KR102656831B1 - 유리 시트의 벤딩 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 벤딩(bending)조건 속에서 가스 배출을 발생시키는 이형제(parting agent)의 사용을 포함하는 중첩된 유리 시트들을 동시에 벤딩하는 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은, 특히 자동차 글레이징(glazing)에 적용되는, 곡면 적층 유리의 분야에 관한 것이다. 더욱 특히, 벤딩(bending) 조건 속에서 가스 배출을 발생시키는 이형제(parting agent)의 사용을 포함하는 중첩된 유리 시트들을 동시에 벤딩하는 방법에 관한 것이다.
자동차 앞유리(windshield)와 같은 곡면 적층 유리의 제조에서, 후속적으로 적층 글레이징으로서 조립하기에 바람직한 유리 시트들을 동시에 구부리는 것을 수행하는 것이 종종 필요하다. 보다 구체적으로, 유리 시트들은 다른 하나의 상부에 중첩되고 중력 벤딩, 프레스 벤딩 및/또는 흡입 벤딩 방법을 통해 유리 시트들의 동시 및 유사한 변형을 얻기에 적합한 온도에서 가열된다. 그렇게 구부러진 유리 시트들은 적층 작업 전에 서로 분리되어야 한다. 분리 후, 적층은 일반적으로 폴리비닐 부티랄과 같은 중합체 시트로 구성된 적층 중간층을 삽입함으로써 수행된다.
그러나, 때때로 유리 시트들은 벤딩 작업 동안 표면 용융에 의해 서로 접착된다. 이를 방지하기 위해, 벤딩을 수행하기 전에 유리 시트들 사이에 이형제를 도포하는 것이 알려져 있다. 일반적으로 사용되는 이형제의 예로는 석고, 탈크, 탄산 칼슘, 키젤거(kieselguhr) 또는 운모가 언급될 수 있다. 그러나, 일반적으로 가루로 된 이들 이형제들은 유리 시트 상에 "핀홀(pinhole)"의 원인일 수 있으며, 이는 최종 글레이징에서 심미적 관점에서 해로운 광학 결함을 초래한다. 이들 핀홀들은 벤딩 동안 이형제 입자 주위의 유리 시트의 변형에 기인한다. 상부 유리 시트가 이형제의 입자 상에 놓일 때 및 유리가 변형 가능하게 될 때 (전형적으로 600 ℃초과), 각 입자의 가압은 상부 및/또는 하부 시트에서 변형을 야기할 수 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 전술한 단점을 극복할 수 있는 중첩된 유리 시트들 (일반적으로 2 개의 유리 시트들)의 동시 벤딩 방법을 제공하는 것이다.
보다 특히, 본 출원인은 벤딩 조건 하에서 가스 배출을 발생시키는 이형제를 사용하여 핀홀의 외관을 상당히 감소 또는 방지할 수 있음을 관찰하였다. 따라서, 본 발명은 다음 단계들을 포함하는 중첩된 유리 시트들의 동시 벤딩 방법이다:
- 제1 유리 시트를 제공하는 단계;
- 제1 유리 시트의 일 표면에 이형제를 도포하는 단계;
- 제1 유리 시트 와 제2 유리 시트 사이에 이형제가 있고, 제1 유리 시트 상에 중첩되는 제2 유리 시트를 제공하는 단계;
- 유리 시트를 구부릴 수 있는 온도에서 유리 시트를 가열하는 단계; 및
- 유리 시트를 동시에 벤딩하는 단계;
여기서, 이형제는 벤딩 조건 하에서 가스 배출을 발생시키는 것을 특징으로 한다.
삭제
어떤 이론과도 연결되기를 원하지 않지만, 벤딩 시에 이형제의 가스 배출이 원인이 된 두 개의 유리 시트 사이에서 생성된 가스 쿠션이 유리 시트들의 표면에 이형제의 입자에 의해 가해지는 압력을 완화 또는 무효화시키는 효과가 있는 것으로 추정된다.
