KR19990081861A

KR19990081861A - 성형구운과자의 제조방법

Info

Publication number: KR19990081861A
Application number: KR1019980705572A
Authority: KR
Inventors: 안도 사다마사; 카라사와 타이조; 하루타 토시타카; 오자사 아키오; 쿠리시카 타카유키; 오오와다 추토무; 타나카 신지
Original assignee: 하지메 사카이; 니세이 가부시끼 가이샤
Priority date: 1996-11-21
Filing date: 1997-11-14
Publication date: 1999-11-15
Also published as: JP3742204B2; EP0880896A4; US6063422A; DE69718895T2; NZ331442A; EP0880896A1; KR100277118B1; WO1998021969A1; ATE232047T1; CA2243156C; EP0880896B1; DE69718895D1; AU704468B2; JPH10201411A; CA2243156A1; AU4966097A

Abstract

금형(8) 절연부에 증기배출부를 설치한 것을 사용하고 금형(8) 외부를 감압하여 상기 가열에 의하여 발생되는 증기를 상기 증기배출부로부터 배출하면서 가열을 수행한다. 통전가열이나 유전가열에 의한 성형구운과자의 가열성형 중에 원료로부터 다량의 증기가 발생되어 결로됨에 의한 절연파괴를 방지할 수 있다.

Description

성형구운과자의 제조방법

소맥분 등의 원료로 이루어지는 가식성 생성물로서 아이스크림콘컵, 모나카, 웨이퍼스 등과 같은 성형구운과자가 있다. 이들의 성형구운과자의 제조방법으로서는 소정의 온도까지 미리 가열한 성형틀에 상기 원료를 넣고 열전도를 이용하여 성형하는 외부가열방법이 있다.

그러나, 이들의 방법은 성형시간이 늦고 생산효율이 열악한 외에 금형의 온도 불균일하여 균일한 식감이 얻어지지 않고 부분 부분이 다른 식감으로 이루어지는 등의 문제가 있다.

그러한 까닭에, 별도의 방법으로서 교류를 금형에 인가하여 통전가열이나 유전가열과 같은 전자파가열에 의하여 금형내 원료의 내부발열을 일으켜 그 열에 의하여 원료를 가열하여 성형하는 방법이 있다. 이 경우, 금형을 2개의 금형편(金型片)으로 분할하고 금형편끼리는 양자간에 끼운 절연체에 의하여 절연상태로 하고 각 금형편에 교류전극을 접속한다. 그리고 그 전극에 의하여 금형에 교류를 인가하고 금형내의 원료를 통전가열이나 유전가열에 의하여 가열·성형하고 있다.

그러나, 상기 통전가열이나 유전가열에 의한 제조방법은 성형 중에 원료 중에 함유된 수분이 증발되어 다량의 증기가 발생되고 이 증기가 응축되어 결로되기 때문에, 절연파괴가 발생되어 통전가열이나 유전가열이 순조로이 이루어지지 않는다는 문제가 있다.

본 발명은 소맥분 등으로 이루어지는 가식성 생성물의 제조방법에 관한 것이다.

제1도는 본 발명에 관한 성형구운과자의 제조방법을 위한 가열장치의 하나의 구성예를 나타낸 설명도이다.

제2도는 본 발명에 관한 성형구운과자의 제조방법을 위한 가열장치의 다른 구성예를 나타낸 설명도이다.

제3도는 본 발명에 관한 성형구운과자의 제조방법을 위한 가열장치의 또 다른 구성예를 나타낸 설명도이다.

제4도는 본 발명에 관한 성형구운과자의 제조방법을 위한 가열장치의 또 다른 구성예를 나타낸 설명도이다.

제5도는 가열시에 있어서의 발진기 양극전류의 추이를 나타낸 그래프이다.

제6(가)도∼제6(다)도는 절연체 구성의 하나의 예를 나타낸 것으로,

제6(가)도는 수평단면도.

제6(나)도는 측면도.

제6(다)도는 제6(가)도의 화살표 F-F선의 단면도이다.

제7(가)도∼제7(다)도는 절연체 구성의 다른 예를 나타낸 것으로,

제7(가)도는 수평단면도.

제7(나)도는 측면도.

제7(다)도는 제7(가)도의 화살표 C-C선의 단면도이다.

제8도는 금형의 구성예를 나타낸 설명도이다.

제9도는 금형의 다른 구성예를 설명도이다.

제10(가)도 및 제10(나)도는 절연체 조립방법의 하나의 예를 나타낸 단면도이다.

제11(가)도 및 제11(나)도는 절연체를 조립하지 않고 공간에 의하여 절연부를 설치하는 방법의 하나의 예를 나타낸 단면도이다.

제12(가)도 및 제12(나)도는 성형구운과자의 구성예를 나타낸 것으로,

제12(가)도는 평면도.

제12(나)도는 제12(가)도의 화살표 J-J선의 단면도이다.

제13(가)도 및 제13(나)도는 성형구운과자의 다른 구성예를 나타낸 것으로,

제13(가)도는 평면도.

제13(나)도는 제13(가)도의 화살표 K-K선의 단면도이다.

제14(가)도 및 제14(나)도는 성형구운과자의 또 다른 구성예를 나타낸 것으로,

제14(가)도는 평면도.

제14(나)도는 제14(가)도의 화살표 L-L선의 단면도이다.

제15(가)도 및 제15(나)도는 성형구운과자의 또 다른 구성예를 나타낸 것으로,

제15(가)도는 평면도.

제15(나)도는 제15(가)도의 화살표 M-M선의 단면도이다.

제16도는 성형구운과자의 또 다른 구성예를 나타낸 평면도이다.

제17도는 성형구운과자의 또 다른 구성예를 나타낸 평면도이다.

제18도는 성형구운과자의 강도측정방법의 하나의 예를 나타낸 설명도이다.

제19도는 성형구운과자의 강도측정방법의 다른 예를 나타낸 설명도이다.

제20도는 성형구운과자의 식감측정방법의 하나의 예를 나타낸 설명도이다.

제21(가)도 및 제21(나)도는 성형구운과자의 하나의 조직예를 나타낸 것으로,

제21(가)도는 단면도.

제21(나)도는 평면도이다.

제22도는 내부발열에 의한 성형구운과자의 단면상태를 나타낸 설명도이다.

제23도는 외부가열에 의한 성형구운과자의 단면상태를 나타낸 설명도이다.

제24도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제25도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제26도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제27도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제28도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제29도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제30도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제31도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제32도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제33도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제34도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

제35도는 성형구운과자의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

본 발명의 목적은 통전가열이나 유전가열에 의한 성형구운과자의 가열성형 중에 원료로부터 다량의 증기가 발생되어 결로됨에 의한 절연파괴를 방지할 수 있는 성형구운과자의 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 관한 제1성형구운과자의 제조방법은 원료를 도전성의 제1 및 제2 금형편 과 상기 양 금형편간의 절연부를 틀로 덮고 교류전원으로부터 상기 양 금형편간에 교류를 인가함으로써 통전가열 및/또는 유전가열로 가열하여 팽창시키는 성형구운과자의 제조방법에 있어서, 상기 틀의 상기 절연부에는 증기배출부를 설치하고 상기 틀 외부를 감압하고 상기 가열에 의하여 발생되는 증기를 상기 증기배출부를 통하여 배출하면서 가열을 수행함을 특징으로 하고 있다.

상기 성형물의 가열성형 중에는 다량의 증기가 발생되고 이 증기가 절연부에 설치된 증기배출부에서 응축되고 결로되어 절연파괴가 일어난다. 그러나, 상기 방법은 감압에 의해 증기결로가 방지된다. 이 때문에, 절연파괴를 방지한다.

제2성형구운과자의 제조방법은 원료를 도전성의 제1 및 제2 금형편 과 상기 양 금형편간의 절연부를 틀로 덮고 교류전원으로부터 상기 양 금형편간에 교류를 인가함으로써 통전가열 및/또는 유전가열로 가열하여 팽창시키는 성형구운과자의 제조방법에 있어서, 상기 틀의 상기 절연부에는 증기배출부를 설치하고 상기 틀 외부를 감압하고 상기 가열에 의하여 발생되는 증기를 상기 증기배출부를 통하여 배출하면서 가열을 수행함을 특징으로 하고 있다.

상기 성형물의 가열성형 중에는 다량의 증기가 발생되고 이 증기가 절연부에 설치된 증기배출부에서 응축되고 결로되어 절연파괴가 일어난다. 그러나, 상기 방법은 상기 증기배출부를 가열함으로써 증기결로가 방지된다. 이 때문에, 절연파괴를 방지한다.

본 발명의 또 다른 목적·특징 및 장점은 이하에 나타낸 기재에 의하여 십분 이해할 수 있을 것이다. 또한, 본 발명의 장점은 첨부도면을 참조한 다음의 설명으로 명백하여질 것이다.

본 발명의 실시예에 관하여 제1도∼제35도에 의거하여 설명하면 이하와 같다. 먼저, 각 실시예에 공통하는 구성에 관하여 기술한다.

[원료]

본 발명에 이용되는 원료를 표1∼표6에 열거한다.

