KR102483270B1 - 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

탄소 스러스트 베어링용 세그먼트의 제조 공정은 원료로서 적절한 등급의 스테인레스 스틸(SS) 라운드 바/시트/로그들을 사용한다. SS 라운드 바/시트/로그는 SS 빌렛으로 절단하기 위해 절단 작업을 거친다. 빌렛들은 연속적으로 가열 및 가열 단조 공정을 거쳐 원하는 형상의 세그먼트를 형성한다. 그 후, 세그먼트는 더 낮은 유지 보수 및 더 낮은 핸들링 노력의 측면에서 비용 효율적인 세그먼트들의 일관되고 균일한 입자 구조, 기계적 특성 및 물리적 특성을 얻기 위해 가열 처리 공정, 즉 응력 완화, 경화 및 템퍼링 공정에 연속적으로 적용된다. 가열 처리 공정 후, 세그먼트는 표면 마무리 공정, 즉 연삭, 랩핑 및 연마가 연속적으로 수행되어 더 큰 마찰 내성 및 더 낮은 마찰 계수를 주는 거울과 같은 표면 마무리를 얻는다. 본 발명에 따른 제조 방법은 최적의 강도, 연성, 인성 및 충격 및 피로에 대한 내성을 부여하는 세그먼트들의 일관된 입자 구조, 미세화, 치밀하고 균일한 미세 구조를 제공한다.

Description

카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법
본 발명은 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 원료로부터 세그먼트들을 제조하는 시간을 단축시키고 기계적 및 물리적 특성, 즉 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 강도, 경도, 연성, 인성(toughness) 및 균일한 입자 구조를 향상시키는 제조 공정에 관한 것이다.
카본 스러스트 베어링들은 일반 베어링들의 대안으로 수중 모터(submersible motor)들, 펌프들 및 기타 기계 장치에서 중요한 역할을 한다. 카본 스러스트 베어링들은 전세계 수중 모터, 펌프에 사용되어 최상층 건물에 적절한 물 공급을 보장하고 건조한 주행 상태에서 모터와 펌프의 안전을 보장한다. 카본 스러스트 베어링은 구성요소들, 즉 스러스트 플레이트, 카본 패드, 세그먼트들 및 세그먼트 캐리어를 포함한다. 카본 스러스트 베어링에서 세그먼트들은 작동 상태 동안 수중 모터들 및 펌프들의 변동하는 하중을 견디는 데 있어서 중요한 역할을 한다.
현재, 탄소 스러스트 베어링들의 세그먼트들은 세그먼트들의 제조를 위한 더 많은 수의 처리 단계들을 포함하는 종래의 제조 공정에 의해 제조된다. 종래의 제조 공정은 카본 스러스트 베어링의 세그먼트들의 생산을 위해 왁스 주입, 클러스터들 조립, 슬러리 코팅, 치장 벽토(stuccoing), 탈 왁싱(de-waxing), 백킹(backing), 용융 금속 준비, 요구되는 등급에 대한 분광 테스팅(spectrographic testing), 주조, 녹아웃(knockout), 절단, 게이트들 연삭(gates grinding), 샷 블라스팅(shot blasting), 가열 처리의 처리 단계들을 포함한다. 이 종래의 제조 공정은 왁스 주입 공정으로부터 게이트 연삭 공정까지 더 많은 시간을 소비하며, 요구되는 등급에 따라 용융 금속을 마련하고 상기 용융 금속의 분광 테스팅을 위해 숙련된 노동력을 필요로 한다. 또한, 종래의 제조 공정의 처리 단계들은 더 많은 인프라(infrastructure)들, 고가의 기계, 소모품 및 에너지를 필요로 하기 때문에 비용이 많이 들며, 결과적으로 탄소 스러스트 베어링들의 마무리된 세그먼트들의 비용이 높아진다.
탄소 스러스트 베어링 및 그 관련 부품들의 제조를 위한 다양한 공정들이 개발되었다. 탄소 스러스트 베어링을 제조하는 하나의 이러한 방법은 US3831241에 개시되어 있으며, 여기서 베어링 및 제조된 그 부품들은 바람직하지 않은 담금질 응력(quenching stress)을 가지고 연성을 덜 갖는다. 또한, 베어링 부품들의 변형을 개시하고 완료하기 위해 더 큰 힘들이 요구된다. 또한, 베어링 부품들의 담금질 응력은 베어링 및 베어링 부품들의 강도를 감소시킨다.
