KR102439029B1 - 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하는 기호성이 증가된 소시지의 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 건조하지 않은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하여 기호성이 증가된 소시지 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 돈육에 토코페롤이 함유된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물, 농축대두단백, 천연 시즈닝을 첨가하여 기호성이 좋고, 고단백 상태이면서도 불포화지방산 함량이 높은 소시지를 제조할 수 있다. 본 발명의 방법으로 제조한 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 소시지 제조시 적용시, 기존의 건조분말 상태의 갈색거저리 유충을 적용한 소시지에 비해 식감과 탄력이 좋으면서도 맛과 향이 우수한 소시지의 제조가 가능함을 확인할 수 있다.
또한 이를 섭취시 유충 자체가 갖는 각종 유용성 물질을 그대로 섭취할 수 있고, 건강에 좋지 않은 인산염이나 아질산염 등의 화학첨가제를 첨가하지 않은 안전한 가공 식품의 제공이 가능하여 심혈관 질환 등의 예방에 기여할 수 있으며, 이를 이용하는 소비자의 신뢰도도 향상시킬 수 있다.
또한 이를 섭취시 유충 자체가 갖는 각종 유용성 물질을 그대로 섭취할 수 있고, 건강에 좋지 않은 인산염이나 아질산염 등의 화학첨가제를 첨가하지 않은 안전한 가공 식품의 제공이 가능하여 심혈관 질환 등의 예방에 기여할 수 있으며, 이를 이용하는 소비자의 신뢰도도 향상시킬 수 있다.
Description
본 발명은 건조하지 않은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하는 기호성이 증가된 소시지 제조방법 및 이의 조성물에 관한 것으로, 보다 상세하게는 돈육 첨가량을 줄이면서 양질의 곤충단백질 및 농축대두단백을 첨가하여 종래의 소시지보다 단백질함량 및 불포화지방산 함량을 높이면서도 심혈관 질환 예방에 기여할 수 있고, 천연 시즈닝을 첨가하여 기호성이 증가된 소시지의 제조방법 및 이의 조성물에 관한 것이다.
경제 수준의 향상으로 우리나라 국민의 식단 구성과 식생활 형태가 다양해지고 있다. 특히, 현대인의 바쁜 생활습관 등으로 인하여 간편하게 조리할 수 있는 다양한 인스턴트식품이 개발되고 있다. 그 중 소시지도 돈육 등 육류를 주원료로 하고 여기에 다양한 천연조미료와 향신료 등을 혼합한 것을 천연 또는 인조 케이싱(casing)에 넣어 만든 인스턴트식품의 일종이다.
종래의 소시지는 지방이 많은 돼지나 소 등의 육류를 주원료로 하여 제조되기 때문에 장기 섭취시 심혈관 질환을 일으키게 되는 문제점이 있다.
또한, 종래의 소시지는 제조시 통상적으로 인산염이나 아질산염 등의 화학첨가제를 첨가되는데, 이러한 화학첨가제는 장기 섭취시 암 등의 특정 질병을 발생시키는 문제점이 있다.
이에 따라, 단백질 함량을 높이면서도 장기 섭취시 심혈관 질환 예방에 기여할 수 있고, 건강에 좋지 않은 인산염이나 아질산염 등의 화학첨가제를 첨가하지 않는 소시지의 제조방법에 관한 연구개발이 요구되고 있다.
상기의 소시지에서 지적되고 있는 문제점들의 해결방안으로 지방함량이 높은 육류량을 줄이면서, 이에 양질의 곤충 단백질 또는 식물 단백질을 첨가한 소시지 제조가 대안으로 제시될 수 있다.
예로, 곤충은 육류에 비해 단백질 함유량이 평균 2배 이상 높고, 무기질, 필수 및 비필수 아미노산, 비타민 등이 풍부하며, 불포화지방산이 70~75% 함유되어 있어 축산물에서 얻어 지는 단백질의 대체식품으로 각광받고 있다.
상기 식용 곤충을 먹는 나라로는 중국, 태국, 일본, 남아프리카 공화국, 멕시코, 잠비아 등 전 세계 20억 명에 달하는 인구가 대략 1900종의 식용 곤충을 음식으로 먹는다고 한다. 2003년 이후 유엔농업식량기구(FAO)는 전세계 국가와 긴밀하게 협의하며 식용 곤충식의 확대와 개발 필요성에 대해 끊임없이 홍보하고 있으며, 네덜란드, 영국, 미국, 일본 등 많은 나라들이 식용 곤충 활성화에 참여하고 있다. 특히, CNN, TIME지 등의 보도매체를 통해 그간 식용 곤충에 부정적이었던 서구권에서도 식용 곤충의 식용화에 눈을 돌리고 있다.
최근 우리나라에서도 이러한 니즈를 고려하여, 원료육의 사용량을 감소시키면서 품질은 유지되도록 상기 식용 곤충을 이용한 식육제품 개발연구가 활발히 이루어지고 있다. 예를 들면 대한민국 공개특허 제10-2019-0018813호에는 식용곤충을 이용한 곤충육포의 조성물 및 제조방법, 대한민국 등록특허 제10-1999718호에는 곤충 분말을 이용한 인조고기 및 대한민국 등록특허 제10-1752253호에는 갈색거저리를 이용한 곤충어묵 조성물 및 이의 제조방법이 각각 개시되어 있다. 또한 대한민국 등록특허 제10-2045703호에는 소시지의 제조방법, 대한민국 공개특허 제10-2020-0065206호에는 갈색거저리 유충 분말을 포함하는 소시지 및 그 제조방법 및 대한민국 등록특허 제10-1922547호에는 유화형 식용곤충 소시지 및 이의 제조방법이 각각 게시되어 있다.
