KR20000008464A - 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치. - Google Patents

Abstract

본 발명은 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 결함이 발생되기 쉬운 영역부터 재기록형 기록매체의 품질을 검사하여, 품질검사시간을 최소화시키면서 검사효율을 높일 수 있는 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치에 관한 것이다.

본 발명의 재기록형 기록매체의 품질검사방법은, 기록매체의 기록영역에서 결함영역을 검출하는 검출단계와; 상기 결함영역의 위치데이터를 저장하는 저장단계와; 새로운 기록매체 품질검사에서 상기 저장단계에서 저장된 위치데이터의 영역을 검사하는 제 1 검사단계를 포함하여 구성된다.

Description

재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치.

본 발명은 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 결함이 발생되기 쉬운 영역부터 재기록형 기록매체의 품질을 검사하여, 품질검사시간을 최소화시키면서 검사효율을 높일 수 있는 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치에 관한 것이다.

컴퓨터 및 전자기기의 발달과 더불어 영상신호 또는 음성신호를 저장하는 기록매체에서부터 컴퓨터에서 처리하는 정보를 저장하는 기록매체까지 다양한 형태의 기록매체가 등장하고 있다. 이러한 기록매체로서 우리 주변에서 쉽게 접할 수 있는 것으로, 컴팩 디스크, 자기 테이프, 플로피 디스크, 하드 디스크 그리고 최근 등장한 디지털 비디오 디스크 등을 들 수 있다.

상기 기록매체들은, 시간의 경과 그리고 기술의 발전과 더불어 보관에 용이하면서 이동에 쉽고 그리고 대용량의 형태로 발전되고 있다. 이러한 발전형태는 컴팩디스크에서 한단계 더 발전된 디지털 비디오 디스크의 예를 들면 쉽게 이해를 할 수 있다. 상기 디지털 비디오 디스크는, 반복 재생에도 화질에 영향이 없는 디지털신호로써 기록되고 있고, 음악용 컴팩 디스크와 같이 작은 크기와 무게를 갖으며, 또한 편면의 데이터 기록 용량이 음악용 컴팩 디스크의 약 6내지 7배에 달하는 정보를 저장할 수 있는 대용량의 기록매체이다.

한편, 기록매체는, 상기 기록매체에 정보의 소거 여부에 따라서 재생전용형(Read Only Memory)과, 1회 기록 가능형(Write Once Read Memory)과, 재기록형(Rewritable)로 구분 가능하다.

상기 재생전용형은, 출하되는 상태에서 이미 데이터가 기록된 상태로 출하되는 기록매체로, 사용자는 상기 기록매체에 기록된 데이터의 재생만이 가능하게 된다. 일 예로서 여러개의 음악을 수록하여 판매되는 음악용 컴팩 디스크를 들 수 있다.

상기 1회 기록 가능형은, 출하되는 상태에서는 데이터가 기록되지 않은 기록매체로, 사용자는 상기 기록매체에 한번의 데이터 기록을 할 수 있다. 그러나 한번 데이터가 기록된 후에는 소거가 불가능하며, 이후부터는 재생전용형과 동일하게 사용된다.

다음, 재기록형 기록매체는, 데이터의 기록여부에 관계없이 사용자가 데이터를 기록매체에 기록하고, 기록되어 있는 데이터를 소거하여 다시 새로운 데이터를 기록 가능한 기록매체를 말한다. 상기 재기록형 기록매체는 우리 주변에서 쉽게 접할 수 있는 플로피 디스크를 들 수 있다. 상기 플로피 디스크는, 데이터가 기록되어 있는 상태에서 새로운 데이터의 오버라이트가 가능하다.

이러한, 재기록형 기록매체는 다음과 같은 부분을 기본적으로 요구한다. 우선, 데이터의 보존성과, 반복사용에 따른 열화를 극복하는 내구성, 그리고 정보의 기록 재생시에 오류를 발생시킬 수 있는 기록매체 자체결함이 없어야 하는 것이다.

이렇게 정보의 소거 가능여부에 따라서 기록매체의 구분이 가능하며, 또한 기록매체는 정보의 기록 원리에 따라서 기록매체는 다양한 형태로 구분이 가능하다.

예를 들어서 광디스크와 같은 광기록방식의 기록매체는, 기존에 사용하였던 자기 기록 방식의 테이프와 기록방식이 다른 디지털 기록방식을 사용하고 있고, 매우 작은 부피 및 무게를 갖기 때문에 보관 및 이동에 매우 효율적이라는 것에 의하여 소비자들에게 그 호응도가 매우 높은 편이다.

그러나 어떠한 기록방식을 이용하고, 데이터의 소거여부가 가능한가와 무관하게 모든 기록매체는, 제조된 제품이 아무런 하자 없이 사용이 가능해야 한다. 특히, 매우 미세한 신호 특성을 갖는 광기록방식을 이용하는 광디스크는, 스크래치, 성형불량, 지문 및 제조과정 중에 이물질의 부착등으로 인하여 품질이 양호하지 않게되는 결과를 가져오기도 하였다.

따라서 기록매체가 제조되는 과정에서 데이터의 기록이 불가능하도록 또는 데이터 재생시에 에러를 일으킬만한 문제를 가지고 있다면, 소비자로부터 제품의 품질에 대한 이의를 받게 되고, 이는 결국 제품을 생산한 생산자의 신뢰를 떨어뜨리게 된다. 그래서 제조된 기록매체의 출하전에 품질에 문제가 발생된 기록매체를 선별하는 과정이 필요하게 된다.

어쨌든, 기록매체는 제품으로써의 출하 전에 제조공정 상에서 발생된 결함을 갖는 기록매체를 선별하고, 상품성을 해치지 않는 정도의 기록매체만을 시장으로 출하할 필요가 있다. 그래서 본 발명에서 설명하고자 하는 것은, 기록매체에서도 재기록형 기록매체의 품질을 검사하는 방법(Certification 공정)과 그 방법이 수행되는 장치에 대해서 설명하고자 한다.

도 1은 종래의 재기록형 기록매체의 품질을 검사하는 과정에 따른 동작 과정도를 나타낸다.

종래의 재기록형 기록매체의 품질검사는, 재기록형 기록매체 드라이브(이후부터 '드라이브'라고 함)에 품질검사가 되야 할 기록매체(이후부터 '검증 전 기록매체'라고 함)를 삽입한다(제 10 단계).

상기 제 10 단계에서 검증 전 기록매체가 드라이브에 삽입되면, 드라이브는 검증 전 기록매체의 품질을 검사하기 위한 초기화단계를 수행한다. 일반적으로 상기 초기화단계는 다음과 같이 이루어진다. 만약, 상기 검증 전 기록매체가 광디스크인 경우, 드라이브를 전체적으로 제어하는 제어수단의 제어하에 광디스크를 회전시키기 위한 모터가 구동되고, 상기 광디스크의 리드 인 영역으로 픽업장치가 이동된다. 그리고 드라이브 내의 모든 회로부가 언제든지 동작을 할 수 있는 스탠-바이 상태로 전환된다.

