KR20000052375A - 커팅 팁이 장착된 정밀 밀링 커터 - Google Patents

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베트리마르쿠스
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페. 비테젝, 에르. 보이흘러
발터 아게
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Abstract

공작 공구(1)는 팁 시트(6, 7, 8, 9)를 가지는 공구 본체(2)를 가지며, 상기 팁 시트에 커팅 팁(11, 12, 13, 14)이 각각 고정적으로 할당된다. 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 1세트의 커팅 팁에 속한다. 공작 공구(1)는 다수세트의 커팅 팁을 추가적으로 포함하며, 또한 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 각각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 할당된다. 커팅 팁이 연마되는 장소인 팁 시트(6, 6a, 7, 7a, 8, 8a, 9, 9a)에 각 커팅 팁(11, 12, 13, 14)이 결합되는 것을 확보하기 위해서, 팁 시트(6, 7, 8, 9, 6a, 7a, 8a, 9a) 및 커팅 팁(11a 내지 14a) 양자 모두에는 마킹(34, 35)이 제공되며, 상기 마킹은 명료하고 혼동의 우려가 없는 협력조합을 가능하게 한다.

Description

커팅 팁이 장착된 정밀 밀링 커터{Precision Milling Cutter Equipped with Cutting Tips}
본 발명은 공작 공구에 관한 것이며, 더욱 상세하게는, 정밀 가공 작업을 위한, 분리가능 안전 커팅팁이 장착된 밀링 공구에 관한 것이다.
작업편에 대하여 높은 정밀도가 요구되는 정밀 가공 작업에서는 공구의 정밀도가 요구된다. 예를 들어, 복잡한 기하학적 형상이 하나의 밀링 공작 단계에서 형성되어야 하는 경우에는, 일반적으로 비교적 복잡한 윤곽을 가질 수 있는 고속 스틸(HSS) 밀링 커터가 사용된다. 터빈 회전자의 제조에 있어서, 예를 들면, 회전자 축에는 언더컷 슬롯이 생성되어야 하며, 여기에 터빈 블레이드의 대응적으로 형상지어진 루트(root)가 삽입된다. 슬롯은 일반적으로 크리스마스 트리 형상을 가지며, 수회 언더컷된다. 소정의 슬롯 형상은 밀링 중에 높은 정도의 정밀도를 가지면서 형성되어야 한다.
이러한 목적으로, 독일 특허 DE 196 11 276 C1호에는, 먼저 언더컷 없이 소정의 슬롯을 형성하고 그 후 거친 공작 작업에서 인덱서블 커팅 팁이 장착된 밀링 공구를 사용하여 언더컷을 형성하는 것이 공지되어 있다. 그 후 소정의 정밀도는 하나 또는 그 이상의 작업 단계에서 HSS 엔드 밀링 커터를 사용하여 얻어진다. 이러한 HSS 엔드 밀링 커터는 매우 적은 양의 재료 만을 제거한다. 그럼에도 불구하고, 공급 속도는 제한 없이 상승되지 못한다. HSS 밀링 커터는 경성-금속-장착 밀링 커터 보다 그 절삭 속도의 측면에서 성능이 떨어진다.
HSS 밀링 커터는 수시로 재연마되어야 한다. 이 과정에서, 특히 밀링 커터의 외측 윤곽이 형성하고자 하는 슬롯의 윤곽을 규정한다면, 밀링 윤곽은 재연마시 변형되지 않아야 한다. 이를 위해서, 공구 정면은 일반적으로 커팅 에지에 접하도록 만곡되게 형성되며, 다시 말해서, 반경방향 여유를 가진다. 그 후, HSS 밀링 커터의 재연마는 칩 정면을 재연마함으로써 실행되며, 공구 정면을 가공하지는 않는다. 이는 직경의 미소한 감소만을 유발한다.