<표1>

원료배합 No.	1	2	3	4	5	6	7
소맥분	100	100	100	100	100	100	100
전분	20	20	20	20	20	20	20
소금	0	0.2	0.5	1	2	5	10
사탕	5	5	5	5	5	5	5
풍미증강제	0	0	0	0	0	0	0
팽화제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
착색료	1	1	1	1	1	1	1
향료	1	1	1	1	1	1	1
유지·유화제	2	2	2	2	2	2	2
고형계	129.5	129.7	130.0	130.5	131.5	134.5	139.5
물	130	130	130	130	130	130	140
고형분(%)	49.90	49.94	50.00	50.10	50.29	50.85	49.91
점도(cp)	2700	2600	3000	2700	2800	2800	2500

< 표2>

원료배합No.	8	9	10	11	12	13	14	15
소맥분	100	100	100	100	100	100	100	100
전분	20	20	20	20	20	20	20	20
소금	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
사탕	5	5	5	5	5	5	5	5
풍미증강제	5	5	5	5	5	5	5	5
팽화제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
착색료	1	1	1	1	1	1	1	1
향료	1	1	1	1	1	1	1	1
유지·유화제	2	2	2	2	2	2	2	2
고형계	135	135	135	135	135	135	135	135
물	70	90	110	140	170	190	210	230
고형분(%)	65.85	60.00	55.10	49.09	44.26	41.54	39.13	36.99
점도(cp)	가루 반죽(Dough)	11000	6000	2500	1500	900	600	300

<표3>

원료배합No.	16	3	17	18	19	20	21
소맥분	100	100	100	100	100	100	100
전분	10	20	50	100	150	20	20
성형분쇄물	0	0	0	0	0	10	20
소금	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
사탕	5	5	5	5	5	5	5
풍미증강제	0	0	0	0	0	0	0
팽화제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
착색료	1	1	1	1	1	1	1
향료	1	1	1	1	1	1	1
유지·유화제	2	2	2	2	2	2	2
고형계	120	130	160	210	260	140	150
물	120	130	160	210	260	140	150
고형분(%)	50.00	50.00	50.00	50.00	50.00	50.00	50.00
점도(cp)	2700	3000	2800	2800	2800	4000	6500

<표4>

원료배합No.	22	11	23	24	25	26
소맥분	100	100	100	100	100	100
전분	20	20	20	20	20	20
소금	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
사탕	2	5	10	20	40	60
풍미증강제	5	5	5	5	5	5
팽화제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
착색료	1	1	1	1	1	1
향료	1	1	1	1	1	1
유지·유화제	1	2	2	2	4	4
고형계	131	135	140	150	172	192
물	130	140	140	150	170	190
고형분(%)	50.38	49.09	50.00	50.00	50.00	50.00
점도(cp)	3500	2500	2700	2800	3200	3300

<표5>

원료배합No.	27	28	29	24	30
소맥분	100	100	100	100	100
전분	20	20	20	20	20
소금	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
사탕	20	20	20	20	20
풍미증강제	5	5	5	5	5
팽화제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
착색료	1	1	1	1	1
향료	0.1	0.2	0.5	1	2
유지·유화제	2	2	2	2	2
고형계	149.1	149.2	149.5	150	151
물	150	150	150	150	150
고형분(%)	49.85	49.87	49.92	50.00	50.17
점도(cp)	2600	2800	2600	2800	3000

< 표6 >

원료배합No.	31	32	33	34	35	36
소맥분	100	100	100	100	100	100
전분	0	0	0	0	0	0
소금	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
사탕	5	5	5	5	5	5
풍미증강제	0	0	0	0	0	0
팽화제	0	0.1	0.2	0.5	1	2
착색료	1	1	1	1	1	1
향료	1	1	1	1	1	1
유지·유화제	2	2	2	2	2	2
고형계	109.5	109.6	109.7	110	110.5	111.5
물	110	110	110	110	110	110
고형분(%)	49.89	49.91	49.93	50.00	50.11	50.34
점도(cp)	3200	3300	3200	3300	3500	3800

상기 표1에 나타낸 바와 같이, 소금 첨가량을 바꿈으로써 원료 도전율이 이는 변화되고 내부발열성형에 영향을 부여한다. 소금의 량이나 종류를 바꿈으로써 도전율을 제어할 수 있다. 도전율 제어는 저주파 가열시에 반드시 필요하다.

상기 표2에 나타낸 바와 같이, 고형분의 비율을 증가하는 만큼 식감이 견고하고 강고한 성형물로 되는 경향이 있다. 경도는 목적으로 하는 성형물의 형상이나 용도에 맞추어 변경하면 된다. 또한, 표2에 열거한 원료는 상기와 같이 각종의 수분함량을 가지고 있으며 광범위한 점도를 나타내지만, 원료의 디포짓(deposit)(주입) 기구를 연구하면 이들의 원료는 모두 본 발명에서 사용되는 어떤 금형에도 성형가능하다.

상기 표3에 나타낸 바와 같이, 전분의 종류나 양을 조정함으로써 필요한 신장량, 또는 형상, 식감을 실현할 수 있다. 또한, 성형불량품 및 버(burr)부분은 정제분쇄 후에 재사용 가능하다.

상기 표4에 나타낸 바와 같이 사탕량을 조정함으로써 필요한 신장량 또는 형상이나 식감·풍미를 실현할 수 있다.

표5에 있어서, 내부발열 성형시에 향료 첨가량은 소량으로도 양호하다.

표6에 있어서, 내부발열 성형시에 발효제 첨가량은 소량으로도 양호하다.

이상 기술한 바와 같은 표1∼표6에 기재된 No.1∼No.36의 각 배합을 원료로서 이용한다.

또한, 소맥분은 강력분·중력분·박력분 및 이들의 혼합물을 이용한다.

전분으로서는 마령서전분·소맥전분·미전분·옥수수전분·타피오카전분·감자전분 등 및 이들의 가교전분을 이용한다.

성형분쇄물이란 한 번 성형된 것을 정제·분쇄한 것 또는 금형의 극간으로부터 불거져나오는 『버(burr)』를 수집하여 분쇄한 것이다.

소금으로서는 식용염류를 이용할 수 있고 NaC1(염화나트륨), KC1(염화칼륨), L-주석산나트륨, 염화암모늄, 유산나트륨, 폴리인산나트륨, 메타인산나트륨 등을 사용한다.

당으로서는 그래뉴우당, 상등 백설탕, 삼온당, 조청, 당알코올(솔비토올, 글리세린, 프로필렌글리코올)을 사용한다.

풍미증강제로서는 유제품(버터, 전지분유, 탈지분유), 알(달걀, 전란분말, 노른자분말), 카카오, 코오피, 너트류(아아먼드, 피이넛, 코코넛), 빵가루, 코온그릿, 과즙 등을 사용한다.

발효제로서는 탄산수소나트륨, 명반 혹은 각종 베이킹파우더 등을 사용한다.

착색제로서는 식용착색료인 캐러멜, 코치니일, 카로틴, 아나토 등의 착색료를 사용한다.

향료로서는 와닐러엣센스, 버터플레이버 등의 식용향료를 사용한다.

유지·유화제로서는 대두유, 유체유, 코온유 등의 식물류나 대두레시틴, 지방산에스테르 등의 유화제를 사용한다.

이상에 열기한 원료는 각각 하나 사용하여도 되고 복수선택하여도 된다.

〔성형용 원료의 제조법〕

원료제조로부터 성형에 이르는 본 발명의 공정은 다음과 같다.

①원료계량

②믹서로 하기 ③④ 이외의 원료와 물을 교반

③소맥분, 전분투입·교반

④유지투입·교반

⑤에이징

⑥디포짓(주입)

⑦틀에 넣어 성형

이와 같이하여 성형물을 제작한다.

〔장치〕

본 발명에 사용되는 장치에 관하여 설명한다. 또한, 교반 등은 종래와 마찬가지의 것이 사용되기 때문에 그 설명을 생략한다. 상기 성형용 원료는 후술하는 바와 같은 틀에 넣어 가열장치로 가열·팽창함으로써 성형물을 제작한다. 이와 같은 가열장치로서 전자파 가열장치(HB, HC, HD로 함) 3종과 비교대조용의 외부가열장치(HA로 함)로 대분하여 총4종류의 장치가 사용된다. 상기 각 장치의 구성내용은 이하의 표7에 나타낸 바와 같다. 또한, 제1도∼제4도는 전자파 가열용 장치의 개략적인 구성을 나타낸다. 또한, 사용되는 주파수는 표7에 기재한 것에 한하지 않고 50Hz∼100MHz의 임의의 주파수를 사용할 수 있다.

< 표7 >

장치HB는 HB1, HB2 및 HB3의 3종류가 있다. 또한, 장치HC는 HC1, HC2, HC3의 3종류가 있다.

여기서, 상기 장치HA, HB, HC 및 HD의 전원이란 전압 200V, 주파수 60Hz의 공업용전원이다.

상기 장치HB, HC 및 HD의 출력조정기란 출력을 임의의 일정한 출력으로 조정하는 장치이다.

상기 장치HB, HC 및 HD의 주파수변환기란 특정범위내에서 임의의 주파수로 출력주파수를 변환하여 출력하는 장치이다.

상기 장치HC 및 HD의 발진기란 특정한 주파수만을 발진하는 장치이다. 다만, 장치HB의 경우 불필요한 주파수대가 있다. 즉, 장치HB1은 60Hz, HB2는 200Hz, HB3은 10.0KHz의 주파수를 사용하지만, 이 경우 모두 발진기는 불필요하다. 장치HC1은 발진기를 사용하고 5.0MHz, HC2는 13.56MHz, HC3은 40.68MHz의 주파수를 사용한다. 장치HD는 상기 발진기를 조합하여 사용한다.

상기 장치HB, HC, HD의 전극이란 고주파 또는 저주파 전류를 틀에 의하여 성형용 원료에 공급하는 장치이다.

장치HA, HB, HC 및 HD의 온도조절이란 금형내에 전열히터를 조립하거나 외부로부터 직접 가스버너로 덥혀 IH(유도가열)에 의하여 금형을 발열시켜 성형이전에 금형의 온도를 조절함을 지칭한다. 이와 같은 온도조절을 시행하지 않는 경우에는 금형온도는 100℃ 이하의 범위내로 된다.

상기 전자파 가열장치의 개개의 구성에 관하여 설명한다.

제1도에 도시한 바와 같이 전자파 가열장치(1)는 전원부(2)와 가열부(전극부)(3)를 가지고 있다. 또한, 가열부(3)는 도시하지 않은 진공펌프, 상하의 틀을 고정하는 록부 및 외부가열부를 가지고 있다.

