KR102625608B1 - 양면 점착 테이프 - Google Patents

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게이토 히시누마
유우타 우에다
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세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
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Abstract

본 발명의 양면 점착 테이프는, 폴리올레핀 수지를 포함하는 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면에 점착제층을 형성한 양면 점착 테이프이다. 양면 점착 테이프에 있어서, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 지름은, 25~150μm이며, 상기 점착제층 중 적어도 한쪽에 대해서 JIS　Z0237-2009에 준거하여 측정한 25℃에 있어서의 점착력은 1.1~23N/25mm이다. 본 발명에 의하면, 리워크성이 뛰어나고, 또한 리워크 후이어도 양호한 방수성을 나타내는 양면 점착 테이프를 제공할 수 있다.

Description

양면 점착 테이프
본 발명은, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 갖는 양면 점착 테이프에 관한 것이다.
종래, 수지층의 내부에 다수의 구멍이 형성된 다공성 수지 재료는, 예를 들면, 완충성, 단열성, 방수성 및 방습성이 뛰어나기 때문에, 물품의 곤포재, 기체 또는 액체로부터 보호가 필요한 부품 등의 주연 부분을 밀봉하는 씰재, 진동 및 충격을 완충하는 완충재, 점착 시트의 기재 등의 여러 가지 용도로 사용되고 있다. 구체적인 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 특허문헌 1에는, 열분해형 발포제를 포함하는 발포성 폴리올레핀계 수지 시트를 발포 및 가교시켜 얻어지는 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 개시되어 있다(특허문헌 1 참조).
국제 공개 제2005/007731호
그런데, 근래, 스마트 폰이나 웨어러블 단말 등의 소형 통신 기기에 있어서는, 높은 방수 성능이 요구되고 있다. 따라서, 표시 패널과 하우징의 사이에 생기는 간극이나, SIM 카드 슬롯 등의 개구부 주변에는, 유연한 발포체를 기재로서 갖는 양면 점착 테이프로 구성되는 개스킷재가 배치되어 있다. 이러한 개스킷재는, 지수(止水)의 관점으로부터 피착 부분에 대해서 강고한 밀착성이 필요로 되는 한편, 그 개스킷재를 제품에 장착할 때에 장착 위치를 미세 수정할 수 있도록, 박리성 및 재붙임성(이하, 「리워크성」이라고도 한다.)이 뛰어날 필요가 있다. 구체적으로는, 개스킷재를 피착 부분에 장착한 후에 미세 수정이 필요해진 경우는, 개스킷재를 박리하여, 재붙임 후에 있어서도, 뛰어난 방수성을 유지하는 것이 요구되고 있다.
그러나, 종래부터 이용되고 있는 양면 점착 테이프로 구성된 지수용의 개스킷재는, 리워크성이 뒤떨어지고, 리워크 후의 방수성이 저하하는 경우가 있었다.
본 발명은, 이상의 문제점을 감안하여 이루어진 것이며, 리워크성이 뛰어나고, 또한 리워크 후이어도 양호한 방수성을 나타내는 양면 점착 테이프를 제공하는 것을 과제로 한다.
본 발명자들이, 예의 검토한 결과, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 지름을 특정 범위로 조정함과 더불어, 점착제층 중 적어도 한쪽의 점착력을 특정 범위로 조정하면 양면 점착 테이프의 리워크성이 향상하는 것을 찾아내어, 본 발명을 완성시켰다. 즉, 본 발명은 하기와 같다.
[1] 폴리올레핀 수지를 포함하는 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면에 점착제층을 형성한 양면 점착 테이프로서, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 지름이 25~150μm이며, 상기 점착제층 중 적어도 한쪽에 대해서 JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한 25℃에 있어서의 90도 필(peel) 점착력이 1.1~23N/25mm인, 양면 점착 테이프.
[2] 상기 [1]에 있어서,
상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께가 1.5mm 이하인, 양면 점착 테이프.
[3] 상기 [1] 또는 [2]에 있어서,
상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 25% 압축 강도가 10~1,000kPa인, 양면 점착 테이프.
[4] 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 한 항에 있어서,
상기 발포성 조성물에 포함되는 수지의 전량에 대한 폴리에틸렌 수지의 양이 30질량% 이상인, 양면 점착 테이프.
[5] 상기 [1] 내지 [4] 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제층 중 적어도 한쪽이 아크릴계 점착제로 구성되는, 양면 점착 테이프.
[6] 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 한 항에 있어서,
상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 한쪽의 면에 형성한 점착제층이, 다른 쪽의 면에 형성한 점착제층보다 약한 90도 필 점착력인, 양면 점착 테이프.
[7] 상기 [1] 내지 [6] 중 어느 한 항에 있어서,
상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 발포 배율이, 1.2~15cm3/g인, 양면 점착 테이프.
[8] 상기 [1] 내지 [7] 중 어느 한 항에 있어서,
상기 폴리올레핀 수지가, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌인, 양면 점착 테이프.
[9] 상기 [1] 내지 [8] 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 테이프의 제조 방법으로서,
수지 및 열분해형 발포제를 포함하는 시트형의 발포성 조성물을 가교하고, 가열하여 상기 열분해형 발포제를 발포시켜, 연신 배율 1.1배 이상으로 TD 방향 및 MD 방향 중 적어도 어느 한쪽으로 연신함으로써 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조하는, 양면 점착 테이프의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 리워크성이 뛰어나고, 또한 리워크 후이어도 양호한 방수성을 나타내는 양면 점착 테이프를 제공할 수 있다.
이하, 본 발명에 대해 실시 형태를 이용하여 상세하게 설명한다.
[양면 점착 테이프]
본 발명의 실시 형태에 따른 양면 점착 테이프는, 폴리올레핀 수지를 포함하는 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면에 점착제층을 형성한 것이다. 그 양면 점착 테이프는, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 지름이 25~150μm이며, 상기 점착제층 중 적어도 한쪽에 대해서 JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한 25℃에 있어서의 90도 필 점착력이 1.1~23N/25mm가 되는 것이다.
본 발명에 있어서는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 지름을 상기 범위 내로 하고 있기 때문에, 장착 위치를 미세 수정할 때(즉, 리워크 시)에 양면 점착 테이프에 대해서 큰 힘이 가해졌을 경우에도 찢어지거나 끊어지거나 하지 않고, 깨끗하게 떼어낼 수 있다. 또한, 상기 점착제층 중 적어도 한쪽을 특정 점착력으로 하고 있기 때문에, 방수성을 구비하면서, 리워크 시에 깨끗하게 떼어낼 수 있으며, 또한, 리워크 후에도 피착 부분과 충분한 밀착성을 유지할 수 있으므로 방수성을 유지할 수 있다.
＜평균 기포 지름＞
본 발명에 이용하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트(이하, 간단히 “발포 시트” 라고도 한다)의 평균 기포 지름은 25~150μm이다. 발포 시트의 평균 기포 지름이 150μm를 초과하면, 리워크 시에 양면 점착 테이프에 대해서 큰 힘이 가해졌을 경우에, 기포 지름이 큰 기포의 주위를 기점으로 하여 파단이 생겨 버린다. 즉, 발포 시트 중에 큰 기포 지름의 기포가 많이 존재하면, 발포 시트 중의 밀도가 낮은 부분이 많이 존재하게 되기 때문에, 그 부분에서 찢어짐 등이 생기기 쉬워진다. 또한, 박리할 때에 발포 시트에 신장이 생기기 쉬워져, 90도 필 박리력이 높아지는 경향이 된다.
따라서, 리워크성을 향상시키는 관점으로부터, 발포 시트의 평균 기포 지름은, 바람직하게는 140μm 이하, 보다 바람직하게는 130μm 이하, 더욱 바람직하게는 120μm 이하, 보다 더욱 바람직하게는 110μm 이하, 보다 더욱 바람직하게는 100μm 이하, 보다 더욱 바람직하게는 95μm 이하이다. 평균 기포 지름의 하한치에 대해서는 특별히 제한은 없는데, 작은 기포 지름을 많이 포함하는 발포 시트는 제조 비용이 높아지기 때문에, 바람직하게는 30μm 이상, 보다 바람직하게는 40μm 이상, 더욱 바람직하게는 50μm 이상, 보다 더욱 바람직하게는 55μm 이상이다.
이러한 평균 기포 지름의 기포는, 일반적으로 미세 기포라고 불린다. 본 발명에 있어서는, 평균 기포 지름을 150μm 이하로 함으로써 발포 시트의 강도, 유연성을 유지할 수 있다.
또한, 본 발명에 있어서의 평균 기포 지름은, 후술의 방법으로 측정한 MD 방향의 평균 기포 지름 및 TD 방향의 평균 기포 지름으로부터 산출한 평균 기포 지름을 가리킨다.
평균 기포 지름은 하기의 요령으로 측정한 것을 말한다.