종래의 제조 공정에서, 세그먼트들이 용융 금속으로부터 제조됨에 따라, 탄소 스러스트 베어링의 세그먼트에서 결함 가능성, 즉 블로우 홀(blow hole)들, 표면 불순물, 벤딩 및 핀 홀들이 증가하는 경향이 있다(거부율은 약 20% 내지 30%). 또한, 종래의 제조 공정에 의해 제조된 세그먼트들의 물리적 및 기계적 특성들, 즉 강도, 경도, 연성, 인성 및 균일한 입자 구조는 불량하다. 또한, 종래의 제조 공정은 원료로부터 탄소 스러스트 베어링 세그먼트들을 제조하는 데 최소 4주 내지 5주가 소요된다.
따라서, 세그먼트들을 제조하기 위한 기존의 지루하고 값비싼 공정을 제거하고 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 우수한 강도, 경도, 연성, 인성 및 균일한 입자 구조를 갖는 경제적이고 시간 절약적이며 효율적인 제조 공정에 대한 필요성이 여전히 존재한다는 것을 알 수 있다.
본 발명의 주 목적은 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 세그먼트들의 우수한 강도, 경도, 인성, 연성 및 균일한 입자 구조를 제공하는 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한 본 발명의 또 다른 목적은 세그먼트들의 제조 공정 시간을 단축시키고 또한 세그먼트들의 비용을 감소시키는 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법을 제공하는 것이다.
역시, 본 발명의 또 다른 목적은 결함의 가능성, 즉 세그먼트에서의 블로우 홀, 표면 불순물, 벤딩 및 핀 홀들을 감소시키는 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트의 제조 방법은 원료로서 적합한 등급의 스테인레스 스틸(SS)(라운드 바들)/시트들/로그들을 사용한다. SS(라운드 바들)/시트들/로그들은 절단 작업을 거쳐 미리 정해진 크기의 SS 빌렛들로 절단된다. 빌렛들은 900℃ 내지 1000℃의 유도로(inductioin furnace)에서 가열된다. 그 후, 빌렛들은 바라는 형상의 세그먼트들을 얻기 위해 개방형 다이 가열 단조 또는 폐쇄형 다이 가열 단조를 거친다. 개방형 다이 가열 단조 후, 세그먼트는 그러한 세그먼트의 에지(edge)들에 형성된 플래시(flash)들을 제거하기 위해 트리밍 연삭(trimming grinding) 공정들이 연속적으로 수행된다. 밀폐형 가열 단조의 경우, 트리밍 연삭 공정들이 필요하지 않는다. 그 후, 세그먼트는 가열 처리 공정, 즉 응력 완화, 경화 및 템퍼링 공정에 연속적으로 적용되어 더 낮은 유지 보수 및 더 낮은 핸들링 노력의 측면에서 비용 효율적인 세그먼트들의 소정의 기계적 특성들 및 물리적 특성들을 얻는다. 가열 처리 공정 후, 더 큰 마찰 내성(anti-friction property) 및 더 낮은 마찰 계수를 제공하는 세그먼트의 최적의 평탄도(flatness)와 거울형 표면 마무리를 얻기 위해, 세그먼트는 표면 가공 마무리 공정들, 즉 최종 마무리된 표면을 얻기 위한 표면 연삭을 거친 후, 랩핑(lapping) 및 연마(polishing) 공정이 연속적으로 수행된다.
도 1은 종래 기술에 따른 기존의 투자 주조 공정에 의해 얻어진 세그먼트의 미세 구조의 사진 표현을 예시하며, 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트의 일관된 입자 구조 및 입자 흐름이 결여된 상태를 도시하는 도면.
도 2는 본 발명에 따른 본 제조 공정에 의해 얻어진 세그먼트의 미세 구조의 사진 표현을 예시하며, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트의 일관된 입자 구조 및 입자 흐름을 도시하는 도면.
도 3은 종래 기술에 따른 기존의 투자 주조 공정에 의해 얻어진 세그먼트의 미세 구조의 사진 표현을 예시하며, 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트의 비정형 및 불균일 미세 구조를 도시하는 도면.
