KR102467208B1 - 섬유 코팅 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 맥섬석 또는 점토광물을 섬유에 코팅하는 방법에 관한 것으로, 맥섬석 또는 점토광물과, 규산지르코니아, 은나노, 유카추출물 등을 원료로 습식 혼합 분쇄하여 드라이 공법으로 과립을 제조한 후 이를 건식 분쇄한 후 용제와 혼합하여 원단에 코팅 처리함으로써 사용 횟수가 증가하더라도 코팅층이 잘 분리되지 않고 탈취 성능을 유지할 수 있게 해준다.
Description
본 발명은 맥섬석 또는 점토광물을 섬유에 코팅하는 방법에 관한 것이다.
매트, 이불, 패드, 의류(등산복) 등을 제조하기 위한 직물지는 사용자의 신체와 접촉하기에 종래의 단순히 사용자의 신체를 외부로부터 보호하는 기능 외에 근래에는 단열, 통풍, 방수, 발수 등 보다 다양한 기능의 적용이 요구되고 있는 실정이다.
본 출원의 발명자는 맥섬석을 주로 취급하는 당업자로써 이러한 요구에 부합되기 위한 맥섬석의 활용에 그동안 많은 연구를 해 왔다.
맥섬석(Macsumsuk)은 하기 표 1에 나타낸 바와 같은 구성성분들로 이루어진다. 맥섬석은 화성암류 중의 석영반암에 속하는 암석으로 전체적으로는 풍화되어 깨지기 쉬운 것이 특징이고, 특히 흰 장석은 카오린화 되어 있는 경우가 많으며, 흑운모도 거의 산화되어 산화철의 형태로 산재해 있다. 각섬석이 다량함유되어 있는 점이 특징이며, α선이 존재하며 생물에게 좋은 영향을 주는 작용이 있는 것으로 알려져 있다. 맥섬석에서 발생하는 파장은 8 내지 14㎛의 범위 이내로 생체에 가장 유익한 파장대의 원적외선으로 알려져 있다.
성분명 | 함량(중량%) |
이산화규소(SiO2) | 68.80 |
산화알루미늄(Al2O3) | 12.99 |
산화철(Fe2O3) | 2.47 |
산화칼슘(CaO) | 1.99 |
산화마그네슘(MgO) | 0.56 |
산화칼륨(K2O) | 4.53 |
산화나트륨(Na2O) | 6.25 |
이산화티탄(TiO2) | 0.23 |
오산화인(P2O5) | 0.06 |
산화망간(MnO) | 0.06 |
기타 | 잔량 |
도 1은 한국 원적외선 응용평가 연구원에서 측정한 맥섬석의 원적외선 방사량이 도시되어 있다. 도 1에서의 방사량 단위는 70℃에서 측정하는 것을 기준으로 하여 W/㎡·㎛이며, 흑체와 유사하게 높은 원적외선 방사량을 나타냄을 확인할 수 있다.
이처럼 맥섬석의 기능을 섬유 원단 제품에 적용하기 위한 관련 기술로, "원적외선 방사 맥섬석 매트리스를 갖는 숙면침대"(한국 등록특허공보 제10-1034698호, 특허문헌 1)에는 맥섬석은 원적외선의 방출, 항균, 탈취 등의 기능을 갖는 맥섬석을 세라믹편에 적용시켜 침구류에 맥섬석의 유익한 기능이 적용될 수 있도록 한 바 있다.
또, "맥섬석분말혼합물과 은을 이용한 부직포와 그 제조 방법"(한국 등록특허공보 제10-0933138호, 특허문헌 2)에는 맥섬석 분말을 부직포 섬유 원단에 코팅하는 기술을 제공한 바 있기도 하다.
상기 특허문헌 1에서는 맥섬석 분말을 아주 작게 가공하여 원단에 적용시킨다.
하지만 근래 들어 나노 입자의 폐 건강에 미치는 안 좋은 영향 등이 보고되어 있으며, 가공시 입자 분포의 균일성 등의 영향 등 여러 요인으로 미세 나노 입자로써의 적용보다는 보다 사이즈가 큰 입자의 적용이 낫다는 견해가 다수 제시되고 있다.
