KR19980019171A - 스테인레스강선과 그 제조방법(stainless steel wire and produsing method thereof) - Google Patents

스테인레스강선과 그 제조방법(stainless steel wire and produsing method thereof) Download PDF

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쿠라우찌 노리타카
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Abstract

본 발명은 스테인레스강선에 관한 것으로서, 무공해이고 윤활특성이 뛰어난 자동코일링용 스테인레스강선을 제공하는 것을 목적으로 한 것이며, 이 목적을 달성하기 위해서, 스테인레스강선(1)에 두께 1㎛이상 5㎛이하의 닉켈(Ni)도금을 실시하고, 그 위에 황산칼륨 또는 붕사(붕산염)의 적어도 1종류를 주성분으로 하는 불소(F)나 염소(C1)를 포함하지 않는 무기염의 피복막(3)을 기판인 닉켈(Ni)도금층(2)의 표면에 석출생성시키고, 단면감소율 60%이상의 신선가공을 가해서 표면조도를 0.80∼12.3㎛ Rz로, 바람직하게는 1.0∼10.0㎛Rz로 조정한다. 이에 의해 윤활특성을 개선하고, 코일링의 편차의 감소를 도모하고, 코일링후의 저온어닐링처리(탬퍼처리)에서의 유해한 기체가 발생하지 않는 스프링성형에 적합한 자동코일링용 스테인레스강선(4)이 얻어진다.

Description

스테인레스강선과 그 제조방법
본 발명은 스테인레스강선에 관한 것이다. 특히 본 발명은 스프링을 제조하기 위한 자동코일링용 스테인레스 강선 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 스프링용 스테인레스강선은 열전도성이 나쁘고, 또한 가공경화가 심하기 때문에 스테인레스강선과 공구와의 사이에 충분한 표면윤활성이 얻어지지 않는다. 따라서 이들 스테인레스강선은 탄소강계의 스프링용 강선보다 신선(伸線)가공성이나 다음 공정(예를 들면, 코일링)에서의 가공성이 떨어지고 있다. 즉 신선가공 및 다음공정의, 예를 들면 코일링가공에 대해서 충분한 표면윤활성을 부여하기 어려우므로 가공속도를 그다지 크게 할 수 없거나, 얻어진 스프링제품의 형상에 불균일이 있다고 하는 등의 결점이 있었다. 그 때문에 종래는 자동코일링용 스테인레스강선으로서는, 신선시 및 다음 공정의 표면윤활성을 양호하게 하기 위해 스테인렌스강선 표면에 닉켈(Ni)도금을 실시한 후, 신선(伸線)가공을 한 스테인레스 강선이 사용되어 왔다(일본국 특허공개소 44-14572호 공보).
물론, 이와 같은 스테인레스강선은 단지 수지 등을 표면피복한 스테인레스강선보다 뛰어나다. 그러나 상기 결점을 배제한 고성능의 스테인레스강선의 요구가 높아지고 있는 현 상황에서 보면, 반드시 충분하게 그 요구에 대응할 수 있다고는 할 수 없다.
또한, 최근에는 스테인레스강선에 두께 1㎛이상 5㎛이하의 닉켈(Ni)도금을 실시하고, 그위에 합성수지를 피복해서 단면감소율 60%이상의 신선가공을 가한 스테인레스강선이 개시되어 있다(일본국 특허공개평 6-226330호 공보).
일본국 특허공개평 6-226330호 공보에 개시된 스테인레스강선은 스프링가공시의 코일링속도가 커서 제조한 스프링의 치수가 균일하다. 즉 이 스테인레스강선은 양호한 코일링특성을 가진다. 그러나, 상기 결점을 배제한 더 고속이고 정밀한 코일링 등에 대한 요구에는 반드시 충분하게 대응할 수 있다고는 할 수 없다.
한편, 불소(F)나 염소(C1)등을 포함한 수지의 용제는 프레온이나 트리클로로에틸렌등이지만, 이들은 환경파괴를 초래하는 것으로 문제시되고 있다. 또한 스프링을 제조하기 위한 필수의 공정인 스프링성형후의 저온어닐링처리(템퍼치리)에 의해 수지의 성분인 불소(F)나 염소(Cl)가 기화해서 인체에 악영향을 준다고 하는 문제도 있다.