가스 배출은 벤딩 조건 하에서 이형제의 분해로부터 비롯된다. 본 발명의 의미 내에서, 이형제와 관련하여 "벤딩 조건"이라는 표현은 유리 시트들에 의해 도달되는 벤딩 온도, 특히 최대 온도뿐만 아니라 온도 변화 동역학, 특히 온도 상승 램프, 및 특히 두 개의 유리 시트들 사이에 매우 한정된 곳에 이형제의 직접 대기 환경을 의미한다고 분명히 이해된다. 따라서, 이형제의 가스 배출은 바람직하게는 주로 450℃초과, 또는 500℃초과, 또는 심지어 550 ℃초과의 온도에서 발생하고 600℃, 620℃, 또는 640℃ 또는 심지어 670℃의 온도까지 확장될 수 있다. 이형제의 분해가 이들 온도 범위 밖에서 가스 배출을 야기할 수 있다는 것은 명백하게 배제되지 않는다. 일부, 일반적으로 소수 부분의 가스 배출은 예를 들어 450 ℃미만 및/또는 640 ℃이상에서 본 발명에 따른 이형제의 실효성에 악영향을 미치지 않으면서 발생할 수 있다. 이형제는 바람직하게는 450 ℃내지 640 ℃사이에서 적어도 10 %, 또는 적어도 20%, 또는 심지어 적어도 30%의 질량 손실을 갖는다. 450 ℃내지 640 ℃사이에서, 바람직하게는 500 ℃내지 620 ℃사이에서, 이형제에 의해 배출된 가스의 부피는 유리하게는 적어도 0.05 l/g, 또는 적어도 0.1 l/g 또는 심지어 적어도 0.2 g/l이고 최대 1 l/g 또는 0.5 l/g 범위까지 올라 갈 수 있다. 이형제의 가스 배출의 온도 범위, 및 이의 질량 손실 및 배출된 가스의 부피는 열 중량(thermogravimetric) 분석에 의해 결정될 수 있고, 선택적으로는 열 분화(thermodifferential) 분석, 질량 분석법 및/또는 적외선 분광법과 가열 비율 50 ℃분 및 구부러지는 동안 이형제에 의해 배출된 것과 동일한 화학적 성질의 스트림(stream), 예를 들어 CO2, 하에서 결합될 수 있다.
탄산 칼슘, 탈크, 실리카, 알루미나 또는 기타 카올린과 같이 공지된 이형제는 이들 기준을 만족시킬 수 없게 한다. 따라서, 본 발명에 따른 이형제는 탄산 칼슘, 탈크, 실리카, 알루미나 또는 카올린으로부터 일반적으로 선택되지 않는다. 실제로, 이들 중 일부는 가스 배출을 방출할 수 있지만, 이는 벤딩 조건 하에서 발생하지 않는다. 이러한 가스 배출은 벤딩을 하기 위한 필요한 온도 (예를 들어 탄산 칼슘의 탈수)에 다다르기 훨씬 전이나 또는 벤딩 온도 온도를 초과하여 (예를 들어 탄산 칼슘 또는 탈크의 분해), 특히 고온 상승 램프 및 밀폐된 대기가 포함된 벤딩 조건을 고려할 때 일어난다.
이형제에 의해 생성된 가스 배출은 바람직하게는 이산화탄소 (예를 들어 탄산기의 분해로부터 유래) 및/또는 물 (예를 들어 결정화 된 물의 배출 및/또는 히드록실기의 분해로부터 유래)의 배출이다.
