여 용융아연도금을 실시한다. 용융아연도금은 용융된 아연 속에 강재를 침지시켜 용융 아연이 강재 표면에 침착하여 막을 형성하는 도금방식으로서, 아연 금속 막에 의하여 부식성 환경으로부터의 강재부식을 방지해주게 된다.

아연이 도금된 강재는 부식성 환경에 강한 저항성을 나타내지만, 한가지 단점은 강재를 용융 아연 속에 침지시키는 도중 중, 고온에 해당하는 온도에서 용융아연이 강재의 결정립 사이로 침투하여 강재 내에 계면을 형성함으로써 취화 균열(Liquid Metal Embrittlement; LME)이 발생되기 쉽다는 것이다. 특히, 송전 철 탑과 같은 구조물의 사용 도중에 이러한 부식이 진행되는 경우 궁극적으로는 철탑의 붕괴와 함께 야기되는 대형 사고의 우려가 높이 제기되고 있다. 따라서, 이러한 강재는 강재 자체가 용융아연 도금시의 취화 균열에 대한 저항성을 충분히 가지도록 설계하여 강재를 제조할 필요가 있다.

본 발명은 용융 아연 취화 균열의 기점이 되는 결정립 계면의 개재물을 최소화 시켜 계면의 형성 자체를 억제하도록 하여 결정립 계면으로 용융 아연이 침투되는 것을 억제함으로써 용융 아연 취화 균열 발생에 대한 저항성이 매우 우수한 강재를 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은 그러한 강재의 제조방법을 제공함에 있다.

상기 목적 달성을 위한 본 발명의 강재는 용융아연 도금 강재에 있어서, 중량 비율로, C : 0.01~0.07%, Si : 0.05~0.10%, Mn : 0.03~0.80%, P : 0.0008~ 0.001%, S : 0.003% 이하, Al : 0.01~0.05%, N : 80~100ppm을 기본 성분계로 하고, 여기에 Ni : 0.50~1.5%, V : 0.02~0.08%, Ti : 0.08~0.2%, Cr : 0.01~ 0.05%, Mo : 0.01~0.05%이 함유되며, 강재의 조직 분율이 80~ 90%는 페라이트이고, 나머지는 펄라이트 또는 베이나이트로 구성된다.

또한, 본 발명에 따른 강재의 제조방법은 상기와 같은 조성을 갖는 강재 슬라브를 1000~1100℃의 온도 범위로 가열한 후에 10-50% 범위 내의 압하율로 열간압연하여 2상 영역에서 마무리 압연하고, 700~750℃부터 550℃ 이하까지 냉각 속도를 5.0~ 6.0℃/sec의 범위로 하여 가속 냉각한 다음, Ac₁ ~ Ac₁+50℃ 범위로 가열한 후 공냉시키는 것을 포함하여 구성된다.

본 발명에 따른 강재는 탄소의 첨가량을 감소시켜 강재의 미시 조직을 약 80% 이상의 페라이트 주체 조직으로 만들어 결정립 경계면의 생성이 모호하며, 티타늄과 질소를 적정량 첨가하여 용융 아연 균열에 민감한 원소인 보론을 TiN(BN) 형태의 복합 석출물로 생성시켜 오스테나이트 결정립 계면만이 아니라 결정립 내부로 분산시켜 계면의 불안정성을 조장하는 대신 페라이트 결정립 생성 핵으로서 작용하게 하여 결정립 계면 형성을 억제함에 특징이 있다. 또한, 강재 중에는 V, Mo, Ni 등을 첨가하여 주로 페라이트로 이루어진 강재의 강도 향상을 기도하고 있다.

이하, 본 발명에 따른 강재의 화학 성분의 수치 한정 이유에 대해서 상세히 설명한다.

탄소(C)는 강재 모재의 미시 조직에서 페라이트 조직의 양을 80% 이상, 바람직하게는 80~ 90%가 되게 하기 위해서는 탄소 함유량을 0.07% 이하로 유지하는 것이 바람직하다.

규소(Si)는 강 중에서 탈산 작용을 할 뿐만 아니라 강도 확보를 위하여 필요한 원소이다. 그러나, Si이 많이 첨가되는 경우 강의 청정도를 저하시키므로 그 함유량을 0.05~0.1%로 한정하는 것이 바람직하다.

망간(Mn)은 강 중에서 탈산 작용을 하고 용접성, 열간 가공성 및 강도를 향상시키는 유효한 원소이다. 본 발명에서는 철구조물 용도에 따른 규격에서의 제한에 따라 0.03~0.8%로 한정한다.