이에 본 출원의 발명자는 "맥섬석 과립을 이용한 원적외선과 음이온 방사 실리콘 고무 조성물 및 그 제조 방법"(한국 등록특허공보 제10-2097714호, 특허문헌 3), "맥섬석 과립 항균 플라스틱 마스터배치 제조 방법"(한국 등록특허공보 제10-1975955호, 특허문헌 4)에서는 고무 및 플라스틱 가공 과정중에 맥섬석을 기반으로 한 과립을 적용시키는 기술을 제시한 바 있기도 하다.
상기한 고무나 플라스틱은 과립화된 맥섬석을 제조 과정에 적용시키기 용이한 편이나, 직물의 경우 필라멘트의 굵기가 매우 다양할 뿐만 아니라 최근에는 매우 얇은 두께의 필라멘트가 제공되고 있기 때문에 특허문헌 3, 4와 같이 섬유 원단을 이루는 실의 제조에 직접적으로 맥섬석 과립을 적용시키기에는 무리가 있다.
따라서, 섬유 원단에는 코팅을 적용시키는 것이 바람직한데, 아직까지 과립화된 맥섬석을 원단에 코팅시키는 기술은 개발되지 못한 실정이다.
본 발명의 맥섬석 또는 점토광물을 섬유에 코팅하는 방법은 상기와 같은 종래 기술에서 발생하는 문제점을 해소하기 위한 것으로, 맥섬석 또는 점토광물을 섬유 원단(직물지)에 원할하게 적용할 수 있는 코팅 방법을 제공하려는 것이다.
보다 구체적으로, 맥섬석, 점토광물, 규산지르코니아, 유카추출물, 은나노 등을 원료로 하여 과립을 제조한 후, 이 과립을 건식으로 분쇄한 다음 섬유 원단에 코팅 처리함으로써 섬유 원단에 용이하게 적용시킬 수 있게 하려는 것이다.
본 발명의 맥섬석 또는 점토광물을 섬유에 코팅하는 방법은 상기한 과제를 해결하기 위하여, 1) 맥섬석 또는 점토광물을 준비한 후 0.1 ~ 5m/m 크기로 분쇄하고 800 ~ 1,100℃의 온도로 소성하여 소성광물입자를 준비하는 소성광물입자준비단계와; 2) 규산지르코니아(ZrSiO3), 은나노, 유카추출물을 준비하여 상기 소성광물입자과 혼합하여 혼합물을 제조하는 혼합단계와; 3) 상기 혼합물에 물을 첨가한 후 볼밀을 이용하여 습식 혼합 분쇄하여 슬러리를 제조하는 습식분쇄단계와; 4) 과립기를 이용하여 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하여 과립을 제조하는 과립제조단계와; 5) 제조된 과립을 0.1 ~50㎛ 크기로 건식 분쇄하여 과립분말을 제조하는 건식분쇄단계와; 6) 상기 과립분말과 우레탄 계열 용제를 혼합하여 섬유에 코팅하는 단계와; 6) 코팅 처리가 완료된 섬유 표면을 그라비아 로라에 통과시켜 표면을 처리하는 표면처리단계와; 7) 상기 표면 처리가 완료된 원단 표면을 TPU를 라미네이팅하여 접착하는 라미네이팅단계;를 포함하여 구성된다.
상기한 구성에 있어서, 상기 혼합단계는, 상기 소성광물입자 90 ~ 98.8 중량%와, 규산지르코니아 0.1 ~ 5 중량%와, 은나노 0.1 ~ 1 중량%와, 유카추출물 1 ~ 4 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 있어서, 상기 습식분쇄단계에서 물은 혼합물 100 중량부를 기준으로 20 ~ 50 중량부를 첨가하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의해, 맥섬석 또는 점토광물을 섬유 원단(직물지)에 원할하게 적용할 수 있는 코팅 방법이 제공된다.