본 발명의 목적은 환경공해를 발생하지 않고 우수한 표면윤활성을 나타내는 자동코일링용 스테인레스강선을 제공하는 데 있다.
도1은 본 발명에 의한 자동코일링용 스테인레스강선의 횡단면모식도
도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 스테인레스강선2 : 니켈(Ni)도금층
3 : 피복막4 : 자동코일링용 스테인레스강선
본 발명에 의한 스테인레스강선의 제조방법은, 중량%로 카본(C): 0.15%ㅇl하, 실리콘(Si): 1.00%이하, 망간(Mn): 2.00%이하, 닉켈(Ni): 6.50%이상 14.00%미만, 크롬(Cr): 17.00%이상 20.00%미만으로 한 스테인레스 강코어선에 두께 1㎛이상 5㎛이하의 닉켈(Ni)도금을 실시하는 공정과, 황산칼륨 또는 붕사의 적어도 1종류를 주로 함유하고 염소(C1) 및 불소(F)를 포함하지 않는 무기염의 피복막을 그 수용액으로부터 석출생성시켜, 기판인 상기 닉켈(Ni)도금층에 부착시키는 공정과, 그후 단면감소율60%이상의 신선가공을 가하는 공정을 구비하고 있다.
이와 같이 제조된 스테인레스강은 인장강도가 160kgf/㎜2이고, 표면조도가 0.8내지 12.5㎛Rz이다.
본 발명의 제조방법은 환경파괴를 일으킬 수 있는 용제의 사용을 필요로 하지 않는다. 또한 스프링성형가공중의 승온에 의해서 피복막이 기화해서 인체에 해로운 가스를 발생하는 일은 없다.
본 발명의 제조방법에서는, 닉켈(Ni)도금과 무기염석출 피복막에 의해 신선시에 있어서의 다이스와 자동코일링용 스테인레스강선과의 신선마찰저항이 감소하기때문에 신선속도를 크게할 수 있다. 자동코일링용 스테인레스강선의 표면의 피복막의 오목부에 분말윤활재가 들어가, 신선시의 윤활성능을 증가시킨다. 즉 신선시의 다이스와 자동코일링용 스테인레스강선과의 늘어붙음이 감소하고, 신선다이스의 수명도 길게된다.
상기 오목부에 윤활제가 들어가는 것은 다른 이점을 가진다. 즉 스프링성형시에 이와 같이 얻어진 자동코일링용 스테인레스강선을 사용함으로써 스프링가공공구(스프링벤딩다이)와 자동코일링용 스테인레스강선 사이의 윤활성능이 증가해서 마찰저항을 감소시킬 수 있어, 코일링의 불균일을 적게할 수 있다.
본 발명에 의한 자동코일링용 스테인레스강선의 표면은 수지가 아닌 용융점이 높은 무기염으로 구성된 피복막으로 이루어져 있기 때문에 저온어닐링처리(템퍼처리)에 의해서도 하거나 변색되는 일이 없다. 따라서, 스프링제품은 저온어닐링처리(템퍼처리)전과 마찬가지의 미려한 표면상태를 얻을 수 있다. 또한, 본 발명에 의한 스테인레스강선은 해로운 가스도 발생하지 않는다.
본 발명을 다음과 같이 상세히 설명한다.
본 발명에 의한 제조방법은, 중량%로 카본(C): 0.15%이하(바람직하게는 0.05이상), 실리콘(Si): 1.00%이하(바람직하게는 0.1%이상), 망간 : 2.00이하(바람직하게는 0.1%이상), 닉켈(Ni): 6.5%이상 14.00%미만, 크롬(Cr): 17.00%이상 20.00%미만으로 한 스테인레스강선에, 두께 1㎛이상 5㎛이하의 닉켈(Ni)도금을 실시하는 공정과, 황산칼륨 또는 붕사의 적어도 1종류를 주로 함유하고 염소(C1) 및 불소(F)를 포함하지 않는 무기염의 피복막을 그 수용액으로부터 석출생성시켜, 기판인 상기닉케(Ni)도금층에 부착시키는 공정과, 상기 강선에 단면감소율 60%이상의 신선가공을 가하는 공정으로 이루어져 있다. 무기염은 물 또는 열수에 용해된 후, 닉켈(Ni)도금스테인레스강선의 표면에 도포되고, 그 후 수분을 건조제거해서 피복막이 석출생성하여 기판에 부착한다. 이 방법은 지구환경오염피복막 및 지구환경오염용제를 사용할 필요가 없어, 무공해이다.
