KR102433994B1 - 부형 시트 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

제1 방향(D) 및 제1 방향(D)에 교차하는 제2 방향(F)으로 각각 복수 열의 볼록부(21)가 부직포 시트(1)에 형성된 부형 시트(2)로서, 부형 시트(2)는 제2 방향(F)에 비해 제1 방향(D)으로 신장하기 쉽고, 부형 시트(2)는 단층의 부직포 시트(1)로 형성되고, 부형 시트(2)에 있어서의 각 볼록부(21)의 주위의 일부 또는 전부에서 제1 방향(D)으로 단속적 또는 연속적으로 뻗어 있고, 융착 구조에 의해 볼록부(21)에 비해 두께가 얇은 융착부(22)가 설치되어 있다.

Description

부형 시트 및 그 제조 방법
본 발명은 단층의 부직포 시트를 부형한 부형 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
JP2004-174234A에 개시된 선행기술에서는 부직포 시트에 복수의 볼록부를 부형한 부형 시트와 평탄한 시트를 볼록부의 주위에서 간헐적으로 접합함으로써, 부형된 볼록부의 형상을 유지하고 있다.
JP2004-174234A(프론트 페이지) WO2016/199543A1(프론트 페이지)
하지만, 이와 같은 부형 시트에서는 2층의 시트를 필요로 하기 때문에, 비용이 높아진다는 문제가 있다.
또, 이러한 2층의 부형 시트는 예를 들면 일회용 기저귀나 생리용품 등의 착용물품이 부피가 커지는 요인이 된다.
따라서, 본 발명의 목적은 부형 시트의 비용이 싸고, 부피가 커지는 것을 억제하며, 또한 볼록부의 형상을 유지할 수 있는 부형 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 부형 시트는 제1 방향(D) 및 상기 제1 방향(D)에 교차하는 제2 방향(F)으로 각각 복수 열의 볼록부(21)가 부직포 시트(1)에 형성된 부형 시트(2)로서,
상기 부형 시트(2)는 상기 제2 방향(F)에 비해 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉽고,
상기 부형 시트(2)는 단층의 부직포 시트(1)로 형성되며,
상기 부형 시트(2)에 있어서의 상기 각 볼록부(21)의 주위의 일부 또는 전부에서 상기 제1 방향(D)으로 단속적 또는 연속적으로 뻗어 있고, 융착 구조에 의해 상기 볼록부(21)에 비해 두께가 얇은 융착부(22)가 설치되어 있다.
본 발명의 부형 시트의 제조 방법은 제1 방향(D) 및 상기 제1 방향(D)에 교차하는 제2 방향(F)으로 각각 복수 열의 볼록부(21)가 부직포 시트(1)에 형성된 부형 시트(2)의 제조 방법으로서,
길이 방향보다 폭 방향으로 신장하기 쉬운 단층의 부직포 시트(1)를 상기 길이 방향으로 반송하는 공정과,
상기 반송 중의 부직포 시트(1)에 상기 복수 열의 볼록부(21)를 부형하는 부형 공정과,
상기 단층의 부직포 시트(1) 또는 부형 시트(2)에 있어서의 상기 각 볼록부(21)의 주위의 일부 또는 전부에 상기 단층의 부직포 시트(1)를 구성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착된 융착부(22)를 형성하는 융착 공정을 구비한다.
본 발명에 의하면, 길이 방향보다 폭 방향으로 신장하기 쉬운 단층의 부직포 시트(1)를 구성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착되어 융착부(22)가 형성된다. 상기 융착부(22)는 부형 시트(2)의 볼록부(21)에 비해 두께가 얇은 융착 구조에 의해 형성된다. 이러한 융착부(22)는 볼록부(21)에 비해 단단하고 강성이 크다.
그 때문에, 융착부(22)는 볼록부의 주위에 있어서 부형 시트(2)가 신장하기 쉬운 제1 방향(D)의 부형 시트(2)의 신장을 저해할 것이다. 따라서, 볼록부는 찌부러지기 어려워져, 단층의 시트여도 볼록부의 형상이 유지된다. 그 결과, 저비용의 부형 부직포 시트를 얻을 수 있다. 또, 부형 시트의 부피가 커지는 것을 억제할 수 있다.
도 1은 본 발명의 부형 시트의 일부를 약 10배로 확대하여 나타내는 실시예 1의 초확대 사시도이다. 도 1에 있어서 볼록부에는 볼록 형상을 파악하기 쉽게 하기 위해서 능선이 기입되어 있다.