보다 구체적으로, 맥섬석, 점토광물, 규산지르코니아, 유카추출물, 은나노 등을 원료로 하여 과립을 제조한 후, 이 과립을 건식으로 분쇄한 다음 섬유 원단에 코팅 처리함으로써 섬유 원단에 용이하게 적용시킬 수 있게 된다.
도 1은 맥섬석의 원적외선 방사량을 나타낸 그래프.
도 2는 본 발명이 진행되는 동안 제조된 과립을 나타낸 전자 현미경 측정 사진.
도 3은 실험예 1에 따른 시험성적서.
도 4는 실험예 1에 따른 시험 결과를 나타낸 사진.
도 5 및 실험예 2에 따른 시험 결과를 나타낸 시험성적서.
도 2는 본 발명이 진행되는 동안 제조된 과립을 나타낸 전자 현미경 측정 사진.
도 3은 실험예 1에 따른 시험성적서.
도 4는 실험예 1에 따른 시험 결과를 나타낸 사진.
도 5 및 실험예 2에 따른 시험 결과를 나타낸 시험성적서.
이하, 본 발명의 맥섬석 또는 점토광물을 섬유에 코팅하는 방법에 대해 상세히 설명하기로 한다.
1) 소성광물입자준비단계
맥섬석 또는 점토광물을 준비한 후 0.1 ~ 5m/m 크기로 분쇄 후 800 ~ 1,100℃의 온도로 소성한다.
맥섬석(Macsumsuk)은 전술한 바와 같은 구성성분들로 이루어지며, 화성암류 중의 석영반암에 속하는 암석으로 전체적으로는 풍화되어 깨지기 쉬운 것이 특징이고, 특히 흰 장석은 카오린화 되어 있는 경우가 많으며, 흑운모도 거의 산화되어 산화철의 형태로 산재해 있다.
각섬석이 다량 함유되어 있는 점이 특징이며, 산화알루미나가 다량 포함되어 있어 α선이 존재하며 생물에게 좋은 영향을 주는 작용이 있는 것으로 알려져 있다.
맥섬석에서 발생하는 파장은 8 내지 14㎛의 범위 이내로 생체에 유익한 파장대의 원적외선을 방사하는 광물로 알려져 있다.
이 파장대의 원적외선은 생체세포를 활성화시켜 신진대사를 촉진시키는 것으로 알려져 있다.
맥섬석은 암석 상태에서 발생하는 원적외선의 방사율보다 맥섬석을 미분말화하였을 때 발생하는 원적외선의 방사율이 높아진다는 점에 근거하여 맥섬석을 분쇄 한다.
더하여, 맥섬석 외의 점토광물도 동일하게 진행된다.
즉, 맥섬석과 점토광물은 단독으로 준비될 수도 있고, 이 둘의 혼합물로 준비될 수도 있으며, 이 둘의 혼합 비율은 맥섬석과 점토광물이 1 : 0.1 ~ 5의 중량비가 될 수 있다.
2) 혼합단계
규산지르코니아(ZrSiO3), 은나노, 유카추출물을 준비하여 상기 소성광물입자과 혼합하여 혼합물을 제조한다.
규산지르코니아는 대략 10 ~ 100㎛ 정도의 입자로 구성되어 다른 원료들 사이의 미세한 기공 내부에 스며들게 하거나, 불규칙한 표면의 홈에 고착화되어 과립의 표면이 울퉁불퉁해지는 것을 방지하고 매끄러워질 수 있도록 하며, 강도를 보다 증진시켜주게 된다.
은나노는 향균 물질로써 과립 내에서 항균 특성을 발휘할 수 있게 해준다.
유카는 미국 남부에서 중미 일대에 걸쳐 사막지대에서 자생하는 선인장의 일종으로서, 오래전부터 아메리카 인디언들은 유카를 치료 및 보건의 목적으로 이용해 왔다. 이들은 또한 유카를 꽃, 열매, 씨앗, 줄기 및 뿌리 등 다양한 방법으로 조리하여 식용으로 이용하기도 하였다. 의료용으로는 류마티스와 관절염 등을 치료하는데 유카를 효과적으로 이용해 왔는데, 유카의 줄기를 잘라 물로 끓여서 액상 농축물을 만들어 이를 관절염 환자에게 복용시키거나 관절에 바르는 등의 방법으로 이용하였다. 이러한 방법은 현대 과학에서도 입증되어 지금도 세계 여러나라에서 이들을 관절염 치료제로 사용하고 있다.