적절한 이형제는 열 분석 (특히 열 중량 분석 및/또는 열 분화 분석)을 사용하여 식별될 수 있다. 유리하게는 이형제는 그의 분해 잔류물이 유리 시트에 대해 화학적으로 불활성되도록 선택된다. 또한, 이형제 및 분해 후의 잔류물은 방법의 온도 범위에서 녹지 않아야한다. 이형제는 바람직하게는 카보네이트 계열, 특히 마그네슘 및/또는 알루미늄 카보네이트 계열, 하이드록사이드, 특히 알루미늄 및/또는 마그네슘 하이드록사이드, 수화된 혼합 실리케이트, 특히 수화된 알루미늄 및/또는 마그네슘 실리케이트, 또는 이들의 혼합물 중에서 선택된다. "혼합 실리케이트"는 알칼리 금속 (예를 들어 Na, Li, K) 또는 알칼리 토류금속 (예를 들어, Be, Mg, Ca), 전이 금속 및 알루미늄으로부터 선택된 몇몇 (2 개 이상의) 유형의 양이온을 함유하는 천연 또는 인조 합성 기원의 임의의 실리케이트를 의미하는 것으로이해된다. 본 발명의 의미 내에서, "탄산염(carbonates) 계열"라는 표현은 탄산염(carbonates), 산성 탐산염(acid carbonates) (탄산수소염(hydrogen carbonates) 또는 중탄산염(bicarbonates)으로도 알려짐), 염기성 탄산염(basic carbonates), 포름산염(formates), 아세테이트(acetates) 및 옥살레이트(oxalates)를 나타내며, 각각 임의로 수화될 수 있다. 수화도를 변화시키면 유리하게 가스 배출 온도를 개선할 수 있게 해준다. 본 발명에 따른 벤딩 조건에 특히 적합한 이형제는 산성 탄산마그네슘(acid carbonate of magnesium) (예를 들어, 화학식 MgHCO3 · n H2O, with 0 ≤ n ≤ 3), 염기성 탄산마그네슘(basic cabornte of magnesium) (예를 들어, 화학식 x MgCO3 · Mg(OH)2 · n H2O, with 1 ≤ x ≤ 4 and 0 ≤ n ≤ 5, 및 4 MgCO3 · Mg(OH)2 · 5 H2O or 3 MgCO3 · Mg(OH)2 · 3 H2O)을 포함하거나 또는 그것으로 구성되고, 선택적으로 수화(hydrated)되거나 또는 이들의 혼합물이다.
본 발명에 따른 글레이징를 구성하는 유리 시트는 다양한 공지의 방법에 따라 제조될 수 있다. 가령, 융용된 유리를 용융된 주석 배스(bath)에 붓는 플로트 방법(float process) 및 융용된 유리가 챈널(channel)로부터 넘쳐흐르고 중력에 의해 시트를 형성하는, 두 개의 롤러 사이에서 롤링하는 방법 (또는 "퓨젼 드로우 (fusion draw)" 방법) 또는 그렇지 않으면 융용된 유리가 바람직한 두께로 뽑아짐과 동시에 냉각되기 전에, 홈 (slot)을 통하여 용융된 유리가 아래로 흐르는 "다운-드로우 (down-draw)" 방법으로 제조될 수 있다.
제1 유리 시트 및 제2 유리 시트는 동일하거나 상이한 두께를 가질 수 있다. 이들이 상이한 두께를 가질 때, 제1 유리 시트는 일반적으로 가장 두꺼운 시트이다. 유리 시트는 최대 2.6 mm, 바람직하게는 최대 2.1 mm, 또는 최대 1.6 mm의 두께를 갖는다. 특정한 일 실시예에서, 제2 유리 시트는 제1 유리 시트보다 얇다. 그 경우, 제2 유리 시트는 최대 1.5 mm, 또는 최대 1.1 mm 또는 심지어 1 mm이하의 두께를 갖는다. 유리하게는, 제2 유리 시트는 0.7 mm 보다 얇거나 같은 두께를 갖는다. 제1 유리 시트의 두께는 바람직하게는 적어도 1.4 mm, 또는 적어도 1 mm이다. 제2 유리 시트의 두께는 바람직하게는 적어도 0.3 ㎛ 이다. 얇은 유리 시트의 사용은 적층 글레이징을 가볍게 할 수 있으며 결과적으로 현재 차량 중량을 줄이려는 제조업체에서 요구하는 사양을 충족한다.