도 2의 도 2A는 동일 부형 시트의 일부를 표면으로부터 본 초확대 평면도이고, 도 2B는 도 2A의 B-B선 단면도이며, 도 2C는 도 2A의 C-C선 단면도이다.
도 3은 동일 부형 시트의 일부를 이면으로부터 본 초확대 평면도이다.
도 4의 도 4A 및 도 4B는 각각 융착부의 패턴을 나타내는 확대 평면도이다.
도 5의 도 5A 및 도 5B는 각각 융착부의 다른 패턴을 나타내는 확대 평면도이다.
도 1~도 5B에 있어서, 융착부에는 그레이 착색이 시행되어 있다.
도 2A의 각 볼록부 및 도 3의 각 오목부에 대해서, 각각 좌측에서 비스듬히 위로부터 빛이 닿고 있는 것처럼 그림자를 부여하고 있다.
도 6은 제조 장치의 일례를 나타내는 레이아웃도이다.
도 7의 도 7A는 제1 롤 및 제2 롤의 일부를 나타내는 확대 단면도이고, 도 7B는 제2 롤 및 제3 롤의 일부를 나타내는 확대 단면도이다.
도 8의 도 8A, 도 8B 및 도 8C는 각각 제조 방법을 나타내는 초확대 사시도 및 초확대 단면도이다.
도 9의 도 9A는 가장자리부에 부직포 시트의 부분을 가지는 부형 시트의 일부를 디지털 사진으로 나타내는 확대 평면도이고, 도 9B는 부형 시트의 일부를 표면으로부터 촬상한 디지털 사진으로 나타내는 확대 사시도이며, 도 9C는 부형 시트의 일부를 이면으로부터 촬상한 디지털 사진으로 나타내는 확대 사시도이다.
도 10의 도 10A는 부형 시트의 일부를 표면으로부터 촬상한 디지털 사진으로 나타내는 초확대 평면도이고, 도 10B는 슬라이스한 동일 부형 시트를 측면으로부터 촬상한 초확대 단면도이며, 도 10C는 부형 시트의 일부를 이면으로부터 촬상한 디지털 사진으로 나타내는 초확대 이면도이다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 부형 시트의 상기 융착부(22)는 상기 단층의 부직포 시트(1)를 구성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착된 상기 융착 구조에 의해 형성되어 있다.
단층의 부직포 시트(1)의 섬유(11)끼리가 서로 융착되어 있다는 것은 융착부(22)가 다른 부직포에 본질적으로 융착되어 있지 않는 것을 의미한다. 또, 이것은 이중으로 절첩한 부직포 시트(1)의 이중의 부분이 서로 융착된 것이 아닌 것을 의미한다.
이러한 융착부는 볼록부 등의 비융착부에 비해 경도나 강성이 커진다. 그 때문에 볼록부의 주위에 있어서 부형 시트(2)가 상기 제1 방향으로 신장하는 것을 저해할 수 있다.
또한, 1개의 융착부의 크기는 매우 작고, 따라서 경도나 강성을 객관적으로 측정하기 어렵다고 생각되어, 그 때문에 융착부를 두께로 정의했다.
두께의 측정 방법으로서는 JIS L1913에 준한 방법으로 측정해도 되지만, 일반적으로 디지털 카메라나 마이크로스코프 등으로 부형 시트의 절단면을 확대하여 융착부의 두께와 볼록부의 두께와의 차이를 용이하게 확인할 수 있을 것이다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 부형 시트의 상기 융착부(22)는 상기 제1 방향(D)에 있어서의 서로 이웃하는 볼록부(21)끼리의 사이의 중앙부(23)를 포함하고, 상기 융착부(22)는 상기 중앙부(23)로부터 적어도 상기 제1 방향(D)의 일방으로 뻗어 있다.
상기 중앙부는 이웃하는 볼록부끼리가 서로 접근하고 있고, 그 때문에 가장 늘어나기 쉬운 부위가 되기 쉽다. 이에 대해, 상기 융착부가 당해 중앙부를 포함하고, 또한 상기 제1 방향으로 뻗어 있음으로써, 부형 시트(2)가 상기 제1 방향으로 신장하기 어려워진다.
바람직한 실시예에 있어서 부형 시트는 구성 섬유의 섬유 밀도에 관하여, 상기 융착부(22)의 구성 섬유의 섬유 밀도 쪽이 상기 볼록부(21)의 구성 섬유의 섬유 밀도보다 높다.