유카추출물은 가축 사료용에 적용된 사례는 있었으나 섬유 코팅에 적용된 사례는 지금까지 없었으며, 본 발명에서 유카추출물은 섬유원단 자체가 갖고 있는 냄새, 원단에 땀이나 배설물 등이 접촉하고 난 후에 발생하는 냄새 등을 탈취하는 역할을 하게 된다.
이를 위한 원료의 배합비는 소성광물입자 90 ~ 98.8 중량%와, 규산지르코니아(ZrSiO3) 0.1 ~ 5 중량%와, 은나노 0.1 ~ 1 중량%와, 유카추출물 1 ~ 4 중량%로 구성됨이 바람직하다.
구분 | 조성(중량%) | |
소성광물입자 | 98.8 | 90 |
규산지르코니아 (ZrSiO3) |
0.1 | 5 |
은나노 | 0.1 | 1 |
유카추출물 | 1 | 4 |
합 | 100 | 100 |
상기 조성에서 규산지르코니아(ZrSiO3)가 상기 최저함량 미만 포함될 경우 섬유 원단의 질감이 매끄럽게 이루어지지 못하며, 최고 함량 초과시에는 원단 가격이 너무 높아지게 된다.
은나노 역시 최저함량 미만 포함될 경우 항균 기능이 저하되며, 최고 함량 초과시 원단 가격이 높아지게 된다.
유카추출물의 경우 상기 최저 함량 미만일 경우 탈취 효과가 저하되며, 과다 함유시 특이취가 있어 적절하지 않다.
이상과 같은 혼합단계에 따른 원료의 배합은 아래 표 2와 같이 이루어진다 할 것이다.
3) 습식분쇄단계
상기 혼합물에 물을 첨가한 후 볼밀을 이용하여 습식 혼합 분쇄하여 슬러리를 제조한다.
이때, 물은 혼합물 100 중량부를 기준으로 20 ~ 50 중량부 첨가될 수 있다.
4) 과립제조단계
과립기를 이용하여 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하여 과립을 제조한다.
과립 제조는 보다 구체적으로, 과립기의 열풍로 버너를 점화하여 온도를 상승시켜 로의 내부 온도를 150 ~ 500℃로 높인 상태에서 송풍기를 가동하여 열을 사이클론 내부로 이동시키고, 내부온도가 일정 온도가 되면 사이클론 하단부에 노즐을 투입시키고, 고압 펌프를 이용하여 슬러리를 상부로 품어 올린다.
이때, 방사된 액상은 사이클론 상부측면에서 유입되는 열풍으로 인해 와류를 일으키며 낙하하게 되며, 내부열로 인해 원료에 함유된 수분이 증발하며 이로 인한 기공이 형성된 과립이 수득된다.
도 2에는 이렇게 제조된 과립의 현미경 사진이 도시되어 있다.
도면을 보면 알 수 있듯이 과립 입자에 포함된 수분이 내부에서 급격히 기화되면서 이때 형성된 기포의 온도팽창으로 압력이 높아지고 일정한 압력 이상이 되면 구형의 표면을 뚫고 나와 도면과 같은 환상의 과립 형태를 형성하게 된다.
수증기가 빠져나간 환상 형태의 과립은 물분자가 있던 자리에 작은 기공을 형성하고
5) 건식분쇄단계
제조된 과립을 0.1 ~50㎛ 크기로 건식 분쇄하여 과립분말을 제조한다.
분쇄는 핀크라샤나 건식 볼밀 등을 이용할 수 있으며, 분쇄 후 채가름을 통해 상기 범위의 크기의 과립분말만을 선별한다.