본 발명에 의한 제조방법에 의해 얻어진 자동코일링용 스테인레스강선은, 두께 O.3㎛이상 1.7㎛이하의 닉켈(Ni)도금층을 가지고, 그 위에 황산칼륨 또는 붕사의 적어도 1종류를 주성분으로 하는 염소(C1) 및 불소(F)를 포함하지 않는 피복막을 가지고, 인장강도가 160kgf/㎜2이상이고, 표면조도가 0.8∼12.3㎛Rz이다. 또 상기 효과를 높이기 위해서는 스테인레스강선의 표면조도는 1.0∼10.0㎛Rz인 것이 바람직하다.
여기서, 자동코일링용 스테인레스강선의 최종신선후의 표면조도(JIS B0601에의함)는 일본국 특허공개평 6-226330호 공보에 기재되어 있는 것과 마찬가지로 0.8㎛Rz에서 12.5㎛Rz까지로 하고 있다. 그 때문에 닉켈(Ni)도금전의 스테인레스강선 표면의 조도나 도금조건(액조성, pH, 온도, 전류, 교반등)을 제어하는 것이 필요하다. 자동코일링용 스테인레스강선의 인장강도는, 본 강선이 스프링제조용으로서 사용되고 있기 때문에,160kgf/㎜2이상으로 하는 것이 필수적이다.
또한 최종적으로 신선된 자동코일링용 스테인레스강선의 표면조도는 1.0/㎛Rz에서 10㎛Rz까지인 것이 바람직하다.
또, 피복막의 생성용인 무기염용액이 기판인 닉켈(Ni)도금과 화학반응하면, 황산닉켈이나 붕산닉켈 또는 산화닉켈 등의 반응생성물이 생긴다. 그와 같은 경우, 스프링성형코일링후 실시되는 저온어닐링치리(템퍼치리)에 의해 표면피복막이 타서 변색되어 버리기 때문에 무기염을 물 또는 열수에 용해한 용액을 도포해서 부착시키고, 건조에 의해 기판과는 화학반응시키지 않고, 기판의 위에 석출시키는 것이 중요하다.
염산이나 인산 등 스테인레스강과 화학반응하는 용액에 무기염을 용해시키지 않는 것도 중요하다. 물이나 열수와 같은 스테인레스강과 반응하지 않는 용매를 절대적으로 사용해야 한다. 이 경우에 저온어닐링처리(템퍼처리)중에 표면피복막을 태우는 일이 없기 때문에 강선표면은 미려하다. 표면의 피복막에는 염소(C1)나 불소(F)를 함유하고 있지 않기 때문에 지구환경오염가스 또는 인체에 해로운 가스등의 발생은 없다.
(실시예)
이하, 본 발명의 실시예를 비교예, 종래예와 비교해서 설명한다. 사용한 스테인레스강선은 SUS304 CJIS G4314에 해당)이고, A, B 2종의 각각의 화학성분을 표1에 표시한다.
표1
강의 종류 화학성분(중량%)C Si Mn P S Ni Cr Mo
304A 0.077 0.52 1.27 0.025 0.010 8.55 18.58 0.02
304B 0.076 0.57 1.31 0.022 0.008 8.69 18.71 0.03
자동코일링용 스테인레스강선(4)의 횡단면의 모식도를 도1에 표시한다. 표1의 화학성분을 가지고, 탄화물을 기판금속에 고용시켜 재결정시키는 용체화치리를 행한 후의 직경 2.3mm의 스테인레스강선(1)에 통상의 와트욕에 의한 닉켈(Ni)도금(2)을 표 2에 표시한 시료 E, F, G를 제외한 다른 시료전부에 실시했다. 그 닉켈(Ni)도금(2)된 스테인레스강선은 표 2에 표시한 도금두께 및 표면조도(촉침전기식 표면조도측정기를 사용하고, JIS B0601에 의한 10점 평균조도로 표시했음)를 가진 것이다.
