KR102471085B1 - 파이프라인 형성 방법 및 시스템 - Google Patents

Abstract

미리 결정된 경로 상에서 미리 선택된 각각의 위치들에 위치 가능한 선형 파이프 요소들과 하나 이상의 비선형 파이프 부분 조립체를 갖는 융착 파이프를 포함하는 파이프라인을 형성하는 시스템이다. 시스템은 선형 파이프 가공 부분 조립체와 마감 부분 조립체를 포함한다. 시스템은 또한, 비선형 파이프 부분 조립체를 융착 파이프에 포함시키기 위해 비선형 파이프 부분 조립체와, 선형 파이프 요소들 중 선택된 것을 융착하는 제2 융착 모듈을 포함하고, 제2 융착 모듈은 마감 부분 조립체에 부착 가능하다.

Description

파이프라인 형성 방법 및 시스템{METHOD AND SYSTEM FOR FORMING A PIPELINE}

본 발명은 선형 파이프 요소들(straight pipe elements)과 하나 이상의 비선형 파이프 부분 조립체들(subassemblies)을 포함하는 파이프라인을 형성하기 위한 방법 및 시스템이다.

파이프라인들은 일반적으로, 파이프를 상승시키거나 하강시키기 위해 작은 크레인(crane)들과 사이드 붐(side boom)들을 빈번하게 사용하는 것을 필요로 하는 일련의 단계들로 형성되고 놓인다. 상기 단계들은 수없이 많으며, 시간이 다수 소요된다. 결과물인 파이프라인은 연속적이지만, 종래의 파이프라인을 형성하고 놓는 방법은 다수의 배치 공정(batch process)들을 수반한다.

일반적으로, 파이프라인의 의도된 경로가 지면에 위치된 후, 파이프를 수용하기 위한 트렌치가 현장에 굴토(dug)된다. 그 다음, 각각의 파이프들은 현장으로 운반되고, 트렌치의 옆에 놓인다. 그 후, 파이프들은 픽업되고, 종래의 용접 기법들을 사용하여 가닥(lengths)으로 이어지며(joined), 검사된다. 용접된 파이프의 가닥은 코팅되고 다시 픽업되어 트렌치로 하강된다. 트렌치에서 용접된 파이프의 가닥은 시험된 후(tested), 용접된 파이프의 가닥은 복토(covered)된다.

지면 상태들이 트렌치의 활용을 허용하지 않는 경우(예를 들어, 습지 영역 또는 머스케그(muskeg) 및 툰드라(tundra)), 파이프라인은 그 대신, 파이프가 안전하게 유지되고 지지되는 가대(trestles) 또는 다른 적합한 지지부상에 위치될 수 있다. 하지만, 파이프라인을 지면에 대해 위치시키는 차이들을 제외하면, 파이프라인을 형성하는데 필요한 단계들은 일반적으로 동일하다.

완성된 파이프라인은 주로 선형 파이프를 포함하는 한편, 통상적으로 비선형의 다수의 세그먼트들도 포함하고, 및/또는 설치 시 특별한 취급을 필요로 하는 밸브들과 같은 구성 요소들도 포함한다.

전술한 것으로부터, 종래의 파이프라인 형성 방법은 상이한 전문가들이 다수의 불연속적인 단계들에 투입되는 것(engaged)을 수반하고, 이는 결과적으로 다소 시간을 많이 소모한다.

종래기술의 단점들 또는 결점들 중 하나 이상을 극복 또는 완화하는 파이프라인을 형성하기 위한 방법 및 시스템에 대한 요구가 있다. 이러한 단점들 또는 결점들은 앞서 서술된 것에 반드시 포함되는 것은 아니다.

넓은 측면에서는, 본 발명은 미리 결정된 경로 상에서 미리 선택된 각각의 위치들에 위치 가능한 선형 파이프 요소들과 하나 이상의 비선형 파이프 부분 조립체들을 갖는 융착 파이프(fused pipe)를 포함하는 파이프라인을 형성하기 위한 시스템을 제공한다. 시스템은 선형 파이프 요소들이 적재되는 적재기 모듈, 및 융착 파이프를 형성하기 위해 선형 파이프 요소들을 함께 융착하는 제1 융착 모듈을 포함하는 선형 파이프 가공 부분 조립체를 포함한다. 시스템은 또한, 융착 파이프가 검사되는 검사 모듈 -- 검사 모듈은 제1 융착 모듈에 부착 가능함 --, 및 마감된 파이프 세그먼트들을 형성하기 위해 코팅을 융착 파이프에 도포하는 마감 모듈(finishing module)을 갖는 마감 부분 조립체를 포함한다. 또한, 시스템은 비선형 파이프 부분 조립체를 융착 파이프에 포함시키기 위해, 선형 파이프 요소들 중 선택된 하나와 비선형 파이프 부분 조립체를 융착하는 제2 융착 모듈을 포함하고, 제2 융착 모듈은 검사 모듈에 부착 가능하다.