이와 같이, 드라이브가 초기화단계를 수행한 후에, 제어수단은 픽업장치를 이용하여 검증 전 기록매체의 기록영역 전체에 테스트 데이터를 기록한다(제 12 단계). 그리고 제 12 단계에서 기록되는 테스트 데이터는 후에 검증 전 기록매체의 품질 판단을 위한 기준신호로서 사용되기 위하여 별도의 메모리수단에 저장시켜두도록 한다.

상기 제 12 단계에서 검증 전 기록매체의 기록영역 전체에 테스트 데이터가 기록되는 과정이 완료되면, 제어수단은 픽업장치을 다시 리드 인 영역으로 이동시켜서 기록영역에 기록되어 있는 데이터를 재생시킨다(제 14 단계).

상기 제 14 단계에서 검증 전 기록매체로부터 데이터 재생이 이루어질 때, 제어수단은 상기 재생되는 데이터와 메모리수단에 저장해둔 기준신호를 비교한다(제 16 단계). 이때 상기 검증 전 기록매체로부터 데이터 재생은, 기록영역의 초기부터 순차적으로 이루어지면서 기준신호와의 비교가 이루어진다.

즉, 검증 전 기록매체의 기록영역 초기부분에 대한 재생신호와 기준신호의 비교에서 품질에 대한 에러가 검출되면, 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체는 불량으로 판단되면서, 하나의 기록매체의 품질 검사를 완료한다. 그러나 검증 전 기록매체의 기록영역 후기부분에 대한 재생신호와 기준신호의 비교에서 품질에 대한 에러가 검출되면, 그때서야 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체가 불량으로 판단되면서 하나의 기록매체의 품질 검사가 완료되는 것이다.

또한, 검증 전 기록매체의 전체 기록영역으로부터 재생된 신호를 기준신호와 비교하여 제품으로써의 가치를 갖을 때, 검증 전 기록매체는 양호하다고 판단되면서 하나의 기록매체에 대한 품질 검사가 완료된다. 즉, 하나의 검증 전 기록매체에 대한 품질 검사시간은, 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체가 양호 또는 불량으로 판단되는 시점으로 나타낼 수 있다.

이때, 상기 검증 전 기록매체의 품질에 대한 판단시간은, 검증 전 기록매체의 전체 기록영역으로부터 재생된 신호를 전부 비교해 본 후, 검증 전 기록매체가 양호하다고 판단될 때, 하나의 검증 전 기록매체의 품질검사시간에 소요되는 시간은 최대로 소요된다.

따라서 기록영역의 초기부분에서 검증 전 기록매체가 불량으로 판단되면, 품질검사시간이 최소로 소요된다고 볼 수 있다. 그리고 검증 전 기록매체의 중간부분에서 불량으로 판단되면, 검사시간이 중간정도로 소요된다고 할 수 있다. 그리고 검증 전 기록매체의 기록영역 후기부분에서 불량으로 결정될 수도 있다. 이때는, 하나의 검증 전 기록매체에 대한 품질검사시간이 거의 최대로 소요된 후에야 결정되는 것이다.

어쨌든, 검증 전 기록매체의 기록영역 임의의 부분에서 재생된 신호가 기준신호와의 비교에 의해서 불량으로 판단된 제품은, 그 제품에 대한 품질검사를 불량으로 판단된 시점에서 종료시키면서, 드라이브에 삽입된 제품을 분리하여 폐기시키는 곳으로 이동시킨다(제 20 단계).

결국, 상기 제 20 단계에서 불량으로 판단된 기록매체에 대한 품질검사시간은, 상기 기록매체의 전체 기록영역에 데이터를 기록하고, 다시 기록영역의 처음부터 데이터를 재생해나가는 과정에서, 재생된 신호와 기준신호와의 비교에 의해서 불량으로 판단되기까지 소요된 시간이 된다.

그래서 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체가 기록영역의 후기부분에서 불량이 검출되면, 하나의 검증 전 기록매체에 대한 품질검사가 이루어지는 시간은 거의 최대가 소요된다고 할 수 있다.

다음, 상기 제 16 단계에서 양호하다고 판단된 검증 전 기록매체는, 기록매체의 전체 기록영역에 기록되어 있는 테스트 데이터를 소거하는 과정을 거치게 된다(제 18 단계). 즉, 상기 제 18 단계는 상품으로써의 가치를 갖기 위해서 데이터가 없는 상태로 출하되야하므로, 제품의 품질을 판단하기 위해서 기록했던 테스트 데이터를 소거하는 것이다.

그리고 제 18 단계 수행이후, 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체는 양품으로 결정되면서 드라이브에서 분리되어 시장으로 출하된다.

즉, 종래의 검증 전 기록매체 품질검사는, 검증 전 기록매체의 전체 기록영역에 테스트 데이터를 기록하고, 전체 기록영역에 기록된 테스트 데이터를 순차적으로 재생하며, 상기 재생되는 단계에서 검증 전 기록매체의 품질을 판단한후, 양호한 제품에 대해서만 기록된 테스트 데이터를 소거하는 과정으로 진행된다.

그래서 모든 검증 전 기록매체 품질검사에 대한 소요시간은, 우선 검증 전 기록매체의 전체 기록영역에 테스트 데이터를 기록하는 시간과, 전체 기록영역에 기록된 테스트 데이터를 순차적으로 재생해나가는 과정에서 검증 전 기록매체의 품질이 판단된 시점까지 소요된 시간으로 결정된다.

따라서 종래의 기록매체 품질검사는, 검증 전 기록매체의 전체 기록영역에 테스트 데이터를 기록하는 시간을 항상 소요해야만 하는 문제점을 갖고 있다.

또한, 종래의 기록매체 품질검사는, 검증 전 기록매체의 전체 기록영역에 기록된 테스트 데이터를 순차적으로 재생해가면서 기록매체의 품질이 판단된다. 그래서 검증 전 기록매체의 불량 검출이 후기에서 검출될 때는 단위당 거의 최대의 시간이, 불량 검출이 중간에서 검출될 때는 단위당 거의 중간의 시간이 소요되야만 한다. 따라서 검증 전 기록매체로부터 품질검사를 위한 단위당 소요되는 시간이 최대로 될 수밖에 없는 문제점이 있었다.

이러한 문제점은, 대량생산기술에 의하여 기록매체가 제조되는 시간을 감안했을 때, 단위당 기록매체의 품질검사에 소요되는 시간이 상대적으로 장시간이 될 수밖에 없게 된다. 그래서 기록매체의 품질검사를 위한 다수개의 드라이브를 구비해야하고, 이는 결국 기록매체의 제조단가를 높이는 하나의 문제가 되었다.

따라서 본 발명은 대량의 검증 전 기록매체로부터 불량 기록매체를 조기에 발견하고자 한다.

그래서 본 발명에 의한 재기록형 기록매체의 품질검사는, 대부분의 기록매체가 전용의 생산설비를 이용하여 대량 및 고속으로 생산되고, 일련의 생산설비에서 제조되는 기록매체는 단기적으로 봤을 때 동일한 가공경력(동일한 원료, 동일한 제조날짜, 동일한 제조공정 등을 거친 제품에 대해서 동일한 가공경력을 갖는다고 한다)을 갖는 것에 착안하였다.