도 4는 본 발명에 따른 본 제조 방법에 의해 얻어진 세그먼트의 미세 구조의 사진 표현을 예시하며, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트의 보다 정제되고 조밀하며 균일한 미세 구조를 도시하는 도면.
본 발명의 본질 및 그것이 작동하는 방식은 잠정 명세서에 명확하게 기술되어 있다. 본 발명은 다양한 실시예를 가지며, 그러한 실시예들은 잠정 명세서의 다음 페이지들에서 명확하게 설명된다. 본 발명을 설명하기 전에, 본 명세서에서 사용된 어구 및 용어는 설명을 위한 것이며 제한하려는 것이 아님을 이해해야 한다.
본 발명은 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트의 종래의 제조 공정의 초과 처리 단계들을 제거하고 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 우수한 강도, 경도, 연성, 인성 및 균일한 입자 구조를 달성하기 위한 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명을 설명하기 전에, "재결정 온도"라는 용어는 금속의 변형된 입자들이 강도 및 경도의 감소 및 연성의 동시 증가를 위해 결함이 없는(응력이 없는) 새로운 입자들로 대체되는 온도를 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 강철들에 관한 재결정 온도는 일반적으로 400℃와 700℃ 사이의 범위에 있다.
본 발명에 따르면, 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법은 스테인레스 스틸(이하 SS) 라운드 바들/시트들/로그들을 원료 또는 공급 원료(feed stock)으로 사용한다. 이러한 SS 라운드 바들/시트들/로그들은 소정 크기의 SS 빌렛들로 절단하기 위해 절단 프레스에서 절단 작업을 거친다. 그 후, 강철 빌렛들은 그것의 재결정 온도보다 900℃ 내지 1000℃ 위의 온도로 유도로에서 가열되어 잔류 응력을 감소시키고 기계 가공을 용이하게 한다. 유도 가열은 강철 빌렛들을 빠르고 효율적이며 균일하게 가열한다. 가열된 SS 빌렛들은 바람직하게 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 원하는 형상을 형성하기 위한 단조 다이들을 갖는 기계적 프레스, 유압 프레스 또는 마찰 스크류 프레스에서 가열 단조 공정을 거친다. 가열 단조 공정에서, SS 강철 빌렛들은 단조 다이들 사이에 위치되며, 원하는 형상의 세그먼트들을 형성하기 위해 기계식 프레스, 유압 프레스 또는 마찰 스크류의 램/피스톤을 통해 (단일 또는) 복수의 스트로크를 받는다. 유압 프레스에서, (단일 또는) 복수의 스트로크가 유압 유체 압력을 통해 램/피스톤에 적용된다. 기계적 프레스 및 마찰 스크류 프레스에서, (단일 또는) 복수의 스트로크가 모터를 통해 램/피스톤에 적용된다. 가열 단조 공정 후, 강철 빌렛들은 다이들의 형상에 따라 세그먼트들의 원하는 형상을 획득한다.
개방형 다이들이 가열 단조 공정에 사용되는 경우 이를 개방형 다이 가열 단조 공정이라고 하며, 폐쇄형 다이들이 가열 단조 공정에 사용되는 경우 이를 폐쇄형 다이 가열 단조 공정이라고 한다.
개방형 다이 가열 단조 공정 동안, 압착된 금속의 얇은 층이 상기 세그먼트의 상기 에지(edge)들 및 상기 몰드의 절단 라인(parting line) 상에 형성되고, 상기 압착된 금속의 얇은 층은 "플래시(flash)"로 불린다. 따라서, 개방형-다이 가열 단조 공정 후, 세그먼트는 개방형-다이 가열 단조 동안 세그먼트의 에지들 상에 형성된 플래쉬들을 제거하고 세그먼트의 정밀한 표면 마모리를 얻기 위해 파워 프레스와 벤치 그라인더(bench grinder)에서 바람직하게 트리밍(trimming) 공정 및 연삭 공정을 연속적으로 거치는 것이 요구된다. 폐쇄형 다이들이 가열 단조 공정에 사용되는 경우, 폐쇄형 다이 가열 단조 공정 동안 세그먼트의 에지들에 형성된 플래쉬들은 무시할 수 있고, 따라서 트리밍 공정 및 연삭 공정이 제거된다. 폐쇄형 다이 가열 단조는 인상(impression) 다이 단조 공정으로 또한 알려져 있다.