다른 측면에서, 본 발명은 하나 이상의 설계 높이들(design elevations)을 갖는 미리 결정된 경로를 따라 상류 방향으로 놓인 융착 파이프를 포함하는 파이프라인을 형성하는 방법을 제공한다. 파이프라인은 미리 결정된 경로상에서 미리 선택된 각각의 위치들에 위치된 선형 파이프 요소들과 하나 이상의 비선형 파이프 부분 조립체들을 포함한다. 방법은 선형 파이프 요소들을 적재하는 적재기 모듈을 제공, 복수의 선형 파이프 요소들을 적재기 모듈에 위치시킴, 및 적재기 모듈에 연결되고, 선형 파이프 요소들을 함께 융착하는 제1 융착 모듈을 제공 -- 적재기 모듈과 제1 융착 모듈은 선형 파이프 가공 부분 조립체를 형성함 --을 포함한다. 융착 파이프의 제1 부분을 형성하기 위해 제1 융착 모듈을 통해, 선형 파이프 요소들은 일렬로 함께 융착된다. 제1 융착 모듈에 부착된 검사 모듈에서, 융착 파이프가 검사된다. 마감된 파이프 세그먼트들을 형성하기 위해 검사 모듈에 부착된 마감 모듈에서 코팅이 융착 파이프에 도포되고, 검사 모듈과 마감 모듈은 마감 부분 조립체를 형성한다. 선형 파이프 가공 부분 조립체와 마감 부분 조립체는 마감된 파이프 세그먼트들이 중력의 영향으로 미리 결정된 경로에 따른 설계 높이까지 하강되도록, 미리 결정된 경로에 따른 상류 방향으로 미리 결정된 경로에 대해 이동된다. 실질적으로 미리 선택된 위치에서 제1 융착 모듈이 검사 모듈로부터 분리된다. 선형 파이프 가공 부분 조립체는 실질적으로 미리 선택된 위치에서 제1 융착 모듈과 검사 모듈 사이에 간격을 제공하기 위해, 마감 부분 조립체로부터 떨어진 상류 방향으로 이동된다. 하나 이상의 지지 요소는 간격 내에 위치된다. 제2 융착 모듈은 검사 모듈에 대해 간격 내의 미리 결정된 위치로 이동되고, 제2 융착 모듈은 검사 모듈과 부착되며, 제2 융착 모듈은 지지 요소에 의해 적어도 부분적으로 지지된다. 제2 융착 모듈에 위치한 비선형 파이프 부분 조립체의 하류 단부는 비선형 파이프 부분 조립체를 포함하는 융착 파이프의 제2 부분을 제공하기 위해 검사 모듈에 의해 지지되는 융착 파이프의 제1 부분의 상류 단부에 융착된다. 제2 융착 모듈은 비선형 파이프 부분 조립체를 적어도 부분적으로 검사 모듈에 위치시키기 위해 상류 방향으로 이동되며, 검사 모듈에서 비선형 파이프 부분 조립체를 포함하는 융착 파이프의 제2 부분이 검사된다. 제2 융착 모듈은 비선형 파이프 부분 조립체를 마감된 파이프 세그먼트들에 포함시키기 위해, 비선형 파이프 부분 조립체를 마감 모듈 -- 마감 모듈에서 코팅이 비선형 파이프 부분 조립체에 도포됨 --에 적어도 부분적으로 위치하도록 상류 방향으로 이동된다. 제2 융착 모듈은 검사 모듈로부터 분리된다. 제2 융착 모듈은 미리 결정된 경로로부터 떨어져서 이동된다. 제1 융착 모듈은 검사 모듈에 부착된다. 비선형 파이프 부분 조립체를 융착 파이프에 포함시키기 위해 선형 파이프 요소들 중 선택된 것의 하류 단부는 비선형 파이프 부분 조립체의 상류 단부와 융착된다. 선형 파이프 가공 부분 조립체와 마감 부분 조립체는 비선형 파이프 부분 조립체를 포함하는 마감된 파이프 세그먼트가 미리 결정된 경로 상의 미리 선택된 위치에 위치되도록 미리 결정된 경로를 따른 상류 방향으로 이동된다.

또 다른 측면에서, 본 발명은 제1 및 제2 단부 사이에서 연장하고, 제1 및 제2 단부에서 각각의 선형 파이프 요소들에 융착될 비선형 파이프 부분 조립체를 제공한다. 비선형 파이프 부분 조립체는 상류 단부와 하류 단부 사이에 연장하는 비선형 파이프 요소, 상류 단부와 하류 단부 사이에 연장하는 선형 파이프 요소, 및 선형 파이프 요소의 하류 단부와 비선형 파이프 요소의 상류 단부 사이에 위치된 중간 파이프 요소를 포함한다. 중간 파이프 요소는 그의 상류 단부에서 비선형 파이프 요소에 융착되고, 그의 하류 단부에서 선형 파이프 요소에 융착된다.

본 발명은 첨부 도면들을 참조하면 더 잘 이해될 것이다:
도 1은 본 발명의 시스템의 일 실시예의 평면도이다.
도 2는 도 1의 시스템의 측면도이다.
도 3a는 시스템의 선형 파이프 가공 부분 조립체와 그의 마감 부분 조립체가 서로 분리된 도 1의 시스템의 평면도이다.
도 3b는 선형 파이프 가공 부분 조립체와 마감 부분 조립체 사이로 삽입을 위해 위치되고 제2 융착 모듈을 더 포함하는 도 3a의 시스템의 평면도이다.
도 3c는 제2 융착 모듈에 위치되는 비선형 파이프 부분 조립체의 실시예를 도시하는 제2 융착 모듈의 평면도이고, 이는 더 큰 스케일로 도시된다.
도 3d는 제2 융착 모듈이 선형 파이프 가공 부분 조립체와 마감 부분 조립체 사이에 삽입되는 본 발명의 시스템의 실시예의 평면도이고, 이는 더 작은 스케일로 도시된다.
도 3e는 비선형 파이프 부분 조립체가 융착 파이프에 포함된 도 3d의 시스템의 평면도이다.
도 3f는 선형 파이프 가공 부분 조립체와 마감 부분 조립체로부터 제2 융착 모듈이 분리된 시스템의 평면도이다.
도 3g는 비선형 파이프 부분 조립체의 평면도이고, 이는 더 큰 스케일로 도시된다.
도 3h는 비선형 파이프 부분 조립체에 융착된 선형 파이프와 도 3g의 비선형 파이프 부분 조립체의 평면도이다.
도 3i는 비선형 파이프 부분 조립체에 융착된 추가적인 선형 파이프 요소와, 도 3h의 비선형 파이프 부분 조립체의 평면도이다.
도 4는 선형 파이프 가공 부분 조립체와 마감 부분 조립체가 함께 부착된 도 1의 시스템의 평면도이고, 이는 더 작은 스케일로 도시된다.
도 5는 본 발명의 파이프라인이 설치된 실시예의 일 부분에 대한 평면도이고, 이는 더 작은 스케일로 도시된다.
도 6은 본 발명의 파이프라인이 설치된 다른 실시예의 부분에 대한 측면도이다.