이것은 특정 시점에 생산된 기록매체가 가공경력의 원인으로 의하여 결함이 발생되었다면, 그 직후에 생산된 기록매체에 있어서도 동일한 위치에 동일한 결함이 존재할 가능성이 높기 때문이다.

또한, 본 발명에 의한 재기록형 기록매체의 품질검사는, 기록매체의 종류에 따라서 일련의 제조공정 중에 불량 발생이 많은 가공과정이 존재한다. 이때 가공과정이 수행되는 기록매체의 특정영역을 기준해서, 재기록형 기록매체의 불량을 조기에 검출하고자 한다.

따라서 본 발명의 목적은 제조된 대량의 재기록형 기록매체로부터 불량 기록매체를 조기에 발견할 수 있는 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치를 제공함에 있다.

도 1은 종래 재기록형 기록매체의 품질검사방법에 따른 동작 흐름도,

도 2는 일반적인 재기록형 기록매체의 품질검사장치의 사시도,

도 3은 본 발명에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사를 위한 드라이브의 내부 구성도,

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사를 위하여 기준이 되는 결함 검출영역을 산출하기 위한 동작 과정도,

도 5는 도 4에 의하여 산출된 기준 결함 검출영역에 의하여 재기록형 기록매체의 품질을 검사하는 동작 과정도,

도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질을 검사하는 동작 과정도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

101 : 기록매체 103 : 광픽업장치

105 : 기록부 107 : 재생부

109 : 소거부 111 : 마이크로프로세서

113 : 제 1 메모리 115 : 서보부

117 : 제 2 메모리

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제 1 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사방법은, 기록매체의 기록영역에서 결함영역을 검출하는 검출단계와; 상기 결함영역의 위치데이터를 저장하는 저장단계와; 새로운 기록매체 품질검사에서 상기 저장단계에서 저장된 위치데이터의 영역을 우선적으로 검사하는 제 1 검사단계를 포함하여 구성된다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제 2 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사방법은, 기록매체의 제조공정상에서 결함이 발생될 확률이 높은 영역을 설정하는 설정단계와; 상기 설정단계에서 설정된 영역부터 기록매체의 품질을 검사하는 제 1 검사단계를 포함하여 구성된다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사장치는, 기록매체에 데이터를 기록/재생/소거하는 픽업수단과; 기록매체의 결함이 검출된 영역의 위치데이터를 저장하는 메모리수단과; 상기 메모리수단에 저장된 위치로 상기 픽업수단을 이동시키고, 상기 픽업수단을 통해 재생되는 신호에 의하여 기록매체의 품질을 판단하는 제어수단을 포함하여 구성된다.

본 발명의 제 1 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사는, 임의의 기록매체로부터 검출된 결함발생위치에 기준하여, 상기 임의의 기록매체와 동일한 가공경력을 갖는 기록매체에 대해서는 상기 결함발생위치의 품질을 우선 검사하도록 하는 것을 특징으로 한다. 그리고 상기 결함발생위치의 품질이 양호하다고 판단될 때, 상기 결함발생위치를 제외한 나머지 영역의 품질을 검사하도록 한다.

본 발명의 제 2 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사는, 기록매체의 종류에 따른 일련의 제조과정에서 불량 발생이 많은 가공과정이 수행되는 기록영역을 우선 품질검사한다. 그리고 그 영역의 품질이 양호하다고 판단될 때, 그 영역을 제외한 나머지 영역의 품질을 검사하도록 한다.

따라서 본 발명에 의한 재기록형 기록매체의 품질검사는, 대량의 기록매체의 품질검사를 수행할 때, 일정영역에 대하여 우선 검사를 행하여, 불량 기록매체를 조기에 발견할 수 있도록 한다. 그래서 대량의 기록매체의 품질검사 시간을 단축하면서 생산성을 높이는 효과를 가져온다.

이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치에 대해서 상세하게 설명한다.

도 2는 일반적인 재기록형 기록매체의 품질검사장치를 도시하는 예시도이다. 도시된 실시예는, 기록매체의 품질검사를 위한 다수개의 드라이브(45)와 각각의 스핀들(48,50,52) 사이를 이동 가능하게 설치되는 이동픽업(46)에 대한 하나의 실시예이다.

도 2에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사장치는 통상의 제조공정에 의해서 제조된 기록매체의 품질을 검사하기 위하여, 장착된 기록매체의 일정영역에 데이터를 기록하고, 데이터가 기록된 기록매체로부터 데이터를 재생하여 기록매체의 품질을 검사하는 다수개의 드라이브(45)를 포함한다.

그리고 재기록형 기록매체의 품질검사장치는 통상의 제조공정에 의해서 제조된 다수의 기록매체들을 쌓아 둔 제 1 스핀들(48)과, 상기 드라이브(45)에 의해서 품질 검사가 수행된 후 양품의 기록매체를 쌓는 제 2 스핀들(50)과, 상기 드라이브(40)에 의해서 품질 검사가 수행된 후, 불량 기록매체를 쌓는 제 3 스핀들(52)을 포함한다.

즉, 재기록형 기록매체의 품질검사장치는 입력 스핀들을 최소 1개 구비하고 있어야 하고, 출력 스핀들을 최소 2개 구비하고 있어야 한다. 상기 입력 스핀들은 제조된 후 품질 검사가 수행이 안된 기록매체들을 쌓아두기 위한 스핀들이고, 출력 스핀들은 기록매체의 품질검사장치로부터 검사후 양품 또는 불량의 스핀들을 쌓아두기 위한 것이다.

또한, 재기록형 기록매체의 품질검사장치는 상기 제 1 스핀들(48)에 쌓여있는 기록매체 중에서 맨 상부의 기록매체를 잡아서, 상기 드라이브(45) 상에 장착시키거나, 또는 상기 드라이브(45)에서 품질 검사 후 양품 기록매체는 상기 제 2 스핀들(50)로 이동시키고, 불량 기록매체는 제 3 스핀들(52)로 이동시키는 이동픽업(46)을 포함한다.

따라서 상기 이동픽업(46)은 상기 드라이브(45)와 스핀들 사이에서 이동 가능하게 설치되는데, 도 2에 도시되고 있는 바와 같이 드라이브(45)와 스핀들(48,50,52) 사이의 중앙에 회전 가능한 원형의 축(44) 상에 장착되며, 또한 상기 이동픽업(46)은 상기 원형의 축(44) 상에서 상하로 이동 가능하게 장착된다.

이동픽업(46) 자체는, 상기 다수개의 스핀들(48,50,52)과 다수개의 드라이브(40) 사이를 이동하면서, 스핀들에 적층된 기록매체를 이동시키기 위한 것이다. 따라서 상기 이동픽업(46)은 상기 기록매체들을 하나씩 잡을 수 있는 장치를 구비하고 있다.

일예로, 상기 이동픽업(46)로부터 흡입력이 발휘되어, 기록매체가 한장씩 상기 이동픽업(46)에 밀착하게 된다. 이렇게 하여 한장의 기록매체를 파지한 상기 이동픽업(46)은, 상하이동동작 및 회전 동작을 통하여, 스핀들(48,50,52)과 드라이브(45) 사이를 이동하게 된다. 그리고 이동이 완료된 다음에는, 기록매체를 빨아당기는 흡입력이 해제되어, 기록매체는 스핀들 또는 드라이브(45)의 소정위치에 안착될 것이다.