이와 같은 기술들은 건조곤충을 소재로한 연구들로서, 곤충을 건조할 경우는 건조비용 및 건조시간에 따른 경제적 손실이 있을 뿐 아니라 건조에 의한 곤충이 가지고 있는 영양분의 손실이 뒤따르는 단점이 있다. 따라서 상기의 단점을 해결할 수 있는 제품개발 연구가 필요하다.
이에 본 발명자들은 식용곤충 및 천연물을 소재로 하는 식육제품 개발에 대한 연구를 수행하던 중, 건조하지 않은 갈색거저리 유충 및 천연 향신료를 합리적으로 조합한 시즈닝이 함유된 소시지를 통해 기호성이 뛰어난 고단백 제품의 제조가 가능함을 확인함으로써 본 발명을 완성할 수 있었다.
본 발명의 목적은 건조하지 않은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하는 기호성이 증가된 소시지 제조방법 및 이의 조성물을 제공하는 데에 있다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명은 건조하지 않은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하여 기호성이 증가된 소시지의 제조방법에 관한 것이다.
상기 제조방법은,
(A단계) 돈육에 토코페롤이 첨가된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 첨가하여 혼합하는 제1원료 혼합단계;
(B단계) 상기 제1원료 혼합단계에 의해 준비된 혼합물에 농축대두단백, 혼합 시즈닝 및 옥수수시럽을 첨가하여 혼합하는 제2원료 혼합단계;
(C단계) 상기 제2원료 혼합단계에 의해 준비된 혼합물에 감자전분을 첨가하여 혼합하는 제3원료 혼합단계; 및,
(D단계) 상기 제3원료 혼합단계에 의해 준비된 소시지 혼합물을 이용하여 소시지를 성형하고, 가열 및 냉각하여 소시지를 제조하는 최종 성형단계;
를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 D단계에서 이용하는 소시지 혼합물은 A~C단계를 통해 총 100 중량% 기준으로 돈육 20~70 중량%, 토코페롤이 첨가된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물 10~45 중량%, 농축대두단백 10~30 중량%, 혼합 시즈닝 5~15 중량%, 옥수수전분시럽 0.5~2 중량% 및 감자전분 1~2중량%로 혼합된 것일 수 있다.
상기 D단계에서, 소시지의 성형은 케이싱에 혼합물을 충진하여 수행가능하다. 여기서 케이싱은 위, 소장, 대장, 방광 등의 동물의 소화장기를 이용한 천연 케이싱 또는 콜라겐이나 셀룰로오스 등에 의해 제조된 인조 케이싱 모두가 사용될 수 있다. 또한, 혼합물이 충진된 케이싱은 대략 75~80℃의 온도로 0.5~2시간 동안 가열함으로써 소시지로 완성되며, 이후 실온에서 냉각하는 단계가 추가될 수 있다.
본 발명에서 돈육은 소시지의 주원료로 첨가되며 풍부한 단백질을 제공한다는 긍정적인 면이 있으나 포화지방산 함량이 많은 것은 부정적으로 작용할 수 있다. 따라서 돈육 첨가량이 20 중량%가 미만일 경우는 소시지의 맛을 내기가 어렵고, 돈육 첨가량이 70 중량%를 초과할 경우는 소시지에 포화지방산이 많은 것이 단점일 수 있다. 상기 돈육으로 사용하기 적절한 부위는 삽겹살, 목살, 등심, 후지, 전지 등일 수 있다.
상기 토코페롤이 첨가된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물은,
바람직하게는 (제1단계) 갈색거저리 유충 절식시키고 세척한 후 물기를 제거하는 단계;
(제2단계) 갈색거저리 유충을 1차 가열처리하는 단계;
(제3단계) 1차 가열처리시킨 갈색거저리 유충을 2차 가열하면서 연화하고, 이 후 토코페롤을 첨가하고 분쇄 및 균질화하면서 습식분쇄하는 단계; 및,
(제4단계) 습식분쇄하여 얻은 갈색거저리 유충의 분쇄물로부터 지방을 분리하는 단계;
를 포함하여 건조하지 않은 상태로 제조될 수 있다. 이렇게 지방이 분리되어 얻은 최종 갈색거저리 유충의 습식 분쇄물은 냉장 또는 냉동 보관하여 사용할 수 있다.
상기 제1단계의 갈색거저리 유충은 통상적으로 식품원료로 사용되고 있는 발육 9령의 갈색거저리 유충으로 1~3일간 금식시켜 배설물을 완전히 배출시킨 것을 생것 상태에서 흐르는 물로 2~4회 수세한 것 일 수 있다.
상기 제2단계의 1차 가열처리는 갈색거저리 유충을 직접열 또는 간접열로 처리할 수 있다. 직접열은 직화 또는 열수를 이용하여 반응시킬 수 있다. 이 때 간접열로는 원적외선, 중적외선 또는 마이크로파선 중 선택된 1종일 수 있다. 직접열 또는 간접열을 처리하는 온도는 100~200℃에서 5~8분간인 것이 바람직하고 더 바람직하게는 100~150℃에서 5~6분 동안 처리하는 것이 좋다. 상기 가열처리 온도가 100℃ 미만에서는 갈색거저리 유충의 가열 시간이 길어지거나 잘 익지 않아 변질될 수 있고, 200℃를 초과하게 되면 갈색거저리 유충 내의 각종 유용성 물질의 성분 손실이 일어날 수 있다. 마찬가지로 처리시간이 5분 미만일 경우에도 최종 제조될 갈색거저리 유충의 습식 분쇄물이 변질될 수 있고, 8분이 초과할 경우는 갈색거저리 유충 내의 각종 유용성 물질의 성분 손실이 일어날 수 있다.