발포 시트를 50mm 사방으로 컷한 것을 측정용의 발포체 샘플로서 준비하였다. 이것을 액체 질소에 1분간 담근 후에 면도칼날로 MD 방향 및 TD 방향을 따라서 각각 두께 방향으로 절단하였다. 이 단면을 디지털 마이크로스코프(주식회사키엔스 제조 「VHX-900」)를 이용하여 200배의 확대 사진을 찍어, MD 방향 및 TD 방향의 각각에 있어서의 길이 2mm분의 절단면에 존재하는 모든 기포에 대해 기포 지름을 측정하고, 그 조작을 5회 반복하였다. 그리고, 모든 기포의 평균치를 MD 방향 및 TD 방향의 평균 기포 지름으로 하였다.
또한, MD 방향은, Machine direction을 의미하고, 압출 방향 등과 일치하는 방향임과 더불어, TD 방향은, Transverse direction을 의미하고, MD 방향에 직교하는 방향이며, 시트형의 발포체(발포 시트)에 있어서는 시트면에 평행한 방향이다.
＜점착제층의 점착력＞
본 발명에 있어서는, 상기 점착제층 중 적어도 한쪽에 대해서 JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한 25℃에 있어서의 90도 필 점착력이 1.1~23N/25mm이다. 점착력이 1.1N/25mm 미만이면, 양면 점착 테이프와 피착 부분의 사이에 간극이 생겨 버려, 방수성이 저하한다. 한편, 점착력이 23N/25mm를 초과하면 양면 점착 테이프와 피착 부분이 강고하게 접착되어 버리기 때문에, 발포 시트의 평균 기포 지름을 상기 범위 내로 조정했을 경우에도, 리워크 시에 찢어짐이나 끊어짐이 발생해 버린다. 그러한 관점으로부터, 상기 점착력은, 바람직하게는 1.5~22N/25mm, 보다 더욱 바람직하게는 2.5~21N/25mm, 더욱 바람직하게는 3~20N/25mm이다.
본 발명에 있어서는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 한쪽의 면에 형성한 점착제층이 상기 점착력을 만족하면 되고, 또한, 양면의 점착제층이 상기 점착력을 만족하고 있어도 된다. 단, 리워크성의 관점에서는, 어느 한쪽의 면에 형성한 점착제층이 상기 점착력을 만족하고 있는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 양면 점착 테이프에 있어서는, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 한쪽의 면에 형성한 점착제층이, 다른 쪽의 면에 형성한 점착제층보다 약한 90도 필 점착력인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 리워크 시에 있어서 양면 점착 테이프를 떼어내려고 했을 때에, 점착력이 약한 점착제층으로부터 벗겨지기 쉬워지기 때문에, 양면 점착 테이프의 찢어짐이나 끊어짐을 방지하기 쉬워진다. 즉, 본 발명의 양면 점착 테이프에 있어서는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 한쪽의 면이 비교적 점착력이 약한 약점착제층이며, 다른 쪽의 면이 약점착제층보다 점착력이 강한 강점착제층인 2개의 점착제층을 갖고 있는 것이 바람직하고, 적어도 약점착제층이 상기 점착력을 만족하고 있는 것이 바람직하다.
〔약점착제층〕
양면 점착 테이프에 약점착제층과 강점착제층을 형성하는 경우에 있어서, 약점착제층에 대해서 JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한 25℃에 있어서의 90도 필 점착력은, 바람직하게는 1.5~22N/25mm, 보다 더욱 바람직하게는 2.5~18N/25mm, 더욱 바람직하게는 3~12N/25mm, 보다 더욱 바람직하게는 4~8N/25mm, 보다 더욱 바람직하게는 4.5~7N/25mm이다. 약점착제층이 상기 범위 내이면, 리워크 시의 찢어짐이나 끊어짐을 방지할 수 있다.
또한, 약점착제층의 점착력은, 예를 들면, 아크릴계 점착제이면 제조 과정에 있어서, 모노머의 종류, 가교제의 종류, 가교제의 양, 점착 부여 수지의 종류, 점착 부여 수지의 양 등을 변경함으로써 조정할 수 있다.
약점착제층의 두께는, 5~100μm인 것이 바람직하다. 약점착제층의 두께가 5μm 미만이면 양면 점착 테이프와 부재의 사이의 밀착이 불충분하게 되어 방수성이 저하한다. 한편, 약점착제층의 두께가 100μm 보다 크면, 양면 점착 테이프가 두꺼워져, 소형 전자기기 내부에 사용하는 것이 어려워진다. 그러한 관점으로부터, 약점착제층의 두께는, 8~80μm가 보다 바람직하고, 10~50μm가 더욱 바람직하며, 10~40μm가 더욱 바람직하다.
〔강점착제층〕
양면 점착 테이프에 약점착제층과 강점착제층을 형성하는 경우에 있어서, 강점착제층에 대해서 JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한 25℃에 있어서의 90도 필 점착력은, 약점착제층보다 높은 점착력을 갖고 있으면 특별히 제한은 없는데, 바람직하게는 25N/25mm 이상, 보다 바람직하게는 26N/25mm 이상, 더욱 바람직하게는 27N/25mm 이상이다. 강점착제층의 점착력이 상기 하한치이면, 피착 부분과 양면 점착 테이프가 밀착하기 때문에, 방수성이 향상한다. 한편, 강점착제층의 점착력의 상한치는, 50N/25mm 이하가 바람직하고, 45N/25mm 이하가 보다 바람직하며, 40N/25mm 이하가 더욱 바람직하다. 강점착제층의 점착력이 상기 상한치이면, 리워크성을 담보할 수 있다.
또한, 강점착제층의 점착력에 대해서도, 예를 들면, 아크릴계 점착제이면 제조 과정에 있어서, 모노머의 종류, 가교제의 종류, 가교제의 양, 점착 부여 수지의 종류, 점착 부여 수지의 양 등을 변경함으로써 조정할 수 있다.
강점착제층의 두께는, 5~100μm인 것이 바람직하다. 강점착제층의 두께가 5μm 미만이면 양면 점착 테이프와 부재의 사이의 밀착이 불충분하게 되어 방수성이 저하한다. 한편, 강점착제층의 두께가 100μm 보다 크면, 양면 점착 테이프가 두꺼워져, 소형 전자기기 내부에 사용하는 것이 어려워진다. 그러한 관점으로부터, 점착제층의 두께는, 8~80μm가 보다 바람직하고, 10~50μm가 더욱 바람직하며, 15~40μm가 보다 더욱 바람직하다.
〔약점착제층과 강점착제층의 점착력의 차〕
약점착제층과 강점착제층의 점착력의 차(JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한 25℃에 있어서의 점착력의 차)는, 3~40N/25mm가 바람직하다. 점착력의 차가 상기 범위 내이면, 뛰어난 방수성을 유지하면서, 뛰어난 리워크성을 구비하는 양면 점착 테이프를 얻을 수 있다. 그러한 관점으로부터, 보다 바람직하게는 6~35N/25mm, 더욱 바람직하게는 10~32N/25mm, 보다 더욱 바람직하게는 14~28N/25mm, 보다 더욱 바람직하게는 18~25N/25mm이다.
＜발포 배율＞
발포 시트의 발포 배율은, 1.2~15cm3/g인 것이 바람직하다. 발포 배율을 상기 범위 내로 함으로써, 평균 기포 지름 및 압축 강도를 상기 범위 내로 조정하기 쉽게 할 수 있다. 또한, 발포 배율을 1.2cm3/g 이상으로 함으로써 유연성이 양호하게 되고, 발포 시트의 충격 흡수성, 씰성이 양호하게 되기 쉽다. 한편, 15cm3/g 이하로 함으로써, 기계 강도가 높아져, 내충격성 등을 향상시키기 쉬워진다.
그러한 관점으로부터, 발포 배율은, 3~14cm3/g이 보다 바람직하고, 5~13cm3/g이 더욱 바람직하며, 5~12cm3/g이 보다 더욱 바람직하고, 6~11cm3/g이 보다 더욱 바람직하다. 또한, 본 발명에서는, JIS K7222에 따라 발포 시트의 밀도를 구하고, 그 역수를 발포 배율로 한다.
＜25% 압축 강도＞
발포 시트의 25% 압축 강도는, 10~1,000kPa인 것이 바람직하다. 25% 압축 강도가 상기 범위 내이면, 발포 시트가 유연하게 되기 때문에 리워크 시에 발포 시트가 찢어지기 어려워진다. 또한 부재끼리의 사이에 간극 없이 붙이는 것이 가능하게 되기 때문에, 방수성을 담보할 수 있다. 그러한 관점으로부터, 발포 시트의 25% 압축 강도는, 20~500kPa이 보다 바람직하고, 30~250kPa이 더욱 바람직하며, 40~150kPa이 보다 더욱 바람직하고, 40~100kPa이 보다 더욱 바람직하다.