다음에는 상술한 이동픽업(46)의 상하운동 및 회전운동에 관련된 동작을 간단하게 살펴본다. 먼저 구동원의 구동에 의하여, 상기 이동픽업(46)은 상측 또는 하측으로 이동하게 된다. 하측으로 이동하여, 기록매체를 파지하는 경우를 예로 들어 설명하면, 상기 이동픽업(46)이 하측으로 이동하여, 스핀들(48,50,52)에 적층되어 있는 기록매체에 이르게 되면, 상기 터치센서와 같은 감지센서에서의 감지신호에 의하여 기록매체와 접하는 상태라는 것을 인식하게 된다. 그러면 상기 이동픽업 내의 진공펌프가 동작하여 이동픽업에 천공된 흡착공에서 기록매체를 빨아들이는 흡입력이 발생하고, 이러한 흡입력에 의하여 기록매체는 상기 이동픽업(46)에 밀착된다. 이러한 상태에서 상기 이동픽업(46)은 상부로 이동하거나, 원형 축(44)의 회전운동을 통하여 회전이동하게 된 후, 선택된 드라이브를 향하여 다시 하향 이동하게 된다. 그리고 기록매체가 선택된 드라이브에 안착되면, 진공펌프의 구동을 정지하게 되어, 선택된 위치에 기록매체가 안착되어, 후술하는 바와 같은 데스트를 위한 과정이 수행될 것이다. 그리고 테스트가 완료된 기록매체를 드라이브(45)에서 꺼내어 다시 하나의 스핀들(50 또는 52)에 적층하는 과정은 상술한 것과는 역순으로 진행될 것이다.

그리고 재기록형 기록매체의 품질검사장치는 상기 이동픽업(46) 및 드라이브(45)의 동작을 제어하는 컨트롤러(47)를 포함한다. 즉, 상기 컨트롤러(47)는 재기록형 기록매체의 품질검사를 위한 다수개의 드라이브(45) 및 이동픽업(46)의 동작을 전체적으로 제어하는 기능을 갖는다.

이러한 구성으로 이루어진 본 발명에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사장치는 컨트롤러(47)의 제어하에 제 1 스핀들(48) 상에 쌓여있는 다수의 기록매체로부터 하나의 기록매체가 이동픽업(46)에 의해서 드라이브(45)로 이동된다.

그리고 상기 드라이브(45) 내에 장착되어서 드라이브 내의 픽업장치를 이용하여 테스트 데이터가 기록된다. 이렇게 테스트 데이터를 기록한 기록매체로부터 다시 데이터를 재생하고, 재생신호와 메모리에 저장된 기준 데이터를 비교하여 정상적으로 재생이 이루어졌는 지를 판단하므로서 기록매체의 불량여부를 판단하게 된다.

상기 드라이브(45)에서 불량 기록매체로 판단된 기록매체는 컨트롤러(47)의 제어하에 이동픽업(46)에 의해서 불량 기록매체를 쌓아두는 제 3 스핀들(52)로 이동된다. 마찬가지로 상기 드라이브(45)에서 양품 기록매체로 판단된 기록매체는 컨트롤러(47)의 제어하에 이동픽업(46)에 의해 서킹되어 양품 기록매체를 쌓아두는 제 2 스핀들(50)로 이동된다.

이와 같이 상기 드라이브(45)를 통해서 제조된 기록매체가 양품인지 또는 불량인지 판단된 후, 불량 기록매체는 폐기 처분될 것이고, 양품 기록매체는 테스트 데이터의 소거가 이루어진후, 시장으로 출하된다.

다음, 도 3은 본 발명에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사를 위한 드라이브(45)의 내부 구성도이다.

본 발명에 따른 재기록형 기록매체 드라이브(이후부터 '드라이브'라고 함)는, 품질검사가 수행되야 할 기록매체(이후부터 '검증 전 기록매체'라고 함)(101)와, 상기 검증 전 기록매체(101)의 회전을 제어하거나 또는 상기 검증 전 기록매체에 데이터를 기록/재생/소거하는 픽업장치(103)를 제어하는 서보부(115)를 포함한다.

그리고 상기 검증 전 기록매체(101)에 테스트 데이터를 기록할 때 동작하는 기록부(105)와, 상기 검증 전 기록매체(101)에 기록된 테스트 데이터를 재생할 때 동작하는 재생부(107)와, 상기 검증 전 기록매체(101)에 기록된 테스트 데이터를 소거할 때 동작하는 소거부(109)를 포함한다.

또한, 상기 테스트 데이터를 저장하고 있는 제 1 메모리(113)와, 드라이브를 전체적으로 제어하면서 검증 전 기록매체(101)의 품질을 판단하는 마이크로 프로세서(111)를 포함한다.

한편, 본 발명의 제 1 실시예에서는, 임의의 기록매체로부터 검출된 결함발생위치(이후 '제 1 결함발생가능영역'라고 함)에 기준하여, 상기 임의의 기록매체와 동일한 가공경력을 갖는 기록매체에 대해서는 상기 제 1 결함발생가능영역의 품질을 우선 검사하도록 하고 있다. 그래서 본 발명의 드라이브는, 상기 임의의 기록매체로부터 검출된 제 1 결함발생가능영역를 저장하는 또 다른 메모리수단인 제 2 메모리(117)를 더 포함하고 있다.

따라서 본 발명의 제 1 실시예에서는, 상기 기록매체와 동일한 가공경력을 갖는 기록매체의 품질검사를 할 때, 제 2 메모리(117)에 저장된 제 1 결함발생가능영역부터 품질검사를 수행하도록 한다. 즉, 상기 제 1 결함발생가능영역에 데이터를 기록하고, 기록된 데이터를 재생하며, 재생되는 데이터의 비교에 의해서 제 1 결함발생가능영역에 대한 품질을 검사한다. 만약, 상기 제 1 결함발생가능영역의 품질이 불량으로 판단되면, 더 이상의 기록매체의 품질을 판단할 필요가 없게 되는 것이다. 그리고 상기 제 1 결함발생가능영역의 품질이 양호할 때, 기록매체의 그 외 영역에 대하여 품질을 판단한다.

한편, 본 발명의 제 2 실시예에서는, 기록매체의 종류에 따른 일련의 제조과정에서 불량 발생이 많은 가공과정이 수행되는 기록매체의 영역(제 2 결함발생가능영역)을 우선 품질검사 하도록 한다. 따라서 본 발명의 제 2 실시예가 수행될 때, 제 2 메모리(117)에는 제 2 결함발생가능영역이 저장된다.

따라서 본 발명의 제 2 실시예에서는, 우선 제 2 메모리(117)에 저장된 제 2 결함발생가능영역부터 품질검사를 수행하도록 한다. 즉, 상기 제 2 결함발생가능영역에 데이터를 기록하고, 기록된 데이터를 재생하며, 재생되는 데이터의 비교에 의해서 제 2 결함발생가능영역에 대한 품질을 검사한다. 만약, 상기 제 2 결함발생가능영역의 품질이 불량으로 판단되면, 더 이상의 기록매체의 품질을 판단할 필요가 없게 되는 것이다. 그리고 상기 제 2 결함발생가능영역의 품질이 양호할 때, 기록매체의 그 외 영역에 대하여 품질을 판단한다.