대개의 경우, 미세 여유각을 위해서는 작업편을 동시에 가공할 필요가 있다. 이는 작업편의 공급 방향이 작업편과 맞물리는 커팅 에지의 운동 방향과 본질적으로 일치함을 의미한다. 그러나, 개개의 경우, 동기화된 가공은 가공된 면에 미세 크랙이나 거칠기를 유발할 수 있으며, 이는 문제점이 될 수 있으며, 특히 중하중이 가해지는 요소에 대하여 더욱 문제점이 될 수 있다.
본 발명의 목적은 고속 가공 속도에서 경제적으로 정밀 가공에 사용될 수 있는 공작 공구를 제안하는 것이다.
상기 목적 및 다른 목적은, 대응적으로 형성된 커팅 팁을 수용하기 위해 배열된 복수의 팁 시트를 가지는 공작 공구에 관한 본 발명의 일태양에 따라서 달성될 수 있다. 적어도 하나의 커팅 팁 세트에 속하는 적어도 하나의 커팅 팁은 각 팁 시트에 할당된다. 그러나 바람직하게는, 각 공구 본체는 복수의 커팅 팁 세트가 할당되며, 각 커팅 팁 세트는 각 팁 시트에 대하여 하나의 커팅 팁을 정확히 포함한다. 팁 시트와 커팅 팁의 고정식 결합은 한 번 규정되면 영구적으로 유지된다. 따라서, 팁 시트 및 커팅 팁에서의 치수 변화 또는 허용한계는 공작 공구의 피봇 축에 대한 커팅 팁의 커팅 에지의 형상 및 위치의 견지에서 정밀도에 영향을 미치지 않는다. 커팅 팁은 어떠한 치수 변화도 없이, 반복적으로 팁 시트로부터 분리되고 팁 시트에 고정되는 것을 되풀이할 수 있다. 공구 본체는 엄밀한 의미에서 공구 베이스 본체로서 및 커팅 팁의 정밀-가공시 커팅 팁 홀더로서 역할을 한다. 커팅 에지의 정밀도는 팁 시트의 정밀도보다 결과적으로 클 수 있다.
커팅 팁과 팁 시트 사이의 원하는 결합 및 그 결합에의 영구적 접착을 확보하기 위해서, 커팅 팁에는 바람직하게는 각각 마킹이 제공되며, 상기 마킹은 그들이 할당된 팁 시트를 지시한다. 마킹은 새겨넣기, 칼라 마크, 특정 형상, 또는 연속 공작 작업을 통하여 유실되지 않고 유지되는 다른 영구적 라벨일 수도 있다. 상기 유지는 팁 시트가 각각 독립적인 형상을 가진다면 달성될 수 있다. 그러나, 이는 제조 비용의 증가를 유발할 수 있다. 제조를 위하여 및 가능한 한 최적의 방식으로 공구 본체에 커팅 팁을 균일하게 지지하기 위한 목적으로, 동일한 팁 시트가 사용되는 것이 바람직하다. 커팅 팁의 위치설정 착오를 방지하기 위해서, 커팅 팁에는 할당된 팁 시트를 지시하는 마킹이 제공된다. 공구 본체를 지시하는 마킹도 또한 제공될 수 있다. 이것은 다른 허용한계를 가지는 공구 본체에 커팅 팁이 잘못 결합되는 것을 방지한다.
팁 시트를 가지는 팁과 공구 본체의 개별적 결합 때문에, 대략적으로 ±0.01 ㎜의 공구 정밀도는 커팅 팁이 장착된 밀링 공구에서 달성될 수 있다. 따라서 커팅 팁이 장착된 공구는 앞서 HSS 공구에 주어지는 정밀도로 가공작업을 수행할 수 있도록 한다. 그러나 동시에, 매우 고속의 가공이 달성된다.
이러한 공구의 경제적인 사용은 재연마가 더이상 필요하지 않다는 이유로 해서 더욱 향상된다. 커팅 에지가 마모되면, 커팅 팁 세트는 공구 본체로부터 제거되며, 그 후 공구 본체에는 그에 의도되고 개별적으로 연마된 새로운 커팅 팁 세트가 장착된다. 결과적으로, 공작 공구의 정밀 형상은 즉각적으로 달성되며 복잡한 조정 준비가 필요 없으며, 계속적으로 사용될 수 있다.