인(P)은 함유량이 높은 경우 입계에 편석하여, 취성 균열을 일으켜, 모재 및 용접부에 균열을 발생시키는 유해한 원소이다. 또한, 판재의 중심 편석대에 쉽게 집적되어 용접시 이 부분의 충격 인성을 크게 저하시키기 때문에 그 함유량을 크게 낮추어 8~10ppm으로 한정하는 것이 바람직하다.

유황(S)은 특히 편석이 심한 원소로서 고온 균열 발생에 민감한 매우 해로운 원소이다. 따라서, 가능한 한 S의 잔류량은 낮추는 것이 바람직한데, 특히 0.010%를 초과하면 MnS 등의 비금속 개재물이 강 중에 다량으로 존재하여 균열의 전파경로가 되기 용이하다. 본 발명에서는 S는 용착 금속의 고온 균열을 발생시키기 때문에 그보다 낮은 0.003% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

알루미늄(Al)은 산소와 결합하여 산화물의 형태로 분리되어 산소의 악영향을 제거하며, 용접 후 AlN을 형성하여 활성 질소에 의한 용접 열 영향부 충격 인성 저하를 방지하는 역할을 한다. 본 발명에서는 희토류 금속(REM)의 작용 없이도 강의 청정도를 높이고 TiN과 함께 페라이트 결정립 성정을 억제하여 충격 인성 저하를 방지할 수 있도록 하기 위하여 첨가량은 0.01~0.05% 범위로 하는 것이 바람직하다.

질소(N)는 적당량의 Ti와 조합되어 미세한 Ti 질화물인 TiN으로서 용접 열 영향부의 고온 조직인 오스테나이트 결정립 경계에 많이 석출하여 페라이트의 핵 생성 장소로 이용되며, 각각에서 성장하는 페라이트들의 상호 견제에 의하여 페라이트 결정립이 증가하는 것을 방지하여 준다. 또한, 보론(B)과 결합하여 BN을 형성하며 역시 결정립 미세화 효과를 발휘할 수 있다. 그러나, 과도한 경우 인성저하 우려가 있어 Ti와 B와의 균형을 유지할 수 있는 수준인 80~100ppm 정도로 통상의 강재보다 증가시켰다.

니켈(Ni)은 열간 압연 후 용접부와 모재의 기지 조직에 대한 인성 및 강도를 상승시키는 효과를 가지고 있어 균열 전파에 대한 저항성을 증가시킬 수 있으며, 저탄소 범위의 소재에 있어서 소량의 강도 상승 효과도 기대할 수 있다. 이러한 효과는 0.5%이하에서는 크게 두드러지게 나타나지 않는다. 따라서, 본 발명에서는 Ni의 효과를 최대한 활용하기 위하여 그 함량을 적어도 0.5% 이상 그리고 1.5% 이하로 한정함이 바람직하다.

바나듐(V)은 탄소와 결합하여 바나듐카바이드(VC) 형태로 석출시켜 기지 조직의 강도를 증가시키는 원소로서, 너무 많은 경우에는 바나듐카바이드가 입계편석을 일으켜 취화되어 오히려 유해할 수 있다. 그러나, 바나듐의 함량이 너무 작으면 저탄소 강재의 강도 확보가 곤란하므로 본 발명에서는 바나듐의 첨가량 범위를 0.02~0.08% 범위로 하는 것이 바람직하다.

티타늄(Ti)의 첨가는 강재에 포함된 N과 반응하여 TiN 석출물을 만들어 원 소재 및 용접 열 영향부의 결정립을 미세화 시키는데 매우 효과적이다. 또한, 보론과 함께 있는 경우 TiN(BN) 복합 석출물을 형성하여 입계에 편석되기 용이한 보론의 악영향을 제거할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 강재에서는 TiN(BN) 복합 석출물의 수효를 증가시키기 위하여 통상의 강재보다 N 첨가량을 증가시킴과 동시에 Ti의 함유량도 늘려 잔류 보론이 존재하여도 그 영향을 배제할 수 있도록 Ti 함량을 0.08~0.2%의 범위에서 제한함이 바람직하다.

크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo)은 기지 조직의 강도를 증가시키는 원소들이다. 특 히, Mo는 용접 열 영향부가 냉각할 때 오스테나이트 결정립 내부의 미시 조직을 침상 페라이트로 생성되는 것을 촉진시키는 효과를 가지고 있어 각각의 첨가량 범위는 0.01~0.05% 범위로 하는 것이 바람직하다.