또한, 25% 압축 강도는, 발포 시트를 JIS K6767에 준거하여 측정한 것을 말한다.
＜가교도＞
발포 시트의 가교도는 30질량% 이상이 바람직하다. 가교도가 30질량% 미만에서는 평균 기포 지름을 상기 범위 내로 조정하는 것이 어려워지기 때문에, 결과적으로 리워크성이 악화된다. 30질량% 이상으로 함으로써, 수지 시트의 기포를 미세화하기 쉬워지고, 또한 각 기포의 크기의 편차도 적게 되어, 리워크성 및 기계 강도를 향상시킬 수 있다. 그러한 관점으로부터, 발포 시트의 가교도는, 35~65질량%가 보다 바람직하고, 40~60질량%가 더욱 바람직하며, 42~55질량%가 보다 더욱 바람직하다. 이들 상한치 이하로 함으로써 발포체를 적절히 발포시키기 쉬워져, 발포 배율을 높이기 쉬워진다. 발포 시트는, 발포 배율을 높임으로써, 유연성을 높이기 쉬워져, 압축 강도를 적절한 값으로 하기 쉬워진다.
＜독립 기포율＞
발포 시트는 독립 기포를 갖는 것인 것이 바람직하다. 독립 기포를 갖는다는 것은, 전체 기포에 대한 독립 기포의 비율(「독립 기포율」이라고 한다)이 70% 이상이 되는 것을 의미한다. 본 발명에 이용하는 발포 시트가 독립 기포를 갖는 것이면 방수성을 담보하기 쉬워진다. 독립 기포율은, 바람직하게는 75% 이상, 보다 바람직하게는 90% 이상이다.
독립 기포율은, ASTM D2856(1998)에 준거하여 구할 수 있다. 시판의 측정기에서는, 건식 자동 밀도계 아큐피크 1330 등을 들 수 있다.
독립 기포율은, 보다 구체적으로는 하기의 요령으로 측정된다. 발포 시트로부터 한변이 5cm인 평면 정사각 형상으로, 또한 일정 두께의 시험편을 잘라낸다. 시험편의 두께를 측정하여, 시험편의 겉보기 부피 V1을 산출함과 더불어 시험편의 중량 W1을 측정한다. 다음으로, 기포가 차지하는 겉보기 부피 V2를 하기 식에 의거하여 산출한다. 또한, 시험편을 구성하고 있는 수지의 밀도는, 1g/cm3로 한다.
기포가 차지하는 겉보기 부피 V2=V1-W1
이어서, 시험편을 23℃의 증류수 중에 수면으로부터 100mm의 깊이에 가라앉히고, 시험편에 15kPa의 압력을 3분간에 걸쳐 가한다. 그리고 나서, 시험편을 수중으로부터 취출(取出)하여 시험편의 표면에 부착된 수분을 제거하고, 시험편의 중량 W2를 측정하여, 하기 식에 의거하여 연속 기포율 F1 및 독립 기포율 F2를 산출한다.
연속 기포율 F1(%)=｛(W2-W1)/V2｝×100
독립 기포율 F2(%)=100-F1
＜발포 시트의 치수＞
발포 시트의 두께는 1.5mm 이하인 것이 바람직하다. 두께를 1.5mm 이하로 하면 박형화가 가능하게 되어, 소형화한 전자기기에 적합하게 사용할 수 있다. 그러한 관점으로부터, 두께는, 바람직하게는 1mm 이하, 보다 바람직하게는 0.9mm 이하, 더욱 바람직하게는 0.8mm 이하이다. 또한, 두께의 하한치에 특별히 제한은 없는데, 평균 기포 지름과의 관계로부터, 0.1mm 이상이 바람직하고, 0.15mm 이상이 보다 바람직하다. 두께가 0.1mm 이상이면, 발포 시트의 방수성, 내충격성 및 유연성의 확보가 용이하게 된다.
발포 시트는, 그 폭이 좁은 것이 바람직하고, 구체적으로는, 세선(細線)형으로 가공한 것이 바람직하다. 예를 들면, 발포 시트의 폭을 5mm 이하로 하여 사용해도 되고, 바람직하게는 3mm 이하, 보다 바람직하게는 1mm 이하로 사용한다. 본 발명에 이용하는 발포 시트는 방수성이 뛰어나기 때문에, 예를 들면, 1mm폭으로 했을 경우에도 뛰어난 방수성을 얻을 수 있으며, 소형화된 전자기기 내부에 있어서 적합하게 사용하는 것이 가능하다.
발포 시트의 폭의 하한치는 특별히 한정되지 않는데, 예를 들면, 0.1mm 이상의 것이어도 되고, 0.2mm 이상의 것이어도 된다. 또한, 발포 시트의 평면 형상은, 특별히 한정되지 않는데, 가늘고 긴 직사각형, 프레임형, L자형, コ자형 등으로 하면 된다. 단, 이러한 형상 이외에도, 통상의 사각형, 원형 등의 다른 어떠한 형상이어도 된다.
＜폴리올레핀 수지＞
발포 시트에 사용되는 수지로서는, 각종의 수지를 사용하면 되는데, 그 중에서도 폴리올레핀 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 폴리올레핀 수지를 사용함으로써, 발포 시트의 적절한 유연성을 확보하면서, 평균 기포 지름을 상기 범위 내로 조정하기 쉬워진다.
폴리올레핀 수지로서는, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있고, 이들 중에서는 폴리에틸렌 수지 및 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체가 바람직하다.
〔폴리에틸렌 수지〕
폴리에틸렌 수지로서는, 지글러-나타 화합물, 메탈로센 화합물, 산화크롬 화합물 등의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌 수지를 들 수 있고, 바람직하게는, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌 수지가 이용된다.
또한, 폴리에틸렌 수지로서는, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 바람직하다. 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 이용함으로써, 발포 시트에 유연성을 부여함과 더불어, 발포 시트의 박형화가 가능하게 된다. 이 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌은, 메탈로센 화합물 등의 중합 촉매를 이용하여 얻은 것이 보다 바람직하다. 또한, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌은, 에틸렌(예를 들면, 전체 모노머량에 대해서 75질량% 이상, 바람직하게는 90질량% 이상)과 필요에 따라서 소량의 α-올레핀을 공중합함으로써 얻어지는 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 보다 바람직하다.
α-올레핀으로서, 구체적으로는, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐 및 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 4~10의 α-올레핀이 바람직하다.
폴리에틸렌 수지, 예를 들면, 상기한 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌의 밀도는, 0.870~0.910g/cm3가 바람직하고, 0.875~0.907g/cm3가 보다 바람직하며, 0.880~0.905g/cm3가 더욱 바람직하다. 폴리에틸렌 수지로서는, 복수의 폴리에틸렌 수지를 이용할 수도 있으며, 또한, 상기한 밀도 범위 이외의 폴리에틸렌 수지를 추가해도 된다.
(메탈로센 화합물)
메탈로센 화합물로서는, 전이 금속을 π전자계의 불포화 화합물 사이에 끼운 구조를 갖는 비스(시클로펜타디엔일) 금속 착체 등의 화합물을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 티타늄, 지르코늄, 니켈, 팔라듐, 하프늄 및 백금 등의 4가의 전이 금속에, 1 또는 2 이상의 시클로펜타디엔일 고리 또는 그 유연체(類緣體)가 리간드(배위자)로서 존재하는 화합물을 들 수 있다.
이러한 메탈로센 화합물은, 활성점의 성질이 균일하고 각 활성점이 동일한 활성도를 구비하고 있다. 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체는, 분자량, 분자량 분포, 조성, 조성 분포 등의 균일성이 높기 때문에, 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체를 포함하는 시트를 가교했을 경우에는, 가교가 균일하게 진행된다. 그 결과, 균일하게 연신될 수 있기 때문에, 발포 시트를 얇게 해도 그 두께를 균일하게 하기 쉬워진다.
리간드로서는, 예를 들면, 시클로펜타디엔일 고리, 인덴일 고리 등을 들 수 있다. 이러한 고리식 화합물은, 탄화수소기, 치환 탄화수소기 또는 탄화수소-치환 메탈로이드기에 의해 치환되어 있어도 된다. 탄화수소기로서는, 예를 들면, 메틸기, 에틸기, 각종 프로필기, 각종 부틸기, 각종 아밀기, 각종 헥실기, 2-에틸헥실기, 각종 헵틸기, 각종 옥틸기, 각종 노닐기, 각종 데실기, 각종 세틸기, 페닐기 등을 들 수 있다. 또한, 「각종」이란, n-, sec-, tert-, iso-를 포함하는 각종 이성체를 의미한다.
또한, 고리식 화합물을 올리고머로서 중합한 것을 리간드로서 이용해도 된다.
또한, π전자계의 불포화 화합물 이외에도, 염소나 브롬 등의 1가의 음이온 리간드 또는 2가의 음이온 킬레이트 리간드, 탄화수소, 알콕시드, 아릴아미드, 아릴옥시드, 아미드, 아릴아미드, 포스피드, 아릴포스피드 등을 이용해도 된다.