커팅 팁의 커팅 에지는 상호 보완하여 적어도 하나의 완전한 커팅 블레이드를 형성한다. 특히 이빨 팁 영역에서, 블레이드의 갯수가 하나를 초과할 때 중첩부분이 제공될 수 있다. 이런 식으로, 피봇 축에 대하여 경사 및 평행 배치된 커팅 에지의 마모는 상호 흡수될 수 있다.
커팅 에지 뿐만 아니라 팁 시트에도 마킹이 제공될 수 있으며, 상기 마킹은 커팅 팁 마킹과 단순 협력을 가능케 한다. 마킹은 기호나 숫자 또는 문자 코드의 형태로 제공될 수 있다.
커팅 팁에는 적합하게는 양의 여유각이 제공된다. 여유각은 커팅 에지와 접하는 모따기 연마 부위에 의해서 얻어진다. 공구 정면은 커팅 에지로부터 먼 방향으로 연장하는 직선 상에 놓인다. 결과적으로, 커팅 에지에 즉각적으로 인접하는 여유각은 0이 아닌 값이 된다. 이는 역회전시 밀링 장치에 양의 유효 커팅 각을 허용하며, 즉, 밀링 공구의 회전의 결과로서, 커팅 에지는 작업편에 대한 공구의 공급방향에 대하여 역으로 이동한다. 이는 고속 커팅 속도에서도 양호한 표면 상태를 생산한다. 커팅 팁은 적합하게는 0˚의 축방향 유효 커팅각을 가진 공구 본체에 장착되며, 그 결과로서, 각 커팅 에지를 따라 커팅 조건이 균일하다. 상호 관련하여, 커팅 팁은 적합하게는 절삭력을 균일하게 하기 위해서 (나선을 따라서) 나선 양식으로 오프셋된다. 이는 칩 제거의 관점에서 유익하다. 더우기, 공작 공구에 반경방향으로 작용하는 상대적으로 균일하고 그 최고값이 낮은 힘이 발생한다. 가공시 탄성 변형 및 그에 따른 부정확성은 최소화된다.
커팅 팁이 제조되면, 예를 들어 소결 공정에서, 커팅 팁에는 공구 본체에 최초 장착 이전 및 직후에 적절한 마킹이 제공되며, 이는 각 팁 시트 및 공구 본체를 확인시킨다. 장착 상태에서, 그 후, 커팅 팁은 정밀-연마 공정에서 연마되며, 이에 의해 밀링 공구의 커팅 에지의 외측 윤곽 즉 기하학적 형상은 정밀하게 규정된다. 상기 공정이 완료되면, 커팅 팁은 제거되며 후속 가공이 수행된다. 이는 커팅 에지의 의도적 연마일 수 있으며, 티타늄 니트라이트(TiN), 티타늄 카바이드(TiC), 티타늄 카보니트라이드(TiCN), 티타늄 알루미늄 니트라이드(TiAlN), 또는 다른 경성 재료를 사용한 코팅과 같은 표면처리, PVD 코팅 등과 같은 것일 수 있다. 공정시, 인덱서블 커팅 팁의 마킹은 파손되지 않으며 해독가능한 상태로 유지된다. 1세트의 커팅 팁은 이런식으로 완료된다. 추가적인 세트의 커팅 팁은 동일한 공구 본체에 대해 동일한 방식으로 제조될 수 있다. 이들 커팅 팁 세트는 공구 본체에 할당되며 단지 그 공구 본체를 위해서만 의도된다.
특정 공구 본체를 위해 상기 방식으로 제조될 수 있는 커팅 팁 세트의 갯수는 제한되지 않는다. 이 후, 공구 본체에는 적합하게 분류되고 구성된 세트의 커팅 팁이 장착된다. 사용자는 공구 본체에 적소에 1세트의 커팅 팁을 장착할 수 있으며, 예를 들어 이들이 마모된 경우와 같이 필요한 경우 이들을 다른 커팅 팁 세트의 커팅 팁으로 교체할 수 있다. 결과적으로, 커팅 팁 세트 전체가 동시에 교체된다. 그러나 정밀도가 거의 요구되지 않는 경우에, 개개의 커팅 팁을 교체하는 것도 가능하다. 이는 특히 중하중이 작용하는 추가적인 예의 커팅 팁을 제공할 수 있다.