상기 제3단계의 습식분쇄 처리는 1차 가열처리된 갈색거저리 유충에 정제수를 혼합하여 70~90℃의 온도조건에서 반응하여 갈색거저리 유충을 연화시킨 후, 토코페롤을 첨가하고, 균질기를 이용하여 분쇄하여 수행하는 것을 특징으로 한다.
상기 제3단계의 습식분쇄 처리는 1차 가열처리한 갈색거저리 유충 100 중량부 기준으로 정제수 50~200 중량부를 혼합하여 70~90℃의 온도조건에서 30~90분간 반응하여 갈색거저리 유충을 연화시킨 후, 토코페롤을 1차 가열처리된 갈색거저리 유충 100 중량부를 기준으로 할 때 0.1~1.0 중량부 첨가하고, 균질기를 이용하여 1000~15000rpm에서 20~30분간 분쇄하여 수행하는 것을 특징으로 한다.
상기 제4단계에서는, 제3단계에서 얻은 갈색거저리 유충을 습식분쇄한 다음 이를 3~30℃에 3~6시간 방치한 후 습식분쇄물의 상등액에 떠 있는 기름을 1차 제거한 후, 다시 1차 기름이 제거된 습식분쇄물을 3~15℃에 6~12시간 방치한 다음 상등액의 기름을 2차 제거하는 것을 특징으로 한다.
농축대두단백의 경우 첨가량이 10 중량% 보다 적을 경우는 식물성 단백질 보충이 적다는 단점이 있고, 첨가량이 30 중량%를 초과할 경우는 소시지의 물성이 저하될 수 있다. 농축대두단백은 식품용 원료로 사용되기 위해 통상적으로 가공되는 것을 사용할 수 있다. 바람직하게는 상기 농축대두단백은 주로 탈지대두에서 가용성의 비단백성 물질을 제거한 것으로 조성물 내 단백질 총 함량은 약 70중량%다. 농축대두단백은 탈지대두를 단백질의 등전점에 가까운 물(pH 4~5)이나 20~80%(v/v)의 에탄올 수용액으로 용출하고 비단백성 물질을 제거하여 제조되며, 주로 글로불린성의 단백질이 농축된다.
갈색거저리 유충의 습식분쇄물의 경우 첨가량이 10 중량% 이하일 경우는 갈색거저리가 가지고 있는 불포화지방산 함량이 적어지는 단점이 있는 반면, 첨가량이 45 중량%가 초과할 경우는 곤충의 특이취로 이한 기호성이 낮아지는 단점이 있다.
상기 혼합 시즈닝으로는 양파분말, 마늘분말, 생강분말, 후추분말, 정제소금, 파프리카분말, 넛맥(육두구)분말, 로즈마리분말 및 큐민분말을 혼합한 복합제제를 사용할 수 있다. 보다 바람직하게는, 상기 혼합 시즈닝은 100 중량%를 기준으로 양파분말 40~55 중량%, 마늘분말 15~25 중량%, 생강분말 7~20 중량%, 후추분말 8~11 중량%, 정제소금 5~10 중량%, 파프리카분말 3~10 중량%, 넛맥분말 3~10 중량%, 로즈마리분말 0.5~1.5 중량% 및 큐민분말 0.5~1.5 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 한다. 각 시즈닝 원료의 배합에서 각각의 최소 배합 비율 미만일 경우는 소시지의 맛과 향이 저하될 수 있고, 배합비율이 초과될 경우는 향이 과다하게 되어 기호성이 저하될 수 있다. 시즈닝이란 본래 향신료와 허브 등을 첨가하여 향과 맛을 증가하도록 양념하는 것으로서, 흔히 '천연조미료'라고 하며, 시즈닝의 사용은 그것이 가진 자극작용이 취각과 미각을 돋우고 각 소화샘의 분비를 촉진하므로 식욕이 증가하고 소화가 잘 되는 효과가 있고, 본 발명에서도 이러한 역할을 한다.
상기 옥수수시럽은 옥수수의 녹말을 이용해 만든 시럽으로 말토스 및 소당류가 주성분이며, 당의 결정화를 막아 음식의 결을 부드럽게 하고 감칠맛을 더해주는 역할을 하며, 통상적인 여러 가공 식품 등에 감미료로 사용된다. 본 발명의 소시지 제조시 옥수수시럽의 첨가량이 일정 범위 보다 적거나 많게 되면 소시지의 부드러움과 감칠맛을 저하시킬 수 있다.
상기 감자전분은 감자에서 추출된 전분으로 단단하며 단백질 함량이 낮고 백색도가 높기 때문에 녹말로서 식용에 널리 쓰이고 있다. 이러한 감자전분은 혼합물의 점성 향상을 위해 첨가되는데 첨가량이 1 중량% 미만일 경우는 소시지의 점성이 낮아지고, 2 중량%를 초과하게 되면 점성이 높아져 식감을 해칠 수 있다.
이에 본 발명은 상기 제조방법으로 제조한 소시지를 제공할 수 있다.
본 발명은 건조하지 않은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하여 기호성이 증가된 소시지 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 돈육에 토코페롤이 함유된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물, 농축대두단백, 천연 시즈닝을 첨가하여 기호성이 좋고, 고단백 상태이면서도 불포화지방산 함량이 높은 소시지를 제조할 수 있다. 본 발명의 방법으로 제조한 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 소시지 제조시 적용시, 기존의 건조분말 상태의 갈색거저리 유충을 적용한 소시지에 비해 식감과 탄력이 좋으면서도 맛과 향이 우수한 소시지의 제조가 가능함을 확인할 수 있다.