건식 분쇄 과정을 거치는 이유는 성형된 과립을 그대로 원단에 적용할 경우 원단 표면의 이물감이 커지고 원단으로부터 쉽게 분리되는 현상이 생길 수 있기 때문에 입자 크기를 작게 하는 것이다.
6) 코팅단계
상기 과립분말과 우레탄 계열 용제를 혼합하여 섬유에 코팅(나염)한다.
우레탄 계열 용제로는 열가소성폴리우레탄(TPU) 등이 있다.
코팅 방식은 통상의 알려진 코팅 방식이 적용될 수 있으며, 나염 방식도 적용될 수 있다.
7) 표면처리단계
코팅 처리가 완료된 섬유 표면을 그라비아 로라에 통과시켜 표면을 처리한다.
그라비아 로라를 통과시키게 되면 표면이 매끄러워지며 발수 효과가 향상되게 된다.
8) 라미네이팅단계
상기 표면 처리가 완료된 원단 표면에 열가소성폴리우레탄(TPU)를 라미네이팅하여 접착한다.
이 경우 방수 효과를 얻을 수 있게 된다.
라미네이팅 단계에서는 원단에 솜이나 망사 등을 덧댄 후 부분적으로 라미네이팅하여 원하는 무늬와 볼륨감을 얻을 수도 있다.
이하에서는 본 발명에 따른 실시예와, 실시예와 비교하기 위한 비교예에 대해 설명하기로 한다.
<실시예 및 비교예의 원단 코팅>
맥섬석을 0.1 ~ 5m/m 크기로 분쇄 후 1,000℃의 온도로 소성한 입자로 제조하고, 입자 크기 10 ~ 100㎛로 선별한 규산지르코니아, 은나노 및 액상의 유카추출물을 준비하였다.
그런 다음 아래 표의 배합비로 원료를 혼합하여 혼합물을 제조하였다.
구분 | A | B | C | D | 합계 | |
실시예 | 1 | 98.8 | 0.1 | 0.1 | 1 | 100 |
2 | 90 | 5 | 1 | 4 | 100 | |
3 | 97.42 | 0.08 | 0.5 | 2 | 100 | |
4 | 92.3 | 5.2 | 0.5 | 2 | 100 | |
5 | 94.92 | 3 | 0.08 | 2 | 100 | |
6 | 93.8 | 3 | 1.2 | 2 | 100 | |
7 | 95.7 | 3 | 0.5 | 0.8 | 100 | |
8 | 92.3 | 3 | 0.5 | 4.2 | 100 | |
비교예 | 1 | 97.5 | 0 | 0.5 | 2 | 100 |
2 | 95 | 3 | 0 | 2 | 100 | |
3 | 96.5 | 3 | 0.5 | 0 | 100 |
(A : 소성광물입자, B : 규산지르코니아, C : 은나노, D : 유카추출물)
이어 혼합물 100 중량부와, 혼합물 100 중량부 대비 30 ~ 50 중량부의 물을 혼합한 다음 볼밀을 이용하여 습식 혼합 분쇄하여 슬러리를 제조하였다.
그런 다음 스프레이 드레이 공법이 적용되는 과립기에 슬러리를 투입 및 가공하여 과립을 제조하였다.
이어 제조된 과립을 건식 볼밀을 이용하여 분쇄하여 0.1 ~50㎛ 크기로 선별하여 과립분말을 제조하였다.
이어 열가소성폴리우레탄(TPU)을 준비하여 과립분말과 혼합한 후 스웨이드 원단, 순면, 면 폴리 50% 혼방 원단에 각각 코팅하였다.
이어 코팅이 이루어진 원단을 그라비아 로라에 통과시켜 표면처리한 후, 표면 처리가 완료된 원단 표면에 열가소성폴리우레탄(TPU)를 라미네이팅하여 접착하였다.
<실험예 1> 항균 실험
실시예 1에 따른 코팅 스웨이드 원단을 한국 건설생활환경시험연구원에 항균 실험을 의뢰하였다.
실험 방법은 KCL-FIR-1003:2018에 의거하였으며, 실험 결과 대장균 및 황색포도상구균을 접종하여 37℃ 내외의 환경에 24시간 동안 경과시킨 결과 대장균 99.1%, 황색포도상구균 96.6% 감소하는 결과를 수득하였다.