또, 시료 E, F, G를 제외한 다른 시료는 닉케(Ni)도금(2)의 위에, 시료 E, F,G는 닉켈(Ni)도금이 없는 스테인레스강선(1)의 위에, 표 2에 기재된 바와 같이 피복막(3)을 피복했다. 즉 표 2의 본 발명의 무기염을 열수에 용해하고, 닉켈(Ni)도금을 실시한 스테인레스강선을 그 용액에 침지한 후 건조시킴으로써 그 닉켈(Ni)도금층 표면에 해당 무기염을 석출생성시킨다.
황산칼륨 또는 붕사(분산염)의 적어도 1종류를 주성분으로 하는 무기염의 용액은 닉켈(Ni)과 화학적반응을 하지 않는다. 무기염이 도포된 후, 수분을 건조(자연건조를 포함, 물론 가열건조는 건조속도를 빠르게 하는 의미에서 유효함)시키면, 무기염의 결정이 닉켈(Ni)도금표면에 석출한다. 이 석출상황은 기판인 닉켈(N)도금에 단지 부착되어 있을 뿐이다.
이와 같은 피복막은 기판인 닉켈(Ni)도금의 표면조도를 이어 받고 있다. 그리고, 피복막의 표면조도는 표 3에도 표시한 바와 같이 신선후의 표면조도에도 영향을 준다. 그리고, 이 표면피복막의 오목부(형상은 특정할 수 없지만, 촉침전기식 표면조도측정기로 측정할 수 있는 상황의 것)에는 신선시에 신선용의 분말윤활제가 들어가게 되어 신선가공, 또 그후의 공정인 스프링성형가공에서의 표면윤활성능을 더욱 증가시키게 된다.
표2
시료 강의 종류 Ni도금의 두께(㎛) Ni표면조도(㎛Rz) 피 복 막
종래예ABCD E 304A304A304A304A304B 33.4330 12.36.33212.3- 염화에틸렌4불화에틸렌3불화염화에틸렌없음페본드(수산피복막)
비교예FGHIJK 304B304B304B304B304B304B 000.5833 --12.312.31.650 황산칼륨황산칼륨(60%)+붕사(40%)상동상동상동상동
실시예 LMNOPQRST 304B304B304B304B304B304B304B304B304B 3331.24.53333 12.312.312.312.312.32.5323.225 상동황산칼륨붕사황산칼륨(60%)+붕사(40%)상동상동상동상동상동
(시료 E, F, G의 표면조도는 6.3이며, 이것은 닉켈(Ni)도금 및 피복막이 없는 스테인레스강선만의 표면조도이다.)
(신선시험)
상기 표 2에 표시한 닉켈(Ni)도금과 피복막, 또는 피복막만을 가진 각강선을직경 1.0mm로 신선해서, 신선후의 선표면조도(JIS B 0601에 의함)를 조사했다. 복수다이스에 의한 연속신선은 통상의 조건에서 행했다. 족 신선기는 스트레이트타입의 연속신선기이고, 강선단면을 감소시기는 신선용의 다이스는 소결다이아몬드다이스를 사용하고, 그 신선용의 분말윤활제는 스테아린산칼슘계의 것을 사용했다.
신선후의 표면조도(JIS B 0601에 의함)의 측정결과를 표 3에 표시한다. 이 표면조도는 피복막(3)의 표면에서 측정한 표면조도이지만, 피복막(3)은 얇고, 또한 균일하기 때문에 피복막(3)의 표면조도는 닉켈(Ni)도금의 표면조도에 따른 다고 생각된다. 또한 비교예 k는 표면이 대단히 거칠어서, 고급스프링용 스테인레스강선으로서 이용하기에는 부적합하다. 따라서 비교예 K는 스프링성형가공시험은 하지 않았다.