그 후, 생성된 세그먼트의 바라는 기계적 특성 및 물리적 특성을 달성하기 위해, 세그먼트의 미세하고 균일한 입자 구조를 얻고 카본 스러스트 베어링용 세그먼트의 강도, 경도, 연성 및 인성을 증가시키기 위해 가열 처리 공정, 즉 응력 완화, 경화 및 템퍼링이 연속적으로 실행된다. 응력 제거 공정에서, 세그먼트는 오븐 또는 용광로에서 545℃ 내지 555℃의 온도까지 가열되고 내부 잔류 응력의 바라는 감소를 달성하기에 충분히 오랫동안 해당 온도를 유지한 후 과도한 열 응력의 형성을 피하기 위해 세그먼트가 충분히 느린 속도로 냉각된다. 세그먼트의 내부 잔류 응력들의 감소는 강철의 조성, 온도의 선택, 시간 및 냉각 속도에 따라 다르다.
"임계 온도"라는 용어는 철강의 금속의 원자와 탄소의 원자가 자유롭게 혼합되고 궁극적으로 함께 결합하는, 철강이 고용체(solid solution)가 되는 변형 온도인 것으로 이해되어야 한다. 이 공정이 시작되는 온도를 강철의 낮은 임계 온도라고 부른다. 강철들의 임계 온도는 일반적으로 724℃ 내지 830℃(1335°F 내지 1525°F)이다. 강철들의 낮은 임계 온도는 보통 600℃ 내지 724℃이다.
응력 제거 공정 후, 세그먼트의 경도 및 인성을 증가시키고 세그먼트의 균일 한 입자 구조를 획득하기 위해 세그먼트에 경화 공정이 적용된다. 경화 공정에서, 세그먼트는 용광로에서 그것의 임계 온도 위 1040℃로 가열되고 세그먼트가 이러한 온도에서 약 80분 내지 120분 동안 일정 시간 동안 유지한 다음 세그먼트의 바라는 경도를 달성하기 위해 실온에 도달할 때까지 오일 또는 공기의 담금질 매질에서 담금질된다. 그러한 시간은 일반적으로 재료 특징들, 세그먼트의 치수 및 두께에 의존하고, 달성된 세그먼트들의 경도는 담금질 속도에 따라 달라진다. 갑작스런 담금질은 세그먼트들의 경도를 크게 증가시킨다는 점에 유의해야 한다.
경화 후, 템퍼링 공정은 담금질 응력을 제거하고 취성 및 초과 경도를 감소시키며 인성을 증가시키고 세그먼트들의 소정의 기계적 특성 및 물리적 특성을 얻기 위해 실행된다. 템퍼링 공정에서, 경화된 세그먼트는 그것의 낮은 임계 온도 아래인 245℃ 내지 255℃의 온도에서 재가열되고 담금질 응력들을 경감하고 강도, 경도, 연성, 인성과 같은 기계적 특성들의 요구된 값들을 얻기 위해 요구된 냉각 속도로 실온에서 점차 냉각된다. 템퍼링 후 얻어진 세그먼트는 더 양호한 기계적 특성과 물리적 특성을 가진다. 그러한 세그먼트의 기계적 특성들은 또한 템퍼링 온도, 템퍼링 시간 및 냉각 속도에 따라 달라진다. 가열 처리 공정은 기계적 특성들, 즉 내마모성, 내부식성을 증가시킨다. 가열 처리 공정 후, 세그먼트는 표면 마무리 공정들, 즉 최종 마무리된 표면을 얻기 위한 표면 연삭(surface grinding)을 거치고, 그 후 더 큰 내마모성(anti-friction property) 및 더 낮은 마찰 계수를 주는 세그먼트의 최적 평탄도 및 거울형 표면 마무리를 얻기 위해 랩핑 공정 및 연마 공정이 연속적으로 실행된다. 또, 상기 표면 마무리 공정들, 즉 표면 연삭, 랩핑 및 연마는 각각 연삭기, 랩핑기 및 연마기에서 실행된다.