첨부 도면들에서, 동일한 참조 번호는 전체에 걸쳐 대응하는 요소들을 나타낸다. 도 1 내지 도 6을 참조로, 일반적으로 부호(20)으로 표시되는 본 발명에 따른 시스템의 실시예를 서술한다(도 3d). 시스템(20)은 서술되는 바와 같이, 미리 결정된 경로(P) 상에서 미리 선택된 위치(A)에 위치 가능한(도 5), 선형 파이프 요소(22)들과 하나 이상의 비선형 파이프 부분 조립체(24)(도 3b)를 바람직하게 포함하는 융착 파이프(21)를 포함하는 파이프라인(Q)을 형성하기 위한 것이다(도 5, 도 6). 일 실시예에서, 시스템(20)은 선형 파이프 요소들(22)이 적재되는 적재기 모듈(28), 및 복수의 선형 파이프 세그먼트들(32)을 형성하기 위해 선형 파이프 요소(22)를 함께 종단간 융착하는 제1 융착 모듈(30)을 포함하는 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)를 바람직하게 포함한다(도 1). 예를 들어, 도 1 및 도 3d에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 시스템(20)이 마감 부분 조립체(34)를 포함하는 것이 바람직하다. 일 실시예에서, 마감 부분 조립체는 융착 파이프(21)가 검사되는 검사 모듈(36) -- 검사 모듈(36)은 제1 융착 모듈(30)에 부착 가능함 --, 및 마감된 파이프 세그먼트들(39)을 형성하기 위해 코팅을 융착 파이프(21)에 도포하는 마감 모듈(38)을 포함한다. 또한, 서술되는 바와 같이, 시스템(20)은 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 융착 파이프(21)에 포함시키기 위해, 비선형 파이프 부분 조립체(24)와, 선형 파이프 세그먼트(32)들 중 선택된 것들을 융착하는 제2 융착 모듈(40)을 바람직하게 더 포함한다. 제2 융착 모듈(40)은 바람직하게는 검사 모듈(36)에 부착 가능하다.

파이프 요소(22)가 실질적으로 선형이라는 점이 이해될 것이다. 하지만, 이 분야의 기술자들은 파이프라인(Q)이 바람직하게는, 실질적으로 선형이 아닌 다양한 파이프들 및 맞춤부재들(fittings) 중 하나 이상일 수 있는 하나 이상의 비선형 파이프 요소들(47)을 포함한다는 점을 인식할 것이다(도 4). 예를 들어, 비선형 파이프 요소들(47)은 다음:

(a) 신축 이음(expansion joint);

(b) 밸브;

(c) 검사소(inspection station); 및

(d) 예를 들어, (평면상 또는 입면상에서) 장애물을 회피하기 위한 파이프라인 내의 굴곡(bend) 중 하나 이상을 포함할 수 있다.

이를 위해, 검사 모듈(36)에서, 융착 파이프(21)가 검사되고, 필요한 경우 융착 파이프(21)가 용접 후(post-weld) 처리(들)도 이루어진다는 점이 이해될 것이다. 따라서, 이를 위해, 융착 파이프가 검사 모듈(36)에서 "검사된다는 것"은 검사에 부가하여 필요한 것으로 나타날 수 있는 그러한 용접 후 처리를 제공하는 것도 포함하는 것으로 언급된다는 점이 이해될 것이다. 이 분야의 기술자들은 검사 및 용접 후 처리를 제공하기 위한 적합한 수단을 인지할 것이다.

마찬가지로, 마감 모듈(38)에서, 코팅 및 단열(insulation) 모두가 융착 파이프(21)에 부가되어, 마감된 파이프 세그먼트들(39)을 야기할 수 있다는 점이 이해될 것이다. 따라서, 이를 위해 융착 파이프가 마감 모듈(38)에서 "코팅된다는 것"은 코팅을 제공하는 것을 물론, 마감된 파이프 세그먼트들(39)을 제공하기 위해 필요할 수 있는, 단열을 융착 파이프(21)에 추가하는 것도 포함하는 것으로 언급된다는 점이 이해될 것이다. 이 분야의 기술자들은 코팅 및 단열을 위한 적합한 수단을 인지할 것이다.

마감된 파이프 세그먼트들(39)은 이들이 초기 형성될 때 즉, 마감 모듈(38)에서 나오자 마자, 설계 높이 위에 위치된다는 점(즉, 설계 높이로 정렬된다는 점)을 제외하고, 미리 결정된 경로(P)에 대해 실질적으로 정적이라는 점이 이해될 것이다(도 2). 서술되는 바와 같이, 시스템(20)은 바람직하게 상류 방향으로 미리 결정된 경로(P)에 대해 이동 가능하여, 마감된 파이프 세그먼트들(39)을 설계 높이에서 미리 결정된 경로(P) 상에 놓음으로써, 파이프라인(Q)을 형성한다(도 5, 도 6). 상류 방향은 도 1 및 도 2에서 화살표(C)로 표시된다. 미리 결정된 경로(P)가 바람직하게 하나 이상의 설계 높이(E)에 위치된다는 점이 이해될 것이다(도 2). 이 분야의 기술자들은 베드(bed)(F)가 바람직하게, 시스템(20)이 미리 결정된 경로(P)를 따라 이동하기(brought) 전, 파이프라인(Q)을 수용하기 위해, 실질적으로 설계 높이(E)에 준비된다는 점을 인식할 것이다.

도 1 내지 도 3b, 도 3d 내지 도 3f, 도 4 및 도 5에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 베드(F)는 트렌치(T) 내에 형성될 수 있다. 하지만, 로컬 지형(local topography)에 대한 지형 상태들 또는 설계 높이와 같은 요소들로 인해, 베드(F)는 적어도 부분적으로 지표면 위에 있도록 요구될 수 있다. 이 경우, 베드(F)는 바람직하게 도 6에 도시된 바와 같이, 지표면(GS) 상에 설치된 구조(S)에 의해 결정된다.