전원부(2)는 주파수가 5MHz, 13.56MHz, 40.68MHz인 경우 진공관식의 발진기(4)를 전원으로 한다. 발진기(4)의 출력에 의하여 에너지효율이 결정된다. 후술하는 금형편(8a·8b)은 서로 직접접촉하지 않아야 하므로, 상기 금형편(8a, 8b) 사이에 절연부를 설치한다. 이 절연부로서는 절연체(8c)를 사용하고 있다. 또한, 절연부는 금형편(8a, 8b) 사이의 접촉을 방지하는 것이고 공간으로 구성하여도 된다. 또한, 필요한 각 기구에는 어스 및 전자파 누설방지커버가 필요하다.

그리고, 조정용회로로서 가변콘덴서(C성분이라 칭함)(5)와 가변코일 (L성분이라 칭함) (6)을 구비하고 있다. 가열대상물에 따라 이 C성분(5)과 L성분(6)을 변화시킴으로써 최적의 출력이나 동조를 얻을 수 있다. 상기 C성분(5)으로서는 수동콘덴서는 (C1) (C1성분이라 칭함)가 설치되어 있다.

제2도에 도시한 장치는 정점(8a₁)의 각과 같이 예리한 부분이 많은 금형편(8a) 측(도면의 상측)을 어스측으로 한 것이다. 이와 같은 예리한 부분이 일방의 금형편(8a)에 존재하는 경우, 제1도에 도시한 바와 같이, 그 금형편(8a)을 전원측으로 하고, 다른 일방의 금형편(8b)을 어스측으로 하면, 그 예리한 부분에 전원으로부터의 에너지가 집중되기 쉽기 때문에, 그 부분의 성형용원료(9)의 예각부(9c)에 있어서 국부가열이 발생되기 쉽다. 이 때문에, 제2도에 도시한 바와 같이, 이와 같은 예리한 부분을 가진 금형편(8a)을 어스측으로 하면, 전원으로부터 그 부분에의 에너지 집중을 방지할 수 있기 때문에, 제1도에 나타낸 장치에 비하여 국부가열방지가 용이하다.

또한, 제3도에 나타낸 바와 같이, 자동조정·동조용의 가변콘덴서로서의 자동콘덴서(C2) (C2성분이라 칭함)를 설치함으로써 발진기 진공관의 양극전류를 일정하게 제어할 수도 있다. 이 양극전류는 자동추미회로에 의하여 제어된다. 자동추미회로란 에어콘덴서의 극판간극을 모터에 의하여 자동적으로 변경할 수 있고 가열부(3) 전극간의 유전율의 변화에 대응하여 양극전류값을 일정하게 보전하는 것이다.

여기서는 C성분을 구성하는 콘덴서의 극판간극을 크게(작게) 함은 「C성분을 넓게(좁게)함」으로 지칭하고, 또한 회로 중에서 실질적으로 사용하는 L성분을 구성하는 저항기 길이를 길게(짧게)함은 「L성분을 길게(짧게)함」으로 지칭한다. C성분을 넓게 하는 만큼 출력은 작아진다. 수동콘덴서(C1)는 가장 좁게하였을 때는 C1=100, 가장 넓게 하였을 때는 C1=0이다. 자동콘덴서(C2)는 가장 좁게 하였을 때는 C2=10, 가장 넓게 하였을 때는 C2=0이다. L성분을 길게하는 만큼 출력은 작아진다. L은 가장 짧게 하였을 때는 L=0, 가장 길게 하였을 때는 L=15이다. 이후, C성분, L성분값은 각각 상기 각 최소값 및 최대값에 대한 비례값으로서 나타난다.

자동콘덴서(C2) 동작시에는 발진기 양극전류값은 제5도의 곡선A와 같이 추리한다. 즉, 전류값을 정량적으로 흐를 수 있다. 또한, 자동콘덴서(C2)는 그 자동기능을 정지시켜 수동으로 전류값을 설정할 수도 있다. 정지시에는 제5도의 곡선B와 같이 추리한다. 즉, 전류값은 성형내용물의 통전·유전성질에 따라 변화한다.

또한, 제4도에 도시한 바와 같이 주파수가 60Hz, 200Hz, 10KHz인 경우, 200V의 전원(21)에 출력조정기(22)를 연결하고 주파수변환기(23)에 의하여 전류를 소정 주파수로 가열부(3)에 공급한다. 출력조정기(22)로서는 트랜스를 사용할 수 있다.

제1도에 도시한 바와 같이, 가열부(3)는 상하로 2매의 전극(7a, 7(나))을 구비한다. 전극(7a, 7(나))에는 각각 상측의 금형편(8a)·하측의 금형편(8b)이 접촉되어 있다. 금형편(8a, 8b)은 절연체(8c)에 의하여 맞춰져 있고 서로 비접촉상태로 되어 있다. 상기 양금형편(8a, 8b), 및 절연체(8c)에 의하여 금형(8)이 구성되어 있다. 또한, 금형(8)과 성형용원료(9)를 집합적으로 가열대상물이라 총칭한다. 전극(7a, 7(나)) 사이에 가열대상물을 끼워 전류를 공급하도록 되어 있다.

제6도에 증기배출방법에 관하여 그 하나의 예를 나타낸다. 절연체(8c)에는 가열시에 발생되는 증기를 배출하기 위한 증기배출부(8c₂·8c₂)가 설치되어 있다. 가열시, 금형(8)내의 성형용원료(9)(도시생략)로부터 발생되는 증기는 이 증기배출부(8c₂·8c₂)로부터 증기배출부(8c₁·8c₁)를 통하여 금형(8) 외부로 방출되도록 되어 있다. 제6도의 구성 이외에도 제7도에 도시한 바와 같이 원추형의 증기배출부(8c₁) 내에 복수개, 예컨대 8개의 증기배출부(8c₂···)를 설치한 구성으로 하여도 된다.

증기배출부(8c₂)의 개수는 밸런스를 조정하기 위하여 통상적으로는 적어도 2개 이상 설치한다. 또한, 증기배출부(8c₁), 증기배출부(8c₂)는 그 크기·형상·수 등을 조정하여 성형물에 적합하도록 설치한다. 이는 원료배합이나 성형물 물성 등의 변화에 따라 적당한 변경이 필요하다. 본 발명은 증기가 성형용원료(9)로부터 금형(8) 외부로 밸런스 양호하게 발출될 수 있으면 되고 증기배출부의 형상이나 크기·숫자는 한정되지 않는다. 또한, 제6도, 제7도에는 절연부에 설치한 증기배출부(8c₁, 8c₂)의 구성을 나타냈지만, 전체를 보다 균일하고 효율적으로 성형할 수 있도록 필요에 따라 절연부 이외의 개소에도 증기배출부를 설치하여도 된다.

제1도 및 제2도에 도시한 바와 같이 2매의 전극(7a·7b)은 일방이 급전극, 다른 일방이 접지극이다. 제1도에 도시한 장치는 전극(7a)이 급전극, 전극(7(b))이 접지극이다. 또한, 제2도에 도시한 바와 같이, 극을 역으로 접속할 수도 있다.

가열부(3)에는 도시하지 않은 전열히터와 온조기(온도조절기)가 조립되어 있으며 금형(8)을 소정의 온도로 가열할 수 있도록 되어 있다. 또한, 외부가열만의 경우는 상기 전극부(2)로부터의 급전은 시행하지 않고 이 히터만에 의하여 가열성형을 수행한다.

또한, 이 가열부(3)의 부분전체가 진공챔버로 되어 있고 상기 진공펌프에 의하여 내부를 감압할 수 있도록 되어 있다.

금형(8)은 제8도에 도시한 바와 같은 상하프레스방식을 이용하여 전극(7a·7b) 사이에 고정된다. 그 밖에도, 제9도에 도시한 바와 같이, 금형(8)의 일단에 힌지(25)를 설치하고 반대측을 고정하는 방법도 채용할 수 있다.

〔틀〕

성형용원료를 넣기 위한 틀로서의 금형(8) 구조에 관하여 설명한다.

제10(가)도 및 제10(나)도에 도시한 바와 같이 금형(8)은 기본적으로 2개의 블록으로 나뉜다. 도시되어 있지 않지만, 성형물형상이나 꺼내는 방법에 따라 이용하거나 녹아우트핀을 설치하여 3개 이상의 부속품으로 금형이 형성되는 경우도 있지만, 그 경우에도 급전극측과 접지극측의 2개의 블록으로 대별하여 집단화한다.

같은 집단의 부속품은 틀을 고정하여 성형공정을 수행할 적에는 서로 밀착되는 부분을 가지고 있다. 그 일방의 볼록(금형편 8a측)과 다른 일방의 블록(금형편 8b측) 사이에는 성형물을 형성하는 공간과 절연부(여기서는 절연체 8c)를 가지고 있다. 절연체(8c)는 제10(가)도 및 제10(나)도에 도시한 바와 같이 어느 블록에 설치하여도 되고 또 양방에 설치하는 것도 가능하다.

또한, 제11(가)도 및 제11(나)도에 도시한 바와 같이 절연부는 절연체를 사용하지 않고 금형편(8a)과 금형편(8b) 사이의 공극(8d)에 의하여 형성할 수도 있다. 이 경우, 공극(8d)의 간격범위는 0.3mm 이상이고 성형물 두께의 1/2 이하이다. 0.3mm 이하는 절연파괴가 발생되기 쉽고 스파크가 발생되기 때문에 성형할 수 없다. 또한, 두께의 1/2 이상으로 하면 틀 내압이 낮아지기 쉽고 성형할 수 없게 된다.

성형 중에 발생되는 다량의 증기를 틀 외부로 배출하기 위하여 증기배출부를 설치하지만, 이와 같은 증기배출부는 제10(가)도 및 제10(나)도에 도시한 예의 경우에는 절연체(8c)에 설치하거나 또는 금형편(8a, 8b)의 절연체(8c)에 접하는 면에 설치한다. 제11(가)도 및 제11(나)도에 도시한 예의 경우에는 절연부의 공극(8d)이 증기배출부를 겸용한다.

〔성형물〕

상기 원료·틀 및 가열장치를 사용하여 제작한 성형물에 관하여 설명한다.