4가의 전이 금속이나 리간드를 포함하는 메탈로센 화합물로서는, 예를 들면, 시클로펜타디엔일티타늄트리스(디메틸아미드), 메틸시클로펜타디엔일티타늄트리스(디메틸아미드), 비스(시클로펜타디엔일)티타늄디클로리드, 디메틸실릴테트라메틸시클로펜타디엔일-t-부틸아미드지르코늄디클로리드 등을 들 수 있다.
메탈로센 화합물은, 특정 공촉매(조촉매)와 조합함으로써, 각종 올레핀의 중합 시에 촉매로서의 작용을 발휘한다. 구체적인 공촉매로서는, 메틸알루미녹산(MAO), 붕소계 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 메탈로센 화합물에 대한 공촉매의 사용 비율은, 10~100만몰배가 바람직하고, 50~5,000몰배가 보다 바람직하다.
발포 시트에 포함되는 폴리올레핀 수지는, 상기한 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 사용하는 경우, 상기의 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 단독으로 사용해도 되지만, 다른 폴리올레핀 수지와 병용해도 되고, 예를 들면, 이하에 서술하는 다른 폴리올레핀 수지와 병용해도 된다. 다른 폴리올레핀 수지를 함유하는 경우, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(100질량부)에 대한 다른 폴리올레핀 수지의 비율은, 40질량부 이하가 바람직하고, 30질량부 이하가 보다 바람직하다.
〔폴리프로필렌 수지〕
또한, 폴리프로필렌 수지로서는, 예를 들면, 폴리프로필렌, 프로필렌을 50질량% 이상 함유하는 프로필렌-α-올레핀 공중합체 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
프로필렌-α-올레핀 공중합체를 구성하는 α-올레핀으로서는, 구체적으로는, 에틸렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐 등을 들 수 있으며, 이들 중에서는, 탄소수 6~12의 α-올레핀이 바람직하다.
〔에틸렌-아세트산 비닐 공중합체〕
폴리올레핀 수지로서 사용하는 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체는, 예를 들면, 아세트산 비닐을, 바람직하게는 6~40질량%, 보다 바람직하게는 12~35질량%, 더욱 바람직하게는 20~33질량% 함유하는 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체를 들 수 있다.
본 발명에 있어서는, 예를 들면, 분자량, 공중합체 성분의 아세트산 비닐의 양, 융점 등이 다른 2종류 이상의 것을 조합하여 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에서 이용하는 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체는, 에틸렌과 아세트산 비닐 외에, 아세트산 비닐의 일부를 가수분해하여 생성한 비닐 알코올을 포함하는 것이어도 된다.
이러한 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체로서는, 예를 들면, 토소주식회사 제조 「울트라센」, 미쓰이·듀퐁폴리케미컬주식회사 제조 「에바플렉스」, 우베흥산주식회사 제조 「UBE 폴리에틸렌」, 아사히화성케미컬즈주식회사 제조 「산텍」 등을 들 수 있다.
〔각 수지의 함유량〕
폴리올레핀 수지로서 폴리에틸렌 수지를 이용하는 경우, 수지 전량에 대한 폴리에틸렌 수지의 양은, 30질량% 이상이 바람직하고, 50질량% 이상이 보다 바람직하며, 60질량% 이상이 더욱 바람직하고, 70질량% 이상이 보다 더욱 바람직하며, 실질적으로 폴리에틸렌 수지만으로 이루어져도 된다. 폴리에틸렌 수지의 함유량이 30질량% 이상이면, 방수성 및 리워크성이 향상한다.
또한, 폴리올레핀 수지로서 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체를 이용하는 경우, 수지 전량에 대한 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체의 양은, 20질량% 이상이 바람직하고, 40질량% 이상이 보다 바람직하며, 60질량% 이상이 더욱 바람직하고, 실질적으로 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체만으로 이루어져도 된다. 폴리에틸렌 수지의 함유량이 20질량% 이상이면, 방수성 및 리워크성이 향상한다.
또한, 발포 시트에 있어서 수지로서 폴리올레핀 수지를 포함하는 경우, 발포 시트에 함유되는 수지는, 폴리올레핀 수지를 단독으로 사용해도 되지만, 폴리올레핀 수지 이외의 수지를 포함해도 된다. 발포 시트에 있어서, 폴리올레핀 수지 이외의 수지를 포함하는 경우, 폴리올레핀 수지의 수지 전량에 대한 비율은, 60질량% 이상이 바람직하고, 70질량% 이상이 보다 바람직하며, 80질량% 이상이 더욱 바람직하다.
또한, 발포 시트에 사용하는 폴리올레핀 수지 이외의 수지로서는, 스티렌계 열가소성 엘라스토머, EPDM 등의 에틸렌프로필렌계 열가소성 엘라스토머 등의 각종의 엘라스토머, 고무 성분 등을 들 수 있다.
(열분해형 발포제)
본 발명의 발포 시트는, 상기 수지와 열분해형 발포제를 포함하는 발포성 조성물을 발포하여 이루어지는 것이 바람직하다. 또한, 열분해형 발포제로서는, 입경이 15μm 미만의 것을 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서는, 입경이 15μm 미만의 것을 사용하고, 또한, 가교도를 특정 범위로 조정함으로써, 상기 평균 기포 지름의 범위로 조정할 수 있으며, 그 결과, 양면 점착 테이프의 리워크성을 향상시킬 수 있다. 그러한 관점으로부터, 열분해형 발포제의 입경은, 2~14μm가 바람직하고, 5~13μm가 보다 바람직하다.
또한, 열분해형 발포제의 입경은, 레이저 회절법에 의해 측정한 값이며, 누적 빈도 50%에 상당하는 입경(D50)을 의미한다.
열분해형 발포제로서는, 유기 발포제, 무기 발포제가 사용 가능하다. 유기 발포제로서는, 아조디카르본아미드, 아조디카르본산금속염(아조디카르본산바륨 등), 아조비스이소부티로니트릴 등의 아조 화합물, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민 등의 니트로소 화합물, 히드라조디카르본아미드, 4,4'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), 톨루엔술포닐히드라지드 등의 히드라진 유도체, 톨루엔술포닐세미카바자이드 등의 세미카바자이드 화합물 등을 들 수 있다.
무기 발포제로서는, 산암모늄, 탄산나트륨, 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 아질산암모늄, 수소화붕소나트륨, 무수구연산모노소다 등을 들 수 있다.
이들 중에서는, 미세한 기포를 얻는 관점 및 경제성, 안전면의 관점으로부터, 아조 화합물이 바람직하고, 아조디카르본아미드가 보다 바람직하다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
발포성 조성물에 있어서의 열분해형 발포제의 배합량은, 수지 100질량부에 대해서, 1~20질량부가 바람직하고, 2~18질량부가 보다 바람직하며, 4~15질량부가 더욱 바람직하다.
또한, 발포성 조성물은, 상기 수지와 열분해형 발포제에 더하여, 기포핵 조정제를 함유하는 것이 바람직하다. 기포핵 조정제로서는, 산화아연, 스테아르산아연 등의 아연 화합물, 구연산, 요소의 유기 화합물 등을 들 수 있는데, 이들 중에서는, 산화아연이 보다 바람직하다. 상기한 소입경의 발포제에 더하여 기포핵 조정제를 사용함으로써, 평균 기포 지름 및 기포 지름의 편차를 작게 하기 쉬워진다. 기포핵 조정제의 배합량은, 수지 100질량부에 대해서, 바람직하게는 0.1~8질량부, 보다 바람직하게는 0.2~5질량부, 더욱 바람직하게는 0.3~2.5질량부이다.
발포성 조성물은, 필요에 따라서, 상기 이외에도, 산화 방지제, 열안정제, 착색제, 난연제, 대전 방지제, 충전재 등의 발포체에 일반적으로 사용하는 첨가제를 함유하고 있어도 된다.
〔양면 점착 테이프에 이용하는 발포 시트의 제조 방법〕
양면 점착 테이프에 이용하는 발포 시트의 제조 방법은, 특별히 제한은 없는데, 예를 들면, 수지 및 열분해형 발포제를 포함하는 발포성 조성물을 가교하고, 가열하여 열분해형 발포제를 발포시켜, 연신 배율 1.1배 이상으로 TD 방향 및 MD 방향 중 적어도 한쪽으로 연신함으로써 제조한다. 그 제조 방법은, 보다 구체적으로는, 이하의 공정 (1)~(4)를 포함한다.