다음은 상기 구성으로 이루어진 드라이브 내에서 본 발명의 제 1 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사가 이루어지는 과정에 대해서 상세하게 설명한다.

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사를 위하여 기준이 되는 제 1 결함발생가능영역을 산출하기 위한 동작 과정도이다.

우선, 컨트롤러(47)의 제어하에 이동픽업(46)은 검증 전 기록매체(101)를 스핀들(48)에서 파지하여 드라이브(45)에 삽입한다(제 230 단계).

상기 제 230 단계에서 검증 전 기록매체(101)가 드라이브(45)에 삽입되면, 드라이브는 검증 전 기록매체의 품질을 검사하기 위한 초기화단계를 수행한다. 일반적으로 상기 초기화단계는 다음과 같이 이루어진다. 만약, 상기 검증 전 기록매체가 광디스크인 경우, 드라이브를 전체적으로 제어하는 마이크로프로세서(111)의 제어하에 광디스크를 회전시키기 위한 모터가 구동되고, 상기 광디스크의 리드 인 영역으로 픽업장치(103)이 이동된다. 그리고 드라이브 내의 모든 회로부가 언제든지 동작을 할 수 있는 스탠-바이 상태로 전환된다.

이와 같이, 드라이브가 초기화단계를 수행한 후에, 마이크로프로세서(111)는 픽업장치(103)을 이용하여 검증 전 기록매체(101)의 기록영역 전체에 테스트 데이터를 기록한다(제 232 단계).

상기 제 232 단계에 의한 테스트 데이터의 기록은, 제 1 메모리(113)에 저장된 테스트 데이터가 마이크로프로세서(111)의 제어하에 출력되어져, 기록부(105)에서 기록이 가능한 상태로 변환시키기 위한 소정의 신호처리가 이루어진후, 픽업장치(103)을 통해서 검증 전 기록매체(101)의 전체 기록영역에 순차적으로 기록된다.

상기 검증 전 기록매체(101)의 전체 기록영역에 테스트 데이터의 기록이 완료된 후에는, 마이크로프로세서(111)는 픽업장치(103)를 다시 기록영역의 처음부분으로 이동시키기 위한 서보제어를 수행한다.

그리고 마이크로프로세서(111)는 검증 전 기록매체(101)에 기록되어 있는 테스트 데이터를 순차적으로 재생하는 과정을 수행한다(제 234 단계). 상기 제 234 단계에 의한 데이터 재생은, 상기 검증 전 기록매체(101)에 기록된 데이터를 픽업장치(103)을 통하여 읽고, 재생부(107)에서 원래의 신호로 복구하는 소정의 신호처리가 이루어진후, 재생된다.

이렇게 재생된 테스트 데이터는 상기 재생부(107)에서 원래의 신호로 복구된후, 마이크로프로세서(111)로 입력된다. 상기 마이크로프로세서(111)는 검증 전 기록매체(101)로부터 재생되는 데이터를 제 1 메모리(113)에 저장되어 있는 기록 전 데이터와 비교하여 정상적인 재생이 이루어지고 있는 지를 판단한다(제 236 단계).

즉, 검증 전 기록매체(101)의 품질 판단은, 상기 제 236 단계에서 재생되는 신호와 제 1 메모리(113)에 저장된 기록전 신호의 비교에 의해서 이루어진다. 그리고 상기 비교과정에서 정상적인 재생이 이루어지지 않는 영역의 위치에 대하여, 마이크로프로세서(111)는 제 1 결함발생가능영역으로 설정하여 제 2 메모리(117)에 상기 제 1 결함발생가능영역의 위치데이터를 저장한다(제 242 단계). 즉, 상기 제 236 단계에 의한 비교과정에서 정상적인 재생이 이루어지지 않는다는 것은, 결국 기록매체 자체에 어떠한 결함을 가지고 있다고 판단하는 것이다.

이때, 상기 제 2 메모리(117)에 저장되는 제 1 결함발생가능영역의 위치데이터는, 하나의 기록매체로부터 검출된 것만을 저장하는 것이 아니라, 동일한 가공경력을 갖는 다수개의 기록매체로부터 발견된 정상적인 재생이 이루어지지 않는 영역에 대하여 누적 산출하는 것이 바람직하다.

그리고 상기 제 2 메모리(117)에 저장되는 제 1 결함발생가능영역은, 기록매체의 종류, 생산설비의 특성, 제조기술 등을 고려하여 적절히 선택하는 것이 바람직하다.

어쨌든, 상기 제 236 단계에서 검증 전 기록매체(101)의 기록영역 임의의 부분에서 재생된 신호가 기준신호와의 비교에 의해서 불량으로 판단된 제품은, 그 제품에 대한 품질검사를 불량으로 결정하고, 드라이브(45)에 삽입된 기록매체(101)를 이동픽업(46)에 의해서 파지하여 제 3 스핀들(52)로 이동시킨다(제 244 단계).

그리고 상기 제 236 단계에서 양호하다고 판단된 검증 전 기록매체(101)는, 기록매체의 전체 기록영역에 기록되어 있는 테스트 데이터를 소거하는 과정을 거치게 된다(제 238 단계). 상기 제 238 단계에 의한 테스트 데이터의 소거는, 소거부(109)를 통하여 픽업장치(103)에서 기록매체에 기록된 데이터를 소거시킬 수 있는 강한 광빔이 발생되도록 제어된다.

즉, 상기 제 238 단계는 상품으로써의 가치를 갖기 위해서 데이터가 없는 상태로 출하되야하므로, 제품의 품질을 판단하기 위해서 기록했던 테스트 데이터를 소거하는 것이다.

그리고 제 238 단계 수행이후, 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체는 양품으로 결정되면서 이동픽업(46)에 의하여 드라이브(45)에서 분리되어 제 2 스핀들(50)에 쌓여진다.

이상의 과정에 의하여, 재기록형 기록매체의 품질검사를 위하여 기준이 되는 제 1 결함발생가능영역이 산출되고, 이 산출된 제 1 결함발생가능영역의 위치 데이터가 제 2 메모리(117)에 저장되었다.

물론 도 4에 도시된 과정에 의한 기록매체의 품질검사시간은 종래와 동일하게 이루어진다고 볼 수 있다. 그러나 대량생산기술의 발달에 의하여 동일한 가공경력을 갖는 기록매체가 상기 검사된 기록매체 외로 상당수 존재하기 때문에, 상기 도 4에 의한 기준이 되는 제 1 결함발생가능영역을 산출하기까지의 소요시간은 매우 미비하게 된다.

다음은, 상기 제 2 메모리에 저장된 제 1 결함발생가능영역을 이용하여, 동일한 가공경력을 갖는 재기록형 기록매체의 품질검사가 이루어지는 과정에 대해서 설명한다.

도 5는 도 4에 의하여 결정된 제 1 결함발생가능영역에 기준해서 동일한 가공경력을 갖는 재기록형 기록매체의 품질을 검사하는 동작 과정도이다.

설명에 앞서, 도 5에 의한 기록매체의 품질판단은, 상기 도 4에서 제 1 결함발생가능영역이 산출된 기록매체와 동일한 가공경력을 갖는 디스크로 한정한다.