철구조물에 사용되는 강재의 경우 강도와 함께 용접성을 고려할 필요가 있다. 본 발명에 따른 강재는 기본적으로 400~ 500MPa 정도의 강도를 갖으면서 용접시 취화를 일으키지 않기 위해서는 탄소 당량(Ceq)을 0.19~0.21% 범위로 조절함이 보다 바람직하다.

본 발명에 따른 강재는 용융아연 도금시 취화 균열에 대한 저항성을 갖도록 하려면 가능한 한 페라이트 조직을 유지하는 것이 좋다. 그러나, 철구조물로서의 강도 확보를 위해서는 완전 페라이트 조직을 갖는 것보다 80~ 90% 정도 페라이트 분율을 갖고, 나머지는 펄라이트 또는 베이나이트로 구성되도록 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 강재의 미시 조직에서 결정립의 크기를 기존 강재에 비하여 훨씬 미세한 7~15 미크론 크기, 보다 바람직하게는 8~ 11 미크론 크기를 갖도록 하는 것이다.

이하, 본 발명에 따른 강재의 제조조건에 대하여 상세히 설명한다.

우선, 상기한 화학 조성을 가진 강재의 열간 압연을 하기 위해서는 슬라브를 고온으로 가열한다. 가열 온도가 1000℃ 이하인 경우는 강재 슬라브가 충분히 가열되지 않아 압연을 하는데 상당한 무리가 따르게 된다. 또한, 1100℃를 초과하면 고온 조직인 오스테나이트 결정립 조대화 현상과 슬라브 표면 스케일의 과다 생성으로 인하여 결함이 발생되기 쉽기 때문에 가열 온도를 허용 범위 내에서 낮게 유지 하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 슬라브의 가열 온도를 1000~1100℃ 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

통상적인 철구조물에 사용되는 강재의 압연 종료 온도는 대략 800℃ 근방에서 압연을 종료한다. 그러나, 본 발명에서는 열간 압연을 종료 시키는 온도를 오스테나이트와 페라이트의 2상 영역으로 한다. 즉, 본 발명에서 특징으로 하는 결정립 미세화 효과를 확보하기 위하여는 압연 종료 온도를 2상 영역, 더욱 바람직하게는 750℃ 이하에서 열간 마무리 압연하는 것이다. 이렇게 하므로써, 강재 미시 조직에서 결정립의 크기를 기존 강재의 10~20 미크론보다 훨씬 미세한 7~15 미크론 크기로 만들 수 있다. 이러한 결정립 미세화 효과는 강재의 화학 조성이 낮아도 요구되는 강도를 확보하는데 크게 기여한다. 보다 구체적으로, 열간 압연 종료 온도가 770℃보다 높을 경우 결정립의 성장에 의하여 강의 조직이 성장하여 모재의 인성이 낮아지게 된다. 그러나, 압연 종료 온도가 730℃보다 낮아지는 경우에는 압연기의 설비 능력에 무리가 따를 수 있다.

또한, 압하율이 너무 커도 압연기의 설비 능력에 무리가 따를 수 있으므로 압하율은 50% 이하로 하는 것이 좋다. 반면, 압하율을 10% 이하로 하면 조직의 균질하지 못하여 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 초기 패스에 35~45%의 강 압하비를 적용한 후, 중간 패스에서는 10~ 30%의 압하비를 적용하고, 마지막 패스에서는 다시 40~50%의 강 압하비를 적용하는 것이다.

상기 압연을 종료한 후 가속 냉각을 실시한다. 가속 냉각 조건은 기존 강재의 3.0~4.0℃/sec 보다 빠른 5.0~6.0℃/sec 속도로 700~750℃부터 시작하여 550℃ 이하에서 완료한다. 본 발명에 따른 냉각속도에 의하면, 저탄소 성분계에 있어서도 빠른 냉각 속도로 인한 경화성 원소에 의한 미소량의 저온 변태 조직을 확보하여 강도를 확보할 수 있다.

이러한 저온 제어 압연 및 가속 냉각을 적용함으로써 본 발명 강에서는 강재의 페라이트 조직 분율을 80~90% 정도 범위로 하여 기지 조직 자체의 인성을 크게 향상시킬 수 있으며, 페라이트의 결정립 크기를 8~15 미크론 정도로 미세화시킬 수 있다.

그 다음, 상기한 압연 및 냉각 조건에 의하여 강재에 생성된 잔류 응력을 제거하기 위하여 강재를 Ac₁ ~ Ac₁+50℃ 범위로 가열한 후 공냉시킨다. 이렇게 하므로써, 압연 및 냉각에 의하여 발생한 잔류 응력을 제거하고 결정립 크기를 균질화 시킬 수 있다. 이러한 가열에 있어 재결정 온도 직상의 한정된 구간까지만 가열되어야 변태 생성된 미세한 오스테나이트 결정립이 미처 성장하지 않은 상태에서 다시 페라이트로 변태할 수 있고, 이에 따라 최종적으로 페라이트 결정립의 크기가 매우 미세하게 얻어질 수 있다.