표8 및 제12(가)도∼제15(나)도에 도시한 바와 같은 샘플을 소성하였다. 그 때, 그 모양에 맞는 틀을 사용하였다.

< 표8 >

성형물형상	성 형 물 명	표면적 (㎠)	투영면적 (㎠)	평균두께 (㎜)	성형중량 (g)	원료배합	성 형 성
성형물형상	성 형 물 명	표면적 (㎠)	투영면적 (㎠)	평균두께 (㎜)	성형중량 (g)	원료배합	외부가열	내부발열
(1)	케이크콘 (CAKE CONE)	100	20	2	4.0±0.2	No.25,26이외	◎	◎
(2)	케이크콘 (큰것)	170	40	2	7.5±0.4	No.25,26이외	◎	◎
(3)	케이크콘 (두꺼운것)	100	20	5	7.0±0.4	No.25,26이외	△	◎
(4)	케이크콘 (두꺼운것)	100	20	10	12.5±0.5	No.25,26이외	×	○
(5)	케이크콘 (井자형있음)	110	20	2	4.2±0.2	No.25,26이외	◎	◎
(6)	슈거롤콘전병	125	125	2.5	15.0±1.0	※모두	◎	◎
(7)	모나카	85	52	2	5.0±0.3	No.25,26이외	◎	◎

※No.25, 26도 성형가능하다.

표8 중의 성형물형상(1)∼(4)은 제12(가)도 및 제12(나)도에 도시한 바와 같은 형상이다. 예컨대, 54mm 직경, 높이 120mm, 두께 2.0mm, 5.0mm, 10.0mm로 한다. 다른 예로서는 72mm 직경, 높이 150mm, 두께 2.5mm로 한다. 또한, 성형물형상(5)은 제13(가)도 및 제13(나)도에 도시한 바와 같이 성형물형상(1)에 리브(井자형)를 부가한 형상이다. 예컨대, 직경 54mm, 높이 120mm, 두께 2.0mm로 한다. 또한, 성형물형상(7)은 제15(가)도 및 제15(나)도에 도시한 바와 같은 형상이다. 예컨대, 세로 150mm × 가로 35mm × 높이 12mm, 두께 2.0mm로 한다.

또한, 제14(가)도 및 제14(나)도에 나타낸 슈거 롤 콘(SUGAR ROLL CONE)의 경우는, 먼저 제16도에 도시한 바와 같은 선상(扇狀)의 전병 또는 제17도에 나타낸 바와 같은 원상, 즉 표8 중의 성형물형상(6)으로 이루어지도록 먼저 소성하였다. 다음에, 후성형으로서 그 성형물형상(6)의 소성물을 원추상의 축에 감아돌려 냉각하여 최종형상으로 성형하였다. 즉, 소성에 사용한 틀의 형상은 제16도 또는 제17도에 도시한 바와 같은 전병을 굽는 틀이다. 성형물형상(6)은, 예컨대 직경 50mm, 높이 120mm, 두께 2.5mm이다.

성형물형상에 의하여 원료의 신장방법이 달라지기 때문에, 금형의 증기배출부분 및 원료배합부분을 적당히 변경할 필요가 있지만, 성형법은 기본적으로는 마찬가지이다. 성형물형상(1)∼(5), (7)을 가진 성형물은 금형으로부터 끄집어 낸 직후에 보형(保形)하여 완성하였다. 성형물형상(6)을 가진 성형물에 관하여는 납작한 전병을 소성한 후 상기 후성형을 수행하여 최종형상으로 하였다.

외부가열성형은 성형물형상(3), (4)과 같은 형상을 가진 두께의 두꺼운 성형물은 표면은 건조하지만, 내면은 수분이 잔존하기 쉽고 식감도 나쁘고 균열 등이 발생되어 성형이 곤란하다. 한편, 내부발열성형은 엷은 성형물은 본디 성형물형상(3), (4)과 같은 형상을 가진 두꺼운 물체에 관하여도 조직이 균일하고 밀접한 성형물을 제작할 수 있다.

본 발명은 성형물형상(6)과 같은 판상의 전병이나 웨이퍼스 외의 각종의 구운과자에 관하여 응용가능하며 다양화가 가능하다.

〔평가〕

성형물의 강도를 표9 및 제18도 및 제19도에 나타낸 방법에 의하여 측정하고 평가하였다. 즉, 제18도에 도시한 바와 같이 원추상의 성형물(40)을 다이(41)상에 놓고 위에서 플런저(42)를 강하시켜 측정하였다. 또한 제19도에 도시한 바와 같이 전병상의 성형물 및 모나카상과 같이 평탄한 부분이 많은 성형물에 관하여는 중공대(43)상에 성형물(44)을 싣고 플런저(42)를 강하시켜 측정하였다.

< 표9 >

강도측정

사용장치: FUDOH RHEO METER NRM-2010J-CW
측정No.	측정1	측정2
감도	10Kg	10Kg
측정플런저 속도	5㎝/분	5㎝/분
플런저	원형 SUS 40	원형 SUS 10
사용측정값	최대측정강도를 기입	최대측정강도를 기입

성형물의 식감을 표10 및 제20도에 나타낸 방법에 의하여 측정하고 평가하였다. 즉, 원추상의 성형물(40)을 다이(41)상에 놓고 위에서 피아노선(45)을 편 플런저(46)를 강하시켜 측정하였다.

< 표10 >

식감측정

사용장치: FUDOH RHEO METER NRM-2010J-CW
감도	10Kg
측정플런저 속도	2cm/분
플런저	피아노선
사용측정값	피크수를 기입

또한, 성형물의 수분함량을 표11에 나타낸 방법에 의하여 측정하고 평가하였다.

< 표11 >

수분함량측정

사용장치: KETT 적외선수분계 FD-220
측정재료	미분쇄율
온도	135℃
측정시간	5분

또한, 성형물의 착색도를 표12에 나타낸 방법에 의하여 측정하고 평가하였다.

< 표12 >

성형물착색범위측정

사용장치: MINOLTA색채 색사계 CR-200
측정포인트	3회
평가	L값	흑색: 소 백색: 대
	a값	녹색: 소 적색: 대
	b값	황색: 소 청색: 대

또한, 성형용원료의 점도는 표13에 나타낸 방법에 의하여 측정하였다.

< 표13 >

원료점도측정

사용장치: 동경계기 BM형 점도계
로우터	No.4
회전수	30회/분
액상, 슬러리상 이외일 때	미측정

또한, 성형물의 평가는 표14에 나타낸 바와 같이 수행하였다.

< 표14 >

성형물평가

평가	◎	우수
	○	거의 문제없이 성형할 수 있다
	△	이형성·보형성 등 개선필요
	×	성형불가능

또한, 성형물의 물성평가는 표15에 나타낸 바와 같이 수행하였다.

< 표15 >

성형물 물성평가

평가대상	강도, 조직, 외관(표면상태·색)
평가	◎	우수
	○	양호
	△	거의 양호
	×	불량

다음에 각 실시예에 관하여 설명한다.

〔실시예1〕

방법은 이하와 같다.

원료배합 : No.3

가열방법 : 표16∼표19에 기재

성형물형상 : (1), (5)

< 표16 >

성형물형상(1)

< 표17 >

성형물형상(1)

실험No.	조 건	결 과
	가열장치	감압	금형온도(℃)	수분함량(%)	성형시간(초)	성형물물성	성형성	비 고
	가열장치	감압	금형온도(℃)	10초후	성형시간(초)	성형물물성	성형성	비 고	30초후	최종
1-13	HC1	유	80	13.2	8.2	2.5	60	◎	○
1-14	HC1 + HA	무	140	10.2	5.5	3.0	50	◎	○
1-15	HC1 + HA	무	200	8.5	4.1	2.9	35	◎	◎
1-16	HC2	유	80	6.7	4.2	2.9	40	◎	○
1-17	HC2 + HA	무	140	5.9	-	2.9	20	◎	◎
1-18	HC2 + HA	무	200	5.1	-	1.8	18	◎	◎
1-19	HC3	유	80	6.5	2.0	2.0	30	◎	△	스파크가발생되기 쉬움
1-20	HC3 + HA	무	140	4.8	-	2.0	15	○	△	스파크가발생되기 쉬움
1-21	HC3 + HA	무	200	3.7	-	2.3	12	○	△	스파크가발생되기 쉬움

< 표18 >

성형물형상 (5)

실험No.	조 건	결 과
	가열장치	감압	금형온도(℃)	수분함량(%)	성형시간(초)	성형물물성	성형성	비 고
	가열장치	감압	금형온도(℃)	10초후	성형시간(초)	성형물물성	성형성	비 고	30초후	최종
1-22	HA만	유	80	41.5	37.7	33.8	120 이상	×	×	반숙
1-23	HA만	무	140	23.1	15.8	6.8	75	×	×	리브반숙
1-24	HA만	무	200	19.2	10.9	2.0	55	○	◎
1-25	HB1	유	80	39.5	35.8	30.3	120 이상	×	×	반숙
1-26	HB1 + HA	무	140	23.0	14.3	6.3	75	△	×	리브반숙
1-27	HB1 + HA	무	200	18.8	10.7	2.1	50	○	◎
1-28	HB2	유	80	34.4	28.7	20.5	120 이상	×	×	리브반숙
1-29	HB2 + HA	무	140	21.2	13.0	5.1	70	△	△	리브반숙경향
1-30	HB2 + HA	무	200	17.9	10.3	1.8	50	◎	◎
1-31	HB3	유	80	31.2	35.8	13.5	120	×	×	리브반숙
1-32	HB3 + HA	무	140	19.0	10.7	3.3	65	△	△	리브반숙경향
1-33	HB3 + HA	무	200	16.1	8.8	2.3	45	◎	◎

< 표19>

성형물형상(5)

실험No.	조 건	결 과
	가열장치	감압	금형온도(℃)	수분함량(%)	성형시간 (초)	성형물물성	성형성	비 고
	가열장치	감압	금형온도(℃)	10초후	성형시간 (초)	성형물물성	성형성	비 고	30초후	최종
1-34	HC1	유	80	14.2	8.7	2.8	60	×	×	리브반숙
1-35	HC1 + HA	무	140	11.2	6.0	3.3	50	○	△	리브반숙 경향
1-36	HC1 + HA	무	200	9.5	4.6	3.2	35	◎	◎
1-37	HC2	유	80	7.7	4.7	3.2	40	×	×	리브반숙
1-38	HC2 + HA	무	140	6.9	-	3.2	20	○	○
1-39	HC2 + HA	무	200	6.1	-	2.1	18	◎	◎
1-40	HC3	유	80	7.5	2.5	2.3	30	×	×	리브반숙
1-41	HC3 + HA	무	140	5.8	-	2.3	15	○	○
1-42	HC3 + HA	무	200	4.7	-	2.6	12	○	△

결과는 이하와 같다. 또한, 표17, 표19는 각각 표16, 표18의 연결이다.