컨트롤러(47)의 제어하에 이동픽업(46)은 검증 전 기록매체(101)를 스핀들(48)에서 파지하여 드라이브(45)에 삽입한다(제 250 단계).

상기 제 250 단계에서 검증 전 기록매체(101)가 드라이브(45)에 삽입되면, 드라이브는 검증 전 기록매체의 품질을 검사하기 위한 초기화단계를 수행한다. 일반적으로 상기 초기화단계는 다음과 같이 이루어진다. 만약, 상기 검증 전 기록매체가 광디스크인 경우, 드라이브를 전체적으로 제어하는 마이크로프로세서(111)의 제어하에 광디스크를 회전시키기 위한 모터가 구동되고, 상기 광디스크의 리드 인 영역으로 픽업장치(103)이 이동된다. 그리고 드라이브 내의 모든 회로부가 언제든지 동작을 할 수 있는 스탠-바이 상태로 전환된다.

그리고 마이크로프로세서(111)는, 현재 드라이브(45)에 삽입된 검증 전 기록매체(101)가 제 2 메모리(117)에 기록된 제 1 결함발생가능영역이 검출된 기록매체와 동일한 가공경력을 갖는 지 판단한다(제 252 단계).

만약, 상기 제 252 단계에서 동일한 가공경력을 갖지 않는다고 판단될 때, 도 5에 의한 품질검사과정이 종료되면서 도 4에 도시된 과정에 의한 일반적인 검사과정에 의하여 삽입된 기록매체의 품질이 이루어진다(제 266 단계).

그러나 상기 제 252 단계에서 동일한 가공경력을 갖는 것으로 판단될 때, 마이크로프로세서(111)는 제 2 메모리(117)에 저장된 제 1 결함발생가능영역의 위치데이터를 읽어온다. 그리고 그 위치로 픽업장치(103)을 이동시키기 위한 제어신호를 서보부(115)에 출력한다.

상기 제어신호를 받은 서보부(115)는, 마이크로프로세서(111)가 지시한 영역으로 픽업장치(103)을 이동시키고, 다음 동작을 위한 대기상태가 된다.

그 다음에, 마이크로프로세서(111)는, 제 1 메모리(113)에 저장된 테스트 데이터를 읽어와서, 검증 전 기록매체(101)의 제 1 결함발생가능영역에 기록되도록 제어한다. 상기 제 1 결함발생가능영역의 데이터 기록은, 마이크로프로세서(111)의 제어하에 기록부(105)를 통해서 픽업장치(103)에 의하여 이루어진다.

상기 검증 전 기록매체(101)의 제 1 결함발생가능영역에 데이터를 기록하는 과정이 종료되면, 마이크로프로세서(111)는 상기 제 1 결함발생가능영역에 기록된 데이터를 재생하는 제어를 수행한다. 상기 제 1 결함발생가능영역의 데이터 재생은, 상기 마이크로프로세서(111)의 제어하에 픽업장치(103)에 의하여 읽혀져서 재생부(107)에서 원래의 신호로 복귀된다.

이렇게 해서 상기 검증 전 기록매체(101)의 제 1 결함발생가능영역에서 재생되는 데이터는 마이크로프로세서(111)로 입력되고, 마이크로프로세서(111)는 제 1 메모리(113)에 저장된 기록전 신호와 비교하여, 상기 제 1 결함발생가능영역의 품질을 판단한다(제 254 단계 및 제 256 단계).

상기 제 256 단계에서 제 1 결함발생가능영역으로부터 재생되는 신호가 정상적으로 재생될 때, 마이크로프로세서(111)는 검증 전 기록매체(101)의 제 1 결함발생가능영역의 품질이 양호하다고 판단한다.

그러나 상기 제 256 단계에서 제 1 결함발생가능영역으로부터 재생되는 신호가 비정상적으로 재생될 때, 마이크로프로세서(111)는 검증 전 기록매체(101)의 제 1 결함발생가능영역의 품질이 불량하다고 판단한다.

상기 제 256 단계에서 기록매체(101)의 제 1 결함발생가능영역의 품질이 불량하다고 판단되었을 때, 드라이브(45)는 현재 삽입된 기록매체의 품질검사를 종료한다. 그리고 컨트롤러(47)는 이동픽업(46)을 제어하여 상기 드라이브(45)에 삽입된 기록매체를 분리하고, 제 3 스핀들(52)로 이동시킨다(제 270 단계).

즉, 상기 제 270 단계에서 기록매체가 불량으로 판단되기까지 소요된 시간은, 상기 제 1 결함발생가능영역에 데이터를 기록한 시간과, 기록된 데이터를 재생한 시간으로 결정된다. 즉, 종래 기록매체의 전체 기록영역에 데이터를 기록하기까지 소요된 시간을 최대라고 했을 때, 본 발명에서는 기록매체의 일부 영역에만 데이터를 기록하므로 소요시간은 최소로 이루어지고, 또한 기록 후 재생되는 과정에서도 데이터를 기록한 영역만을 재생하게되므로 그 소요시간은 최소가 된다.

그리고 상기 제 256 단계에서 제 1 결함발생가능영역으로부터 재생된 데이터가 정상적으로 재생되므로인하여, 제 1 결함발생가능영역의 품질이 양호하다고 판단되었을 때, 마이크로프로세서(111)는 상기 제 1 결함발생가능영역을 제외한 잔여 영역에 대한 기록매체의 품질검사를 수행하게 된다(제 258 단계).

물론, 상기 제 2 메모리(117)에 저장되어 있는 제 1 결함발생가능영역이 다수개가 저장되었을때는, 마이크로프로세서(111)는 가장 최근에 발견된 결함위치에서부터 순차적으로 각 영역의 품질을 검사해나간다.

그리고 제 2 메모리(117)에 저장되어 있는 제 1 결함발생가능영역에서 품질에 결함을 발생하지 못했을 때, 상기 제 258 단계에 의한 잔여 영역의 품질을 검사하게 되는 것이다.

상기 제 258 단계에 의한 잔여영역의 품질검사도, 상기 제 1 결함발생가능영역을 제외한 기록영역에 데이터를 기록하는 과정과, 기록된 데이터를 재생하면서 정상적인 재생이 이루어지고 있는 지를 판단하는 과정으로 이루어진다(제 260 단계).

상기 제 260 단계에서 기록매체의 잔여영역에 대하여 양호하다고 판단된 검증 전 기록매체(101)는, 기록매체의 전체 기록영역에 기록되어 있는 테스트 데이터를 소거하는 과정을 거치게 된다(제 262 단계). 상기 제 262 단계에 의한 테스트 데이터의 소거는, 소거부(109)를 통하여 픽업장치(103)에서 기록매체에 기록된 데이터를 소거시킬 수 있는 강한 광빔이 발생되도록 제어된다.

즉, 상기 제 262 단계는 상품으로써의 가치를 갖기 위해서 데이터가 없는 상태로 출하되야하므로, 제품의 품질을 판단하기 위해서 기록했던 테스트 데이터를 소거하는 것이다.

그리고 제 262 단계 수행이후, 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체는 양품으로 결정되면서 이동픽업(46)에 의하여 드라이브(45)에서 분리되어 제 2 스핀들(50)에 쌓여진다.