또한 이를 섭취시 유충 자체가 갖는 각종 유용성 물질을 그대로 섭취할 수 있고, 건강에 좋지 않은 인산염이나 아질산염 등의 화학첨가제를 첨가하지 않은 안전한 가공 식품의 제공이 가능하여 심혈관 질환 등의 예방에 기여할 수 있으며, 이를 이용하는 소비자의 신뢰도도 향상시킬 수 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 내용이 철저하고 완전해지도록, 당업자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제공하는 것이다.
<원료의 준비>
주원료인 돈육은 규격에 맞는 돼지고기 앞다리살과 삼겹살을 정육점에서 구입하여 냉동 저장한 후 사용하였고, 소시지 제조시에는 돼지고기 앞다리살과 삼겹살을 동일한 무게로 혼합하여 사용하였다. 농축대두단백(CJ제일제당), 감자전분(한밀제분), 옥수수시럽(네이처티 초당)은 G마켓에서 구입하였다.
<제조예 1. 건조하지 않은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물의 제조>
전문 사육농가에서 크기 9령의 갈색거저리 유충을 구입하여 2일간 금식시켜 배설물을 완전히 배출시킨 것을 생것 상태에서 흐르는 물로 3회 수세하였다. 이후 3시간 동안 음건시켜 표면의 물기를 제거한 다음 갈색거저리 유충을 100℃의 물로 6분간 1차 가열하였다. 이후 갈색거저리 유충에 동일 중량의 정제수(100g 기준 물 100g)를 첨가하여 80℃에서 60분간 반응시키면서 2차 가열처리 하면서 갈색거저리 유충을 연화하는 과정을 수행하였다. 이 후 실온에 방치하여 전체 반응물의 온도를 30℃ 정도로 온도를 내렸다. 이후 연화된 반응물에 1차 가열된 갈색거리 유충의 중량 100g 기준 0.2g의 토코페롤을 첨가한 후 습식분쇄기(LSI, NEYZSCH, Srlb Bavaria, Germany)를 이용하여 bead size 0.4 mm, rotor speed 3,000 rpm의 조건으로 20분간 이 연화물을 분쇄하였다. 다음으로, 분쇄물을 1시간 동안 그대로 두어 상등액에 떠 있는 기름을 1차적으로 제거한 후, 상기 분쇄물을 4℃의 냉장고에 3시간 방치 후 2차적으로 상등액에 떠 있는 기름을 제거한뒤 분쇄물을 동결시켜 최종적으로 토코페롤이 함유된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 제조하였다.
<비교제조예 1. 비교 대상 갈색거저리 유충의 습식분쇄물>
비교제조예 1-1. 1차 가열과정을 생략하여 얻은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물
제조예 1의 과정과 동일한 과정을 수행하되, 1차 가열과정을 생략한 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 제조하였다.
비교제조예 1-2. 낮은 온도의 1차 가열을 실시하여 얻은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물
제조예 1의 과정과 동일한 과정을 수행하되, 100℃에서 6분간 1차 가열하는 대신 70℃에서 6분간 가열하여 가열하는 과정으로 대체하여 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 제조하였다.
비교제조예 1-3. 토코페롤을 첨가하지 않은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물
제조예 1의 과정과 동일한 과정을 수행하되, 토코페롤을 첨가하는 과정만을 생략하였다.
비교제조예 1-4. 볶음처리, 건조 및 탈지 후 트랜스글루타미나아제를 처리하여 얻은 갈색거저리 유충의 분쇄물
갈색거저리 유충을 세척 후 물기를 제거한 후 30분간 가열팬에 볶음처리하고, 그늘에서 건조하였다. 이 후 압착하여 탈지하고, 분쇄한 후 분쇄물에 동량의 물을 혼합하고 트랜스글루타미나아제를 넣고 8시간 동안 50℃에서 반응시킨 상태에서 90℃로 10분간 가열하여 효소를 실활시키고, 이 효소반응물을 소시지 원료로 준비하였다.
비교제조예 1-5. 갈색거저리 유충 건조 분말의 물 현탁물
제조예 1에서처럼 갈색거저리 유충을 세척 후 물기를 제거한 후 1차 가열처리 하고, 바로 그늘에서 건조하였다. 이 후 압착하여 탈지하고, 분쇄한 후 분쇄물에 동량의 물을 혼합하여 현탁상태가 되게 하여 이를 소시지 원료로 준비하였다.
<실험예 1. 각 갈색거저리 유충의 습식분쇄물의 특성>
실험예 1-1. 글루타민 함량
제조예 1, 비교제조예 1-1 내지 비교제조예 1-3 시료의 글루타민 함량을 비교 분석하였다. 분석방법은 제조예 1, 비교제조예 1-1 내지 비교제조예 1-3 시료를 동결건조하여 얻은 습식분쇄물 0.2 g에 아미노산 분석용 dilution buffer(pH 2.2) 20 mL를 가하여 20분씩 2회 초음파 처리한 다음 원심 분리하였다. 상등액은 취하여 membrane filter(0.45 μm)로 여과한 다음 분석용 시료로 사용하였다. 단백질 분해시료는 0.1 g을 취하여 아미노산 분석용 dilution buffer(pH 2.2) 20 mL를 가한 다음 추출하여 분석용 시료로 하였다.