섬유 밀도는 부형 시트의 단위체적당의 섬유의 질량이다. 섬유 밀도가 높다는 것은 시트의 단위체적당 존재하는 섬유의 양이 많은 것을 의미한다. 섬유 밀도가 낮다는 것은 시트의 단위체적당에 존재하는 섬유의 양이 적은 것을 의미한다.
섬유 밀도의 측정 방법으로서는 시트의 절단면을 주사 전자 현미경(scanning electron microscope)을 사용하여 확대 관찰하고, 일정면적당(0.5 mm2 정도)의 상기 절단면에 의해 절단되어 있는 섬유의 단면 수를 세어도 된다.
이러한 융착부(22)는 볼록부(21)에 비해 단단하며 강성이 크다. 그 때문에 융착부(22)는 볼록부의 주위에 있어서 부형 시트(2)가 신장하기 쉬운 제1 방향의 신장을 저해할 것이다.
또한 융착부(22)가 투명에 가까운 정도까지 필름화한 부형 시트에서는 융착부(22)에 섬유의 존재를 명확하게 확인할 수 없어, 융착부(22)의 섬유 밀도가 볼록부(21)의 그것보다 작아지는 경우가 있을지도 모른다.
바람직한 실시예에 있어서, 부형 시트는 상기 제1 방향(D)으로 상기 부형 시트를 잡아당겼을 때의 신율에 관하여, 상기 융착부(22)의 상기 신율 쪽이 상기 볼록부(21)의 상기 신율보다 작다.
신율의 측정 방법으로서는 JIS L1913에 준한 방법으로 측정해도 된다. 부형 시트를 상기 제1 방향(D)으로 저속도로 잡아당긴 경우, 볼록부(21)가 늘어나고, 융착부(22)가 거의 늘어나지 않는 것을 마이크로스코프 등으로 관찰할 수 있을지도 모른다. 또 그 경우, 볼록부(21)와 융착부(22)의 경계가 파단하는 일이 있을 것이다.
이러한 융착부(22)는 볼록부(21)에 비해 단단하고 강성이 크다. 그 때문에 융착부(22)는 볼록부의 주위에 있어서 부형 시트(2)가 신장하기 쉬운 제1 방향(D)의 부형 시트(2)의 신장을 저해할 것이다.
상기 부형 시트(2)의 각 융착부(22)에 있어서 섬유가 융착된 결과, 상기 각 융착부(22)는 상기 제1 방향(D) 및 제2 방향(F)으로 동등하게 늘어나기 어려워질 것이다. 한편 융착되어 있지 않은 각 볼록부(21)는 상기 제1 방향(D)으로 늘어나기 쉽다. 그 때문에 상기 부형 시트(2) 전체로서 상기 제2 방향(F)보다 상기 제1 방향(D)으로 늘어나기 쉽고, 이 경우, 「상기 부형 시트(2)는 상기 제2 방향(F)에 비해 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉽다」고 할 수 있다.
따라서 「부형 시트(2)가 상기 제2 방향(F)보다 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉽다」는 것은 예를 들면 다수의 상기 볼록부(21) 및 상기 융착부(22)를 포함하는 크기의 부형 시트(2)에 있어서 당해 부형 시트(2) 전체를 상기 제1 방향(D)으로 잡아당긴 경우와 상기 제2 방향(F)으로 잡아당긴 경우를 비교하면, 상기 부형 시트(2)는 상기 제2 방향(F)에 비해 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉬운 것을 의미한다.
본 발명에 있어서, 개개의 각 볼록부(21) 및 각 융착부(22)의 크기는 매우 작고, 개개의 각 볼록부(21) 및 각 융착부(22)에 대해서 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉬운 것을 측정하는 것은 곤란하며, 그 때문에 볼록부(21) 및 융착부(22)를 포함하는 부형 시트(2)의 상기 신장의 쉬움으로 정의했다.
즉, 「부형 시트(2)가 상기 제2 방향(F)보다 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉬운」지 여부를 측정하는 방법으로서는 상기 JIS L1913에 준한 방법으로 측정해도 된다.
바람직한 제조 방법에 있어서, 상기 부형 공정은 제1 롤(R1)과 제2 롤(R2)이 맞물림으로써 상기 부직포 시트(1)의 부형이 실행되고,
상기 부형 공정에서 상기 제1 및/또는 제2 롤(R1, R2)이 상기 부직포 시트(1)를 형성하는 상기 섬유(11)의 융점보다 낮은 온도의 범위로 가열되고,
상기 융착 공정은 제2 롤(R2)에 가열 장치(R3)가 상기 부직포 시트(1)의 상기 융착부(22)를 개재시켜 접함으로써 실행된다.