도 3에는 시험성적서가 도시되어 있으며, 도 4에는 시험 결과에 따른 결과물이 사진으로 나타나 있다.
<실험예 2> 탈취 시험
실시예 1의 제조 과정 중의 과립분말을 샘플로 한국 건설생활환경시험연구원에 탈취실험을 의뢰하였다.
실험 방법은 시료 20g을 5리터 크기의 반응기에 넣고 밀봉한 다음, 가스 초기 농도를 50μmol/mol로 주입하고 시험가스의 농도를 0분, 30분, 60분, 90분, 120분에서 측정하고 이를 샘플 농도로 책정하고, 시험가스의 농도는 가스검지관(SPS-KCL12218-6218)에서 측정하였다. 시험 중 온도는 23.0℃, 습도는 상대습도 50%를 유지하였다. 이와 별도로 시료가 없는 상태에서 동일한 방법으로 측정하여 이를 블랭크로 책정하였다.
각 시간대별 시험가스 농도 감소율은 다음 식에 의해 계산하였다.
시험가스의 농도 감소율(%)= {(블랭크 농도 - 샘플 농도)/블랭크 농도}×100
시험 항목은 암모니아 및 황화수소였으며, 실험 결과는 도 5 및 도 6에 나타냈다.
실험결과 암모니아 가스의 경우 샘플 농도가 30분 경과시부터 99.5% 감소율을 나타냈으며, 황화수소의 경우에도 농도가 감소하는 것을 알 수 있다.
<실험예 3> 세탁 횟수에 따른 코팅층의 박리 정도의 측정
실시예 및 비교예의 원단을 종류별 10매씩 세탁과 건조를 반복하여 코팅층의 박리가 시작되는 세탁 회수를 측정하여 그 평균치를 산출하여 아래 표 4에 나타내었다.
구분 | 스웨이드 원단 | 순면 | 면 폴리 50% 혼방 | |
실시예 | 1 | 327 | 524 | 617 |
2 | 352 | 547 | 662 | |
3 | 283 | 422 | 511 | |
4 | 252 | 417 | 499 | |
5 | 262 | 431 | 524 | |
6 | 277 | 452 | 522 | |
7 | 263 | 414 | 485 | |
8 | 284 | 469 | 517 | |
비교예 | 1 | 52 | 102 | 145 |
2 | 43 | 89 | 132 | |
3 | 61 | 115 | 162 |
상기 표 4에 나타난 바와 같이 세탁과 건조를 반복하는 경우 비교예들에 비해 실시예들이 훨씬 오랫동안 코팅층이 보존되는 것을 알 수 있었다.
<실험예 4> 촉감(매끄러움)에 대한 관능평가
전문가 10인을 선정하여 상기 실시예 및 비교예의 코팅 원단에 대하여 원단의 종류별로 촉감을 평가하게 하고 그 촉감의 평균치를 산출하여 아래 표 5에 나타내었다.
구분 | 스웨이드 원단 | 순면 | 면 폴리 50% 혼방 | |
실시예 | 1 | ◎ | ◎ | ◎ |
2 | ◎ | ◎ | ◎ | |
3 | ○ | ○ | ○ | |
4 | ○ | ○ | ○ | |
5 | ○ | ○ | ○ | |
6 | ○ | ○ | ○ | |
7 | ○ | ○ | ○ | |
8 | ○ | ○ | ○ | |
비교예 | 1 | × | △ | × |
2 | × | × | × | |
3 | × | × | △ |
* 평가 기준 : (◎: 매우 매끄러움, ○: 다소 매끄러움, △: 보통, ×: 거침)
상기 표 5에 나타난 바와 같이 실시예의 원단은 비교예들에 비해 촉감이 더 우수한 것을 알 수 있었다.
<실험예 5> 세탁 후 촉감에 대한 관능평가
전문가 10인을 선정하여 상기 실시예 및 비교예의 코팅 원단에 대하여 원단의 종류별로 제조 직후의 촉감 및 20번 세탁 후의 촉감을 비교하였다.