아미노산 분석기는 Sykam(Germany)사의 S7130 amino acid reagent organizer, S5200 sample injector와 S2100 solvent delivery system을 사용하였으며, column은 cation separation column LCA K06/NA(4.6 × 250 mm)를 사용하여 분석하였다. 이동상의 유속은 0.45 mL/min, ninhydrin은 0.4 mL/min으로 하여 분석하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
| 구분 | 글루타민함량 (mg/L) |
| 제조예 1의 분쇄물 | 1068.64±26.2 |
| 비교제조예 1-1의 분쇄물 | n.a |
| 비교제조예 1-2의 분쇄물 | n.a |
실험결과는 표 1에서 보면, 제조예 1의 분쇄물은 글루타민 함량이 1068.64±26.2 mg/L 함유된 반면 비교제조예 1-1 및 비교제조예 1-2에서는 글루타민이 없는 것으로 나타났다. 글루타민은 고소한 맛, 감칠맛을 내는 산성 아미노산으로 다시마, 된장 등의 식물성 음식에 많이 함유되어 감칠맛을 나타내는 것으로 알려져 있다. 따라서, 이러한 결과는 제조예 1-1의 분쇄물을 원료로 하여 식품을 제조할 경우 곤충분말 복용에서 단점으로 지적되고 있는 이취가 감소되는 효과를 가져올 수 있음을 알 수 있다. 따라서, 이를 이용한 제조식품은 소비자들로부터 거부감이 해소될 것으로 기대된다.
실험예 1-2. 관능평가
제조예 1, 비교제조예 1-1 및 비교제조예 1-2 시료에 대한 관능평가를 실시하였다. 평가방법은 식품관련 전문가 및 일반 소비자 10명을 대상으로 하여 실시하였다. 난수표를 각각의 샘플에 부여하고 무작위로 배열된 시료를 제공하였다. 관능 평가는 괜찮다, 평가는 7점 척도로 시행하였으며, 1점-극도로 싫다, 4점-보통이다, 7점-극도로 좋다와 같이 7점으로 갈수록 기호도가 좋은 것으로 표시하도록 하여, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
| 구 분 | 외관 | 향미 | 텍스처 | 종합적기호도 |
| 제조예 1의 분쇄물 | 2.77±1.28 | 3.77±1.17 | 3.60±1.35 | 3.53±1.20 |
| 비교제조예 1-1의 분쇄물 | 1.73±0.87 | 2.03±1.19 | 2.90±1.18 | 2.00±1.02 |
| 비교제조예 1-2의 분쇄물 | 1.93±1.05 | 2.43±1.45 | 3.20±1.16 | 2.33±1.09 |
실험결과는 표 2에서와 같이, 제조예 1의 분쇄물이 외관 2.77±1.28, 풍미 3.77±1.17, 텍스처 3.60±1.35 및 종합적인 기호도 3.53±1.20로 비교제조예 1-1 및 비교제조예 1-2의 군에 비해 월등히 증가되었다.
실험예 1-3. 시료의 색도
제조예 1, 비교제조예 1-1 및 비교제조예 1-2 시료에 대한 색도를 조사하였다. 조사방법은 각 시료를 4 g 식 35mm petri dish (SPLLife Sciences, Poecheon, Korea)에 담아 색차계(CM-3500d; Minolta, Tokyo, Japan)를 이용하여 측정하였다. 광원조건은 D65-10°로 하였으며, 각 시료별 5회 반복 측정하였고, Hunter Lab 색차계를 이용하여 값을 표 3에 나타내었다.
| 구 분 | L(Lightness) | a(redness) | b(yellowness) |
| 제조예 1의 분쇄물 | 36.95±0.16 | 2.53±0.10 | 4.02±0.17 |
| 비교제조예 1-1의 분쇄물 | 33.33±0.28 | 0.67±0.06 | 0.54±0.03 |
| 비교제조예 1-2의 분쇄물 | 32.69±0.15 | 1.02±0.04 | 1.15±0.07 |
실험결과는 표 3에서와 같이, 각 분쇄물의 L, a, b값은 처리조건별로 뚜렷한 차이를 보였다. 그 중 제조예 1의 분쇄물이 비교제조예 1-1 및 비교제조예 1-2 군의 분쇄물에 비해 밝으면서 붉은 황색이 짙게 나타났다.
<실험예 2. 갈색거저리 유충의 습식분쇄물의 산화안정성>
실험예 2-1. 시료의 과산화물가
제조예 1, 비교제조예 1-1 내지 비교제조예 1-3 시료에 대한 과산화물가를 조사하였다. 분석방법은 제조예 1, 비교제조예 1-1 내지 비교제조예 1-3 시료를 동결건조하여 얻은 습식분쇄물 50 g을 30℃에 저장하면서 저장 후 0, 7, 14, 21일에 과산화물가를 측정한 결과를 표 5에 나타내었다. 이와 같은 과산화물가 조사는 식품공전방법에 따라 측정하였다. 보다 상세하게는, 저장 보관된 각각의 분말 50 g으로부터 유지를 추출하여 각 5 g에 초산:클로로폼(3:2,v/v) 25 mL를 가하여 혼합하고, KI 포화용액 1 mL를 가하여 교반하였다. 교반 후 암실에 10분간 방치하여 반응시킨 후 물 75 mL를 가하고 1%(v/v) 전분용액을 지시약으로 하여 0.01 N Na2S2O3 용액의 청색이 소실되는 시점을 종말점으로 하여 3회 반복 측정하였다. 이 때 유지 추출은 분말 50g에 n-hexane 200mL을 용매로 하여 상온에서 5시간 동안 진탕 및 방치 후 그 여과액을 진공 농축하여 얻었다.
| 시 료 | 저장기간 별 과산화물가 (단위 :meq/kg) | |||
| 0일 | 7일 | 14일 | 21일 | |
| 제조예 1의 분쇄물 | 5.21 | 5.26 | 5.91 | 6.43 |
| 비교제조예 1-1의 분쇄물 | 5.19 | 5.75 | 7.04 | 8.46 |
| 비교제조예 1-2의 분쇄물 | 5.20 | 5.30 | 6.16 | 7.18 |
| 비교제조예 1-3의 분쇄물 | 5.20 | 5.28 | 6.18 | 7.06 |
표 4를 참고하면, 분말 종류별 과산화물가는 제조예 1의 분말의 경우, 저장 14일 이후로도 지속적으로 낮게 유지되었으나, 비교제조예 1들의 분말은 14일 이후 급격하게 과산화물가가 증가된 것으로 확인된다. 따라서 이후, 제조예 1의 분쇄물을 소재로 한 소시지의 저장 안정성이 더 좋을 것임이 자명해졌다.