따라서 기록매체의 제 1 결함발생가능영역에서 결함이 발생되지 않으면, 잔여영역에 대한 품질검사를 수행하되, 이미 검사된 제 1 결함발생가능영역을 제외하므로써, 하나의 기록매체에 대한 품질검사시간은 종래와 동일하게 된다.

그리고 상기 제 260 단계에서 기록매체의 잔여영역에 대한 품질검사 중에 결함이 검출되었을 때, 결함이 검출된 영역의 위치데이터를 제 2 메모리(117)에 저장시키면서 제 1 결함발생가능영역에 포함시킨다(제 266 단계). 이때 포함된 위치데이터 또한, 다음 기록매체의 품질 판단에서 제 1 결함발생가능영역으로 우선 선택되어 품질의 판단이 이루어지게 될 것이다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사는, 동일한 가공경력을 갖는 기록매체에 대해서 몇몇 기록매체로부터 검출된 결함검출영역을 제 1 결함발생가능영역으로 설정한 후, 이후부터의 기록매체의 품질검사는 상기 제 1 결함발생가능영역부터 수행한다.

따라서 상기 제 1 결함발생가능영역의 품질에 불량인 기록매체의 검출을 위해 소요되는 시간이 짧아지므로써, 짧은 시간에 대량으로 생산되는 기록매체의 전체 품질검사에 소요되는 시간을 단축시킬 수 있게 된다.

다음, 도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질을 검사하는 동작 과정도를 도시한다.

본 발명의 제 2 실시예에 의한 재기록형 기록매체의 품질검사는, 기록매체의 제조과정에서 예견되는 결함발생빈도가 높은 영역(제 2 결함발생가능영역)부터 먼저 품질을 판단하는 것이다.

일반적으로 기록매체의 종류에 따라서 일련의 제조공정들은 상이하다. 그러나 동일한 제조과정을 거친 기록매체의 특정 공정이 수행되는 과정에서 결함이 발생될 가능성이 높은 영역이 존재한다.

예를 들어서 플로피 디스크인 경우, 연속된 평판형태의 원단으로부터 원형으로 절단하는 공정에서 절단에 사용되는 칼날이 위치하는 외곽부와 내주부에서 결함발생빈도가 높다. 그리고 광디스크의 경우에, 성형공정에서 용융수지가 내부에서 외곽부로 흘러감에 따라서 냉각에 의하여 발생된 수지온도차에 의해서 외곽부와 내주부에 결함발생빈도가 높다. 이외에도 여러 가지 공정의 특성상 결함이 발생될 확률이 높은 영역과 그렇지 않은 영역으로 기록매체는 구분 가능하다.

따라서 기록매체의 제조과정에서 결함발생빈도가 높은 영역(제 2 결함발생가능영역)을 설정하고, 제 2 결함발생가능영역의 위치데이터를 제 2 메모리(117)에 저장시켜둔다. 이때 제 2 메모리(117)에 저장되는 제 2 결함발생가능영역은, 기록매체의 종류(동일 제조과정을 거친 제품으로 한정)에 따라서 구분해서 설정한다(제 380 단계). 그리고 제 2 메모리(117)에 저장되는 제 2 결함발생가능영역에 대한 수는, 기록매체의 종류, 생산설비의 특성, 제조기술 등을 고려하여 적절히 선택하여 저장하는 것이 바람직하다.

그리고 컨트롤러(47)의 제어하에 이동픽업(46)은 검증 전 기록매체(101)를 스핀들(48)에서 파지하여 드라이브(45)에 삽입한다(제 382 단계).

상기 제 382 단계에서 검증 전 기록매체(101)가 드라이브(45)에 삽입되면, 드라이브는 검증 전 기록매체의 품질을 검사하기 위한 초기화단계를 수행한다. 일반적으로 상기 초기화단계는 다음과 같이 이루어진다. 만약, 상기 검증 전 기록매체가 광디스크인 경우, 드라이브를 전체적으로 제어하는 마이크로프로세서(111)의 제어하에 광디스크를 회전시키기 위한 모터가 구동되고, 상기 광디스크의 기록영역 초기부분으로 픽업장치(103)이 이동된다. 그리고 드라이브 내의 모든 회로부가 언제든지 동작을 할 수 있는 스탠-바이 상태로 전환된다.

그리고 마이크로프로세서(111)는 제 2 메모리(117)에 저장된 제 2 결함발생가능영역의 위치데이터를 읽어온다. 그리고 그 위치로 픽업장치(103)을 이동시키기 위한 제어신호를 서보부(115)에 출력한다.

상기 제어신호를 받은 서보부(115)는, 마이크로프로세서(111)가 지시한 영역으로 픽업장치(103)을 이동시키고, 다음 동작을 위한 대기상태가 된다.

그 다음에, 마이크로프로세서(111)는, 제 1 메모리(113)에 저장된 테스트 데이터를 읽어와서, 검증 전 기록매체(101)의 제 2 결함발생가능영역에 기록되도록 제어한다. 상기 제 2 결함발생가능영역의 데이터 기록은, 마이크로프로세서(111)의 제어하에 기록부(105)를 통해서 픽업장치(103)에 의하여 이루어진다.

상기 검증 전 기록매체(101)의 제 2 결함발생가능영역에 데이터를 기록하는 과정이 종료되면, 마이크로프로세서(111)는 상기 제 2 결함발생가능영역에 기록된 데이터를 재생하는 제어를 수행한다. 상기 제 2 결함발생가능영역의 데이터 재생은, 상기 마이크로프로세서(111)의 제어하에 픽업장치(103)에 의하여 읽혀져서 재생부(107)에서 원래의 신호로 복귀된다.

이렇게 해서 상기 검증 전 기록매체(101)의 제 2 결함발생가능영역에서 재생되는 데이터는 마이크로프로세서(111)로 입력되고, 마이크로프로세서(111)는 제 1 메모리(113)에 저장된 기록전 신호와 비교하여, 상기 제 2 결함발생가능영역의 품질을 판단한다(제 384 단계 및 제 386 단계).

상기 제 386 단계에서 제 2 결함발생가능영역으로부터 재생되는 신호가 정상적으로 재생될 때, 마이크로프로세서(111)는 검증 전 기록매체(101)의 제 2 결함발생가능영역의 품질이 양호하다고 판단한다.

그러나 상기 제 386 단계에서 제 2 결함발생가능영역으로부터 재생되는 신호가 비정상적으로 재생될 때, 마이크로프로세서(111)는 검증 전 기록매체(101)의 제 2 결함발생가능영역의 품질이 불량하다고 판단한다.

상기 제 386 단계에서 기록매체(101)의 제 2 결함발생가능영역의 품질이 불량하다고 판단되었을 때, 드라이브(45)는 현재 삽입된 기록매체의 품질검사를 종료한다. 그리고 컨트롤러(47)는 이동픽업(46)을 제어하여 상기 드라이브(45)에 삽입된 기록매체를 분리하고, 제 3 스핀들(52)로 이동시킨다(제 396 단계).