표3
시료 신선후의 표면조도(㎛Rz)
종래예 ABCDE 3.21.612.33.23.2
비교예 FGHIJK 3.23.23.23.20.425
실시예 LMNOPQRST 3.23.23.23.23.20.812.31.010.0
(스프링성형가공시험 )
다음에, 상기 신선을 행한 강선중, 비교예 k이외는 전부 자동코일링기에 의해 스프링성형가공을 행했다.
스프링성형가공은 정밀자동코일링기를 사용해서 각강선으로부터 각각 300개의 다음 제원의 스프링을 제작했다.
선경 : 1.0mm 코일의 내경 : 10.0mm
총권수 : 8.5
유효권수(하중에 대해서 유효하게 작용하는 감김수) : 7.5
자유장(목표자유장) : 40.0mm
제조한 스프링의 자유장(스프링을 프리하게 방치했을 때의 스프링높이를 말한다. 그 높이는 상기 제원에 표시하는 40.0mm를 목표치로해서 제조한다)의 평균 및 표준편차를 조사했다. 그 결과를 표4에 표시한다. 또한 비교에 I는 도금두께가 두껍고, 코일링에 의해 도금의 박리가 발생하기 때문에 스프링성형가공을 중지했다.
표4
시 료 자유길이의 평균(㎜) 표준편차
종래예 ABCDE 40.00740.00440.00540.03540.010 0.1260.1200.1260.1710.620
비교예 FGHJ 40.52040.73340.53540.100 0.7550.6980.3220.278
실시예 LMNOPQRST 40.00540.00439.99840.00639.99640.01040.00939.99740.021 0.0620.0820.0850.0850.0540.1150.1080.0790.081
표 4에서 명백한 바와 같이, 본 발명의 자동코일링용 스테인레스강선으로 스프링성형코일링한 스프링의 자유장은 실시예 L-T에 표시한 바와 같이, 편차가 적은 것을 확인할 수 있었다. 또한, 표면조도가 1.0내지 10.0㎛Rz의 범위에 있는 실시예 L, M, N,O, P, S 및 T는 극히 편차가 적다. 그런데, 스프링의 목표좌유장에 대한 실제자유장의 비를 자유장비라고 하지만, 성형된 스프링의 양부는 자유장비에 의해서 판단된다.
일반적으로 자유장비가 정밀스프링에서는 ±0.1%, 초정밀스프링에서는 ±0.05%이내이면 양호하다고 판단된다. 상기 범위를 벗어난 스프링의 개수의 전개수(각 300개)에 대한 퍼센트를 스프링의 불량률이라 하면, 표 5에 표시한 바와 같이된다(표 5중의 숫자는 전부%이다).
표5
평가기준 시료 종래예A B C D E 비교예F G H J
자유장비±0.1%이내±0.5%이내 0 0 0 1.0 264.3 4.0 4.3 14 53 30 29 13 1169 58 24 18
표 5(계속)
평가기준 시료 실시예L M N O P Q R S T
자유장비±0.1%이내±0.05%이내 0 0 0 0 0 0 0 0 00 1.7 2.3 2.3 0 3.0 3.7 2.3 1.3
(숫자는 자유장비의 기준±0.1%이내 또는 ±0.05%이내를 각각 벗어난 스프링개수를 %로 표시한 것이다)
표5에 표시한 바와 같이, 각 실시예는 비교예, 종래예에 비해서 모두 불량률이 낮은 것을 알 수 있다. 특히 실시예중에서도 표면조도를 1.0∼10.0㎛Rz로 판정한 실시예 L, M, N, O, P, S 및 T에서는 극히 불량률이 낮다.
다음에, 얻어진 상기 스프링의 각 군에서 각각 50개를 꺼내서 350°C×15분의 저온어닐링저리(템퍼처리)를 실시했다. 그 때의 발생가스에 관해서, 이상한 냄새있음, 이상한 냄새없음, 및 그후의 스프링표면상황(변색있음, 변색없음 및 변색의 상황)을 표 6에 표시했다.