실험예 2-2. 시료의 지질산패도
제조예 1, 비교제조예 1-1 내지 비교제조예 1-3 시료에 대한 지질산패도를 조사하였다. 분석방법은 제조예 1, 비교제조예 1-1 내지 비교제조예 1-3 시료를 동결건조하여 얻은 습식분쇄물을 30℃에 저장하면서 저장 후 0, 7, 14, 21일에 지질산패도(TBA)를 측정한 결과를 표 5에 나타내었다. 보다 상세하게는, 갈색거저리 유충 분말 5 g에 20% trichloroaceticacid 용액 12.5 mL를 첨가하여 14,000 rpm으로 1분간 균질화시키고 증류수를 첨가하여 50 mL로 희석하여 교반한 다음 여과지(Whatman No. 1)에 여과시켜 여과액 5 mL를 2-thiobarbituric acid 용액 5 mL과 혼합하여 실온에서 20시간 방치시킨 후 분광광도계를 사용하여 530 nm에서 흡광도 값을 측정하였다. TBA가(Thiobarbituric Acid Value) 측정결과는 시료 1kg당 malondialdehydee mg 생성량으로 나타내었다. 그 결과는 표 5에 나타내었다.
| 시료 | 저장기간별 지질산패도 (단위 : mgMDA/kg) | |||
| 0일 | 7일 | 14일 | 21일 | |
| 제조예 1의 분쇄물 | 0.212 | 0.214 | 0.218 | 0.223 |
| 비교제조예 1-1의 분쇄물 | 0.212 | 0.232 | 0.454 | 0.476 |
| 비교제조예 1-2의 분쇄물 | 0.213 | 0.224 | 0.335 | 0.370 |
| 비교제조예 1-3의 분쇄물 | 0.212 | 0.220 | 0.306 | 0.330 |
측정 결과, 표 5에서와 같이, 분쇄물별 지방산패율은 제조예 1의 분말의 경우, 저장 21일 이후로도 지속적으로 낮게 유지되었으나, 비교제조예 1들의 분말은 14일 이후 급격하게 지방산패가 급격하게 증가된 것으로 확인된다.
<제조예 2 및 비교제조예 2. 시즈닝의 제조>
양파분말(부안 해풍), 마늘분말(의성농산영농조합), 생강분말(두비산업), 후추분말(맥코믹), 정제소금(백석빛소금), 파프리카분말(신영 파프리카 파우더), 넛맥분말(티몬 넷맥가루), 로즈마리분말(티몬 로즈마리) 및 큐민분말(위메프 큐민가루)을 G마켓에서 각각 구입하여 각 분말 시료를 하기의 표 6과 같이 혼합 분말 100g 씩 되도록 시즈닝을 제조하였다.
| 재료 | 양파 분말 (g) |
마늘 분말 (g) |
생강 분말 (g) |
후추 분말 (g) |
정제 소금 (g) |
파프리카 분말 (g) |
넛맥 분말 (g) |
로즈마리 분말 (g) |
큐민 분말 (g) |
총합 (g) |
| 제조예 2-1 | 45.4 | 18.1 | 7.5 | 10.9 | 7.3 | 4.5 | 4.5 | 0.9 | 0.9 | 100 |
| 제조예 2-2 | 40 | 22 | 7 | 11 | 5 | 10 | 3 | 0.5 | 1.5 | 100 |
| 제조예 2-3 | 42 | 15 | 15 | 8 | 5 | 3 | 10 | 1.5 | 0.5 | 100 |
| 비교 제조예 2-1 |
20 | 10 | 5 | 5 | 10 | 15 | 15 | 10 | 10 | 100 |
| 비교 제조예 2-2 |
24 | 17 | 5 | 10 | 10 | 25 | 5 | 2 | 2 | 100 |
<실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 9. 소시지의 제조>
표 7 및 표 8과 같이 각 원료를 혼합하여 소시지를 제조하였다. 이를 보다 상세히 설명하면, 분쇄된 돈육을 소시지용 그라인더에 넣고 밀링하면서, 갈색거저리 습식분쇄물을 첨가하였다. 다음으로 돈육과 습식분쇄물이 골고루 혼합되는 것을 확인하면서 농축대두단백, 본 발명에서 제조한 시즈닝 분말(양파분말, 마늘분말, 생강분말, 후추분말, 정제소금, 파프리카분말, 넛맥분말, 로즈마리분말 및 큐민분말의 혼합물) 및 옥수수시럽을 첨가하였다. 마지막으로 감자전분을 추가하고, 소시지 충진기에 넣고, 양 또는 돼지로부터 추출한 케이싱에 넣어 충진하여 소시지 모양이 되도록 케이싱을 꼬아가며 성형하였고, 80℃로 세팅하여 1시간 동안 가열하여 소시지를 익혔다. 이 후 실온에서 식힌 후 밀봉팩에 넣어 포장하였고 4℃에 보관하였다.