촉감을 평가하게 하고 그 촉감의 평균치를 산출하여 아래 표 6 내지 8에 나타내었다.
구분 | 최초 촉감 | 20회 세탁후 촉감 | |
실시예 | 1 | 4.75 | 4.63 |
2 | 4.77 | 4.65 | |
3 | 4.23 | 3.45 | |
4 | 4.11 | 3.32 | |
5 | 3.98 | 3.11 | |
6 | 4.21 | 3.54 | |
7 | 4.11 | 3.45 | |
8 | 3.95 | 3.23 | |
비교예 | 1 | 2.7 | 1.2 |
2 | 2.5 | 1.1 | |
3 | 2.4 | 1.3 |
구분 | 최초 촉감 | 20회 세탁후 촉감 | |
실시예 | 1 | 4.51 | 4.4 |
2 | 4.62 | 4.51 | |
3 | 4.17 | 3.51 | |
4 | 4.05 | 3.40 | |
5 | 3.77 | 3.23 | |
6 | 4.10 | 3.47 | |
7 | 4.01 | 3.35 | |
8 | 3.55 | 3.0 | |
비교예 | 1 | 2.6 | 1.0 |
2 | 2.7 | 1.1 | |
3 | 2.5 | 1.2 |
구분 | 최초 촉감 | 20회 세탁후 촉감 | |
실시예 | 1 | 4.78 | 4.62 |
2 | 4.69 | 4.51 | |
3 | 4.21 | 3.57 | |
4 | 4.15 | 3.65 | |
5 | 4.21 | 3.62 | |
6 | 4.08 | 3.48 | |
7 | 4.19 | 3.57 | |
8 | 4.12 | 3.61 | |
비교예 | 1 | 2.9 | 1.1 |
2 | 2.9 | 1.2 | |
3 | 2.8 | 1.2 |
* 평가 기준 : (5 : 매우 좋음, 4 : 좋음, 3 : 보통, 2 : 나쁨, 1 : 아주 나쁨)
상기 표 6 내지 8에 나타난 바와 같이 실시예의 원단들은 최초와 20회 세탁 후의 촉감 차이가 거의 느껴지지 않는 반면, 비교예들은 촉감이 훨씬 나빠진 것을 알 수 있었다.
<실험예 5> 세탁 전 후의 소취 성능 변화 측정 실험
28% 부피 농도의 암모니아수를 4배 부피의 물에 희석하여 희석액을 제조하였고, 희석액 0.15cc를 300cc의 삼각 플라스크에 넣어 암모니아 농도가 160ppm이 되도록 한 다음, 실시예 및 비교예의 원단(스웨이드 원단)을 절단하여 시편을 각각 20g씩 넣고 시험액을 5cc 첨가한 다음 밀폐, 방치하고 60분 후 3분 및 60분 후의 악취원 농도를 측정하여 그 편차를 계산하였다.
이때, 제조 직후의 샘플과, 20회 세탁과 건조를 반복한 샘플에 대해 각각의 편차를 아래 표 9 내지 11에 나타내었다.
농도 편차 = 3분 경과 후의 농도 - 60분 경과후의 농도
구분 | 제조 직후의 원단 | 20회 세탁, 건조 후의 원단 | |||||
3분 후 농도 (ppm) |
60분후 농도 (ppm) |
농도편차 | 3분 후 농도 (ppm) |
60분 후 농도 (ppm) |
농도편차 | ||
실시예 | 1 | 89 | 24 | 65 | 90 | 28 | 62 |
2 | 91 | 27 | 64 | 92 | 29 | 63 | |
3 | 91 | 35 | 56 | 92 | 43 | 49 | |
4 | 90 | 37 | 53 | 91 | 44 | 47 | |
5 | 89 | 34 | 55 | 92 | 43 | 49 | |
6 | 90 | 33 | 57 | 91 | 45 | 46 | |
7 | 91 | 33 | 58 | 90 | 43 | 47 | |
8 | 88 | 34 | 54 | 89 | 44 | 45 | |
비교예 | 1 | 92 | 62 | 30 | 92 | 78 | 14 |
2 | 91 | 61 | 30 | 91 | 82 | 9 | |
3 | 92 | 59 | 33 | 93 | 85 | 8 |
상기 표 9에 나타난 바와 같이 실시예의 원단은 제조 직후나, 20회 세탁 건조를 실시한 원단 모두 농도편차가 큰 수치를 가지면서 서로 비슷하게 나타났으나, 비교예의 경우 제조 직후의 농도편차가 실시예들에 비해 적을 뿐만 아니라 20회 세탁 건조를 실시한 경우 농도편차가 8에 불과해 소취 능력을 거의 잃은 것으로 나타났다.