제1 유리 시트 및 제2 유리 시트를 구부리는 단계는 동시에 수행된다. 두 개의 유리 시트들은 벤딩 지지대 상에서 하나가 다른 하나의 위에 위치하며, 필요한 경우, 가장 얇은 유리 시트가 위에, 지지대로부터 가장 먼 곳에 위치한다.
두 시트는 한 시트가 다른 시트에 달라붙는 것을 방지하기 위해 본 발명에 따른 이형제에 의해 분리된다. 이형제는 일반적으로, 예를 들어 당업자에 의해 잘 알려진 분사 방법으로, 유리 시트의 표면 상에 유리 시트 표면에 이의 균질 분산을 얻기 위해 마른 파우더, 현탁제 또는 용액 속 혼합액 형태로 도포 된다. 이형제는 바람직하게는 분말 형태이다. 그것은 유리 시트에 적어도 0.1 g/㎡, 또는 0.2 g/㎡, 및 일반적으로 최대 50 g/㎡ 또는 40 g/㎡의 비율로 도포될 수 있다. 분말은 일반적으로 150 μm 미만, 바람직하게는 100 μm 미만, 일반적으로 1 내지 80 μm, 또는 5 내지 60 μm의 입자 크기를 가지며, 하한 D5 (입자들의 5%가 더 작은 직경을 갖는 입자를 위한 직경) 및 상한 D95 (입자들의 95%가 더 작은 직경을 갖는 입자를 위한 직경)의 크기를 갖는다. 입자의 크기는 레이저 회절에 의해 측정될 수 있다.
벤딩은 당업자에게 공지된 임의의 방법, 예를 들어 중력 (또는 처짐) 벤딩, 프레스 벤딩, 흡입 벤딩 또는 이들의 조합에 의해 수행될 수 있다. 특정한 일 실시예에서, 벤딩은 프레임 또는 골격 유형, 특히 이중 골격 유형 (예를 들어 EP 0448447, EP 0705798 및 WO 2004/103922에 기술된 바와 같은)의 지지체상에서 중력에 의해 수행될 수 있다. 또 다른 실시예에서, 벤딩은 특히 가압력을 사용하여 고체 벤딩 몰드 상에 형성함으로써 수행될 수 있다. 상기 몰드에 대해 유리를 가압하기 위한 힘은 기계적 또는 공압 특성일 수 있다. 만약 힘이 기계적 성질인 경우, 이는 고체의 또는 프레임형 카운터 몰드에 의해 가해질 수 있다. 특히, 이는 WO 95/01938의 도 1의 참조(4) 또는 US 5974836의 도 1 및 도 2에서 참조된 분할된 프레임 (9, 10, 11, 12)으로 표현된 프레임 일 수 있다. 만약 힘이 공압인 경우, 이는 WO 2006/072721의 도 2에 나타난 바와 같이 상기 고체 몰드의 접촉 표면에서의 구멍들 (orifices)에 의해 고체 몰드를 통한 흡입에 의해 가해질 수 있다. 공압은 또한 WO 04087590의 도 2에서 16으로 참조된 스커트 (skirt)의 모델 상에 고체 몰드를 둘러싸는 스커트에 의해 가해질 수 있다. 스커트는 시트의 에지를 랩핑 (lapping)함으로써 시트를 둘러싸는 공기의 흐름을 발생시키는 흡입력을 제공한다. 그러나, 스커트에 의해 가해지는 공압은 일반적으로 불충분하고 바람직하게는 고체 몰드를 가로 지르는 기계적 또는 공압의 힘에 의해 보충된다. 또 다른 특정 실시예에서, 벤딩은 또한 다른 방법에 의해 특히 그리고 바람직하게는 중력 벤딩에 의해 앞서 행해진 고체 몰드에 대해 형성하는 것을 포함할 수 있다. 이러한 중력 프리-벤딩 (pre-bending)의 존재는 글레이징의 복잡성 (모든 방향으로의 더 큰 벤딩 깊이)을, 글레이징의 광학적 품질 수준을 저하시키지 않으면서, 궁극적으로 증가시킬 수 있다는 바로 이런 이유 때문에 선호된다.