주파수를 높여가는 만큼 성형시간은 단축되고 성형물의 물성 및 성형성은 양호하여지는 경향에 있다. 다만, 주파수를 과다하게 높이면 스파크를 발생하기 쉽고 스파크제어가 어려워진다.

성형시간을 보다 단축하는 경우, 조속히 본바탕이 신장하여 물성적으로 연약하여지는 경향을 나타내기 때문에, 그 경우는 신장되기 어려워져 표면에 켈로이드가 나오기 어려운 배합으로 조정할 필요가 있다.

외부가열과 내부가열을 병용하면 단시간 성형이 보다 현저하여진다.

표16·표17과 표18·표19를 비교하면 리브부분에는 전압이 걸리기 어려운 영향에 의하여 내부발열이 발생되기 어려워 반숙 되어버림을 알 수 있다. 당연하지만, 성형물의 물성 및 성형성은 불량하여진다. 리브부분은 편측의 금형 내부에 수납된 형으로 되어 있기 때문에, 전압을 금형에 인가한 경우에 이 부분은 전압이 걸리기 어렵고 내부발열이 발생되지 않는다. 이와 같이 형상적으로 내부발열이 발생되지 않는 부분이 발생되는 경우는 기본적으로 외부가열을 병용한다. 또한, 성형용의 금형을 구성하는 경우에도 그 내부발열이 발생되지 않는 부분의 두께를 다른 부분의 두께 보다 엷게 하도록 설계함으로써 내부발열 부분과 비교하여 가열도가 균일하여지도록 조정할 필요가 있다. 또한, 리브부에도 전압이 쉽게 걸리도록 성형용원료에 있어서의 리브부 주변부의 절연부와 도전체 배치를 연구하는 것도 유효한 대책의 하나이다.

〔실시예2〕

방법은 이하와 같다.

원료배합 : No.1∼7

성형물형상 : (1)

가열방법 : 표20∼표22에 배합No.1, 3, 6을 나타내었다.

< 표20 >

배합No.1

< 표21 >

배합No.3

< 표22 >

배합No.6

각 표중의 「L, C1, C2정지」라는 것은 소정의 주파수로 내부발열에 의하여 가열하는 경우의 출력을 조정하기 위하여 설정된 각각 L성분, C1성분, C2성분값이다. 「C2정지」란 자동콘덴서(C2)는 본래 자동콘덴서로서의 기능을 가진 것이지만, 여기서는 그 자동기능을 정지시키고 있으며 수동으로 값을 설정한 것을 나타낸다. 또한, 이들의 사항은 이하의 각 실시예에 있어서 공통이다.

결과는 이하와 같다.

200Hz에서는 소금, 즉 전해질이 전혀 들어있지 않은 원료배합 No.1에서는 발열시키지 않고 외부가열 단독과의 차이는 전혀 없었다.

13.56MHz에서는 모든 소금 농도로 가열가능하였지만, 고농도가 되면 도전에 의한 스파크가 현저하여지고 원료배합 No.6, 7에서는 스파크를 발생하지 않도록 성형을 제어할 수 없었다. 또한, 동일 농도에서는 주파수가 높은 만큼 스파크가 발생되기 쉬었다. 스파크를 제어하는데는 출력을 억제하여 전극간의 전계강도를 내리면 양호하다는 것도 알았다.

No.6에서는 스파크 제어가 곤란하기 때문에, 출력을 상당히 내리지 않으면 안되며 그 만큼 성형시간이 길어졌다. 또한, 200Hz에서 먼저 처리하여 두면 그 후 13.56MHz에서 양호하게 처리할 수 있었다.

〔실시예3〕

방법은 이하와 같다.

원료배합 : No.3

가열방법 : 표23, 표24에 기재

성형물형상 : (1)

< 표23 >

※측정불가

< 표24 >

※:측정불가

가열장치

금형온도(℃)

수분함량 %

성형시간(초)

성형물 물성

비 고

외부가열HA

내부발열

감압

강도(Kg)

식감회/분

착색(L값)

외 관

조 직

평가

보형성

이형성

HB2

HC2

침전부

신장부

×

○

유

50

2.9

45

1

70

65

66

양호

미세

○

◎

○

×

○

무

50

2.9

45

1

70

65

66

주름,변형큼

미세

×

스파크

○

×

○

유

110

3.3

30

0.9

72

63

64

우수

미세

◎

○

×

○

무

110

3.4

35

0.9

72

63

64

양호

미세

○

◎

○

×

○

무

170

2.3

20

0.9

75

60

우수

미세

◎

○

×

○

무

230

1.8

12

0.8

71

60

59

우수

미세

◎

×

○

유

50

2.6

50

1

70

65

66

양호

미세

○

◎

○

×

○

무

50

2.6

50

1

70

65

66

주름,변형큼

미세

×

스파크

○

유

110

3.4

35

0.9

72

63

64

우수

미세

◎

○

무

110

3.3

40

0.9

72

63

64

양호

미세

○

◎

○

무

170

1.9

23

0.9

79

60

우수

미세

◎

○

무

230

2.1

15

0.8

72

60

59

우수

미세

◎

결과는 이하와 같다. 또한, 표24는 표23의 연결이다.

외부가열 및 낮은 주파수영역에 있어서의 성형의 경우에는 금형온도가 140∼150℃ 이상이 아니면 형성할 수 없다. 또한, 성형이 양호하냐 불량하냐는 감압 등에 그다지 관계없이 거의 모두 금형온도에 의존한다.

저주파영역에서 성형한 경우는 외부가열만의 경우에 비하여 내부발열에 의한 건조가 약간 진행되지만 대차는 없다.

높은 주파수영역에서 성형한 경우는 금형온도 또는 증기배출부분의 온도가 100℃ 이하일 때는 감압은 반드시 필요하다. 감압하지 않으면, 특히 증기배출부 주변에서 수증기가 결로되고 스파크가 발생되기 때문에 성형불가능으로 되어 버린다. 한편, 100℃ 이상이면 원료로부터 나오는 수증기가 금형외로 나오기 때문에 결로되지 않는다. 이 상태이면 감압은 필요없이 양호한 성형물을 제작할 수 있다.

또한, 제21(가)도 및 제21(나)도에 성형도중의 성형용원료(9)의 외관을 나타낸다. 동도에 도시한 바와 같이 성형용원료(9)는 디포짓(주입)된 경우에 원료가 틀에 접촉하는 부분인 침전부(deposited area)(9a)와 그 주변의 발포되어 신장되는 신장부(expanded area)(9b)가 존재한다. 표24에 나타낸 조건의 경우에는 L값의 차는 0∼1밖에 없는데 대하여 표23의 상6단에 나타낸 바와 같이 외부가열 단독으로 성형하는 경우에는 L값의 차가 3이고 침전부(9a)와 신장부(9b)의 색차가 현저하여진다. 즉, 외부가열로 성형한 경우, 침전부(9a)가 조악하다. 내부발열로 성형한 경우 침전부(9a)는 매우 미려한 외관을 가진다.

또, 침전부(9a)는 외관표면도 요철(凹凸)이 심하고 내부조직도 거침한 불균일한 성형물로 되기 쉽다. 제23도에 외부가열을 이용하여 작제한 성형물의 내부조직을 나타낸다. 외부가열은 표면만이 입경이 세밀하고 내부는 거침하다.

한편, 저주파영역에 있어서의 성형의 경우는 외부가열만에 비하여 약간 양호한 물성이 되어 있다.

또한, 높은 저주파영역에서 성형한 경우에는 성형물의 물성이 우수하여지는 경향에 있다. 침전부(9a)와 신장부(9b)에서 균일한 성형물을 제작할 수 있다. 제22도에 내부발열을 이용하여 제작한 성형물의 내부조직을 나타낸다. 내부발열은 표면·내부 공히 입경이 매우 세밀하게 되어 있다.

〔실시예4〕

수분의 영향을 조사하였다. 방법은 이하와 같다.

실험No. : No.4-1∼4-8

원료배합 : No. 8∼15

성형물형상 : (1)

가열방법으로서 가열장치 HC2, 틀 온도 170℃로 수행하였다. 결과는 이하와 같다.

< 표25 >

실험No.	배합No.	가열장치	성형물 물성	성형성	비 고
4-1	8	HC2	○	◎
4-2	9		◎	◎
4-3	10		◎	◎
4-4	11		◎	◎
4-5	12		◎	◎
4-6	13		◎	◎
4-7	14		○	◎
4-8	15		○	◎

성형용원료의 수분을 변화시킴에 의한 성형물의 물성에의 영향은 있지만, 모두에 있어서 양호한 성형성이 얻어졌다.

성형물의 물성은 원래의 수분이 적은만큼 견고한 식감으로 되고 강고한 성형물로 되었다. 이를 응용하여 원료 중의 수분을 변화시킴으로써 완성된 물성을 조정할 수 있음을 알 수 있다. 다만, 혼합 후의 원료가 동상이거나 슬러리상일지라도 점도가 크게 다르기 때문에, 금형에의 원료공급 방법은 각각에 따른 기구로 할 필요가 있다.