공정 (1)：수지, 및 열분해형 발포제를 포함하는 첨가제를 혼합하여, 시트형의 발포성 조성물(수지 시트)로 성형하는 공정
공정 (2)：시트형의 발포성 조성물에 전리성 방사선을 조사하여 발포성 조성물을 가교시키는 공정
공정 (3)：가교시킨 발포성 조성물을 가열하고, 열분해형 발포제를 발포시켜, 발포 시트를 얻는 공정
공정 (4)：연신 배율 1.1배 이상으로, MD 방향 또는 TD 방향 중 어느 한쪽 또는 쌍방의 방향으로 발포 시트를 연신하는 공정
공정 (1)에 있어서, 수지 시트를 성형하는 방법은, 특별히 한정되지 않는데, 예를 들면, 수지 및 첨가제를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기로부터 발포성 조성물을 시트형으로 압출함으로써 수지 시트를 성형하면 된다.
공정 (2)에 있어서 발포성 조성물을 가교하는 방법으로서는, 수지 시트에 전자선, α선, β선, γ선 등의 전리성 방사선을 조사하는 방법을 이용한다. 상기 전리 방사선의 조사량은, 얻어지는 발포 시트의 가교도가 상기한 원하는 범위가 되도록 조정하면 되는데, 5~15Mrad인 것이 바람직하고, 6~13Mrad인 것이 보다 바람직하다.
공정 (3)에 있어서, 발포성 조성물을 가열하여 열분해형 발포제를 발포시킬 때의 가열 온도는, 열분해형 발포제의 발포 온도 이상이면 되는데, 바람직하게는 200~300℃, 보다 바람직하게는 220~280℃이다.
공정 (4)에 있어서의 발포 시트의 연신은, MD 및 TD 방향의 양쪽에 행해도 되고, 한쪽에만 행해도 되는데, 양쪽에 행하는 것이 바람직하다. 또한 발포 시트의 연신은, 수지 시트를 발포시켜 발포 시트를 얻은 후에 행해도 되고, 수지 시트를 발포시키면서 행해도 된다. 또한, 수지 시트를 발포시켜 발포 시트를 얻은 후, 발포 시트를 연신하는 경우에는, 발포 시트를 냉각하지 않고 발포 시의 용융 상태를 유지한 채로 계속하여 발포 시트를 연신해도 되고, 발포 시트를 냉각한 후, 재차, 발포 시트를 가열하여 용융 또는 연화 상태로 한 다음에 발포 시트를 연신해도 된다. 발포 시트는 연신함으로써 얇은 두께로 하기 쉬워진다.
공정 (4)에 있어서, 발포 시트의 MD 방향 및 TD 방향의 한쪽 또는 양쪽으로의 연신 배율은, 1.2~4.0배가 바람직하고, 1.5~3.3배가 보다 바람직하다. 그 중에서도, 양쪽으로의 연신 배율을 이들 범위 내로 하는 것이 특히 바람직하다. 이러한 범위로 함으로써, 25% 압축 강도를 원하는 범위로 하기 쉬워진다.
또한, 연신 배율을 상기 하한치 이상으로 하면, 발포 시트의 유연성 및 인장 강도가 양호하게 되기 쉬워진다. 한편, 상한치 이하로 하면, 발포 시트가 연신 중에 파단하거나, 발포 중의 발포 시트로부터 발포 가스가 빠져 발포 배율이 현저하게 저하하거나 하는 것이 방지되고, 발포 시트의 유연성이나 인장 강도가 양호하게 되어, 품질도 균일한 것으로 하기 쉬워진다.
또한, 연신 시에 발포 시트는, 예를 들면, 100~280℃, 바람직하게는 150~260℃로 가열하면 된다.
이상과 같이 하여 얻어진 발포 시트는, 따내기 가공 등의 주지의 방법에 의해 절단하여, 원하는 형상으로 가공해도 된다.
단, 본 제조 방법은, 상기에 한정되지 않고, 상기 이외의 방법에 의해, 발포 시트를 얻어도 된다. 예를 들면, 전리성 방사선을 조사하는 대신에, 발포성 조성물에 미리 유기 과산화물을 배합해 두고, 발포성 조성물을 가열하여 유기 과산화물을 분해시키는 방법 등에 의해 가교를 행해도 된다.
＜점착제층＞
본 발명의 양면 점착 테이프에 있어서의 점착제층은, 점착력이 상기 범위를 만족하는 것으로서, 피착 부분에 대해서 적절한 밀착성을 갖는 점에서, 양면 점착 테이프의 방수성을 담보할 수 있음과 더불어, 리워크 시에 깨끗하게 떼어낼 수 있으며, 또한, 리워크 후에도 피착 부분과 충분한 밀착성을 유지할 수 있기 때문에 방수성을 유지할 수 있다.
〔점착제〕
점착제층에 사용하는 점착제로서는, 특별히 제한은 없으며, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제 등을 이용할 수 있고, 리워크성 및 방수성의 관점으로부터, 아크릴계 점착제가 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 양면 점착 테이프의 양쪽의 면을 동종의 점착제층으로 구성해도 되고, 다른 점착제층으로 구성해도 되는데, 제조 비용의 관점으로부터, 양쪽의 면을 동종의 점착제층으로 구성하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 양면 점착 테이프 중 적어도 한쪽의 점착제층이 아크릴계 점착제로 구성되는 것이 바람직하고, 양쪽의 면이 아크릴계 점착제로 구성되는 것이 바람직하다.
(아크릴계 점착제)
이하, 점착제층에 사용되는 아크릴계 점착제의 일실시 형태에 대해 보다 상세하게 설명한다. 아크릴계 점착제는, (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)를 포함하는 중합성 모노머를 중합한 아크릴계 중합체를 함유하는 점착제이다.
또한, 본 명세서에 있어서, 용어 「(메타)아크릴산알킬에스테르」란, 아크릴산알킬에스테르 및 메타크릴산알킬에스테르의 양쪽을 포함하는 개념을 가리키는 것이며, 다른 유사한 용어도 마찬가지이다. 또한, 용어 「중합성 모노머」는, 반복 단위를 갖지 않는 화합물뿐만 아니라, (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)와 공중합하는 화합물이면, 후술하는 그 외의 모노머 자신이 반복 단위를 갖는 것도 포함할 수 있는 개념을 가리킨다.
·(메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)
(메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)는, (메타)아크릴산과 지방족 알코올의 에스테르로서, 지방족 알코올의 알킬기의 탄소수가, 바람직하게는 2~14, 보다 바람직하게는 4~10인 지방족 알코올로부터 유래하는 알킬에스테르가 바람직하다. 알킬기의 탄소수가 이 범위 내이면, 필 점착력을 상기한 범위로 조정하기 쉬워진다.
구체적인 (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)로서는, 예를 들면, 에틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 헵틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 노닐(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 운데실(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 트리데실(메타)아크릴레이트 및 테트라데실(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
이들 중에서도, n-부틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 헵틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트가 바람직하고, n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트 또는 이들의 조합이 보다 바람직하다.
(메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머는, 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 된다.
(메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A) 유래의 구성 단위는, 점착제에 있어서 주성분을 구성하는 것으로서, 그 함유량은, 점착제 전량 기준으로 일반적으로 30질량% 이상, 바람직하게는 40질량% 이상, 보다 바람직하게는 45질량% 이상이다. 이와 같이, (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)의 함유량을 많게 하면, 점착제에 원하는 점착력을 부여하는 것이 가능하게 된다.
또한, 점착제에 있어서의 (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A) 유래의 구성 단위의 함유량은, 후술하는 점착제 조성물에 있어서의 (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)의 함유량과 실질적으로 동일하므로, 치환하여 표시할 수 있다. 이하에서 설명하는 (A) 성분 이외의 성분에 대해서도 마찬가지이다.
·극성기 함유 비닐 모노머 (B)
중합성 모노머는, (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A)에 더하여, 극성기 함유 비닐 모노머 (B)를 함유하는 것이 바람직하다. 극성기 함유 비닐 모노머 (B)는, 극성기와 비닐기를 갖는 것이다. 점착제층에 극성기 함유 모노머 (B)를 이용함으로써, 점착제층의 필 점착력 등을 조정하기 쉬워진다.
극성기 함유 비닐 모노머 (B)로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 및 이타콘산 등의 비닐기를 함유하는 카르본산 및 그 무수물；2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 카프로락톤변성(메타)아크릴레이트, 폴리옥시에틸렌(메타)아크릴레이트 및 폴리옥시프로필렌(메타)아크릴레이트 등의 수산기를 갖는 비닐 모노머；(메타)아크릴로니트릴, N-비닐피롤리돈, N-비닐카프로락탐, N-비닐라우로락탐, (메타)아크릴로일모르폴린, (메타)아크릴아미드, 디메틸(메타)아크릴아미드, N-메틸올(메타)아크릴아미드, N-부톡시메틸(메타)아크릴아미드 및 디메틸아미노메틸(메타)아크릴레이트 등의 질소 함유 비닐 모노머를 들 수 있다.