또, 본 제조 공정은 도 2에 도시되는 세그먼트의 일관된 입자 구조를 생기게 하는데, 즉 도 4에 도시되는 세그먼트의 세련되고 조밀하며 균일한 미세 구조를 제공하고, 최적의 강도, 연성, 인성 및 충격 및 피로에 대한 내성을 제공한다. 이러한 조밀하고 균일한 미세 구조는 세그먼트들의 물리적 특성 및 기계적 특성을 향상시킨다.
본 발명은 다음 예에서 더 상세하게 예시된다. 이 예는 본 발명의 범주 내에서 실시예들을 기술하고 설명한다. 이 예는 단지 예시의 목적으로 주어지는 것이며 본 발명의 한계(limitation)들로서 해석되어서는 안되며, 그 취지 및 범주를 벗어나지 않고 그것의 많은 변형들이 가능하다.
예 1:
a) AISI 420B(SS 420B) 등급(grade)의 스테인리스 스틸 라운드 바가 피드 스톡(feed stock) 또는 원료로 선택되었으며 빌렛들을 형성하기 위해 절단 프레스에서 절단 작업을 거쳤다;
b) 상기 빌렛들은 유도로에서 900℃ 내지 1000℃의 온도에서 가열 공정을 거쳤다;
c) 단계 (b)에서 얻어진 강철 빌렛들은 원하는 형상의 세그먼트들을 형성하기 위해 폐쇄된 단조 다이들을 사용하여 기계식 프레스에서 가열 단조 공정을 거쳤다;
d) 단계 (c)에서 얻어진 세그먼트들은 내부 잔류 응력을 감소시키고 과도한 열 응력들의 형성을 방지하기 위해 545℃ 내지 555℃의 온도에서 응력 완화 공정을 거쳤다;
e) 단계 (d)에서 얻어진 세그먼트들은 경도 및 인성을 증가시키고 세그먼트의 균일한 입자 구조를 획득하기 위해 1040℃의 온도에서 경화 공정을 거쳤다;
f) 단계 (e)에서 얻어진 세그먼트들은 취성 및 초과 경도를 감소시키기 위해 245℃ 내지 255℃의 온도에서 템퍼링 공정을 거쳤다;
g) 단계 (f)에서 얻어진 세그먼트들은 연삭기에서 연삭 공정을 거쳐 세그먼트의 마무리된 표면을 획득하였다.
h) 단계 (g)에서 얻어진 세그먼트들은 각각 랩핑(lapping)기 및 연마기에서 랩핑 공정 및 연마 공정을 연속적으로 거쳐서 세그먼트의 거울형 표면을 달성하기 위한 최적의 표면 마무리 및 평탄도(flatness)를 얻는다.
상기 제조 공정 단계들(a 내지 g)에 의해 얻어진 세그먼트들의 향상된 기계적 성질들은 기존의 투자 주조 공정에 의해 얻어진 세그먼트들의 기계적 특성들과 비교하여 아래 표 1에 주어진다.
기계적 성질들 본 공정에 의해 얻어진
세그먼트들		 기존의 공정에 의해 얻어진
세그먼트들
경도 51 HRC 46 HRC
압축 강도 89.55KN 68.70KN
또, 피드 스톡(feed stock) 또는 원료로서 선택된 SS 420B 등급의 스테인레스 스틸 스트립들/로그들은 아래 표 2에서 주어진 구성물을 포함한다.
일련 번호 테스트된 요소 %로 나타내는 얻어진 값 SS420등급에 따라 명시된 값
1 탄소(C) 0.308 0.15 Min.
2 실리콘(Si) 0.344 1.00 Max.
3 망간(Mn) 0.494 1.00 Max.
4 황(S) 0.034 0.030 Max.
5 인(P) 0.016 0.040 Max.