원료의 수분을 각종으로 변화시켰지만, 원료의 물성에 따른 디포짓(주입) 기구를 구비하면 양호하고 성형성이나 성형 후의 물성에 문제는 없었다. 다만, 수분이 적고 고형분이 많은 만큼 식감이 견고한 성형물을 만들 수 있는 경향이 보여졌다. 이 점에 의하여 목적하는 형상·용도에 맞추어 수분량을 설정하면 양호하다는 것이 판명되었다.

〔실시예5〕

전분의 영향을 조사하였다. 방법은 이하와 같다.

실험No. : No.5-1∼5-15

원료배합 : No.3, 16∼19

사용한 전분 : 마령서·소맥·옥수수·타피오카·감자이다.

성형물형상 : (1), (4), (7)

< 표26 >

성형용원료의 전분량이나 전분종류를 변화시킴에 의한 성형성에의 영향은 있지만, 양호한 성형성이 얻어졌다. 성형물의 물성은, 특히 전분의 종류에 따라 크게 다르고 성형시의 신장이나 성형물의 식감에 각종의 변화를 가지게 할 수 있기 때문에 전분의 종류·양을 바꿈으로써 필요한 신장(형상)이나 식감을 내기 위한 조정이 가능하다.

성형물형상(1)∼(5)은 원추상의 수직방향으로 긴 형상이고 이 방향의 신장, 즉 세로 신장을 중시한다. 성형물형상(6), (7)은 전병이나 모나카와 같이 수평방향으로 긴 형상이고 이에는 이 방향의 신장, 즉 가로 신장에 적합한 전분을 사용하는 것이 바람직하다. 성형물형상(3), (4)과 같이 두께가 있는 형상의 성형물의 경우는 보다 부드러움한 식감을 가진 전분을 사용한 편이, 또한 원료배합 No.17∼19와 같이 전분량이 많은 원료를 사용한 편이 보다 양호한 물성의 것을 성형할 수 있다.

〔실시예6〕

성형물의 재이용성을 조사하였다. 방법은 이하와 같다.

실험No. : No. 6-1, 6-2

원료배합 : No. 20∼21

성형물형상 : (1), (4), (7)

< 표27 >

실험No.	배합No.	가열장치	성형물 물성	성형성	비 고
6 - 1	20	HC2	◎	◎
6 - 2	21	HC2	◎	◎

성형 후의 제품이나 금형으로부터 불거져 나온 버부분을 모아 협잡물을 제거하여 분쇄하고 소맥분·전분 등과 동시에 믹서에 투입하여 교반·혼합하였다. 성형성, 성형물의 물성 공히 양호하고 버부분이나 성형불량품을 원료로서 재이용할 수 있고 손실을 절감할 수 있다.

또한, 본 실시예에 있어서의 성형시에 완성된 버부분이나 성형불량품은 정제분쇄 후에 원래의 원료에 혼합함으로써 재이용 가능하다는 것이 판명되었다.

또한, 첨가한 분쇄물에 의하여 원료믹스의 점도가 상승한다. 그러나, 원료배합 No.3과 비교하면 성형물의 물성 및 성형성은 거의 유의할 차가 없고 양호하였다.

〔실시예7〕

설탕의 영향을 조사하였다. 방법은 이하와 같다.

실험No. : No.7-1 ∼ 7-16

원료배합 : 성형물형상(1), (3)은 No.11, 22∼25

성형물형상(6)은 No.11, 22∼26

성형물형상 : (1), (3), (6)

가열방법으로서 가열장치 HC2, 틀 온도 170℃로 수행하였다. 결과는 이하의 표28에 나타낸 바와 같다.

< 표28 >

성형용원료 중의 설탕 첨가량을 변화시킴에 의한 성형성에의 영향은 있지만, 양호한 성형성이 얻어졌다.

성형물의 물성은 설탕 첨가량에 따라 크게 다르고 성형시의 신장이나 성형물의 식감 및 풍미에 각종의 변화를 가지게 할 수 있다.

설탕량이 많은 원료배합 No.25를 사용한 경우, 성형물형상(6)을 가진 성형물은 소성직 후의 고온상태에서는 유연한 물성을 나타낸다. 이 때문에, 2매의 철판으로 먼저 전병상으로 소성한다. 그리고 그 후 원추형 축에 감아 냉각·성형할 수 있다. 한편, 성형물형상(1), (3)을 가진 성형물은 성형 종료 후에 틀 개방시의 수축율이 낮고, 또한 과다하게 유연하기 때문에 이형성이 불량하다. 그러므로, 성형곤란하다.

〔실시예8〕

향료의 첨가에 관하여 조사하였다. 방법은 이하와 같다.

실험No. : No.8-1 ∼ 8-5

원료배합 : No.24, 27∼30

성형물형상 : (3)

< 표29 >

실험No.	배합No.	가열장치	성형물 물성	성형성	비 고
8 - 1	24	HC2	◎	◎
8 - 2	27		◎	◎
8 - 3	28		◎	◎
8 - 4	29		◎	◎
8 - 5	30		◎	◎

성형시간이 긴 가열방법을 채용하는 만큼 향료의 비산이 많고 단시간에 소성할 수 있던 물은 소량의 향료밖에 필요로 하지 않음을 판명하였다.

같은 원료배합을 이용하여 외부가열로 성형한 것과 비교한 관능검사에서는 외부가열시에 비하여 1/2의 첨가량으로 동등한 향료가 나온다는 결과가 얻어졌다.

〔실시예9〕

팽창제 첨가에 관하여 조사하였다. 방법은 이하와 같다.

실험No. : No. 9-1 ∼ 9-6

원료배합 : No. 31 ∼ 36

성형물형상 : (1)

< 표30 >

외부가열 단독에 비하여 동량의 팽창제를 첨가하여 내부발열을 수행하면 보다 소량의 팽창제로 동등한 팽창도가 얻어짐을 판명하였다. 즉, 성형중량 및 성형신장의 안정성으로 보건데 외부가열의 1/2정도의 첨가량으로 된다는 것을 알고 반대로 첨가량이 많으면 성형불량을 발생하기 쉽다는 경향이 있었다.

〔실시예10〕

먼저, 제24도∼제30도를 이용하여 내부발열성형(높은 주파수영역)시의 양호한 발진기 진공관의 양극전류의 설정에 관하여 설명한다.

가열시간을 횡축으로 취하고 금형내를 흐르는 발진기 진공관의 양극전류값을 종축으로 취하여 양자의 관계를 그래프한 경우, 제24도에 도시한 바와 같이 가열개시시에 급격하게 전류가 과다하게 흐르는 경우가 있고 과도한 전류(출력)는 스파크나 눌음으로 연결된다. 이 원인으로서는,

①최대 전류값이 과다하게 높다(출력이 과다하게 크다)

②금형내의 성형원료가 불안정 상태에 있다.

③소금 함유량이 과다하게 많다.

④금형내압이 과다하게 높다

는 등이 고려된다.

이와 같은 경우에는 제25도에 도시한 곡선A과 같이 출력을 내린다거나 곡선B와 같이 전류상승시의 경사를 완만하게 하는 등의 처치를 수행한다. 혹은 제26도에 도시한 바와 같이 가열초기에 본바탕 안정화공정(C)을 부가함으로써 가열초기의 본바탕을 안정된 상태로 하는 처치를 수행한다. 이와 같은 처치에 의하여 양극전류의 과도한 상승을 제어한다.

또한, 제27도에 도시한 바와 같이 가열 후반시에 언제든지 필요 이상으로 전류가 높은채로 흐르고 건조시의 전류값이 과다하게 높고 때로는 스파크나 눌음 등이 발생되는 경우가 있다. 이 원인으로서는,

①소금 함유량이 과다하게 많다.

②눌기 쉬운 원료가 많이 함유된다.

③ 원료부족

등을 고려할 수 있다.

이와 같은 경우에는 제28도에 도시한 바와 같이 출력을 내리는 처치를 수행한다. 혹은 제29도 중의 실선으로 나타낸 바와 같이 전류의 최대값이 지속되는 시간을 길게하는 처치를 수행한다. 이와 같은 처치에 의하여 가열후반시의 과도한 양극전류값을 제어한다.

예컨대, 제30도에 도시한 바와 같이 L성분이나 C성분을 변화시켜 출력을 변화시킬 수 있다. 곡선(a)은 L성분이 짧고 C성분이 협소한 경우이다. 곡선(c)은 L성분이 길고 C성분이 넓은 경우이다. 곡선(b)은 L성분이나 C성분도 각각 곡선(a)값과 곡선(c)값의 중간인 경우이다. L성분이나 C성분을 변경하면 이 곡선의 모양을 바꾸어 가열조건을 변경가능하며 상기와 같은 양극전류값의 제어를 수행할 수 있다.

이와 같이 적정한 출력제어에 의하여 스파크나 눌음만 제어할 수 있으면 성형물은 부드러움한 식감으로 조직이 균일하고 밀접한 외관의 미려·양호한 것으로 된다. 따라서, 금형구조·내부 발열조건의 적도에 양호한 설정을 발견하는 것이 포인트이다.

이와 같은 양호한 조건을 지향하며 이하 실험을 진행한다.

원로배합 : No.3

성형물형상 : (1)

가열방법으로서 표31∼표34에 나타낸 성형조건에 의하여 수행하였다. 결과를 표31∼표34에 나타낸다.

표33 및 표34 중의 「C2동작」이란 자동콘덴서(C2)를 자동콘덴서로서 기능시킴을 나타내고 「자동」이란 실제적으로 자동콘덴서로서 기능시키고 있음을 나타낸다. 이들의 사항은 이하의 각 실시예에 있어서 공통이다.

< 표31 >

<표32>

< 표33 >

※매칭 불안정

<표34>

※ : 매칭 불안정

내부발열은 본 바탕의 팽창 및 건조는 조속하게 성형물의 물성은 외부가열에 있어서의 성형에 비하여 우수하여진다.

200Hz의 경우, 팽창초기단계에 있어서의 효과가 크고 출력을 크게하는 만큼 성형시간은 단축되고 성형물의 물성도 양호하여져 간다.