이들 중에서도, (메타)아크릴산 및 이타콘산 등의 비닐기를 함유하는 카르본산 및 그 무수물이 바람직하고, (메타)아크릴산이 보다 바람직하며, 아크릴산이 더욱 바람직하다. 이러한 극성기 함유 비닐 모노머 (B)는, 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 된다.
극성기 함유 비닐 모노머 (B)를 사용하는 경우, 점착제에 있어서 극성기 함유 비닐 모노머 (B) 유래의 구성 단위의 함유량은, (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A) 유래의 구성 단위 100질량부에 대해서, 바람직하게는 1~15질량부, 보다 바람직하게는 2~12질량부, 더욱 바람직하게는 3~10질량부이다. 극성기 함유 비닐 모노머 (B)의 함유량을 이러한 범위 내로 함으로써 점착제층의 Tg, 응집력, 점착력 등을 적절한 범위로 조정하기 쉬워진다.
·그 외의 모노머
중합성 모노머는, 상기한 (A) 및 (B) 이외의 그 외의 모노머를 포함하고 있어도 된다. 그 외의 모노머로서는, 스티렌계 모노머, 다관능 모노머, 아세트산 비닐 등의 카르본산 비닐 에스테르 등을 들 수 있다. 스티렌계 모노머로서는, 예를 들면, 스티렌, α-메틸스티렌, o-메틸스티렌 및 p-메틸스티렌 등을 들 수 있다.
또한, 다관능 모노머로서는, 비닐기를 2개 이상 갖는 모노머를 들 수 있고, 바람직하게는 (메타)아크릴로일기를 2개 이상 갖는 다관능 (메타)아크릴레이트를 들 수 있다. 다관능 모노머를 사용하면, 아크릴계 중합체에 망목 구조를 형성하는 것이 가능하게 된다.
구체적인 다관능 모노머로서는, 헥산디올디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 에톡시화비스페놀A디(메타)아크릴레이트, 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리아크릴레이트, 에톡시화트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 프로폭시화트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 프로폭시화글리세릴트리아크릴레이트, 네오펜틸글리콜아디페이트디아크릴레이트 등을 들 수 있다.
그 외의 모노머를 사용하는 경우, 점착제에 있어서, 그 외의 모노머 유래의 구성 단위의 함유량은, (메타)아크릴산알킬에스테르계 모노머 (A) 유래의 구성 단위 100질량부에 대해서, 0.5~15질량부, 보다 바람직하게는 1~7질량부, 더욱 바람직하게는 1~5질량부이다.
아크릴계 중합체의 GPC법에 의해 측정한 중량 평균 분자량은, 특별히 한정되지 않는데, 예를 들면, 20만~100만, 바람직하게는 40만~90만이다.
〔점착 부여 수지〕
아크릴계 점착제는, 점착력을 향상시키는 관점으로부터, 점착 부여 수지를 함유해도 된다. 점착 부여 수지로서는, 수소 첨가 테르펜 수지, 수소 첨가 로진, 불균화 로진 수지, 로진에스테르계 폴리머, 석유 수지 등의 중합 저해성이 낮은 점착 부여 수지가 바람직하다. 이들 중에서도, 점착 부여 수지가 이중 결합을 많이 갖고 있으면 중합 반응을 저해하는 점에서, 로진계의 것이 바람직하고, 그 중에서도 로진에스테르계 폴리머가 바람직하다.
점착 부여 수지의 연화점은, 점착제의 응집력 및 점착력을 향상시키는 관점으로부터, 95℃ 이상 정도이면 되는데, 120℃ 이상의 것을 포함하는 것이 바람직하고, 예를 들면, 95℃ 이상 120℃ 미만의 것과, 120℃ 이상 150℃ 이하의 것을 병용해도 된다. 또한, 연화점은, JIS K2207에 규정되는 환구법에 의해 측정하면 된다.
아크릴계 점착제에 있어서의 점착 부여 수지의 함유량은, 아크릴계 중합체 100질량부에 대해서, 바람직하게는 2~40질량부, 보다 바람직하게는 4~35질량부, 더욱 바람직하게는 5~25질량부이다.
양면 점착 테이프의 한쪽의 면에 약점착제층, 다른 쪽의 면에 강점착제층을 형성하는 경우, 그들의 점착력을 점착 부여 수지의 양에 의해 조정해도 된다. 구체적으로는, 강점착제층에 있어서의 점착 부여 수지의 함유량을, 약점착제층에 있어서의 점착 부여 수지의 함유량보다 많게 하면 된다. 또한, 강점착제층과 약점착제층에 있어서의 점착 부여 수지의 함유량의 차는, 바람직하게는 1질량부 이상, 보다 바람직하게는 3질량부 이상이다. 또한, 함유량의 차의 상한은, 특별히 한정되지 않는데, 예를 들면, 10질량부이다. 또한, 여기서 말하는 함유량이란, 각 층에 있어서의 아크릴계 중합체 100질량부에 대한 함유량을 의미한다.
〔가교제〕
아크릴계 점착제를 구성하는 수지가 수산기나 카르복시기를 갖는 경우, 점착성을 향상시키는 관점으로부터, 가교제를 이용함으로써 주사슬 간에 가교 구조를 형성해도 된다.
가교제로서는, 예를 들면, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 아지리딘계 가교제 및 금속 킬레이트형 가교제 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제가 바람직하다.
이소시아네이트계 가교제로서는, 예를 들면, 폴리이소시아네이트 화합물을 들 수 있다. 폴리이소시아네이트 화합물의 구체예로서는, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 지환족 폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 또한, 이들의 뷰렛체, 이소시아누레이트체, 또는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 트리메틸올프로판, 피마자유 등의 저분자 활성 수소 함유 화합물과의 반응물인 어덕트체 등도 들 수 있다.
이들은, 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 된다.
에폭시계 가교제로서는, 예를 들면, 비스페놀A형 에폭시 화합물, 비스페놀F형 에폭시 화합물, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)톨루엔, N,N,N',N'-테트라글리시딜-4,4-디아미노디페닐메탄, N,N,N',N'-테트라글리시딜m-크실렌디아민, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-디글리시딜n-헥산 등을 들 수 있다.
양면 점착 테이프의 한쪽의 면에 약점착제층 및 다른 쪽의 면에 강점착제층을 형성하는 경우, 그들의 점착력은 가교제의 양에 의해 조정해도 된다.
약점착제층을 제조하는 경우의 가교제의 점착제로의 배합량은, 아크릴계 중합체 100질량부에 대해서, 상기 약점착제층의 점착력의 범위를 만족하도록 조정하는 관점으로부터, 바람직하게는 0.5질량부 이상, 보다 바람직하게는 1질량부 이상이며, 그리고, 바람직하게는 7질량부 이하, 보다 바람직하게는 5질량부 이하이다.
한편, 강점착제층을 제조하는 경우의 가교제의 배합량은, 아크릴계 중합체 100질량부에 대해서, 상기 강점착제층의 점착력의 범위를 만족하도록 조정하는 관점으로부터, 바람직하게는 0.5질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.7질량부 이상이며, 그리고, 바람직하게는 6질량부 이하, 보다 바람직하게는 4질량부 이하이다.
또한, 강점착제층에 있어서의 가교제의 배합량은, 약점착제층에 있어서의 가교제의 배합량보다 적은 것이 바람직하다. 또한, 여기서 말하는 배합량이란, 점착제에 있어서, 각 층에 있어서의 아크릴계 중합체 100질량부에 대한 배합량을 의미한다.
〔그 외의 성분〕
본 발명에 있어서 이용하는 아크릴계 점착제는, 전술한 성분 이외에도, 가소제, 연화제, 안료, 염료, 광중합 개시제, 난연제 등의 점착제에 종래 사용되고 있는 각종의 첨가제를 함유해도 된다.
(고무계 점착제)
다음으로, 점착제에 사용되는 고무계 점착제에 대해 설명한다. 고무계 점착제는, 고무 성분과, 점착 부여 수지를 함유하는 것이며, 고무 성분으로서는, 스티렌-이소프렌 블록 공중합체를 사용하는 것이 바람직하다. 스티렌-이소프렌 블록 공중합체는, 디블록률이 바람직하게는 25~70질량%, 보다 바람직하게는 30~65질량%, 더욱 바람직하게는 45~60질량%이다. 여기서 디블록이란, 스티렌과 이소프렌으로 이루어지는 디블록를 말한다. 스티렌-이소프렌 블록 공중합체는, 디블록률이 25% 이상이 됨으로써 충분한 점착력이 발현되고, 또한, 70질량% 이하로 함으로써 전단 강도를 높이기 쉬워진다. 또한, 스티렌-이소프렌 블록 공중합체는, 디블록 이외에도, 스티렌, 이소프렌, 스티렌 블록으로 이루어지는 트리 블록 등 블록을 3개 이상 갖는 것도 함유한다.