벤딩 단계 동안, 유리 시트들은 그들 무게중심을 통과하는 표면의 법선에 위치하는 지점에서 일반적으로 590 ℃ 내지 670 ℃의 온도에 도달한다. 중력 벤딩의 경우, 이 온도는 바람직하게는 610 ℃ 내지 670 ℃이다. 고체 몰드에 대해 구부리기 위해서, 바람직하게는 590 ℃ 내지 630 ℃이다.
본 발명은 또한 전술한 바와 같이 중첩된 유리 시트들을 동시에 구부리는 단계 및 두 개의 유리 시트들을 중합체 중간층으로 적층하는 단계를 포함하는 적층 유리의 제조 방법에 관한 것이다.
제2 유리 시트가 얇은 유리 시트인 경우, 이 시트는 기계적 강도를 강화하기 위해 화학적으로 템퍼링 (tempered)되는 것이 바람직하다. 화학적 템퍼링은 유리 시트 내에서 이온 교환을 수행하는 것으로 구성되는 방법이다: 유리 표면에서 한 이온 (일반적으로 나트륨 또는 리튬과 같은 알칼리 금속 이온)이 반경이 더 큰 하나의 이온 (일반적으로 다른 알칼리 금속 이온, 예를들어 칼륨 또는 나트륨)에 의한 표면적 치환은, 유리 시트 표면에서, 원하는 강도를 얻는 것을 가능하게 하는 잔류 압축 응력을 생성하는 것을 가능하게 한다. 이 경우에, 적층 단계 전에, 제2 유리 시트의 화학적 템퍼링 단계를 포함한다. 화학적 템퍼링은 일반적으로 원하는 알칼리 금속 이온의 용융염으로 채워진 배스(bath)에 상기 시트를 배치함으로써 수행된다. 이러한 교환은 통상적으로 유리의 전이 온도 미만 및 배스의 하락 (degradation) 온도, 유리하게는 490 ℃미만의 온도에서 발생한다. 화학적 템퍼링의 지속 시간은 바람직하게는 24시간 미만이다. 그러나, 화학 템퍼링 시간은 자동차용 적층 글레이징을 제조하는 방법의 생산성과 양립하기 위해 더 짧은 것이 바람직할 수 있다. 이 경우, 템퍼링의 지속 시간은 예를들어 4시간 이하, 우선적으로는 2시간 이하이다. 템퍼링의 온도 및 지속 시간은 유리의 구성요소, 유리 시트의 두께, 및 압축 두께 및 원하는 응력 수준의 함수로서 조정되어야 한다. 특히, 460℃의 온도에서 2시간 동안 수행될 때 템퍼링과 관련하여 우수한 성능이 얻어진다. 이온 교환은 유리하게는 내부 인장 응력을 감소시키고 압축 깊이를 증가시키기 위해서 열처리 단계가 뒤따를 수 있다.
적층 단계는 당업자에게 공지된 방식으로 수행된다. 오토클레이브 (autoclave)의 압력하에 배치하고 온도를 상승시킴으로써 열가소성 플라스틱 중간층을 갖는 유리 시트들의 조립을 포함한다.
유리 시트 사이에 배치된 중합체 중간층은 하나 이상의 열가소성플라스틱 물질층으로 구성된다. 특히 폴리 우레탄, 폴리카보네이트, 폴리비닐 부티랄(PVB), 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 또는 이오노머(ionomer) 수지로 제조될 수 있다. 중합체 중간층은 특정 기능을 갖는, 예를들어 보다 우수한 음향 특성, UV-안정화 특성 등을 갖는 다층 필름 형태일 수 있다. 통상적으로, 중합체 중간층은 적어도 하나의 PVB 층을 포함한다. 중합체 중간층의 두께는 50 μm 내지 4 mm이다. 일반적으로 그 두께는 1mm 미만이다. 자동차 글레이징에서, 중합체 중간층의 두께는 통상적으로 0.76 mm이다. 글레이징를 구성하는 유리 시트가 매우 얇을 때, 과도한 무게 증가를 하지 않으면서 적층 글레이징에 강성을 주기 위해 두께가 1 mm 보다 크거나, 또는 2 또는 3 mm 보다 큰 중합체 시트를 사용하는 것이 유리할 수 있다.