표6
시 료 표 면 상 태 발 생 가 스
종래예 ABCDE 변색없음상동상동갈색으로 변색흑각색 얼룩으로 변색 이상한 냄새상동상동이상한 냄새없음상동
비교예 FGHJ 벽색없음상동상동상동 이상한 냄새없음상동상동상동
실시예 LMNOPQRST 변색없음상동상동상동상동상동상동상동상동 이상한 냄새없음상동상동상동상동상동상동상동상동
종래예 중에서 비교적 코일링편차가 적은예 A, B, C에서는 코를 찌르는 이상한 냄새(염소(C1)나 불소(F)를 포함하는 가스라고 생각됨)가 발생하고, 예 D, E에서는 코일링시의 편차가 큰데다 변색이 현저해서 정밀스프링으로서 이용할 수 없음을 알 수 있다. 시료D의 변색은 스프링의 표면이 산화해서 발생하는 산화막의 색이고, 시료E 의 색은 닉켈(Ni)도 피복막도 없는 스테인레스강선과 수산과의 반응에의해 발생한 어떤 반응생성물(산화물 및 수산화물)이 다시 눌어붙어서 발생한 것이라고 생각된다.
비교예의 F, G, H, J는 변색도 발생가스에 의한 이상한 냄새도 없어, 이러한 면에서는 양호하지만, 표4 및 표5에 표시한 바와 같이 코일링의 편차가 크다.
실시예의 L, M, N, O, P, Q, R, S, T는 저온어닐링처리(템퍼처리)에 의한 변색이나 발생가스에 의한 이상한 냄새도 없으며, 표4 및 표5에 표시한 바와 같이, 코일링의 편차도 작아서 극히 뛰어난 정밀스프링용 스테인레스강선임을 알 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명 방법에 의한 피복막은 지구환경이나 인체에 악영향을 미치는 불소(F)나 염소(C1)를 포함하지 않는다. 불소(F)나 염소(Cl)를 포함하는 유기수지피복막을 스테인레스강선 표면에 피복하려면 지구환경에 악영향을 미치는 플론이나 트리크렌 등을 용제로서 사용하지 않으면 안된다고 하는 문제도 있다. 그리고, 본 발명 방법에 의한 피복막을 가진 스테인레스강선은 스프링으로 가공할때의 코일링의 편차가 적은 자동코일링용 스테인레스강선이 된다. 또한,이 자동코일링용 스테인레스 강선은 코일링후, 일반적으로 실시되는 저온어닐링처리(템퍼처리)에 있어서도 변색하지 않고, 인체에 유해한 가스의 발생이나 이상한 냄새도 방출하지 않는다고 하는 이점도 있다.
본 실시예에서는 SUS304의 성분의 것을 사용했지만, 신선 등의 가공경화에의해 인장강도를 내는 오스테나이트계의 스테인레스강선(성분은 중량%로 카본(C): 0.15%이하(바람직하게는 0.05%이상), 실리콘(Si): 1.00%이하(바람직하게는0.1%이상), 망간(Mn): 2.00%이하(바람직하게는 0.1%이상), 닉케(Ni): 6.50%이상 14.00%미만, 크롬(Cr): 17.00%이상 20.0%미만으로 한 스테인레스)에 본 실시예와 마찬가지로 적용할 수 있는 것이다.
또한 본 실시예에서의 무기염의 피복막의 성분은 황산칼륨과 붕사(붕산염)를표시했지만, 기타 각종의 무기염, 예를 들면 강알칼리(황산소다, 황산리티움, 아황산소다, 아황산칼륨, 몰리브덴산나트륨, 규산소다, 규산칼륨 등)와 강산(스테인레스강에 반응하는 염산, 인산 등 및 부동태화를 가속하는 질산은 제외)과의 중화염등에 본 실시예를 마찬가지로 적용할 수 있다.

Claims (10)

  1. 스테인레스강선을 제조하는 방법에 있어서, 중량%로 카본(C): 0.15%이하, 실리콘(Si): 1.00%이하, 망간(Mn): 2.00%이하, 닉케(Ni): 6.5이상, 14.00%미만, 크롬(Cr): 17.00%이상 20.00%미만으로한 스테인레스 강코어선에, 두께 1㎛이상 5㎛이하의 닉켈(Ni)도금을 실시하는 공정과, 황산칼륨 또는 붕사(붕산염)의 적어도 1종류를 함유하고, 염소(C1)및 불소(F)를 포함하지 않는 무기염의 피복막을 수용액으로부터 석출생성시켜 상기 닉켈(Ni)도금층위에 부착시키는 공정과, 상기 강선에 단면감소율 60%이상의 신선가공을 가하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 스테인레스강선의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 카본의 양은 0.05중량% 이상이고, 상기 실리콘의 양은 0.1중량%이상이고, 상기 망간의 양은 0.1중량% 이상인 것을 특징으로 하는 스테인레스강선의 제조방법.