13.56MHz의 경우, L, C성분을 변경함으로써 성형시간이 대변한다. 조건을 과다하게 엄격하게 하면 스파크를 발생하고 성형물의 내부로부터 눌어버리지만, 건조는 완성되지 않는다는 상황이 발생되기 쉽다.

L, C성분 공히 적도하게 되는 영역이 배합이나 형상에 의하여 달라진다. 이 때문에, 각각의 원료배합이나 형상에 따라 내부발열 조건을 설정할 필요가 있다. 조건을 엄격하게 하더라도 금형내의 원료가 발열되기 어렵고 손실이 많은 경우도 있기 때문에 조건 설정은 중요하다. 엄격한 조건을 이용하여 본 바탕을 조속하게 과다 신장하면 성형물에 구멍이 생긴단든가 금형내압이 과다하게 상승하여 스파크 및 성형불량 요인으로 된다. 이 때문에, 배합 및 금형구조(증기 배출부분)를 조정할 필요가 있다. 이와 같은 조정에 의하여 스파크제어는 가능하다.

200Hz 및 13.56MHz를 병용한 경우에 초기에 낮은 주파수영역을 이용하면 팽창가 보다 안정되고 눌음 또는 스파크가 잘 발생되지 않으며 성형물의 물성도 안정하다. 이 때문에, 높은 주파수영역의 사용범위가 증대된다.

표32는 표31의 조건보다도 콘덴서의 극판간극을 넓게하여 출력을 제어하고 있기 때문에, L성분의 제어범위가 증대되며 보다 안정된 성형물을 얻을 수 있다.

표33 및 표34는 콘덴서의 편측, 즉 자동콘덴서(C2)를 자동제어함으로써 양극전류값을 일정하게 하고 있다. 이에 따라 성형시간을 보다 단축할 수 있다.

또한, 눌음이나 스파크는 L성분을 길게한 경우에는 건조후기에 발생되기 쉽고 L성분을 갖게한 경우에는 가열개시 순간에 발생되기 쉽다.

표33에 나타낸 가열조건은 전류값을 1A로 하고 있다. 표로부터 이해할 수 있듯이 L성분이나 C성분의 제어범위가 협소하고 일정 전류값이 높기 때문에 스파크를 발생하기 쉽다. 한편, 표34에 나타낸 가열조건은 전류값을 0.6(가)로 하고 있다. 표로부터 이해할 수 있듯이 표33에 비하여 L성분이나 C성분의 제어범위가 넓고 눌음이나 스파크가 발생되기 어렵다.

〔실시예11〕

방법은 이하와 같다.

원료배합 : No.3

성형물형상 : (1)

가열방법 및 결과를 표35∼표37에 나타낸다. 각 표중의 「전류값 설정1, 설정2」이란 가열초기에는 전류값을 설정1과 같이 설정하고 가열시간 경과 후에 수반하여 다음에 설정2로 바꿈을 나타낸다.

< 표35 >

※ : 매칭 불안정

< 표36 >

<표37>

가열장치	HC2 출력변환	전류값 (A)	금형온도(℃)	수분함량(%)	성형시간(초)	성형물물성	성형성	비 고
외부가열HA	HC2 출력변환	전류값 (A)			내부발열				외부가열HA	HB2	HC2
	L	C1			내부발열						HC2	C2동작	설정1	설정2
	L	C1			HB2						HC2	C2동작	설정1	설정2	설정1	설정2
○	×	○	15	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	17	15	◎	◎
○	×	○	15	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	13	12	◎	◎
○	×	○	13	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	13	12	◎	◎
○	×	○	13	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	10	10	◎	◎
○	×	○	11	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	10	10	◎	◎
○	×	○	11	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	7	10	◎	◎
○	×	○	9	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	7	10	◎	◎
○	×	○	9	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	/	7	8	○	○
○	○	○	15	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	17	15	◎	◎
○	○	○	15	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	13	12	◎	◎
○	○	○	13	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	13	12	◎	◎
○	○	○	13	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	10	10	◎	◎
○	○	○	11	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	10	10	◎	◎
○	○	○	11	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	7	10	◎	◎
○	○	○	9	60	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	7	10	◎	◎
○	○	○	9	80	자동	1	0.4	170	3이하	/	5	7	8	◎	◎

실시예10에 의하여 이해할 수 있듯이 항상 일정한 출력을 부여한 경우에는 단시간화를 노리면 스파크 등에 의하여 불안정하여지고 안정화시키면 비교적 장시간화한다. 그리하여, 본 실시예에 있어서는 가열초기의 원료 중에 수분의 잔량이 많을 때는 고출력으로, 수분잔량이 적은 가열후기(건조시기)는 저출력으로 성형조건을 바꾼 결과 보다 효율적으로 양호한 물성의 성형물을 안정적으로 제작할 수 있었다. 즉, 상기 실시예10의 표33 및 표34보다 본 실시예의 표35, 표36, 표37이 안정된 성형물을 효율적으로 제작할 수 있었다.

표35로부터 설정1, 설정2 공히 출력을 내린 표36에 있어서는 성형시간은 길어졌지만, 넓은 제어범위를 가지는, 한편 양호한 성형물이 얻어졌다. 또한, 표37에 있어서는 표35로부터 설정2만 출력을 내렸지만, 표36보다 성형시간은 짧고 표35보다 넓은 제어범위에서 안정적으로 성형할 수 있었다. 이와 같이 초기와 후기의 출력을 크게 함으로써 안정된 단시간 성형을 가능케함을 판명하였다.

〔실시예12〕

방법은 이하와 같다.

원료배합 : No.3

성형물형상 : (1)

가열방법은 표38과 같다. 또한, 발진기 출력의 제어는 L성분이나 C성분을 조정함으로써 수행하였다. 양극전류값이 일정하여지면 건조완료로 하였다. 결과를 표38·표39 및 제31도∼제33도에 나타낸다. 표39는 13.56MKz시(실험No.12-4∼No.12-15)의 양극전류값(A)이다.

< 표38 >

실험No.	가열장치	금형개수	200Hz출력(W)	HC2	HC2조건	성형시간(초)	성형물 물성	성형성
	외부가열HA			내부발열	발진기출력(KW)				양극전류(A)	L	C1	C2
	외부가열HA			HB2	발진기출력(KW)				양극전류(A)	L	C1	C2	HC2
12 - 1	○	×	×	1	/	/	/	/	/	/	65	○	◎
12 - 2	○	×	×	5	/	/	/	/	/	/	65	○	◎
12 - 3	○	×	×	20	/	/	/	/	/	/	65	○	◎
12 - 4	○	×	○	1	/	7	0.6±0.05	13	60	9	15	◎	◎
12 - 5	○	×	○	2	/	7	0.6±0.05	7	60	9	15	◎	◎
12 - 6	○	×	○	5	/	7	0.6±0.05	2	60	9	21	◎	◎
12 - 7	○	×	○	10	/	7	0.6±0.05	1	60	9	24	◎	◎
12 - 8	○	×	○	20	/	15	0.6±0.05	2	60	9	24	◎	◎
12 - 9	○	○	○	1	200	7	0.6±0.05	13	60	9	5 - 13	◎	◎
12 -10	○	○	○	2	200	7	0.6±0.05	7	60	9	5 - 13	◎	◎
12 -11	○	○	○	5	200	7	0.6±0.05	2	60	9	5 - 18	◎	◎
12 -12	○	○	○	10	200	7	0.6±0.05	1	60	9	5 - 20	◎	◎
12 -13	○	○	○	20	200	15	0.6±0.05	2	60	9	5 - 20	◎	◎
12 -14	○	×	○	20	/	15	0.8±0.05	2	70	9	18	◎	◎
12 -15	○	×	○	20	/	15	0.9±0.05	2	80	9	15	◎	◎

< 표39 >

실험No.	성형시간(초)
실험No.	0	1	3	6	9	12	15	18	21	24	30
12 - 4	0	0.54	0.45	0.43	0.42	0.40	0.39	0.38	0.38	0.38	0.38
12 - 5	0	0.57	0.49	0.44	0.41	0.40	0.39	0.38	0.38	0.37	0.37
12 - 6	0	0.55	0.58	0.61	0.58	0.57	0.52	0.47	0.45	0.44	0.43
12 - 7	0	0.51	0.53	0.56	0.61	0.59	0.54	0.52	0.46	0.44	0.43
12 - 8	0	0.46	0.47	0.52	0.60	0.58	0.53	0.49	0.42	0.39	0.38
12 - 9				0	0.50	0.46	0.40	0.39	0.38	0.38	0.38
12 -10				0	0.55	0.45	0.42	0.38	0.38	0.38	0.38
12 -11				0	0.55	0.58	0.48	0.44	0.42	0.40	0.40
12 -12				0	0.51	0.56	0.52	0.44	0.40	0.39	0.38
12 -13				0	0.47	0.55	0.48	0.44	0.42	0.40	0.39
12 -14	0	0.68	0.81	0.72	0.55	0.48	0.44	0.42	0.42
12 -15	0	0.80	0.89	0.72	0.52	0.45	0.44	0.44	0.44

금형개수를 늘려도 성형물의 물성 및 성형성은 변함없이 우수하였다. 금형개수를 늘린 경우만큼 출력을 올리는, 한편 양극전류값도 다소 올림으로써 성형시간도 대차없이 성형할 수 있었다.

또한, 금형개수가 늘어나는만큼 국부가열의 가능성이 증대하지만, 가열장치를 제1도의 것으로부터 제2도의 것으로 변경하면 스파크 등이 발생되지 않고 안정된 성형성이 얻어진다.

〔실시예13〕

방법은 이하와 같다.

원료배합 : No.11, 24, 25

성형물형상 : (1) ∼ (7)

가열방법으로서 가열장치 HC2를 사용하여 이하의 조건으로 수행하였다. 결과를 표40·표41 및 제34도 및 제35도에 나타낸다.