이러한 제조 공정을 거쳐 제조된 본 발명 강에서는 송전 철탑과 같은 구조물로서 사용되는데 필요한 400~500MPa급의 강도를 확보할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 강재는 기존의 강재에 비하여 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 값을 나타내고 있다.

이하에 본 발명을 실시예를 통하여 상세히 설명한다.

[실시예]

표1과 같은 조성을 갖도록 진공 유도 용해에 의하여 50kg의 강괴를 제작하고 표2와 같은 제조 조건을 적용하여 본 발명에 따른 강 소재를 생산하였다. 판재의 두께는 15~ 25mm로 제조하였다. 이러한 강재들에 대한 후열처리 조건을 설정하기 위하여 측정한 Ac₁ 및 Ac₃ 변태 온도는 각각 710±15℃ 및 880±15℃ 였다.

표1의 강종에서 본 발명의 경우 화학 조성 효과의 재현성 확인을 위하여 1 조성 당 2 회 생산하여 시험하였으며, 각각 발명강(1)(2), 발명강(3)(4), 발명강(5)(6) 및 발명강(7)(8)으로 구분되었다. 또한, 비교강으로서 종래강(1)은 기존의 일반 구조용 강재이고, 종래강(2)는 기존의 송전 철탑용 강재의 화학 조성을 보이고 있다.

구분	화학조성(중량%)														탄소당량(Ceq)
구분	C	Si	Mn	P	S	Al	Ni	Cu	Cr	Mo	Ti	V	Nb	N	탄소당량(Ceq)
종래강1	0.18	0.30	1.20	0.017	0.004	0.035	-	-	-	-	-	-	-	0.006	0.393
종래강2	0.07	0.30	1.20	0.014	0.003	0.035	0.23	0.32	-	-	0.02	0.04	0.03	0.006	0.291
발명강1	0.015	0.055	0.75	0.0009	0.003	0.050	1.42	-	0.031	0.041	0.09	0.08	-	0.008	0.200
발명강2	0.017	0.075	0.77	0.0009	0.002	0.045	1.50	-	0.028	0.042	0.092	0.08	-	0.0081	0.208
발명강3	0.028	0.065	0.70	0.0009	0.003	0.034	1.48	-	0.041	0.048	0.130	0.07	-	0.0091	0.210
발명강4	0.029	0.057	0.69	0.001	0.002	0.040	1.28	-	0.046	0.045	0.144	0.07	-	0.0098	0.204
발명강5	0.043	0.071	0.54	0.001	0.003	0.044	1.38	-	0.029	0.043	0.151	0.07	-	0.0088	0.192
발명강6	0.040	0.077	0.66	0.0008	0.003	0.038	1.44	-	0.034	0.045	0.134	0.08	-	0.0078	0.213
발명강7	0.060	0.064	0.50	0.001	0.001	0.029	1.39	-	0.036	0.038	0.018	0.06	-	0.0084	0.202
발명강8	0.066	0.081	0.50	0.0008	0.002	0.043	1.40	-	0.041	0.034	0.0178	0.06	-	0.0087	0.209

구분	강종	압연 조건		냉각 조건
구분	강종	종료온도(℃)	압하율(%)	개시온도(℃)	종료온도(℃)	냉각속도(℃/sec)
종래재1	종래강1	793	10~40	715	625	3.0~ 4.0
종래재2	종래강2	765	20~40	748	598	5.0
발명재1	발명강1	750	10~50	745	530	5.6
발명재2	발명강2	720	10~50	715	500	6.0
발명재3	발명강3	750	10~50	745	530	5.8
발명재4	발명강4	720	10~50	715	500	5.4
발명재5	발명강5	750	10~50	745	530	5.9
발명재6	발명강6	720	10~50	715	500	5.7
발명예7	발명강7	750	10~50	745	530	6.0
발명재8	발명강8	720	10~50	715	500	6.0

표2와 같은 제어 압연 온도, 제어 냉각 온도 및 가속 냉각 속도는 상기의 화학 조성의 분류별로 변화를 주었으며, 그에 따른 강재의 조직과 기계적 성질을 표 3에 병기하였다.