베드(F)가 지표면(GS) 아래에(즉, 도 2에 도시된 바와 같이 트렌치(T) 내에) 또는 지표면(GS) 위의 구조(S) 상에(즉, 도 6에 도시된 바와 같이) 위치하는 경우, 마감된 파이프 세그먼트들(39)은 바람직하게, 중력으로 인해 마감 모듈(38)로부터 베드(F)까지 하강된다. 설계 높이(E)에 대한 마감된 파이프 세그먼트들(39)의 수직 움직임을 제외하고, 마감된 파이프 세그먼트들(39)이 실질적으로 정적이기 때문에, 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34)의 상류 방향 움직임은 상류 방향으로의 그러한 움직임이 발생할 때 마감된 파이프 세그먼트들(39)이 베드(F)까지 점차 하강되게 한다. 실제로, 이는 마감 모듈(38)에 의해 제공된 지지가 없어지고(즉, 그의 상류 방향 움직임으로 인해), 마감된 파이프 세그먼트들(39)이 중력으로 인해 베드(F)쪽으로 하강한다는 것을 의미한다.

일 실시예에서, 시스템(20)은 마감 모듈(38)과 그에 (직접 또는 간접적으로) 연결된 다른 모듈들의 상류 방향 움직임으로 인해 마감 모듈(38)에 의해 제공된 지지가 없어진 후, 마감된 파이프 세그먼트들(39)을 지지하기 위한 에이프런(apron) 요소(41)를 바람직하게 포함한다. 바람직하게, 에이프런 요소(41)는 실질적으로 마감 모듈(38)의 하류 측에서 마감 모듈(38)에 연결된다(도 2). 에이프런 요소(41)는 바람직하게 다소 유연할 수 있고, 그의 상부 단부에서 즉, 그의 연결부에서 또는 연결부 근처에서 마감 모듈(38)의 하류측과 힌지 연결(hinged)될 수 있다.

이 분야의 기술자들은 파이프라인(Q)이 트렌치(T) 내에 놓인 후, 트렌치가 도로 메워질 수 있다는 점을 인식할 것이다.

시스템(20)은 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34)를 미리 결정된 경로(P)에 따라 이동시키는 제1 추진(propelling) 디바이스를 더 포함한다. 일 실시예에서, 제1 추진 디바이스(42)는 바람직하게, 적재기 모듈(28)에 부착된 운송 모듈(43)에 장착된다. 또한, 제2 융착 모듈(40)을 검사 모듈(36)에 부착하기 위해, 시스템(20)이 제2 융착 모듈(40)을 마감 부분 조립체(34)에 대해 이동시키는 제2 추진 디바이스(44)도 포함하는 것이 바람직하다. 도 3f에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 일 실시예에서 제2 추진 디바이스(44)는 바람직하게 제2 융착 모듈(40)에 장착된다. (제1 및 제2 추진 디바이스(42, 44)가 명료한 설명을 위해 도 1 및 도 3f를 제외한 모든 도면들로부터 생략되었다는 점이 이해될 것이다).

이 분야의 기술자들은 추진 디바이스들(42, 44)이 임의의 적합한 구성으로 제공될 수 있다는 점을 인식할 것이다. 예를 들어 도시된 바와 같이, 추진 디바이스들(42, 44)은 지표면(GS)에 접촉(engaging)하여, 추진 디바이스들(42, 44)이 각각 장착되는 모듈들을 지표면(GS)에 대해 이동시키는 휠(W)을 포함한다. 이 분야의 기술자들은 휠들 이외에, 지표면(GS)에 접촉하는 다른 수단(예를 들어, 캐터필러 트랙들(caterpillar tracks))을 인지할 것이다. 이 분야의 기술자들은 휠(W)을 회전시키는 적합한 구동 수단(미도시) 예를 들어, 모터 및 구동렬도 인지할 것이다.

모듈들(43, 28, 30, 36, 38 및 40)은 임의의 적합한 연결 장치(L)(도 2)에 의해, 필요한 경우 함께 연결되고, 필요한 경우 분리될 수 있다. 이 분야의 기술자들은 적합한 연결 장치(L)를 인지할 것이다.

도 3b 및 도 3f에서 관찰될 수 있는 바와 같이 일 실시예에서, 시스템(20)은 바람직하게, 제2 융착 모듈(40)이 검사 모듈(36)로의 부착을 위해 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34) 사이(도 3d, 도 3e)의 미리 결정된 위치로 이동될 때 제2 융착 모듈(40)을 지지하기 위해 위치 가능한 플랫폼(46)을 더 포함한다. 서술되는 바와 같이, 제2 융착 모듈(40)이 미리 결정된 위치 내에 있을 때, 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 (일반적으로 선형인) 융착 파이프(21)에 융착될 수 있다.

도 3b에 도시된 바와 같이, 일 실시예에서 플랫폼 또는 지지 요소(46)는 바람직하게 트렌치(T) 내에 또는 그 위에 위치되어, 제2 융착 모듈(40)이 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34) 사이(도 3b, 도 3f)의 미리 결정된 위치로, 또는 그로부터 이동될 때, 제2 융착 모듈(40)을 지지한다. 이 분야의 기술자들은 적합한 플랫폼 또는 지지 요소들(46)을 인지할 것이다.

이 분야의 기술자들은 설계 높이가 지표면 높이에 또는 그 위에 있는 경우 플랫폼 또는 지지 요소(46)가 필요하지 않을 수 있다는 점을 인식할 것이다.

도 3g 내지 도 3i에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 일 실시예에서 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 바람직하게, 제1 중간 파이프 요소(48)를 통해 서로에 대해 고정되는 비선형 파이프 세그먼트(47)와 선택된 선형 파이프 요소(22')를 포함한다. 비선형 파이프 요소(47)와 선형 파이프 요소(22')가 제1 중간 파이프 요소(48)를 통해 서로에 대해 고정되는 방식은 아래에서 더 서술된다.

이 분야의 기술자들은 선형 파이프 요소(22)가 제1 융착 모듈(30)에서 임의의 적합한 방법을 사용하여 함께 융착될 수 있다는 점을 인식할 것이다. 예를 들어, 미국특허 제6,637,642호(Lingnau) 또는 미국특허 제7,348,523호(Slack 등)에 개시된 방법들은 선형 파이프 요소들(22)을 함께 융착시키는데 적합할 수 있다. '642 및 '523 특허에 서술된 바와 같이, 이에 개시된 방법들은 두 개의 선형 파이프들을 함께 융착하기 위해, 함께 용접될 두 개의 선형 파이프들이 종단간 결합되기(engaged) 전에, 회전되고 가열될 것을 요구한다.