도 1은 커팅 팁이 장착된 공구 본체의 사시도.
도 2는 도 1의 공구의 투시도.
도 3은 다른 방향에서 바라본 도 1의 공작 공구의 사시도.
도 4는 교환가능한 커팅 팁을 가지는 정밀 공작을 위한 공작 공구의 수정된 실시예의 사시도.
도 5는 하나의 팁 시트 및 그로부터 분리된 커팅 팁의 상이한 규모로서 나타낸 개략 분해도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
1 : 모방 밀링 커터 2 : 공구 본체
3 : 일측 단 4, 5 : 칩 그루브
6, 7, 8, 9 : 팁 시트
11, 12, 13, 14; 11a, 12a, 13a, 14a : 커팅 팁
15, 16, 17, 18 : 중앙 고정 나사
21, 22, 23, 24; 21a, 22a, 23a, 24a : 커팅 에지
34, 35 : 마킹
도 1에는, 예를 들어 터빈 날개의 루트(root)를 위해 터빈 회전자에 모방절삭된 슬롯을 생성하기 위해 사용될 수 있는 종류의, 모방 밀링 커터(1)가 도시되어 있다. 이러한 터빈 회전자는 예를 들어 독일 특허 제 196 11 276 C1 호에서 찾아 볼 수 있다. 모방 밀링 커터(1)는 공구 본체(2)를 가지며, 상기 공구 본체에는 일단(3)에 작업 스핀들을 위한 수용부가 제공된다. 그 반대측 단에서, 상기 공구 본체는 생성하고자 하는 슬롯에 대략적으로 대응하는 윤곽을 가진다. 종방향으로, 두 개의 칩 그루브(4, 5)가 형성되며, 여기에서 팁 시트(6, 7, 8, 9)가 구체화된다. 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 팁 시트에서 유지된다. 커팅 팁(11,12, 13, 14)은 중앙 고정 나사(15, 16, 17, 18)에 의해 각각 확실하게 고정되며, 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 대향하여 가압된다.
각 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 적어도 하나의 각 커팅 에지(21, 22, 23, 24)를 가지며, 상기 에지는 밀링 공구의 외측 윤곽을 결정한다. 커팅 팁(11 내지 14)은 일직선 상에 배치되며, 예를 들어, 도 3에 상세하게 도시된 바와 같다. 따라서, 커팅 에지(21 내지 24)는 상호 보완하여 하나의 단일 연속 커팅 에지를 형성한다. 따라서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)의 여유 플랭크면 및 커팅 레이크면은 상호 매끄럽게 인접한다. 공구 정면은 양의 여유각이 존재하도록 연마된다. 반경방향 유효 커팅 각은 적합하게는 양으로 설정되며, 축방향 유효 커팅 각은 적합하게는 0이다.
커팅 에지(21 내지 24)의 상호 연결은 도 2에 도시되어 있다. 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 피봇 축(D)에 대하여 대향하여 배치된 커팅 팁(11a, 12a, 13a, 14a)에 대응하여 공구 본체(2)의 피봇 축(D)으로부터 동일간격으로 이격되어 배치되며, 상기 대향하여 배치된 커팅 팁의 커팅 에지(21a, 22a, 23a, 24a)는 다시 상호 보완하여 하나의 완성된 연속 커팅 에지를 형성한다. 이러한 모방 밀링 커터(1)에서의 블레이드 갯수는 따라서 둘이다. 그러나, 커팅 에지(21, 22, 23, 24)를 커팅 에지(21a, 22a, 23a, 24a)로부터 다소 오프셋시켜, 한 번에 각 커팅 에지의 일부만이 활동적이 되도록 할 수도 있다. 예를 들어, 커팅 에지(21, 22, 23, 24)는 도 2에서 상방향으로 바라보는 부분 및 그들의 이빨 팁에 있어서 활동적이고, 커팅 에지(21a, 22a, 23a, 24a)는 그들의 각 저부 및 이빨 팁에 있어서 활동적일 수 있다. 이런 방식에서는, 이빨 팁에서 블레이드의 갯수가 2이며, 다른 경우에는 갯수가 1이다. 그러나, 개개의 커팅 에지(21, 22, 23, 24; 21a, 22a, 23a, 24a)를 정렬시킴으로써 형성되는 양측 블레이드가 정밀하게 일치하도록 구성되는 것이 바람직하다.