| 소시지 | 돈육 (g) |
제조예 1의 유충 분쇄물 (g) |
농축 대두단백 (g) |
제조예 2-1 시즈닝 (g) |
옥수수 시럽 (g) |
감자 전분 (g) |
총합 (g) |
| 실시예 1 | 43.5 | 20 | 25 | 10 | 0.5 | 1 | 100 |
| 실시예 2 | 33.5 | 30 | 25 | 10 | 0.5 | 1 | 100 |
| 실시예 3 | 45 | 35 | 13.5 | 5 | 0.5 | 1 | 100 |
| 실시예 4 | 55 | 15.5 | 15 | 13 | 0.5 | 1 | 100 |
| 소시지 | 돈 육 (g) |
제조예 1의 유충 분쇄물 (g) |
비교제조예 1-1의 유충 분쇄물 (g) |
비교 제조예 1-2의 유충 분쇄물 (g) |
비교 제조예 1-3의 유충 분쇄물 (g) |
농축대두단백 (g) |
옥수수 시럽 (g) |
제조예 2-1 시즈닝 (g) |
비교 제조예 2-1 시즈닝 (g) |
비교제조예 2-2 시즈닝 (g) |
감자전분 (g) |
총합 (g) |
| 비교예 1 | 43.5 | 20 | 0 | 0 | 0 | 25 | 0.5 | 0 | 10 | 0 | 1 | 100 |
| 비교예 2 | 43.5 | 20 | 0 | 0 | 0 | 25 | 0.5 | 0 | 0 | 10 | 1 | 100 |
| 비교예 3 | 43.5 | 0 | 20 | 0 | 0 | 25 | 0.5 | 10 | 0 | 0 | 1 | 100 |
| 비교예 4 | 43.5 | 0 | 0 | 20 | 0 | 25 | 0.5 | 10 | 0 | 0 | 1 | 100 |
| 비교예 5 | 63.5 | 0 | 0 | 0 | 0 | 25 | 0.5 | 10 | 0 | 0 | 1 | 100 |
| 비교예 6 | 68.5 | 20 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.5 | 10 | 0 | 0 | 1 | 100 |
| 비교예 7 | 53.5 | 20 | 0 | 0 | 0 | 25 | 0.5 | 0 | 0 | 0 | 1 | 100 |
| 비교예 8 | 43.5 | 0 | 0 | 0 | 20 | 25 | 0.5 | 10 | 0 | 0 | 1 | 100 |
| 비교예 9 | 80 | 5 | 0 | 0 | 0 | 12.5 | 0.5 | 1 | 0 | 0 | 1 | 100 |
<실험예 3. 소시지의 관능평가>
본 발명에서 제조한 각 소시지에 대해 관능평가를 수행하였다. 평가방법은 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 평가하는 실험예 1-2의 관능평가 방법과 동일하게 하였다. (이취는 다른 것과 반대로 낮은 수치로 표현되어, 오히려 심사관이 보기에 부정적으로 보일 수 있어, 이취저감으로 같은 긍정적인 숫자로 나타낼 수 있는 표현으로 고쳤습니다)
| 소시지 | 색 | 풍미 | 이취 저감 | 종합적인 기호도 |
| 실시예 1 | 5.68±0.78 | 5.89±0.65 | 5.30±0.72 | 5.73±0.81 |
| 실시예 2 | 5.32±0.56 | 5.33±0.72 | 5.74±0.45 | 5.83±0.63 |
| 실시예 3 | 5.36±0.52 | 5.20±0.23 | 6.52±0.50 | 5.31±0.31 |
| 실시예 4 | 6.34±0.02 | 5.45±0.54 | 5.35±0.22 | 6.02±0.22 |
| 비교예 1 | 4.20±0.65 | 3.39±0.59 | 3.20±0.57 | 4.89±0.74 |
| 비교예 2 | 4.29±0.69 | 3.82±0.57 | 3.71±0.67 | 4.09±0.72 |
| 비교예 3 | 4.01±0.57 | 3.42±0.66 | 4.83±0.52 | 4.44±0.73 |
| 비교예 4 | 4.08±0.62 | 3.02±0.56 | 2.68±0.73 | 4.03±0.67 |
| 비교예 5 | 4.12±0.59 | 4.08±0.73 | 4.21±0.48 | 4.83±0.67 |
| 비교예 6 | 3.28±0.65 | 3.11±0.45 | 2.06±0.48 | 3.87±0.76 |
| 비교예 7 | 3.91±0.94 | 3.73±0.72 | 4.84±0.48 | 4.59±0.65 |
| 비교예 8 | 3.01±0.84 | 3.84±0.65 | 3.54±0.42 | 4.53±0.81 |
| 비교예 9 | 4.21±0.54 | 4.23±0.62 | 3.24±0.52 | 4.03±0.70 |
| 대조구* | 3.21±0.85 | 3.73±0.65 | 4.24±0.59 | 4.03±0.93 |
* 대조구 : 시중에 유통되고 있는 소세지
실험결과는 표 9에서와 같이, 본 발명의 실시예들에서 제조한 소시지가 색, 풍미, 이취, 종합적인 기호도 모두 우수함을 알 수 있었다. 또한 시중에서 유통되고 있는 소시지에 비해서도 종합적인 기호도가 우수한 것으로 평가되었다.
한편 본 실험 이외에, 추가로 수행한 실험에서 실시예 1의 소시지 대신 제조예 2-2나 제조예 2-3의 시즈닝을 이용한 소시지의 경우에도, 맛과 향이 잘 유지되는 것으로 확인된다. 또한 실시예 1의 소시지 대신 비교제조예 1-4와 비교제조예 1-5의 갈색거저리 유충 분쇄물을 사용한 경우에는 기호도가 평균 3.2 내외로 나타났다.
<실험예 4. 물성 측정>
경도는 식품의 형태를 변형시키는 힘을 말하며, 탄력성은 외부에 의하여 변형을 받고 있는 물체가 본래의 상태로 되돌아가려는 성질을 말한다. 응집성은 식품의 형태를 구성하는 내부적 결합에 필요한 힘, 점성은 반고체상태의 샘플을 삼킬 수 있는 상태로 만다는 성질, 씹음성은 삼키기 쉬운 상태로 식품을 씹는데 요구되는 에너지를 말하며 이에는 경도와 응집성 및 탄력성이 크게 관여한다. 일반적으로 경도는 수분손실 및 가열감량과 밀접한 관계가 있어 수분손실이 증가할수록 경도는 상승한다. 또한 육제품의 물성학적 특성은 단백질이 가지는 유화력, 보수력, 겔형성 능력 및 입자간의 부착성 등에 의해서 결정된다.