이 분야의 기술자들은 또한, 비선형 부분 조립체(24)를 그 단부의 길이방향 축에 대해 회전시키는 것이 실제적이지 않기 때문에, 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 융착된 선형 파이프 세그먼트들(32)에 그리고, 선형 파이프 요소들(22)에 융착하는 것이 '642 및 '523 특허에 개시된 것 이외의 기법들의 구현을 필요로 한다는 점을 인식할 것이다. 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 임의의 적합한 방법 또는 방법들을 사용하여 선형 파이프 요소들(22)에 융착될 수 있다. 예를 들어, 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 그 전체가 본원에 참조로 통합되는, 2014년 3월 20일에 출원된 미국특허출원 제14/220,508호(미국특허 제9,644,769호로 등록됨)("Cheng 특허")에 개시된 방법을 사용하여 선형 파이프 요소들(22)에 융착될 수 있다. Cheng 특허에 개시된 바와 같이, 두 개의 작업물 사이에 위치된 중간 관형 작업물은 그 축에 대해 회전되고, 가열되며, 두 개의 작업물들과 결합되어, 중간 관형 작업물과 인접한 작업물들을 접착하는데 소성 변형(plastic deformation)을 야기한다.

이 분야의 기술자들은 선형 파이프 요소(22')가 임의의 적합한 방법을 사용하여 비선형 파이프 요소(47)에 (즉, 경우에 따라 직접 또는 간접적으로) 융착될 수 있다는 점을 인식할 것이다. 도 3g에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 선형 파이프 요소(22')는 비선형 파이프 요소(47)에 간접적으로 즉, Cheng 특허에서 서술된 바와 같이 제1 중간 파이프 요소(48)를 통해 부착되는 것이 바람직하다. 서술되는 바와 같이, 이러한 장치는 (선형 파이프 요소(22')가 부착되면) 선형 파이프 요소(22')가 선형 파이프 요소들 중 선택된 것(22")에 융착을 위해 위치 가능하기 때문에, 다음 상류 선형 파이프 요소와 쉽게 연결할 것이다.

본 발명의 방법의 실시예에서, 융착 파이프(21)를 포함하는 파이프라인(Q)은 위에서 서술된 바와 같이 미리 결정된 경로(P)를 따라 상류 방향에 놓인다. 방법은 선형 파이프 요소들(22)을 적재하는 적재기 모듈(28)을 제공, 다수의 선형 파이프 요소들(22)을 적재기 모듈(28)에 위치시킴, 및 적재기 모듈(28)에 연결되고 선형 파이프 요소들(22)을 함께 융착하는 제1 융착 모듈(30)을 제공을 포함하는 것이 바람직하다. 제1 융착 모듈(40)을 통해, 선형 파이프 요소들(22)은 바람직하게 일렬로 함께(즉, 종단간) 융착되어, 융착 파이프(21)의 제1 부분(49)을 형성한다(도 1).

방법은 또한, 검사 모듈(36)에서(제1 융착 모듈(30)에 부착될 때), 융착 파이프(21)를 검사하는 단계를 포함한다. 또한, 검사 모듈에 부착된 마감 모듈(38)에서 마감된 파이프 세그먼트들(39)을 형성하기 위해, 코팅이 융착 파이프에 도포된다. 또한, 바람직하게 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34)는 미리 결정된 경로(P)에 대해 미리 결정된 경로(P)에 따른 상류 방향으로(화살표(C)로 표시됨) 이동되어, 마감된 파이프 세그먼트들(39)이 중력의 영향으로 미리 결정된 경로(P)에 따라 설계 높이(들)로 하강되게 한다. 이 분야의 기술자들은 전술한 것에 따라, 선형 파이프 세그먼트들(22)을 포함하는 마감된 파이프 세그먼트들(39)이 미리 결정된 경로(P)에 따라 놓인다는 점을 인식할 것이다.

위에서 주목된 바와 같이, 하나 이상의 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 바람직하게 미리 선택된 위치(A)에서 파이프라인(Q)에 포함된다. 따라서, 일 실시예에서 방법은 제1 융착 모듈(30)을 실질적으로 미리 선택된 위치(A)에서 검사 모듈(36)로부터 분리를 포함한다. 바람직하게, 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)는 마감 부분 조립체(34)로부터 떨어진 상류 방향으로 이동되어, 실질적으로 미리 선택된 위치(A)에서 제1 융착 모듈(30)과 검사 모듈(36) 사이에 간격(G)을 제공한다(도 3a, 도 3b).

간격(G)은 바람직하게, 제2 융착 모듈(40)이 검사 모듈(36)의 상류측(45)에서 검사 모듈(36)에 연결되는 것을 허용하도록 충분히 크다(도 3a). 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34)가 이들이 간격(G)만큼 분리되도록 위치된 후, 제2 융착 모듈(40)은 미리 결정된 위치로 이동되고(도 3d 및 도 3e에 도시됨), 이 위치에서 제2 융착 모듈(40)이 제2 융착 모듈(40) 상의 연결 장치(L)에 의해 검사 모듈(36)에 연결되어, 제2 융착 모듈(40)이 검사 모듈(36)에 바로 상류에 위치된다. 비선형 파이프 부분 조립체(24)가 그 하류 단부에서 융착된 선형 파이프에 대해 융착될 때, 제2 융착 모듈(40)이 마감 부분 조립체(34)을 상류 방향으로 이동시키고, 파이프라인이 놓인다는 점이 이해될 것이다. 제2 융착 모듈(40)이 검사 모듈(36)에 연결되는 한편, 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)는 바람직하게 상류 방향으로, 그 움직임이 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34) 사이의 간격(G)을 유지하는데 필요한 정도까지 이동된다.