축방향으로 인접안 커팅 팁 사이에는, 심(seam) 또는 작은 틈(gap)이 존재한다. 이는 커팅 팁(11 - 14) 및 커팅 팁(11a - 14a) 양측 모두에 해당된다. 커팅 팁(11 - 14)에 의해 형성되는 열에서의 심 또는 틈은 커팅 팁(11a - 14a)에 의해 형성되는 열에서의 심 또는 틈으로부터 축방향으로 오프셋된다. 따라서, 커팅 팁(14)은 커팅 팁(14a)과 동일하지 않다. 이들은 그 축 단부 정면이 축방향으로 오프셋되어 있는 한 상호 상이하다. 이는 커팅 인서트(13a, 14a) 사이의 직선(9a)을 커팅 인서트(13, 14) 사이의 직선(9aa)으로부터 축방향 오프셋된 것으로 묘사하고 있는 도 2로부터 명백하다. 원주방향으로 각각 상호 중첩하는 다른 커팅 팁(11, 11a; 12, 12a; 13, 13a; 14, 14a)에 대해서도 동일하다.
이는, 도 4의 모방 밀링 커터(1)에 대해서도 해당되며, 여기에서 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 원주방향으로 상호 다소 오프셋되어 있다. 그러나, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 동일한 반경방향 유효 커팅 각을 가지도록 각각 설치되며, 이에 의해, 커팅 조건은 만족된다. 그러나, 이들은 연속하여 작업편과 접촉하며, 이에 의해 공구 본체는 한 번에 하나의 커팅 팁에 대한 구동 토크만을 전달해야 한다. 칩 제거의 견지에서 더욱 양호한 조건이 또한 얻어지며, 이는 커팅 팁이 연속적임에 따라 칩이 연속하여 발생하기 때문이다.
제시된 모방 밀링 커터(1)에서, 도 5에 도시한 바와 같은 팁 시트가 제공된다. 팁 시트는 평면형 지지면(27)을 가지며, 이는 각 커팅 팁의 윤곽에 대략적으로 대응하며, 이에 의해 커팅 팁은 그 전체 배면측(저면)에서 수직하게 지지된다. 상기 지지면(27)은 지지면(28, 29)에 인접되며, 상기 두 지지면(28, 29)은 상호 직각을 이루며 저면(27)에 대하여 직각을 이루고, 커팅 팁(11, 12, 13 또는 14)의 대응하는 측면(31, 32)이 할당된다. 도 5에서, 커팅 팁(11)은 다른 모든 커팅 팁을 대표하여 도시되어 있다. 지지면(27)에 대하여 지지면(28, 29)이 수직하게 방향설정됨은 커팅 팁(11)의 확실하고 정확하게 신뢰할 수 있는 지지를 가능하게 한다. 커팅 팁(11)의 정확한 위치는 팁 시트(6) 및 커팅 팁(11)의 허용한도에 의존한다.