본 발명은 또한 전술한 방법에 의해 얻을 수 있는 곡면 적층 글레이징에 관한 것이다. 이러한 글레이징은 개선된 광학 품질을 갖는다. 이 개선은 굽힘이 프레스 벤딩일 때 특히 중요하다. 이렇게 얻어진 적층 글레이징은 유리하게는 자동차 글레이징 및 특히 앞유리(windshield)를 구성한다. 제2 유리 시트는, 일단 적층된 글레이징이 차량에 장착되면, 내부 유리 시트, 즉 차 안을 향하여 배치된 유리 시트를 구성한다. 따라서, 제1 유리 시트는 외부를 향해 배치된 유리 시트를 구성한다.
하기 실시 예는 본 발명의 범위를 제한하지 않으면서 본 발명을 예시한다.
실험실 규모에서 이형제의 효과를 평가하기 위해서는 크기가 30x30 cm 및 두께 1.6 mm인 유리 시트를 유리-세라믹(glass-ceramic) 시트상에 편평하게 놓고 용광로에서 가열한다. 용광로 온도가 620 ℃에서 안정화된 경우, 온도 상승은 11분이다. 그런 다음 최대 온도는 9분 동안 유지된다. 유리 시트에 도달한 최대 온도는 615 ℃이다. 이 시험은 유리-세라믹 시트가 이러한 온도에서 변형되지 않기 때문에 프레스에 의해 두 개의 유리 시트를 동시에 구부리기 위한 산업적 방법보다 더 과격한 조건을 재현한다.
유리 시트와 유리-세라믹 시트 사이에 이형제를 배치함으로써 3 가지 일련의 시험 (본 발명에 따른 비교 시리즈 1, 비교 시리즈 2 및 시리즈 3)을 수행하였다. 사용된 이형제는 각각 시리즈 1에 대한 화학식 CaCO3의 탄산 칼슘, 시리즈 2에 대한 화학식 NaHCO3의 탄산수소나트륨, 및 시리즈 3에 대한 화학식 4 MgCO3 · Mg(OH)2 · 5 H2O의 염기성 탄산마그네슘이다. 이어서, 유리 시트상에서 광학적 결함 핀홀(pinhole)이 관찰되었다. 시리즈 1 및 2의 유리 시트는 각각 많거나 매우 많은 핀홀 수를 갖고 있다 (도 1 및 도 2 참조). 반대로, 시리즈 3의 유리 시트에는 핀홀이 거의 없었다 (도 3).
이들 3 개의 이형제에 대한 열 중량 분석과 열 분화 분석이, 질량 분광 분석법과 결부되어서, 이들 이형제의 거동(behavior)을 이해하기 위해 수행되었다. 이러한 분석 결과, 벤딩 조건 하에서(50°C/분 정도의 급격한 온도 상승 및 CO2 흐름 하에서), 염기성 탄산마그네슘은 주로 450 ℃ ~ 640 ℃의 온도 범위에서 분해되어 물과 이산화탄소를 방출한다. 이 온도 범위를 넘은 질량 손실은 약 36%이며 방출된 가스량은 약 0.18l/g이다. 반대로, 탄산 칼슘은 640 ℃이하의 온도에서 어떤 분해도 되지 않는다. 탄산나트륨과 관련하여, 그것의 분해는 주로 250 ℃미만의 온도, 즉 벤딩 온도보다 훨씬 낮은 온도에서 일어난다. 또한, 탄산나트륨의 분해 잔류물인 반응성이 높은 Na2O는 유리 시트의 표면을 손상시킬 수 있다. 염기성 탄산 마그네슘의 분해 잔류물인, 비활성 MgO 의 경우에는 그렇지 않다.