또한, 하나 이상의 지지 요소들(46)은 간격(G) 내에 위치되는 것이 바람직하다(도 3b, 도 3f). 제2 융착 모듈(40)이 미리 결정된 위치에 위치하도록, 제2 융착 모듈(40)은 바람직하게 검사 모듈(36)에 대한 간격(G)내로 이동되고, 제2 융착 모듈(40)은 검사 모듈(36)과 부착된다(도 3d). 이 분야의 기술자들은 제2 융착 모듈(40)이 간격(G)으로 이동될 때 제2 융착 모듈(40)이 바람직하게 지지 요소(46)에 의해 적어도 부분적으로 지지되고, 왜냐하면 그러한 움직임이 제2 융착 모듈(40)이 미리 결정된 경로(P)를 가로지르는 것을 필요로 하기 때문이라는 점을 인식할 것이다.

도 3a에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 간격(G)은 서로로부터 검사 모듈(36)과 제1 융착 모듈(30)을 분리한 후 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)를 상류 방향으로 짧은 거리만큼 이동시킴으로써 생성된다. 제2 융착 모듈(40)이 그 미리 결정된 위치로 이동되고 연결 장치(L)를 통해 검사 모듈(36)에 부착된 후, 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)는 마감 부분 조립체(34)와 제2 융착 모듈(40)이 상류 방향으로 이동될 때 간격(G)을 유지하기 위해 상류 방향으로 이동된다.

위에서 주목된 바와 같이, 선형 파이프 요소들(22)은 바람직하게 임의의 적합한 방법을 사용하여 함께 융착된다. 또한, 비선형 파이프 요소(47)는 임의의 적합한 방법을 사용하여 선형 파이프 요소들에 (바람직하게, 중간 파이프 요소를 통해 간접적으로) 융착된다. 하지만, 위에서도 주목된 바와 같이 비선형 파이프 요소(47)는 Cheng 특허에 개시된 방법을 사용하여, 중간 파이프 요소들에 의해 선형 파이프 요소들에 간접적으로 고정된다. Cheng 특허에 서술된 바와 같이, 방법은 두 개의 작업물을 정적으로 유지하는데 사용되는 클램프들(clamps)과, 두 개의 작업물들 사이에 위치된 중간 파이프 요소를 회전시키는 추가적인 결합(engagement) 요소를 수반한다. Cheng 특허의 방법은 바람직하게, 또한 작업물들을 충분한 단조 힘(forging force)으로 함께 결합하기 전, 가열 요소들을 작업물들 사이에 위치시키는 것을 수반한다. 가열 요소들은 설명의 명료함을 위해 본원의 도면들로부터 생략된다는 점이 이해될 것이다.

비선형 파이프 요소(47)의 상류 단부(74)와 제1 중간 파이프 요소(48)를 융착하는 바람직한 방법과 또한 제1 중간 파이프 요소(48)를 선형 파이프 요소(22')의 하류 단부(76)에 융착하는 바람직한 방법의 결과는 도 3g에서 관찰될 수 있다. 도 3g에 도시된 결과들을 달성하는데 사용된 디바이스들은 도 3c에 개략적으로 도시된다. 바람직하게, 클램프(70A)는 비선형 파이프 세그먼트(47)에 그의 상류 단부(74) 근처에서 결합되고, 다른 클램프(70B)는 선형 파이프 요소(22')에 그의 하류 단부(76) 근처에서 결합된다. Cheng 특허에 개시된 방법에 따라, 클램프(72A)는 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 형성하기 위해, 제1 중간 파이프 요소를 회전시키고 이를 비선형 파이프 요소(47)와 선형 파이프 요소(22')에 융착하도록 제1 중간 파이프 요소(48)에 결합된다.

Cheng 특허에 서술된 방법에서 사용된 다른 특정 요소들(예를 들어, 가열 요소들)이 설명의 명료함을 위해 도 3c로부터 생략된다는 점이 이해될 것이다. 또한, 클램프들과 결합 요소들이 본원에서 구체적으로 언급된 것을 제외하고, 설명을 위해 일반적으로 도면으로부터 생략된다는 점이 이해될 것이다.

위에서 서술된 바와 같이, 비선형 파이프 부분 조립체(24)가 융착 파이프(21)의 제1 부분(49)과 정렬되어 위치되면(도 3b, 도 3d), 비선형 파이프 부분 조립체(24)의 하류 단부(52)는 바람직하게 융착 파이프(21)의 제1 부분(49)의 상류 단부(54)에 융착된다. 도 3d에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 제1 부분(49)과 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 융착시키는 방법은 Cheng 특허에 서술된 것임이 바람직하다.

따라서, 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 그의 하류 단부에서 이미 융착된 선형 파이프에 고정하기 위해, 제1 부분(49)은 클램프(70C)에 의해 정적으로 유지되고, 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 클램프(70D)에 의해 정적으로 유지된다. 제1 부분(49)과 비선형 파이프 부분 조립체(24) 사이에 위치된 제2 중간 파이프 요소(77)는 다른 클램프(72B)에 의해 유지되고 회전된다(도 3d).

일 실시예에서, 본 발명의 방법은 제2 융착 모듈에 위치한 비선형 파이프 부분 조립체(24)의 하류 단부(52)를 검사 모듈(36)에 의해 지지되는 융착 파이프(21)의 제1 부분(49)의 상류 단부(54)에 융착을 포함하여(도 3b), 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 포함하는 융착 파이프(21)의 제2 부분(50)을 제공한다(도 3d, 도 3e). 융착은 임의의 적합한 방법을 사용하여 달성될 수 있다. 도 3d에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 이 지점에서 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 비선형 파이프 부분 조립체(24)로부터 하류에 위치된 선형 파이프 요소들(32)에 즉, 선형 파이프이고, 비선형 파이프 부분 조립체(24)로부터 하류에 위치한 융착 파이프(21)에 융착된다.