커팅 에지(21)의 위치설정의 정확도에 대한 이들 허용한도의 영향을 배제하기 위해서, 커팅 팁(11)에는 마킹(marking; 34)이 제공되며, 상기 마킹은 팁 시트(6)의 마킹(35) 또는 팁 시트(6) 그 자체와 관련된다. 마킹(34)은 예를 들어 복수의 그룹의 숫자(37, 38, 39)를 포함한다. 예를 들어, 제 1 그룹의 숫자(37)는 각각 공구 본체를 특정하는 공구 본체(2)의 숫자(XX)에 대응한다. 소정의 공구 모델의 모든 공구 본체에는 개개의 숫자(XX)가 제공될 수 있으며, 상기 개개의 숫자는 공구 본체를 유일하게 확인시키며 다른 공구 본체로부터 구별한다.
제 2 그룹의 숫자(38)는 예를 들어 팁 시트를 확인시키는 숫자이다. 본 실시예에서는, 모방 밀링 커터(1)는 총 8 개의 팁 시트를 가지며, 따라서 1 내지 8의 숫자가 제 2 그룹의 숫자(38)로서 사용될 수 있다.
선택적으로, 최종 그룹의 숫자(39)는 적용가능한 커팅 팁(11)이 속하는 커팅 팁 세트의 숫자를 나타낸다. 이러한 식으로, 하나에 속하는 커팅 팁 및 동일한 세트의 커팅 팁만이 공구 본체(2)에 장착된다는 것이 보장될 수 있다.
공구 본체(2)에는 그 팁 시트(6) 및 다른 팁 시트 상에 또는 측면에 마킹(35)이 제공되며, 상기 마킹은 적어도, 1그룹의 숫자(37´)의 형태로 공구 본체의 숫자(XX) 및 1그룹의 숫자(38´)의 형태로 팁 시트의 숫자(YY)를 나타낸다.
또한, 하나의 숫자 또는 1그룹의 숫자(PP)가 커팅 팁(11 내지 14 및, 11a 내지 14a)에 제공될 수 있으며, 이는 윤곽, 즉 커팅 팁에 의해 규정되는 블레이드 형태를 확정짓는 역할을 한다.
모방 밀링 커터(1)의 제조 및 사용은 아래와 같다.
제조에 있어서, 공구 본체(2)는 그 개개의 팁 시트에서, 개개의 확인 숫자(XX) 및 숫자(YY)가 먼저 제공된다. 공구 본체를 확인하는 숫자(XX)는 각 팁 시트 상에 또는 단일의 다른 점에 배치될 수 있다. 이들은 예를 들면 새겨넣기된다. 커팅 팁 블랭크로부터 모아진 수세트의 커팅 팁 블랭크는 공구 본체(2)에 할당되며, 이들은 각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 대하여 역시 블랭크의 형태로 각각 하나씩의 커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 포함한다. 이후, 각 커팅 팁 블랭크에는 마킹(34)이 제공되며, 상기 마킹은 1그룹의 숫자(XX)로서 공구 본체의 갯수를 나타내며, 1그룹의 숫자(YY)로서 개개의 팁 시트를 나타내며, 1그룹의 숫자(ZZ)로서 상기 커팅 팁 블랭크가 속하는 커팅 팁 세트의 갯수를 나타낸다. 각 커팅 팁 블랭크가 그에 할당된 각각의 팁 시트에 설치되면, 공구 본체는 정밀 연마 장치에 의해 수용되며, 커팅 에지(21, 22, 23, 24) 및 대응하는 커팅 에지(21a, 22a, 23a, 24a)는 모두, 커팅 팁(11, 12, 13, 14; 11a, 12a, 13a, 14a)의 대응하는 면이 그 들의 대응하는 면에서 연마된다는 점에서 위치 및 형상 정밀도를 가지면서 규정된다. 이를 위해서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 예를 들면 그들의 공구 정면에서 연마되며, 필요에 따라서는 그들의 칩 정면에서도 연마된다. 연마 작업에 의해, 모방 밀링 커터(1)의 커팅 에지는 요구되는 정밀도를 가지면서 생성된다. 커팅 팁(11, 12, 13, 14; 11a, 12a, 13a, 14a)은 다시 제거되며, 다음 커팅 팁 세트의 커팅 팁이 설치된다. 이들 커팅 팁에는 다시 미리 적합한 마킹이 제공된다.