표3에서 인장시험은 10mm/min.의 속도로 행하였으며, 인장강도와 함께 0.2% 항복강도를 측정하였다. 또한, 각 강재에 대하여 용융 아연에 의한 취화 정도를 평가하기 위하여 용융 아연에 침투에 의한 강재의 균열 발생 민감도, 즉 내도금 균열감수성(Susceptibility of Liquid Metal; SLM)을 측정하여 평가하였다. 상기 SLM은 수학식 1과 같이, 470℃의 용융아연 도금욕C에 인장 시험편을 침지시켜 400초가 경과한 후의 인장 시험편의 파단 강도를 측정하고, 아연 도금을 하지 않은 시험편에서 측정된 인장 강도와 비교하여 백분율로 나타낸다.

구분	조직		기계적 성질		SLM400
구분	페라이트분율 (%)	베이나이트 /펄라이트 분율 (%)	인장강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	SLM400
종래재1	50~60	40~50	650	550	36
종래재2	60~70	30~40	620	470	62
발명재1	80~90	10~20	418	338	83
발명재2	84~90	10~16	430	344	83
발명재3	80~90	10~20	445	342	82
발명재4	85~90	10~15	456	348	76
발명재5	80~90	10~20	478	350	74
발명재6	85~90	10~15	488	360	69
발명재7	80~90	10~20	483	373	71
발명재8	85~90	10~15	490	377	68

표3에 나타난 바와 같이, 본 발명재(1~8)의 경우 각각의 화학 조성에 따라 제어 압연 및 가속 냉각 조건을 다르게 적용하여 제조된 강판의 미시 조직 분율은 8~15 미크론 정도의 크기를 가진 미세한 결정립의 페라이트 조직이 80~90%의 분율로 분포되었고 베이나이트 조직의 분율 또한 10~20%로 형성되어 있다. 또한, 발명재(1~8)의 경우 인장 강도 400~500MPa급의 강도를 가지는 것으로 나타났으며, 충격 인성도 매우 우수하였다. 또한, SLM400은 약 70~80%로서 통상적인 아연 도금용 강재의 요구 사양인 42% 이상은 물론 기존의 강재에서 확보된 수준보다도 높은 우수한 값을 나타내고 있음을 알 수 있었다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 강재는 페라이트 주체 조직의 형성 및 석출물 분산에 의한 결정립 계면의 안정화에 따라 용융 아연 취화 균열에 대한 저항이 매우 우수하여 송전 철탑과 같은 철구조물용 아연 도금용 강재로 매우 적합하다.

Claims

용융아연 도금 강재에 있어서,

중량%로,

C:0.01~0.07%, Si:0.05~0.10%, Mn:0.03~0.80%, P:0.0008~0.001%, S:0.003% 이하, Al:0.01~0.05%, N:80~100ppm을 기본 성분계로 하고,

여기에 Ni:0.50~1.5%, V:0.02~0.08%, Ti:0.08~0.2%, Cr:0.01~ 0.05%, Mo:0.01~0.05% 함유되며,

강재의 조직 분율이 80~ 90%는 페라이트이고,

나머지는 펄라이트 또는 베이나이트로 구성되는 것을 특징으로 하는 용융아연 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 강재.
제1항에 있어서,

상기 페라이트의 결정립 크기는 7~15 미크론 범위임을 특징으로 하는 용융아연 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 강재.
용융아연 도금 강재의 제조방법에 있어서,

중량%로, C:0.01~0.07%, Si:0.05~0.10%, Mn:0.03~0.80%, P:0.0008~0.001%, S:0.003% 이하, Al:0.01~0.05%, N:80~100ppm을 기본성분계로 하고, 여기에 Ni:0.50~1.5%, V:0.02~0.08%, Ti:0.08~0.2%, Cr:0.01~0.05%, Mo:0.01~0.05%이 함유된 강재 슬라브를 1000~1100℃의 온도 범위로 가열하는 단계와;

상기 단계후 10-50% 범위 내의 압하율로 열간압연하여 2상 영역에서 마무리 압연하는 단계와;

상기 단계후 700~750℃부터 550℃ 이하까지 냉각 속도를 5.0~ 6.0℃/sec의 범위로 하여 가속 냉각하는 단계와;

상기 단계후 Ac₁~Ac₁+50℃ 범위로 가열한 후 공냉시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 용융아연 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 강재의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 압연은 초기 패스에 35~45%의 강 압하비를 적용한 후,

중간 패스에서는 10~ 30%의 압하비를 적용하고,

마지막 패스에서는 다시 40~50%의 강 압하비를 적용하는 것을 특징으로 하는 용융아연 취화 균열에 대한 저항성이 우수한 강재의 제조방법.