그리고 나서, 제2 융착 모듈(40)은 바람직하게 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 적어도 부분적으로 검사 모듈(36)에 위치시키기 위해 다른 모듈들(36, 38)과 함께 상류 방향으로 이동되고, 검사 모듈(36)에서 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 포함하는 융착 파이프(21)의 제2 부분(50)이 검사된다(도 3f). 동시에, 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)는 또한, 바람직하게 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34) 사이의 간격(G)을 유지하기 위해 상류 방향으로 이동된다. 위에서 주목된 바와 같이, 이를 위해 융착 파이프의 검사는, 검사는 물론, 용접 후 처리를 포함할 수 있다. 그 다음, 제2 융착 모듈(40)은 상류 방향으로 이동되어 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 마감 모듈(38)에 적어도 부분적으로 위치시켜 -- 마감 모듈(38)에서 코팅은 비선형 파이프 부분 조립체(24)에 도포됨 --, 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 마감된 파이프 세그먼트들(39)에 포함시킨다. 이는 또한, 도 3f에 부분적으로 도시된다. 게다가, 또한 위에서 주목된 바와 같이, 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 포함하는 융착 파이프(21)의 부분에 코팅을 부가하는 공정은 마감 모듈(38)에서 그에 단열을 부가하는 것을 더 포함할 수 있다.

이 지점에서, 제2 융착 모듈(40)의 상류 방향 움직임은 융착 파이프(21)(즉, 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 포함하는)가 마감 부분 조립체(34)에 위치될 때 그 움직임이 정지하도록 제어되어, 선형 파이프 세그먼트(22')의 상류 단부(58)가 검사 모듈(36)의 상류측(45)에 대해 미리 선택된 위치에 있다는 점이 이해될 것이다(도 3f). 도 3f에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 이 지점(즉, 상류 단부(58)가 상류측(45)에 대해 다소 상류에 있음)에서 융착 파이프(21)의 위치 결정은 그 후에 다른 선형 파이프 요소가 상류 단부(58)에서 이에 융착될 수 있도록, 선형 파이프 요소(22')의 상류 단부(58)를 위치시키는 것으로 의도된다.

바람직하게, 선형 파이프 요소(22')가 미리 선택된 위치에 있는 경우, 제2 융착 모듈(40)은 검사 모듈(36)에서 분리된다(도 3f). 또한 바람직하게는 그 후, 제2 융착 모듈(40)이 미리 결정된 경로(P)로부터 떨어져서 이동됨으로써, 도 3f에 도시된 바와 같이 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34) 사이에 간격(G)을 개방한다.

바람직하게, 플랫폼(46)은 그 후, 트렌치(T)로부터 제거된다. 그 후, 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)는 상류 방향에 반대인 하류 방향(도 3f에서 화살표(D)로 표시됨)으로 이동되어, 제1 융착 모듈(30)과 검사 모듈(36)이 제1 융착 모듈(30) 상에 장착된 연결 장치(L)를 사용하여 함께 부착된다.

도 3f 및 도 4에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 제1 융착 모듈(30)과 검사 모듈(36)이 함께 부착되면, 선형 파이프 요소(22')의 상류 단부(58)는 그의 결합을 위해 선형 파이프 요소(22")의 하류 단부(64)에 위치된다(도 3f). 도 4에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 제1 융착 모듈(30)과 검사 모듈(36)이 함께 연결되면, 융착 파이프(21)를 형성하는 공정을 계속하기 위해 상류 단부(58)와 하류 단부(64)는 함께 융착된다. 융착은 임의의 적합한 방법을 사용하여 달성될 수 있다. 예를 들어, 파이프 요소(22")는 '642 특허의 방법 또는 '523 특허의 방법에 따라 가열되고 회전된 후, 선형 파이프 요소(22')의 상류 단부와 결합된다. (요구될 수 있는 클램프들이 도 3d 및 도 3e에 도시되고, 이는 설명의 명료함을 위해 도 3f 및 도 4에서 생략된다는 점이 이해될 것이다.)

융착 파이프(21)를 형성하는 공정은 그 후, 선형 파이프 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34)가 상류 방향으로 다시 이동하면서, 선형 파이프 세그먼트들(22)을 적재 모듈(28)에 적재하고, 이들을 제1 융착 모듈(30)에서 이전에 융착된 파이프(21)와 융착시킴으로써 계속될 수 있다는 점이 이해될 것이다. 함께 연결되는 선형 파이프 가공 부분 조립체(26)와 마감 부분 조립체(34)(도 4)는 미리 결정된 경로(P)를 따른 상류 방향으로 이동되어, 비선형 파이프 부분 조립체(24)를 포함하는 마감된 파이프 세그먼트들(39)이 미리 결정된 경로(P) 상의 미리 선택된 위치(A)에 위치되게 한다.

이 방식으로, 비선형 부분 조립체(24)는 예를 들어, 위에서 서술된 '642 특허 및 '523 특허에 개시된 것들 중 하나와 같은 방법을 활용하여 그로부터 상류에 위치된 선형 파이프 요소들에 고정된다. 이 분야의 기술자들은 임의의 적합한 방법이 사용될 수 있다는 점을 인식할 것이다. 필요한 요소들은 바람직하게 제1 융착 모듈(30) 상에 위치되고, 이는 설명의 명료함을 위해 도면들로부터 생략된다.

전술한 것으로부터, 일 실시예에서 본 발명의 비선형 파이프 부분 조립체(24)가 바람직하게 그의 제1 및 제2 단부(52, 58)에서 연장된다는 점이 관찰될 수 있다(도 3g). 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 바람직하게, 비선형 파이프 요소(47)의 상류 및 하류 단부(74, 52) 사이에서 연장하는 비선형 파이프 요소(47)와, 선형 파이프 요소(22')의 상류 및 하류 단부(58, 76) 사이에서 연장하는 선형 파이프 요소(22')를 포함한다. 도 3g에서 또한 관찰될 수 있는 바와 같이, 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 바람직하게, 선형 파이프 요소(22')와, 비선형 파이프 요소(47)의 상류 단부(74) 사이에 위치된 중간 파이프 요소(48)를 더 포함한다. 중간 파이프 요소(48)는 바람직하게, 비선형 파이프 요소(47)의 상류 단부(74)에서 비선형 파이프 요소(47)에 융착되고, 선형 파이프 요소(22')의 하류 단부(76)에서 선형 파이프 요소(22')에 융착된다.