이런 식으로, 점차적으로, 모든 커팅 팁 세트는 공구 본체(2)에 장착되고, 정밀-연마된 후 공구 본체(2)로부터 다시 제거된다. 연마 후에, 개개의 커팅 팁 세트의 커팅 팁(11 - 14a)은 하나의 보충 처리과정을 겪는다. 이는 예를 들면, 커팅 에지의 계획적인 라운딩 및/또는 경성 재료 층을 사용한 커팅 팁의 코팅일 수 있다. 경성 재료의 층은 수 마이크로미터의 두께이며, 따라서 예를 들면 연마 장치에 의해 얻어지는 예를 들면 ±1/100 ㎜의 정밀도는 조금도 손상되지 않는다. 커팅 팁에 대한 모든 후속 가공 작업이 완료된 후에, 공구 본체(2)는 커팅 팁 세트가 설치된다. 커팅 팁의 제 1 세트는 이전에 미리 적소에 설치될 수 있다.
모방 밀링 커터(1)는 적합하게 형상지어진 슬롯의 다듬질-밀링과 같은 정밀 가공 작업을 위해 즉시 사용될 수 있다. 커팅 팁(11 - 14a)이 마모되면, 커팅 팁의 다음 세트로부터 터팅 팁을 간단히 장치할 수 있으며, 숫자의 그룹(XX, YY)을 가지는 커팅 팁은 각각의 경우에 동일한 숫자 그룹(XX, YY)을 가지는 팁 시트에 장착된다. 이런 식으로, 커팅 팁 설치에 있어서, 정밀 연마에 의해 얻어지는 정밀도는 커팅 에지의 위치 및 형상에 관하여 복제된다.

Claims (25)

  1. 복수의 팁 시트(6, 7, 8, 9)가 형성된 공구 본체(2)와,
    각각 적어도 하나의 커팅 에지(21, 22, 23, 24)를 가지며 각각 상기 공구 본체(2) 상에서 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 고정되도록 배열되는 복수의 커팅 팁(11, 12, 13, 14) 및,
    상기 커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 상기 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 고정시키기 위한 분리가능한 고정 수단(15, 16, 17, 18)을 포함하는, 특히 정밀 가공 작업을 위한 공작 공구(1)에 있어서,
    각 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 개별적으로 각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 할당되는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  2. 제 1 항에 있어서, 각 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 개개의 마킹(34)이 제공되며, 상기 마킹은 커팅 팁(11, 12, 13, 14)이 할당되는 팁 시트(6, 7, 8, 9)를 확인시키는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  3. 제 1 항에 있어서, 적어도 일부 팁 시트(6, 7, 8, 9)는 상호 동일하게 구성되는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  4. 제 1 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)은 각각 복수의 커팅 에지 또는 커팅 에지 부위를 가지는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  5. 제 4 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)의 커팅 에지(21, 22, 23, 24)는 중첩하여 적어도 하나의 완성된 커팅 블레이드를 형성하며, 중첩 부위는 특히 이빨 팁 영역에서 형성되는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  6. 제 1 항에 있어서, 공구 본체(2)는 2 열의 팁 시트(6, 7, 8, 9; 6a, 7a, 8a, 9a)를 가지며, 그 커팅 팁(11, 12, 13, 14; 11a, 12a, 13a, 14a)은 축방향으로 상호 오프셋된 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  7. 제 1 항에 있어서, 각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에는 각각의 마킹(35)이 제공되며, 상기 마킹은 다른 모든 마킹의 다른 팁 시트로부터 구별시키는 것과, 커팅 팁에 제공된 마킹(34)은 조합되는 팁 시트의 마킹(35)과 관련되는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  8. 제 1 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 추가적인 마킹이 제공되며, 상기 마킹은 블레이드 형상을 확인시키는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  9. 제 1 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 연마 부위가 제공되며, 상기 연마 부위는 공구 본체(2)에 장착된 상태에서 커팅 팁(11, 12, 13, 14) 상에서 형성된 것임을 특징으로 하는 공작 공구.