Claims (3)
1) 맥섬석 또는 점토광물을 준비한 후 0.1 ~ 5m/m 크기로 분쇄하고 800 ~ 1,100℃의 온도로 소성하여 소성광물입자를 준비하는 소성광물입자준비단계와;
2) 규산지르코니아(ZrSiO3), 은나노, 유카추출물을 준비하여 상기 소성광물입자과 혼합하여 혼합물을 제조하는 혼합단계와;
3) 상기 혼합물에 물을 첨가한 후 볼밀을 이용하여 습식 혼합 분쇄하여 슬러리를 제조하는 습식분쇄단계와;
4) 과립기를 이용하여 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하여 과립을 제조하는 과립제조단계와;
5) 제조된 과립을 0.1 ~50㎛ 크기로 건식 분쇄하여 과립분말을 제조하는 건식분쇄단계와;
6) 상기 과립분말과 우레탄 계열 용제를 혼합하여 섬유에 코팅하는 단계와;
6) 코팅 처리가 완료된 섬유 표면을 그라비아 로라에 통과시켜 표면을 처리하는 표면처리단계와;
7) 상기 표면 처리가 완료된 원단 표면을 TPU를 라미네이팅하여 접착하는 라미네이팅단계;를 포함하여 구성된,
섬유 코팅 방법.
2) 규산지르코니아(ZrSiO3), 은나노, 유카추출물을 준비하여 상기 소성광물입자과 혼합하여 혼합물을 제조하는 혼합단계와;
3) 상기 혼합물에 물을 첨가한 후 볼밀을 이용하여 습식 혼합 분쇄하여 슬러리를 제조하는 습식분쇄단계와;
4) 과립기를 이용하여 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하여 과립을 제조하는 과립제조단계와;
5) 제조된 과립을 0.1 ~50㎛ 크기로 건식 분쇄하여 과립분말을 제조하는 건식분쇄단계와;
6) 상기 과립분말과 우레탄 계열 용제를 혼합하여 섬유에 코팅하는 단계와;
6) 코팅 처리가 완료된 섬유 표면을 그라비아 로라에 통과시켜 표면을 처리하는 표면처리단계와;
7) 상기 표면 처리가 완료된 원단 표면을 TPU를 라미네이팅하여 접착하는 라미네이팅단계;를 포함하여 구성된,
섬유 코팅 방법.
제 1항에 있어서,
상기 혼합단계는,
상기 소성광물입자 90 ~ 98.8 중량%와, 규산지르코니아 0.1 ~ 5 중량%와, 은나노 0.1 ~ 1 중량%와, 유카추출물 1 ~ 4 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 하는,
섬유 코팅 방법.
상기 혼합단계는,
상기 소성광물입자 90 ~ 98.8 중량%와, 규산지르코니아 0.1 ~ 5 중량%와, 은나노 0.1 ~ 1 중량%와, 유카추출물 1 ~ 4 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 하는,
섬유 코팅 방법.
제 2항에 있어서,
상기 습식분쇄단계에서 물은 혼합물 100 중량부를 기준으로 20 ~ 50 중량부를 첨가하는 것을 특징으로 하는,
섬유 코팅 방법.
상기 습식분쇄단계에서 물은 혼합물 100 중량부를 기준으로 20 ~ 50 중량부를 첨가하는 것을 특징으로 하는,
섬유 코팅 방법.
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