위에서 주목된 바와 같이, 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 바람직하게 그의 하류 단부(52)에서 이전에 형성된 융착 파이프에 먼저 융착된다. 이는 또한, 도 3d 및 도 3e에 도시된다. 도 3h에서, 이러한 공정의 결과는 더 큰 스케일로 도시된다. 도 3h에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 바람직하게, 제2 중간 파이프 요소(77)를 통해 즉, 바람직하게 Cheng 특허에 개시된 방법을 활용하여 융착 파이프(21)의 제1 부분(49)과 이어진다. 위에서 서술된 바와 같이, 제2 중간 파이프 요소(77)는 융착 파이프(21)의 제1 부분의 상류 단부(54)와 비선형 파이프 부분 조립체(24)의 하류 단부(52) 사이에 위치된다.

마찬가지로, 또한 위에서 서술된 바와 같이, 비선형 파이프 부분 조립체(24)에서 선형 파이프 요소(22')는 그에 대해 바로 상류에 있는 다음 선형 파이프 요소(22")에 고정된다(도 4). 위에서 서술된 바와 같이, 비선형 파이프 부분 조립체(24)는 바람직하게 그의 상류 단부(58)에서 선형 파이프 요소들 중 선택된 것(22")의 하류 단부(64)에 융착된다.

이 분야의 기술자들은 본 발명이 다수의 형태들을 취할 수 있고, 그러한 형태들이 청구된 본 발명의 범주 내에 속한다는 점을 인식할 것이다. 청구항들의 범주는 예시들로 제시된 바람직한 실시예들로 제한되지 않아야 하고, 설명 전체에 일치하는 가장 넓은 해석으로 이해되어야 한다.

Claims (8)

1. 적어도 하나의 설계 높이(design elevation)를 갖는 미리 결정된 경로를 따른 상류 방향에 놓인 융착 파이프를 포함하는 파이프라인을 형성하는 방법으로서, 상기 파이프라인은 상기 미리 결정된 경로 상에서 미리 선택된 위치에 위치되는 선형 파이프 요소들과 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체를 포함하고, 상기 방법은:
   (a) 상기 선형 파이프 요소들을 적재하는 적재기 모듈을 제공;
   (b) 복수의 선형 파이프 요소들을 상기 적재기 모듈에 위치시킴;
   (c) 상기 적재기 모듈에 연결되고 상기 선형 파이프 요소들을 함께 융착하는 제1 융착 모듈을 제공 -- 상기 적재기 모듈과 상기 제1 융착 모듈은 선형 파이프 가공 부분 조립체에 포함됨 --;
   (d) 상기 제1 융착 모듈을 통해, 상기 융착 파이프의 제1 부분을 형성하기 위해 상기 선형 파이프 요소들을 일렬로 함께 융착;
   (e) 상기 제1 융착 모듈에 부착된 검사 모듈에서 상기 융착 파이프를 검사;
   (f) 상기 검사 모듈에 부착된 마감 모듈에서, 파이프 세그먼트들을 형성하기 위해 상기 융착 파이프에 코팅을 도포 -- 상기 검사 모듈 및 상기 마감 모듈은 마감 부분 조립체에 포함됨 --;
   (g) 상기 마감된 파이프 세그먼트들이 중력의 영향으로 상기 미리 결정된 경로에 따른 상기 적어도 하나의 설계 높이까지 하강되도록, 상기 선형 파이프 가공 부분 조립체와 상기 마감 부분 조립체를 미리 결정된 경로에 대해 상기 미리 결정된 경로에 따른 상류 방향으로 이동시킴;
   (h) 실질적으로 미리 결정된 위치에서 상기 제1 융착 모듈을 상기 검사 모듈로부터 분리;
   (i) 실질적으로 미리 선택된 위치에서 상기 제1 융착 모듈과 상기 검사 모듈 사이에 간격을 제공하기 위해, 상기 선형 파이프 가공 부분 조립체를 상기 마감 부분 조립체로부터 떨어진 상류 방향으로 이동시킴;
   (j) 적어도 하나의 지지 요소를 상기 간격 내에 위치시킴;
   (k) 제2 융착 모듈을 상기 검사 모듈에 관련된 상기 간격 내의 미리 결정된 위치로 이동시키고, 상기 제2 융착 모듈을 상기 검사 모듈과 부착 -- 상기 제2 융착 모듈은 상기 적어도 하나의 지지 요소에 의해 적어도 부분적으로 지지됨 --;
   (l) 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체에 포함되는 상기 융착 파이프의 제2 부분을 제공하기 위해, 상기 제2 융착 모듈에 위치된 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체의 하류 단부를 상기 검사 모듈에 의해 지지되는 상기 융착 파이프의 제1 부분의 상류 단부에 융착;
   (m) 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체를 상기 검사 모듈에 적어도 부분적으로 위치시키기 위해 상기 제2 융착 모듈을 상기 상류 방향으로 이동시킴 -- 상기 검사 모듈에서 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체에 포함되는 상기 융착 파이프의 제2 부분이 검사됨 --;
   (n) 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체를 상기 마감된 파이프 세그먼트들에 포함시키기 위해, 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체를 상기 마감 모듈에 적어도 부분적으로 위치시키도록 상기 제2 융착 모듈을 상기 상류 방향으로 이동시킴 -- 상기 마감 모듈에서 코팅이 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체에 도포됨 --;
   (o) 상기 검사 모듈로부터 제2 융착 모듈을 분리;
   (p) 상기 제2 융착 모듈을 상기 미리 결정된 경로로부터 떨어지게 이동;
   (q) 상기 제1 융착 모듈을 상기 검사 모듈에 부착;
   (r) 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체를 상기 융착 파이프에 포함시키기 위해, 상기 선형 파이프 요소들 중 선택된 하나의 하류 단부와 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체의 상류 단부를 융착;
   (s) 상기 적어도 하나의 비선형 파이프 부분 조립체를 포함하는 상기 마감된 파이프 세그먼트가 상기 미리 결정된 경로 상의 미리 선택된 위치에 위치하도록 상기 선형 파이프 가공 부분 조립체와 상기 마감 부분 조립체를 미리 결정된 경로에 따른 상류 방향으로 이동시킴을 포함하는 파이프라인 형성 방법.
2. 제1항의 방법에 따라 형성된 파이프라인.
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