  10. 제 1 항에 있어서, 각 커팅 팁(11, 12, 13, 14) 상의 연마 부위는 양의 여유각을 규정하는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  11. 제 1 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 코팅이 제공되며, 상기 코팅은 커팅 팁(11, 12, 13, 14)의 연마 후에 가해진 것임을 특징으로 하는 공작 공구.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 코팅은 제거된 상태에서 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에 가해진 것임을 특징으로 하는 공작 공구.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 코팅은 PVD, TiN 또는 TiC 코팅인 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  14. 제 1 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 이들의 커팅 에지(21, 22, 23, 24) 상에서 규정된 라운딩이 제공되는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  15. 제 1 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)이 장착 상태에서 실질적으로 0의 축방향 칩 각을 갖고, 상기 커팅 팁이 바람직하게는 나선 상에 배치되도록, 공작 공구(2) 및 팁 시트(6, 7, 8, 9)가 구성되는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  16. 제 1 항에 있어서, 팁 시트(6, 7, 8, 9)는 평면형 지지면(27) 및 그에 직각으로 방향지어진 지지면(28, 29)을 가지는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  17. 제 1 항에 있어서, 복수의 완성된 커팅 팁 세트는 공구 본체(2)에 할당되며, 각 커팅 팁 세트는 각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 대하여 적합하게 규정된 커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 가지는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  18. 제 2 항에 있어서, 각 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 추가적인 마킹(37)이 제공되며, 상기 마킹은 할당된 공구 본체(2)를 확인시키는 것을 특징으로 하는 공작 공구.
  19. 커팅 팁-설치 정밀 공구, 특히 밀링 공구를 제공하는 방법에 있어서,
    복수의 팁 시트가 구비된 공구 본체(2)를 제공하는 단계와,
    각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 대하여 적어도 하나의 커팅 팁(11, 12, 13, 14)이 속하는 적어도 하나의 완성된 커팅 팁 세트를 제공하고, 각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 대하여 각 커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 할당하고, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 그들의 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 설치하는 단계와,
    커팅 에지(21, 22, 23, 24)의 규정된 형태를 위하여, 설치 상태에서 커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 연마하는 단계와,
    커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 그들의 팁 시트(6, 7, 8, 9)로부터 분리시키고 그들을 후속-처리시키는 단계 및,
    커팅 팁(11, 12, 13, 14)을 미리 할당되었던 대로 팁 시트(6, 7, 8, 9)에 재결합시키는 단계를 포함하는 커팅 팁-설치 정밀 공구 제공방법.
  20. 제 19 항에 있어서, 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 새겨넣기가 제공되며, 상기 새겨넣기는 커팅 팁(11, 12, 13, 14)이 할당된 팁 시트(6, 7, 8, 9)를 확인시키는 것을 특징으로 하는 커팅 팁-설치 정밀 공구 제공방법.
  21. 제 20 항에 있어서, 공구 본체(2)의 각 팁 시트(6, 7, 8, 9)에는 마킹(35)이 제공되며, 상기 마킹은 다른 팁 시트(6, 7, 8, 9)의 마킹(35)으로부터 구별되는 것을 특징으로 하는 커팅 팁-설치 정밀 공구 제공방법.
  22. 제 20 항에 있어서, 커팅 팁 세트의 각 커팅 팁(11, 12, 13, 14)에는 마킹(37)이 제공되며, 상기 마킹은 커팅 팁 세트가 속하는 공구 본체를 확인시키는 것을 특징으로 하는 커팅 팁-설치 정밀 공구 제공방법.
  23. 제 22 항에 있어서, 각 공구 본체(2)에는 그를 구별시키는 마킹(37´)이 구비되는 것을 특징으로 하는 커팅 팁-설치 정밀 공구 제공방법.
  24. 제 1 항에 있어서, 각 공구 본체(2)에 복수의 커팅 팁 시트가 할당되는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 다듬질-가공을 위하여 교환가능한 커팅 팁(11 - 14a)이 제공된 밀링 공구(1)를 사용하는 방법.
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