두 개의 일련의 실험 (본 발명에 따른 비교 시리즈 4 및 시리즈 5)을 산업용 앞유리(windshield) 생산 라인에서 수행하였다. 벤딩은 610-620 ℃의 온도에서 고체 몰드를 가압함으로써 수행된다. 일련의 시험 각각에 대해, 분말 이형제가 유리 시트의 표면에 균질하게 분포되었다. 사용된 이형제는 각각 시리즈 4에 대한 화학식 CaCO3의 탄산 칼슘 및 시리즈 5에 대한 화학식 4 MgCO3 · Mg(OH)2 · 5 H2O의 염기성 탄산마그네슘이다. 벤딩 후, 유리 시트의 광학적 결함이 뢴트겐 사진술(shadowgraphy)에 의해 관찰 되었다. 관찰된 광학 결함의 수는 시리즈 4의 유리 시트에 비해 시리즈 5의 유리 시트에서 현저하게 감소되었다. 따라서, 이 산업 시험은 적층 곡면 글레이징을 제조에서 광학 결함의 수를 감소시키는 본 발명에 따른 이형제의 이점을 확인해준다.
Claims (16)
- 다음 단계를 포함하는 중첩된 유리 시트들의 동시 벤딩 방법.
- 제1 유리 시트를 제공하는 단계;
- 제1 유리 시트의 일 표면에 이형제를 도포하는 단계로서, 이형제는 탄산칼슘, 탈크, 실리카, 알루미나 또는 카올린으로부터 선택되지 않으며;
- 제1 유리 시트 와 제2 유리 시트 사이에 이형제가 있고, 제1 유리 시트 상에 중첩되는 제2 유리 시트를 제공하는 단계;
- 유리 시트를 구부릴 수 있는 온도에서 유리 시트를 가열하는 단계; 및
- 유리 시트를 동시에 벤딩하는 단계;
여기서, 이형제가 벤딩 조건 하에서 가스 배출을 발생하고, 상기 가스 배출은 450℃ 에서 670℃ 사이에서 발생하는 것을 특징으로 함.
- 제1항에 있어서, 450 ℃내지 640 ℃사이에서 이형제에 의해 배출된 가스의 부피는 적어도 0.05 l/g인 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 가스 배출은 물 및/또는 이산화탄소의 배출인 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 이형제는 분말 형태로 도포되는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제4항에 있어서, 분말은 150 μm 미만 또는 1 내지 80 μm, 또는 5 내지 60 μm의 입자 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 제1 유리 시트에 이형제가 0.1 g/m2 이상의 비율로 도포되는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 이형제는 탄산염, 수산화 알루미늄, 수화된 혼합 규산염 또는 이들의 혼합물의 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 이형제는 각각 선택적으로 수화되는 산성 탄산마그네슘 (acid magnesium carbonate), 염기성 탄산마그네슘(basic magnesium carbonate) 또는 이들의 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 유리 시트는 최대 2.1 mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 유리 시트는 제1 유리 시트보다 얇은 것을 특징으로 하는 방법.
- 제10항에 있어서, 제2 유리 시트는 최대 1.5 mm 또는 1 mm 미만의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 유리 시트들은 그들 무게중심을 통과하는 표면의 법선에 위치하는 지점에서 590 ℃ 내지 670 ℃의 온도에 도달하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 벤딩은 프레스 벤딩을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 또는 제2항에 따른 중첩된 유리 시트들을 동시에 구부리는 단계 및 두 개의 유리 시트들을 중합체 중간층으로 적층하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 적층 글레이징 제조 방법.
- 제14항에 있어서, 적층 단계 전에 제2 유리 시트의 화학적 템퍼링 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 적층 글레이징 제조 방법.
- 제14항에 따른 제조 방법에 의해서 얻을 수 있는 곡면 적층 글레이징.
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