스티렌-이소프렌 블록 공중합체에 있어서의 스티렌량은, 특별히 한정되지 않는데, 14~24질량%인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 15~18질량%이다. 스티렌량이 14질량% 이상이면, 응집성이 높은 점착제가 되어, 전단 강도를 높이기 쉬워진다. 또한, 24질량% 이하로 하면, 응집력이 적절한 크기가 되어 점착력을 발현하기 쉬워진다.
스티렌-이소프렌 블록 공중합체의 분자량은, 특별히 한정되지 않는데, 질량 평균 분자량으로 100,000~400,000이 바람직하고, 150,000~250,000이 보다 바람직하다. 또한, 여기서 말하는 질량 평균 분자량이란, GPC(겔 퍼미에이션 크로마토그래피)법에 의해 폴리스티렌 환산 분자량으로서 측정되는 것을 말한다.
고무계 점착제에 사용되는 점착 부여 수지는, 각종의 점착 부여 수지가 사용 가능한데, 바람직하게는 석유계 수지, 테르펜 수지, 쿠마론 수지를 사용한다. 점착 부여 수지는, 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 되는데, 석유계 수지와, 테르펜 수지 및 쿠마론 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 병용하는 것이 바람직하다. 이러한 점착 부여 수지의 조합에 의해 필 점착력을 양호하게 하기 쉬워진다.
석유계 수지로서는, 지방족계 석유 수지(C5계 석유 수지), 지환족계 석유 수지, 방향족계 석유 수지 등을 들 수 있고, 스티렌-이소프렌 블록 공중합체와의 상용성의 관점으로부터 지방족계 석유 수지가 바람직하다. 또한, 석유계 수지는, 연화점이 90~120℃ 정도의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 테르펜 수지로서는, 연화점이 80~120℃ 정도의 것이 사용 가능한데, 점착력 확보의 관점으로부터 100℃ 미만의 것이 바람직하다. 또한, 쿠마론 수지로서는, 응집력 확보를 위해서, 연화점이 바람직하게는 110~130℃, 보다 바람직하게는 115~125℃의 것을 사용한다.
점착 부여 수지는 고무 성분 100질량부에 대해서 60~250질량부가 바람직하고, 100~200질량부가 보다 바람직하며, 110~180질량부가 더욱 바람직하다. 점착 부여 수지의 배합량을 상기 범위 내로 함으로써, 응집력을 양호하게 하여 적절한 필 점착력을 부여할 수 있게 된다.
또한, 석유계 수지와, 테르펜 수지 및 쿠마론 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 병용하는 경우, 석유계 수지는, 고무 성분 100질량부에 대해서, 50~200질량부가 바람직하고, 60~150질량부가 바람직하며, 60~110질량부가 보다 바람직하다. 한편, 테르펜 수지는, 고무 성분 100질량부에 대해서, 10~70질량부가 바람직하고, 20~60질량부가 보다 바람직하며, 30~50질량부가 더욱 바람직하다. 또한, 쿠마론 수지는, 고무 성분 100질량부에 대해서, 10~60질량부가 바람직하고, 15~50질량부가 보다 바람직하며, 20~40질량부가 더욱 바람직하다.
고무계 점착제는, 아크릴계 점착제와 마찬가지로 상기한 미립자를 함유해도 되고, 또한, 고무계 점착제는, 필요에 따라서, 연화제, 산화 방지제, 충전제 등을 함유해도 된다.
(우레탄계 점착제)
상기한 우레탄계 점착제는 특별히 한정되지 않는데, 예를 들면, 적어도 폴리올과 폴리이소시아네이트 화합물을 반응시켜 얻어지는 우레탄 수지 등을 들 수 있다. 상기 폴리올로서, 예를 들면, 폴리에테르폴리올, 폴리에스테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올, 폴리카프로락톤폴리올 등을 들 수 있다. 상기 폴리이소시아네이트 화합물로서, 예를 들면, 디페닐메탄디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 이러한 우레탄계 점착제는, 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
또한, 우레탄계 점착제로서는, 폴리우레탄폴리올과 다관능 이소시아네이트계 경화제를 반응시켜 얻어지는 우레탄 수지를 사용해도 된다. 폴리우레탄폴리올은, 상기한 폴리올과 폴리이소시아네이트 화합물을 반응한 것, 또는 폴리올과 폴리이소시아네이트 화합물과 디아민 등의 사슬 연장제를 반응시킨 것을 들 수 있다. 다관능 이소시아네이트계 경화제로서는, 2 이상의 이소시아네이트기를 갖는 화합물이면 되고, 상기한 이소시아네이트 화합물을 사용 가능하다.
우레탄계 점착제는, 우레탄 수지에 더하여, 상기한 미립자를 함유해도 되고, 또한, 우레탄계 점착제는, 필요에 따라서, 점착 부여 수지, 연화제, 산화 방지제, 충전제 등을 함유해도 된다.
〔점착제층의 제조 방법〕
점착제층을 구성하는 점착제는, 아크릴계 점착제를 사용하는 경우에는, 상기한 중합성 모노머 및 중합 개시제를 포함하는 점착제 조성물을 가열, 환류하고, 그 후, 중합체를 가교함으로써 얻을 수 있다. 또한, 상기한 중합성 모노머를 포함하는 점착제 조성물에 광을 조사하여, 중합성 모노머를 중합시킴으로써 얻는 것도 가능하다.
점착제 조성물은, 필요에 따라서 상기한 점착 부여 수지, 미립자 및 그 외의 성분 중 적어도 1종을 포함하고 있어도 된다.
발포 시트의 양면에 점착제층을 형성하는 방법은, 특별히 한정되지 않는데, 예를 들면, 코터 등의 도공기를 이용하여 점착제를 도포하는 방법, 스프레이를 이용하여 점착제를 분무, 도포하는 방법, 솔을 이용하여 점착제를 도포하는 방법, 박리 시트 상에 형성한 점착제층을 발포 시트에 전사하는 방법 등을 들 수 있다.
＜양면 점착 테이프의 용도＞
양면 점착 테이프의 용도는, 특별히 한정되지 않는데, 방수성이 뛰어나기 때문에, 예를 들면, 전자기기 내부의 씰재로서 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 양면 점착 테이프는, 내구성을 가지므로, 특히 발포 시트를 배치하는 스페이스가 작은 각종의 휴대 전자기기 내부에서 적합하게 사용할 수 있다. 전자기기로서는, 액정 디스플레이, 유기EL 디스플레이, 휴대 전화, 카메라, 게임기기, 전자수첩, 퍼스널 컴퓨터 등을 들 수 있다.
실시예
본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이러한 예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.
[측정 방법]
각 물성의 측정 방법 및 평가 방법은, 다음과 같다.
＜겉보기 밀도 및 발포 배율＞
발포 시트에 대해 JIS K7222에 준거하여 겉보기 밀도를 측정하고, 그 역수를 발포 배율로 하였다.
＜평균 기포 지름＞
발포 시트의 평균 기포 지름은, 명세서 기재의 방법으로 측정하였다.
＜25% 압축 강도＞
발포 시트에 대해 JIS K6767에 준거하여 25% 압축 강도를 측정하였다.
＜가교도＞
발포 시트로부터 약 100mg의 시험편을 채취하고, 시험편의 중량 A(mg)를 정밀하게 칭량한다. 다음으로, 이 시험편을 120℃의 크실렌 30cm3 중에 침지시켜 24시간 방치한 후, 200메시의 금속망으로 여과하여 금속망 상의 불용해분을 채취, 진공 건조하여, 불용해분의 중량 B(mg)를 정밀하게 칭량한다. 얻어진 값으로부터, 하기 식에 의해 가교도(질량%)를 산출하였다.
가교도(질량%)=(B/A)×100
＜독립 기포율＞
발포 시트의 독립 기포율은, 명세서 기재의 방법으로 측정하였다.
＜점착제층의 90도 필 점착력＞
점착제층의 점착력은, JIS Z 0237의 90도 떼어냄법에 준거하는 것이며, 구체적으로는, 25℃에 있어서 매분 300mm의 속도로 양면 점착 테이프를 떼어낼 때의 90도 필 강도를 측정하였다.
＜1mm폭 방수성＞
방수성 평가는, IPX7 규격(JIS C 0920 및 IEC 60529)에 의거하여, 온도 23℃, 상대습도 50%의 조건 하, 하기 방법에 의해 작성한 시험 샘플을 수심 1m에 가라앉히고, 침수의 유무를 눈으로 확인함으로써 행하였다.
또한, 본 방수성 평가는, 시험 샘플을 작성 후, 온도 23℃, 상대습도 50%의 조건 하에서 6시간 양생하고 나서 행하였다.
평가 기준은, 수심 1m에 가라앉힌 후, 프레임 형상의 내측에 24시간 침수가 없던 경우를 “S”, 6시간 침수가 없던 경우를 “A”, 30분간 침수가 없던 경우를 “B”, 5분간 침수가 없던 경우를 “C”, 가라앉힌 후, 즉시 침수가 시작된 경우를 “D”로서 평가하였다.