이 경우, 부직포 시트(1)에 볼록부(21)가 부형되기 쉬워짐과 아울러, 융착부(22)에 있어서 부형 시트에 관통 구멍이 생기는 것을 억제할 수 있다.
또한, 가열 장치는 가열 롤을 채용하는 것이 바람직한데, 초음파 가열 장치를 채용하는 것도 가능하다.
1개의 상기 각 실시양태 또는 하기의 실시예에 관련하여 설명 및/또는 도시한 특징은 하나 또는 그 이상의 다른 실시양태 또는 다른 실시예에 있어서 동일 또는 유사한 형태이며, 그리고/또는 다른 실시양태 또는 실시예의 특징과 조합하거나, 또는 그 대신에 이용할 수 있다.
(실시예)
본 발명은 첨부의 도면을 참고로 한 이하의 적합한 실시예의 설명으로부터 보다 명료하게 이해될 것이다. 하지만, 실시예 및 도면은 단순한 도시 및 설명을 위한 것이며, 본 발명의 범위를 정하기 위해서 이용되어야 할 것은 아니다. 본 발명의 범위는 청구의 범위에 의해서만 정해진다. 첨부 도면에 있어서, 복수의 도면에 있어서의 동일한 부품 번호는 동일 또는 상당 부분을 나타낸다.
이하, 본 발명의 실시예가 도면에 따라서 설명된다.
도 1에 나타내는 바와 같이, 부형 시트(2)는 단층의 부직포 시트(1)로 구성되며, 예를 들면 일회용 착용물품의 흡액부의 탑 시트로서 사용된다. 따라서, 상기 부형 시트(2)는 소기의 투액성 및 통기성을 가진다.
도 1에 나타내는 바와 같이, 부형 시트(2)는 부직포 시트(1)의 제1 방향(D)으로 복수 열의 볼록부(21)가 형성되고, 또한 상기 제1 방향(D)에 교차하는 제2 방향(F)으로 복수 열의 볼록부(21)가 부직포 시트(1)에 형성되어 있다.
또한, 상기 부직포 시트(1)의 전체 폭에 걸쳐 다수의 볼록부(21)가 형성되어 있어도 되고, 또는 도 9A에 나타내는 바와 같이 상기 부직포 시트(1)의 측가장자리부에 대해서는 가공하지 않고 볼록부가 형성되어 있지 않은 원래의 부직포 그대로여도 된다.
본 예의 경우, 상기 제1 방향(D)은 도 8A의 연속 부직포 시트(1)의 폭 방향에 일치하고 있지만, 제1 방향(D)은 폭 방향에 대하여 약간 비스듬해도 된다. 본 예의 부직포 시트(1)의 각 섬유는 제1 방향(D)에 비해 제2 방향(F)으로 길고, 그 때문에 상기 부형 시트(2)는 상기 제2 방향(F)에 비해 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉽다.
도 2A~도 2C에 나타내는 바와 같이, 본 예의 경우, 제2 방향(F)은 제1 방향(D)에 대하여 직교하도록 교차하고 있지만, 제2 방향(F)은 제1 방향(D)에 대하여 비스듬히 교차하고 있어도 된다.
도 1의 부형 시트(2)에는 융착부(22)가 설치되어 있다. 상기 융착부(22)는 융착 구조에 의해 볼록부(21)에 비해 도 2B의 두께(T)가 얇다. 즉, 도 2B 및 도 2C에 나타내는 바와 같이, 단층의 부형 시트(2)에 있어서, 볼록부(21)와 상기 볼록부(21)보다 두께(T)가 얇은 융착부(22)가 상기 제1 방향(D) 및 상기 제2 방향(F)으로 교호로 배치되어 있다.
또, 도 2B 및 도 2C에 나타내는 바와 같이, 구성 섬유의 섬유 밀도에 관하여, 상기 융착부(22) 쪽이 상기 볼록부(21)보다 높아도 된다. 또한, 상기 제1 방향(D)으로 상기 부형 시트를 잡아당겼을 때의 신율에 관하여, 상기 융착부(22) 쪽이 상기 볼록부(21)보다 작아도 된다.
본 예의 경우, 도 1의 융착부(22)는 상기 부형 시트(2)에서의 상기 각 볼록부(21)의 주위의 일부에 설치되어 있다. 융착부(22)가 일부에 설치되어 있는 경우, 융착부(22)는 상기 제1 방향(D)으로 단속적으로 뻗어 있다.