이에, 각 소시지들의 물성을 다음과 같이 확인하였다. 이를 위해 소시지 시료를 2.5X2.5 cm(직경X높이)으로 잘라서 texture analyzer(TAXT2i, Stable Micro Systems, England)를 이용하여 각각 측정하였다. 시료의 두께를 일정하게 처리하여 plate 중앙에 평행하게 놓고 두 번 찔러 나타난 curve를 이용하고 분석 계산하여 hardness(경도,kg), springiness(탄력성), cohesiveness(응집성), gumminess(검성, kg), chewiness(씹음성, kg) 등을 구하여 표 10에 나타내었다. 이때의 분석 조건은 maximum load 2 kg, head speed 2.0 mm/sec, probe(0.25Φ spherical probe), distance 8.0mm, force 5 g으로 설정하였다.
| 구 분 | 경도(N) | 점성(N) | 탄력성 | 씹힘성 | 응집성 |
| 실시예 1 | 4.09±0.61 | 1.59±0.20 | 982.57±13.08 | 1594.90±232.27 | 377.13±16.81 |
| 비교예 3 | 4.04±0.52 | 1.40±0.32 | 948.29±14.78 | 1484.93±227.39 | 378.16±16.48 |
| 비교예 6 | 3.81±0.24 | 1.49±0.20 | 947.62±15.08 | 1484.57±287.31 | 389.13±15.58 |
| 비교예 7 | 4.01±0.48 | 1.34±0.20 | 909.27±13.58 | 1508.29±247.41 | 372.25±15.41 |
| 비교예 8 | 3.90±0.59 | 1.23±0.19 | 920.32±14.28 | 1541.29±217.42 | 380.13±17.81 |
| 대조구* | 4.09±0.23 | 1.49±0.18 | 900.57±12.92 | 1494.93±257.41 | 372.28±16.47 |
* 대조구 : 시판 소시지
실험결과, 표 10에서와 같이, 본 발명의 실시예 1의 소시지가 점성, 탄력성, 씹힙성에서 높은 것을 확인하였다.
한편 추가로 덧붙인 실험에서, 실시예 1의 소시지 대신 비교제조예 1-4와 비교제조예 1-5의 갈색거저리 유충 분쇄물을 사용한 소시지의 경우도 확인하였는데, 비교예 7 소시지보다 더 낮은 점성, 탄력성, 씹힙성을 나타내었다.
이와 같은 결과는 갈색거저리의 유충이 분말을 다시 수화시키거나 분말 자체를 사용하는 것보다는 습식분쇄물 상태에서 소시지를 제조하는 것이 먹기에 더 좋은 상태임을 의미한다.
Claims (5)
- (A단계) 돈육에 토코페롤이 첨가된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 첨가하여 혼합하는 제1원료 혼합단계;
(B단계) 상기 제1원료 혼합단계에 의해 준비된 혼합물에 농축대두단백, 혼합 시즈닝 및 옥수수시럽을 첨가하여 혼합하는 제2원료 혼합단계;
(C단계) 상기 제2원료 혼합단계에 의해 준비된 혼합물에 감자전분을 첨가하여 혼합하는 제3원료 혼합단계; 및,
(D단계) 상기 제3원료 혼합단계에 의해 준비된 소시지 혼합물을 이용하여 소시지를 성형하고, 가열 및 냉각하여 소시지를 제조하는 최종 성형단계;
를 포함하고,
상기 D단계에서 이용하는 소시지 혼합물은 A 내지 C단계를 통해 총 100 중량% 기준으로 돈육 20~70 중량%, 토코페롤이 첨가된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물 10~45 중량%, 농축대두단백 10~30 중량%, 혼합 시즈닝 5~15 중량%, 옥수수전분시럽 0.5~2 중량% 및 감자전분 1~2중량%로 혼합된 것이고,
상기 혼합 시즈닝은 양파분말 40~55 중량%, 마늘분말 15~25 중량%, 생강분말 7~20 중량%, 후추분말 8~11 중량%, 정제소금 5~10 중량%, 파프리카분말 3~10 중량%, 넛맥분말 3~10 중량%, 로즈마리분말 0.5~1.5 중량% 및 큐민분말 0.5~1.5 중량%가 혼합된 복합제제인 것이고,
상기 토코페롤이 첨가된 갈색거저리 유충의 습식분쇄물은,
(제1단계) 갈색거저리 유충을 절식시키고 세척한 후 물기를 제거하는 단계;
(제2단계) 갈색거저리 유충을 100~200℃에서 5~8분간 1차 가열처리하는 단계;
(제3단계) 1차 가열처리된 갈색거저리 유충에 정제수를 혼합하여 70~90℃의 온도조건에서 30~90분간 2차 가열처리 반응하여 연화하고, 연화된 갈색거저리 유충에 토코페롤을 첨가하고 분쇄 및 균질화하면서 습식분쇄하는 단계; 및,
(제4단계) 습식분쇄하여 얻은 갈색거저리 유충의 분쇄물로부터 지방을 분리하는 단계;를 포함하여 건조하지 않은 상태로 제조되고, 글루타민을 함유하는 갈색거저리 유충의 습식분쇄물인 것을 특징으로 하는 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하는 소시지의 제조방법. - 삭제
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- 제1항의 방법으로 제조한 것을 특징으로 하는 갈색거저리 유충의 습식분쇄물을 함유하는 소시지.
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