표40은 금형온도를 170℃로 하고, C1=60, C2=9, L=13으로 하여 성형물형상을 각종으로 변경하여 성형하였을 때의 양극전류값(A)의 추이를 나타낸 것이다. 제34도는 그 상태를 그래프로 한 것이다.

표41은 성형물형상(2)의 경우에 금형온도를 170℃로 하고 C1=60, C2=9로하여 L을 13 이외에도 각종으로 변경하여 성형하였을 때의 양극전류값(A)의 추이를 나타낸 것이다. 제35도는 그 상태를 그래프한 것이다.

< 표40 >

양극전류값(A)

성형물형상	성형시간(초)
성형물형상	0	3	6	9	12	15	18	21	24	30
(1)	0	0.80	0.60	0.45	0.40	0.40	0.40	0.40	0.40	0.40
(2)	0	0.65	0.63	0.60	0.55	0.51	0.47	0.43	0.40	0.39
(3)	0	0.50	0.73	0.65	0.48	0.39	0.38	0.37	0.37	0.37
(4)	0	0.45	0.55	0.71	0.65	0.53	0.43	0.38	0.36	0.35
(5)	0	0.78	0.60	0.48	0.42	0.40	0.40	0.40	0.40	0.40
(6)	0	0.65	0.80	0.65	0.54	0.48	0.46	0.46	0.45	0.45
(7)	0	0.82	0.58	0.45	0.41	0.41	0.41	0.41	0.41	0.41

< 표41 >

양극전류값(A)

L	시간(초)
L	0	3	6	9	12	15	18	21	24	30
13	0	0.65	0.63	0.60	0.55	0.51	0.47	0.43	0.40	0.39
11	0	0.66	0.62	0.59	0.55	0.50	0.45	0.41	0.41	0.40
9	0	0.72	0.62	0.54	0.49	0.46	0.42	0.40	0.40	0.40
7	0	0.79	0.58	0.51	0.46	0.42	0.41	0.41	0.41	0.41

표40이나 제34도의 그래프로 이해할 수 있듯이 성형물형상(2)은 성형물형상(1)에 비하여 표면적이 넓기 때문에, 같은 출력에 있어서는 양극전류값이 올라가기 어렵고 성형시간이 걸려버린다. 그러나, 제34도의 그래프 중의 성형물형상(1)의 전류값패턴과 표41이나 제35도에 나타낸 성형물형상(2)의 전류값패턴은 유사하다. 이 점에서 성형물형상(2)의 경우, L성분을 짧게 함으로써 출력을 올려가면 성형물형상(1)의 경우와 같은 정도의 성형시간이고 양호한 성형물이 얻어짐을 알았다.

표40이나 제34도의 그래프로 이해할 수 있듯이 성형물형상(3)이나 성형물형상(4)은 양극전류값 피이크값은 성형물형상(1)과 거의 마찬가지이지만, 성형물형상(1)에 비하여 두께가 두껍기 때문에 양극전류값의 상승이 지연된다. 이 만큼 성형시간이 성형물형상(1) 보다도 많이 걸린다. 그러나, 성형물의 물성이나 성형성이 양호하고 성형물형상(1)과는 식감이나 씹는 맛·풍미가 전혀 다른 양호한 성형구운과자가 얻어진다.

이상과 같이 본 발명에 관한 제1성형구운과자의 제조방법은 원료를 도전성의 제1 및 제2형편과 상기 양 금형편간의 절연부를 가진 틀로 덮고 교류전원으로부터 상기 양 금형편간에 교류를 인가함으로써 통전가열 및/또는 유전가열에 의하여 가열하여 팽창시키는 성형구운과자의 제조방법에 있어서 상기 틀로서 상기 절연부에 증기배출부를 설치한 것을 사용하고 상기 틀의 외부를 감압하고 상기 가열에 의하여 발생되는 증기를 상기 증기배출부로부터 배출하면서 상기 가열을 수행함을 특징으로 하고 있다.

상기 성형물의 가열성형 중에는 다량의 증기가 발생되고 이 증기가 절연부에 설치된 증기배출부에서 응축되고 결로되어 절연파괴가 발생된다. 그러나, 상기 방법에 있어서는 감압에 의하여 증기결로가 방지된다. 이 때문에 절연파괴를 방지한다.

제2성형구운과자의 제조방법은 원료를 도전성의 제1 및 제2형편과 상기 양 금형편간의 절연부를 가진 틀로 덮고 교류전원으로부터 상기 양 금형편간에 교류를 인가함으로써 통전가열 및/또는 유전가열에 의하여 가열하여 팽창시키는 성형구운과자의 제조방법에 있어서 상기 틀로서 상기 절연부에 증기배출부를 설치한 것을 사용하고 상기 원료에의 가열을 수행할 경우에 상기 증기배출부를 가열하고 상기 원료에의 가열에 의하여 발생되는 증기를 상기 증기배출부로부터 배출하면서 상기 원료에의 가열을 수행함을 특징으로 하고 있다.

상기 성형물의 가열성형 중에는 다량의 증기가 발생되고 이 증기가 절연부에 설치된 증기배출부에서 응축되고 결로되어 절연파괴가 발생된다. 그러나, 상기 방법에 있어서는 상기 증기배출부를 가열함으로써 증기결로가 방지된다. 이 때문에 절연파괴를 방지한다.

제3성형구운과자의 제조방법은 상기 제1 또는 제2성형구운과자의 제조방법에 있어서 외부가열을 병용하여 원료를 가열함을 특징으로 하고 있다.

병용에 의하여, 예컨대 정(井)자형과 같은 복잡한 구조로 전극을 대향설치키 어렵기 때문에, 전압을 인가할수 없으며 상기 다른 가열에 있어서는 가열키 어려운 경우에도 가열할 수 있다. 이 경우, 이와 같은 상기 다른 가열에 있어서는 가열키 어려운 극히 일부분만에 대하여 가열하면 충분하기 때문에, 외부가열 단독으로 가열성형을 수행하는 경우와 비하여 외부가열장치의 구성을 간략화할 수 있다. 또한, 외부가열 단독으로 가열성형하는 경우와 비하여 외부가열의 온도 제어조건이 완만하고, 예컨대 「100∼230℃」와 같이 넓은 온도범위에 있어서 소망하는 최종 성형물을 얻을 수 있다. 이 때문에, 외부가열 단독으로 가열성형하는 경우와 비하여 외부가열 장치를 더욱 간략화할 수 있다.

제4성형구운과자의 제조방법은 제1∼제3의 여하한 성형구운과자의 제조방법에 있어서 상기 원료의 조성이 소맥분 100, 전분 10∼150, 소금 0.5∼10, 설탕 2∼60, 물 70∼260 중량비를 가지고 전량에 대하여 물 30∼70중량%임을 특징으로 하고 있다.

또한, 바람직스럽게는 물 40∼60중량%이다. 또한, 상기 원료에 기타의 원료로서, 예컨대 풍미증강제, 팽창제, 착색제, 향료, 유지, 유화제 중에서 적당히 선택하여 중량비로 3∼12부 첨가하여도 된다.

또한, 본 발명의 상세한 설명항에 있어서 설명한 구체적인 실시태양, 또는 실시예는 어디까지나 본 발명의 기술적인 내용을 명확히 하기 위한 것으로 그와 같은 구체적인 예에만 한정하여 협의적으로 해석되어서는 아니되며 본 발명의 정신과 다음에 기재하는 특허청구의 범위내에서 각종으로 변경하여 실시할 수 있는 것이다.

성형구운과자의 제조방법은 통전가열이나 유전가열에 의한 성형구운과자의 가열성형 중에 원료로부터 다량의 증기가 발생되어 결로됨에 의한 절연파괴를 방지할 수 있다.

Claims

원료를 도전성의 제1 및 제2형편과 상기 양 금형편간의 절연부를 틀로 덮고 교류전원으로부터 상기 양 금형편간에 교류를 인가함으로써 통전가열 및/또는 유전가열에 의하여 가열하여 팽창시키는 성형구운과자의 제조방법에 있어서:

상기 틀로서 상기 절연부에 증기배출부를 설치한 것을 사용하고;

상기 틀의 외부를 감압하고 상기 가열에 의하여 발생되는 증기를 상기 증기배출부로부터 배출하면서 상기 가열을 수행함을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
원료를 도전성의 제1 및 제2형편과 상기 양 금형편간의 절연부를 틀로 덮고 교류전원으로부터 상기 양 금형편간에 교류를 인가함으로써 통전가열 및/또는 유전가열에 의하여 가열하여 팽창시키는 성형구운과자의 제조방법에 있어서:

상기 틀로서 상기 절연부에 증기배출부를 설치한 것을 사용하고;

상기 원료에의 가열을 수행할 경우에 상기 증기배출부를 가열하고 상기 원료에의 가열에 의하여 발생되는 증기를 상기 증기배출부로부터 배출하면서 상기 원료에의 가열을 수행함을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 외부가열을 병용하여 상기 원료를 가열함을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 틀로서 상기 원료 중에서 상기 통전가열 및/또는 유전가열에 의하여 내부발열하지 않은 부분에 대응하는 개소의 두께가 내부발열하는 부분에 대응하는 개소의 두께보다도 엷은 것을 사용하여 상기 원료를 가열함을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 교류의 전류값을 항상 일정하게 보전하여 상기 원료를 가열함을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 가열후반의 상기 원료 중의 수분량이 적은 때의 상기 교류 전류값을 가열전반의 상기 원료 중의 수분량이 많은 때의 상기 교류 전류값보다도 작게하여 상기 원료를 가열함을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 및 제2형편 중의 예리한 부분이 많은 금형편을 어스측으로하여 상기 원료를 가열함을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 원료의 조성이 소맥분 100, 전분 10∼150, 소금 0.5∼10, 설탕 2∼60, 물 70∼260의 중량비를 가지고 전량에 대하여 물 30∼70중량%임을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제8항에 있어서, 상기 원료의 조성이 전량에 대하여 물 40∼60중량%임을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 성형구운과자의 두께가 2mm∼10mm임을 특징으로 하는 성형구운과자의 제조방법.