(시험 샘플의 작성)
양면 테이프를, 외주가 세로 60mm×가로 40mm, 내주가 세로 58mm×가로 38mm이며, 폭이 1.0mm인 프레임 형상으로 구멍을 뚫었다. 또한, 구멍을 뚫을 시에는 모든 모서리는 R5mm로 둥글게 하였다.
이어서, 얻어진 프레임 형상의 씰재를 100mm×100mm, 두께 10mm의 아크릴판 2장 사이에 끼우고, 5kg의 가중을 10초간 걸쳐, 압착시켰다.
그리고, 이 시험 샘플을 전술의 방법으로 수심 1m에 가라앉히고, 프레임 형상의 내측에 물이 침수하는지 여부를 눈으로 확인하였다.
＜리워크성 평가 시험＞
상기 1mm폭 방수성의 시험과 마찬가지로 샘플을 작성하고, 온도 23℃, 상대습도 50%의 조건 하에서 6시간 양생하고 나서 2장의 아크릴판을 손으로 떼어냈을 때의 박리성을 평가하였다. 약점착제층이 깨끗하게 벗겨지고, 또한 프레임 형상이 무너지지 않고 재이용 가능했던 것을 “S”, 약점착제층이 깨끗하게 벗겨지지만, 약간의 변형이 보였던 것을 “A”, 약점착제층만이 벗겨졌지만, 아크릴판에 약점착제가 남은 것을 “B”, 발포 시트가 찢어진 것을 “C”, 박리 불가였던 것을 “D”라고 평가하였다.
[수지]
본 실시예에서 사용한 수지를 이하에 나타낸다.
·수지 A(LLDPE)：직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 수지(다우케미컬사 제조, 상품명 「어피니티 PL1850」, 밀도 0.902g/cm3)
·수지 B(EVA)：에틸렌-아세트산 비닐 공중합체(토소주식회사 제조, 상품명 「울트라센 636」)
·수지 C(St계 엘라스토머)：스티렌-에틸렌·부틸렌-스티렌 블록 공중합체(JSR주식회사 제조, 상품명 「다이나론 8600P」)
[점착제층의 제조]
＜약점착제층 (1)의 제조＞
온도계, 교반기, 냉각관을 구비한 반응기에 부틸아크릴레이트 55질량부와 2-에틸헥실아크릴레이트 40질량부와 아크릴산 5질량부를 투입하고, 추가로 아세트산에틸 80질량부를 더하여, 질소 치환하였다. 그 후, 반응기를 가열하여 환류를 개시하였다. 이어서, 상기 반응기 내에, 중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 0.1질량부를 첨가하여, 70℃에서 5시간 환류시켜, 아크릴 공중합체의 용액을 얻었다.
얻어진 아크릴 공중합체에 대해서, 컬럼으로서 Water사 제조 「2690 Separations Model」을 이용하여 GPC법에 의해 중량 평균 분자량을 측정한 결과, 60만이었다.
얻어진 아크릴 공중합체(100질량부)의 용액에, 이소시아네이트계 가교제 1질량부, 로진에스테르계의 개질 폴리머 5질량부를 배합하고, 교반함으로써 점착제를 얻었다.
[표 1]
Figure 112020030780587-pct00001
＜약점착제층 (2)의 제조＞
표 1에 기재된 배합으로 변경한 것 이외는 약점착제층 (1)과 동일한 방법으로 약점착제층 (2)를 제조하였다. 또한, 약점착제층 (2)는, 실시예 5 및 비교예 6에서 이용하였다.
＜강점착제층의 제조 방법＞
표 1에 기재된 배합으로 변경한 것 이외는 약점착제층 (1)과 동일한 방법으로 강점착제층을 제조하였다.
[실시예 1]
(발포 시트의 제조)
수지 A를 100질량부와, 열분해형 발포제로서 아조디카르본아미드 11질량부와, 기포핵 조정제로서 산화아연(사카이화학공업주식회사 제조, 상품명 「OW-212F」) 0.5질량부와, 산화 방지제 1.0질량부를 압출기에 공급하고 130℃에서 용융 혼련하여, 두께가 300μm의 장척형의 수지 시트로 압출하였다.
다음으로, 상기 장척형의 수지 시트의 양면에 가속 전압 500kV의 전자선을 7Mrad 조사하여 수지 시트를 가교한 후, 가교한 수지 시트를 열풍 및 적외선 히터에 의해 250℃로 유지된 발포로(發泡爐) 내에 연속적으로 송출하여 가열하고 발포시켜, 두께 600μm의 시트형의 발포체를 얻었다.
이어서, 얻어진 발포 시트를 발포로로부터 연속적으로 송출하였다. 그리고, 발포 시트를 그 양면의 온도가 200~250℃가 되도록 유지한 상태에서, 발포 시트를 그 TD 방향으로 2.5배의 연신 배율로 연신시킴과 더불어, 발포 시트의 발포로로의 송출 속도(공급 속도)보다 빠른 권취 속도로서 발포 시트를 권취함으로써 발포 시트를 MD 방향으로도 2.0배로 연신시켰다. 그것에 의해, 실시예 1의 발포 시트(두께：500μm)를 얻었다. 또한, 상기 발포 시트의 권취 속도는, 수지 시트 자신의 발포에 의한 MD 방향으로의 팽창분을 고려하면서 조정하였다. 얻어진 발포 시트를 상기 평가 방법에 따라서 평가하고, 그 결과를 표 1에 나타낸다.
(양면 점착 테이프의 제조)
두께 150μm의 이형지를 준비하고, 이 이형지의 이형 처리면에 약점착제층을 형성하는 점착제를 도포하여, 100℃에서 5분간 건조시킴으로써, 두께 250μm의 약점착제층을 형성하고, 발포 시트로 이루어지는 기재의 표면과 맞붙였다. 이어서, 동일한 요령으로, 기재의 반대의 표면에 강점착제층을 맞붙였다. 이것에 의해, 두께 150μm의 이형지로 양면이 덮인 양면 점착 테이프를 얻었다.
[실시예 2~11 및 비교예 1~7]
수지, 첨가제, 발포 시트의 두께, 약점착제층을 하기 표 2 및 표 3에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 하여 발포 시트 및 양면 점착 테이프를 얻었다. MD 및 TD의 연신 배율은 1.5~3.5의 범위 내로 조정하였다. 얻어진 발포 시트를 상기 평가 방법에 따라서 평가하고, 그 결과를 표 2 및 표 3에 나타낸다.
[표 2]
Figure 112020030780587-pct00002
[표 3]
Figure 112020030780587-pct00003
본 발명에 의하면, 리워크성이 뛰어나고, 또한 리워크 후에도 양호한 방수성을 나타내는 양면 점착 테이프를 제공할 수 있다.

Claims (9)

  1. 폴리올레핀 수지를 포함하는 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면에 점착제층을 형성한 양면 점착 테이프로서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 지름이 25~150μm이며,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 한쪽의 면에 형성한 점착제층(약점착제층)이, 다른 쪽의 면에 형성한 점착제층(강점착제층)보다 약한 90도 필(peel) 점착력이고,
    상기 양면 점착 테이프를 시험편으로 하고, 또한 JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한, 상기 한쪽의 면에 형성한 점착제층(약점착제층)의 25℃에 있어서의 90도 필 점착력이 5.1~23N/25mm이고,
    상기 양면 점착 테이프를 시험편으로 하고, 또한 JIS Z0237-2009에 준거하여 측정한, 상기 한쪽의 면에 형성한 점착제층(약점착제층)의 25℃에 있어서의 90도 필 점착력이, 다른 쪽의 면에 형성한 점착제층(강점착제층)의 25℃에 있어서의 90도 필 점착력보다 14~40N/25mm 낮고,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께가 500μm 이상 1.5mm 이하인, 양면 점착 테이프.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 25% 압축 강도가 10~1,000kPa인, 양면 점착 테이프.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 발포성 조성물에 포함되는 수지의 전량에 대한 폴리에틸렌 수지의 양이 30질량% 이상인, 양면 점착 테이프.
  4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 점착제층 중 적어도 한쪽이 아크릴계 점착제로 구성되는, 양면 점착 테이프.
  5. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 발포 배율이 1.2~15cm3/g인, 양면 점착 테이프.
  6. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 폴리올레핀 수지가, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌인, 양면 점착 테이프.
  7. 청구항 1에 기재된 양면 점착 테이프의 제조 방법으로서,
    수지 및 열분해형 발포제를 포함하는 시트형의 발포성 조성물을 가교하고, 가열하여 상기 열분해형 발포제를 발포시켜, 연신 배율 1.1배 이상 4.0배 이하로 TD 방향 및 MD 방향 중 적어도 어느 한쪽으로 연신함으로써 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조하는, 양면 점착 테이프의 제조 방법.
  8. 삭제
  9. 삭제
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