6 니켈(Ni) 0.333 -
7 크롬(Cr) 12.171 12.00 내지 14.00
8 몰리브덴(Mo) 0.158 -
장점들:
본 발명에 따른 탄소 스러스트 베어링용 세그먼트들의 새로운 제조 방법은 효율적이고 경제적이며 시간 절약적이며, 이는 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 기존의 제조 공정의 지루하고 값비싼 처리 단계들을 제거한다. 또한, 본 제조 방법은 세그먼트의 일관된 입자 구조를 산출하고(도 2에 도시된 바와 같이); 세그먼트의 미세하고 조밀하며 균일한 미세 구조를 부여하여(도 4에 도시된 바와 같이) 최적의 강도, 연성, 인성 및 충격 및 피로에 대한 내성을 부여한다. 조밀하고 균일한 미세 구조는 카본 스러스트 베어링용 세그먼트의 물리적 특성 및 기계적 특성을 향상시킨다. 개선 사항이 실질적으로 계산된다면, 각 세그먼트의 제조를 위한 시간, 인프라(infrastructure), 장비들 및 기계류의 절약은 더 낮은 유지 보수비용, 감소된 전기 및 더 낮은 핸들링 노력들의 측면에서 제조 공정을 비용 효율적이게 만드는 데 반영될 것이다. 따라서, 본 발명의 제조 방법은 현재의 최신 기술과 관련하여 경제적 중요성을 제공한다.

Claims (9)

  1. 카본 스러스트 베어링(carbon thrust bearing)용 세그먼트들의 제조 방법에 있어서:
    a) 빌렛(billet)들을 형성하기 위해 스테인레스강 라운드 바들/스트립들/로그(round bars/strips/logs)들을 절단하는 단계;
    b) 단계 (a)에서 얻어지는 강철 빌렛(steel billet)들을 유도로(induction furnace)에서 900℃ 내지 1000℃로 가열하는 단계;
    c) 원하는 모양의 세그먼트들을 형성하기 위해 단조 다이들을 사용하여 단계 (b)에서 얻어지는 강철 빌렛들에 대해 가열 단조 공정을 실행하는 단계;
    d) 내부 잔류 응력을 감소시키고 과도한 열 응력의 형성을 방지하기 위해 단계 (c)에서 얻어지는 세그먼트에 대해 545℃와 555℃ 사이의 온도로 응력 완화 공정(stress relieving process)을 실행하는 단계;
    e) 경도(hardness) 및 인성(toughness)을 증가시키고 상기 세그먼트의 균일한 입자 구조를 획득하기 위해 단계 (d)에서 얻어지는 세그먼트에 대해 1040℃의 온도로 응력 완화 공정 후 경화 공정을 실행하는 단계;
    f) 취성(brittleness) 및 초과 경도(excess hardness)를 감소시키기 위해 단계 (e)에서 얻어지는 세그먼트에 대해 245℃와 255℃ 사이의 온도로 경화 공정 후 템퍼링 공정(tempering process)을 실행하는 단계;
    g) 상기 세그먼트의 마무리된 표면을 획득하기 위해 단계 (e)에서 얻어지는 결과 세그먼트에 대해 템퍼링 공정 후 연삭 공정(grinding process)을 구현하는 단계;
    h) 세그먼트의 거울형 표면(mirror like surface of segment)을 달성하기 위해 단계 (g)에서 얻어지는 세그먼트에 대해 랩핑 공정(lapping process) 및 연마 공정(polishing process)을 연속적으로 구현하는 단계를 포함하는, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    단계 (c)에서의 상기 가열 단조 공정은 기계적 프레스, 유압 프레스 또는 마찰 스크류 프레스(friction screw press)에서 실행되는, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법.
  3. 제1 항에 있어서,
    단계 (c)에서의 상기 가열 단조 공정은 개방형 다이 단조 또는 폐쇄형 다이 단조를 사용하여 실행되는, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법.
  4. 제1 항에 있어서,
    개방형 다이 단조가 단조 공정으로 사용된다면, 단계 (c)에서 얻어지는 세그먼트에 대해 트리밍 공정(trimming process) 및 상기 연삭 공정이 연속적으로 실행되는, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법.
  5. 제1 항에 있어서,
    단계 (g)에서의 상기 연삭 공정은 그라인더(bench grinder), 수직 회전 연삭기(vertical rotary grinding machine) 또는 수평 표면 연삭기(horizontal surface grinding machine)에서 실행되는, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법.
  6. 제1 항에 있어서,
    단계 (h)에서의 상기 랩핑 공정 및 연마 공정은 각각 랩핑기(lapping machine) 및 연마기(polishing machine)에서 연속적으로 실행되는, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법.
  7. 제4 항에 있어서,
    상기 트리밍 공정은 파워 프레스(power press)에서 실행되는, 카본 스러스트 베어링용 세그먼트들의 제조 방법.
  8. 삭제
  9. 삭제
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