  3. 스테인레스강선의 스프링을 제조하는 방법에 있어서, 중량%로 카본(C): 0.15%이하, 실리콘(Si): 1.00%이하, 망간(Mn): 2.00%이하, 닉케(Ni): 6.5이상, 14.00%미만, 크롬(Cr): 17.00% 이상 20.00%미만으로한 스테인레스 강코어선에, 두께 1㎛이상 5㎛이하의 닉켈(Ni)도금을 실시하는 공정과, 황산칼륨 또는 붕사(붕산염)의 적어도 1종류를 함유하고, 염소(C1) 및 불소(F)를 포함하지 않는 무기염의 피복막을 수용액으로부터 석출생성시켜 상기 닉켈(Ni)도금층위에 부착시키는 공정과, 상기 강선에 단면감소율 60%이상의 신선가공을 가하는 공정과, 상기 신선가공된 스테인레스강선을 코일링하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 스테인레스강선의 스프링제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 카본의 양은 0.05중량% 이상이고, 상기 실리콘의 양은 0.1중량%이상이고, 상기 망간의 양은 0.1중량% 이상인 것을 특징으로 하는 스테인레스강선의 스프링제조방법.
  5. 중량%로 카본(C): 0.15이하, 실리콘(Si): 1.00%이하, 망간(Mn): 2.00%이하, 닉켈(Ni): 6.50%이상 14.00%미만, 크롬(Cr): 17.00%이상 20.00%미만으로 한 스테인레스 강코어선과, 상기 스테인레스 강코어선상의 두께 0.3㎛이상 1.7㎛이하의 닉켈(Ni)도금층과, 상기 닉켈도금층위에 부착된, 황산칼륨 또는 붕사(붕산염)의 적어도 1종류를 함유하고 염소(Cl) 및 불소(F)를 포함하지 않는 무기염의 피복막으로 이루어지고, 상기 스테인레스강선의 인장강도는 160kgf/㎜2이상이고, 표면조도가 0.80∼12.5㎛Rz인 것을 특징으로 하는 스테인레스강선.
  6. 제5항에 있어서, 상기 표면조도는 1.0∼10.0/㎛Rz인 것을 특징으로 하는 스테인레스강선.
  7. 제5항에 있어서, 상기 카본의 양은 0.05중량% 이상이고, 상기 실리콘의 양은 0.1중량% 이상이며, 상기 망간의 양은 0.1중량% 이상인 것을 특징으로 하는 스테인레스강선.
  8. 중량%로 카본(C): 0.15이하, 실리콘(Si): 1.00%이하, 망간(Mn): 2.00%이하, 닉켈(Ni): 6.50%이상 14.00%미만, 크롬(Cr): 17.00%이상 20.00%미만으로 한 스테인레스 강코어선과, 상기 스테인레스 강코어선상의 두께 0.3㎛이상 1.7㎛이하의 닉켈(Ni)도금층과, 상기 닉켈도금층위에 부착된, 황산칼륨 또는 붕사(붕산염)의 적어도 1종류를 함유하고 염소(C1)및 불소(F)를 포함하지 않는 무기염의 피복막으로 이루어지고, 상기 스테인레스강선의 인장강도는 160kgf/㎜2이상이고, 표면조도가 0.80∼12.5㎛Rz인 것을 특징으로 하는 스프링.
  9. 제8항에 있어서, 상기 표면조도는 1.0~10.0㎛Rz인 것을 특징으로 하는 스프링.
  10. 제8항에 있어서, 상기 카본의 양은 0.05중량% 이상이고, 상기 실리콘의 양은 0.1중량% 이상이고, 상기 망간의 양은 0.1중량% 이상인 것을 특징으로 하는 스프링.
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