즉, 상기 제 396 단계에서 기록매체가 불량으로 판단되기까지 소요된 시간은, 상기 제 2 결함발생가능영역에 데이터를 기록한 시간과, 기록된 데이터를 재생한 시간으로 결정된다. 즉, 종래 기록매체의 전체 기록영역에 데이터를 기록하기까지 소요된 시간을 최대라고 했을 때, 본 발명에서는 기록매체의 일부 영역에만 데이터를 기록하므로 소요시간은 최소로 이루어지고, 또한 기록 후 재생되는 과정에서도 데이터를 기록한 영역만을 재생하게되므로 그 소요시간은 최소가 된다.

그리고 상기 제 386 단계에서 제 2 결함발생가능영역으로부터 재생된 데이터가 정상적으로 재생되므로 인하여, 제 2 결함발생가능영역의 품질이 양호하다고 판단되었을 때, 마이크로프로세서(111)는 상기 제 2 결함발생가능영역을 제외한 잔여 영역에 대한 기록매체의 품질검사를 수행하게 된다(제 388 단계).

물론, 상기 제 2 메모리(117)에 저장되어 있는 제 2 결함발생가능영역이 다수개가 저장되었을때는, 마이크로프로세서(111)는 순차적으로 각 영역의 품질을 검사해나간다.

그리고 제 2 메모리(117)에 저장되어 있는 제 2 결함발생가능영역에서 품질에 결함을 발생하지 못했을 때, 상기 제 388 단계에 의한 잔여 영역의 품질을 검사하게 되는 것이다.

상기 제 388 단계에 의한 잔여영역의 품질검사도, 상기 제 2 결함발생가능영역을 제외한 기록영역에 데이터를 기록하는 과정과, 기록된 데이터를 재생하면서 정상적인 재생이 이루어지고 있는 지를 판단하는 과정으로 이루어진다(제 390 단계).

상기 제 390 단계에서 기록매체의 잔여영역에 대하여 양호하다고 판단된 검증 전 기록매체(101)는, 기록매체의 전체 기록영역에 기록되어 있는 테스트 데이터를 소거하는 과정을 거치게 된다(제 392 단계). 상기 제 392 단계에 의한 테스트 데이터의 소거는, 소거부(109)를 통하여 픽업장치(103)에서 기록매체에 기록된 데이터를 소거시킬 수 있는 강한 광빔이 발생되도록 제어된다.

즉, 상기 제 392 단계는 상품으로써의 가치를 갖기 위해서 데이터가 없는 상태로 출하되야하므로, 제품의 품질을 판단하기 위해서 기록했던 테스트 데이터를 소거하는 것이다.

그리고 제 392 단계 수행이후, 드라이브에 삽입된 검증 전 기록매체는 양품으로 결정되면서 이동픽업(46)에 의하여 드라이브(45)에서 분리되어 제 2 스핀들(50)에 쌓여진다.

따라서 기록매체의 제 2 결함발생가능영역에서 결함이 발생되지 않으면, 잔여영역에 대한 품질검사를 수행하되, 이미 검사된 제 2 결함발생가능영역을 제외하므로써, 하나의 기록매체에 대한 품질검사시간은 종래와 동일하게 된다.

또한, 상기 제 390 단계에서 기록매체의 잔여영역에 대한 품질검사 중에 정상적인 재생이 이루어지지 못함으로인하여 기록매체의 결함이 검출되었을 때, 검증 전 기록매체(101)는 불량으로 판단되면서 품질검사가 종료된다.

즉, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사는, 정보기록매체의 제조과정에서 예상되는 결함발생빈도가 높은 영역부터 먼저 품질검사를 수행한다. 이때 결함발생빈도가 높은 영역에서 결함이 발생되면, 기록매체의 잔여 영역에 대한 검사가 필요없게 되면서 품질검사에 소요된 시간이 절약된다. 그리고 상기 결함발생빈도가 높은 영역에서 결함이 발생되지 않았을 때, 상기 결함발생빈도가 높은 영역을 제외한 잔영영역에 대하여 품질검사를 수행하되, 이 미 검사된 영역을 제외하므로써 품질검사에 소요되는 시간은 종래와 같게 된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 재기록형 기록매체의 품질검사방법 및 장치는, 동일한 가공경력을 갖는 기록매체에 대해서는 이미 결함이 검출된 영역부터 품질검사를 수행하고, 또한 제조공정 상에서 결함이 발생될 확률이 높은 영역부터 품질검사를 수행하여, 상기 영역에 품질이 불량인 제품의 발견을 빠른 시간내에 할 수 있도록 한다. 따라서 대량생산되는 기록매체의 품질검사시간을 단축 가능하고, 이로 인하여 품질검사설비를 감축할 수 있으므로써, 투자 비용 및 운영비용의 절감에 따른 제조비용을 낮출 수 있는 효과를 낳게 된다.

Claims (8)

1. 기록매체의 기록영역에서 결함영역을 검출하는 검출단계와;

   상기 결함영역의 위치데이터를 저장하는 저장단계와;

   새로운 기록매체 품질검사에서 상기 저장단계에서 저장된 위치데이터의 영역을 검사하는 제 1 검사단계를 포함하여 구성되는 재기록형 기록매체의 품질검사방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 저장단계에서 저장된 위치데이터의 영역의 품질이 양호할 때, 상기 검사한 영역을 제외한 잔여영역의 품질을 검사하는 제 2 검사단계를 포함하여 구성되는 재기록형 기록매체의 품질검사방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 저장단계에 저장된 영역부터 품질검사를 수행하는 기록매체가, 상기 검출단계에서 결함이 검출된 기록매체와 동일한 가공경력을 갖는 지를 판단하는 단계를 더 포함하여 구성되는 재기록형 기록매체의 품질검사방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 제 1,2 검사단계는,

   소정의 영역에 데이터를 기록하는 기록단계와;

   기록된 데이터를 재생하는 재생단계와;

   정상적으로 재생되는지를 비교하는 비교단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 재기록형 기록매체의 품질검사방법.
5. 기록매체의 제조공정상에서 결함이 발생될 확률이 높은 영역을 설정하는 설정단계와;

   상기 설정단계에서 설정된 영역부터 기록매체의 품질을 검사하는 제 1 검사단계를 포함하여 구성되는 재기록형 기록매체의 품질검사방법.
6. 제 6 항에 있어서,

   상기 제 1 검사단계에서 검사된 영역의 품질이 양호할 때, 상기 검사영역을 제외한 잔여영역의 품질을 검사하는 제 2 검사단계를 포함하여 구성되는 재기록형 기록매체의 품질검사방법.
7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,

   상기 제 1,2 검사단계는,

   소정영역에 데이터를 기록하는 기록단계와;

   기록된 데이터를 재생하는 재생단계와;

   정상적으로 재생되는지를 비교하는 비교단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 재기록형 기록매체의 품질검사방법.
8. 기록매체에 데이터를 기록/재생/소거하는 픽업수단과;

   기록매체의 결함이 검출된 영역의 위치데이터를 저장하는 메모리수단과;

   상기 메모리수단에 저장된 위치로 상기 픽업수단을 이동시키고, 상기 픽업수단을 통해 재생되는 신호에 의하여 기록매체의 품질을 판단하는 제어수단을 포함하여 구성되는 재기록형 기록매체의 품질검사장치.