도 4A에 나타내는 바와 같이, 융착부(22)는 상기 부형 시트(2)에 있어서의 상기 각 볼록부(21)의 주위의 전부에 설치되어 있어도 된다. 융착부(22)가 전부에 설치되어 있는 경우, 융착부(22)는 상기 제1 방향(D) 및 제2 방향(F)으로 연속적으로 뻗어 있어, 루프 형상으로 된다.
도 8B, 도 8C 및 도 10B에 나타내는 바와 같이, 상기 융착 구조에 의해 형성된 상기 융착부(22)는 상기 단층의 부직포 시트(1)를 구성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착되어 있다. 상기 융착 구조에 의해 형성된 도 1의 상기 융착부(22)는 부형 시트(2)의 제1 방향(D)의 신장을 억제한다.
상기 섬유(11)가 융착된 융착부(22)는 도 9A에 명시하는 바와 같이 볼록부(21)에 비해 투명도가 높고 반투명이다. 일반적으로 투명도는 육안에 의해 확인할 수 있다.
여기서, 투명도(transparency)는 물질 또는 재료의 투명성을 나타내는 척도로, 예를 들면 투명성의 정도는 광선 투과율로 표시되어도 된다.
투명도의 측정 방법으로서는 헤이즈미터 등을 사용하여 측정할 수 있다. 구체적으로는, 시험편을 잘라내어, JIS K 7136(플라스틱-투명 재료의 헤이즈의 구하는 방법)을 참고로 측정할 수 있다.
상기 부형 시트(2)는 단층의 부직포 시트(1)로 형성되어 있다.
상기 부직포 시트(1)로서는 에어 스루 부직포(서멀 본드 부직포)나 수류교락 워터 펀치 부직포에 의해 형성된 부직포가 사용되어도 된다. 이들 부직포를 형성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착되어 상기 융착부(22)의 융착 구조가 형성된다.
상기 부직포 시트(1)의 평량은 25~50 g/m2정도가 바람직하다. 평량이 25 g/m2보다 작으면, 단층의 부직포 시트(1)에서는 볼록부(21)의 보형(保形)이 어려워질 것이다. 한편, 평량이 50 g/m2보다 크면, 단층의 부직포 시트(1)여도 비용 증대나 감촉이 저하되는 요인이 된다. 보다 바람직하게는 상기 평량은 30~40 g/m2정도이다.
도 1에 있어서, 상기 융착부(22)는 상기 제1 방향(D)에 있어서의 서로 이웃하는 볼록부(21)끼리의 사이의 중앙부(23)를 포함하고, 상기 융착부(22)는 상기 중앙부(23)로부터 적어도 상기 제1 방향(D)의 일방으로 뻗어 있어도 된다. 도 1에 있어서, 상기 융착부(22)는 상기 제2 방향(F)보다 상기 제1 방향(D)으로 길게 되도록 형성되어 있다. 또, 상기 융착부(22)는 상기 중앙부(23)에 있어서 잘록하게 되어 있는 형상(뼈 형상, 모래시계 형상)이어도 된다.
도 1, 도 4B, 도 5A 및 도 5B와 같이, 상기 융착부(22)는 상기 볼록부(21)의 주위에서 제1 방향(D)을 따라 간헐적 또한 단속적으로 설치되어 있어도 된다. 이들의 경우, 융착부(22)는 제2 방향(F)에 대해서도 간헐적 또한 단속적으로 설치된다.
도 4A 및 도 5A와 같이, 상기 융착부(22)는 상기 볼록부(21)의 상기 제1 방향(D)의 전체 폭에 걸쳐 설치되어 있어도 된다. 도 5A의 경우, 융착부(22)는 제2 방향(F)으로 간헐적 또한 단속적으로 설치되어 있다.
도 2A에 나타내는 바와 같이, 융착부(22)는 제1 방향(D)에 있어서 볼록부(21)의 폭(21D)의 60% 이상의 영역에 걸쳐 형성되어 있어도 된다.
융착부(22)의 평면 형상은 도 2A의 뼈 형상, 도 4A의 루프 형상, 도 4B의 초승달 형상, 도 5A의 장방 형상 또는 도 5B의 도트 형상 등 각종 형상이 채용된다.
도 1의 각 볼록부(21)의 표면에는 볼록면이 형성되어 있다. 상기 각 볼록부(21)의 이면에는 도 2B, 도 2C 및 도 3에 나타내는 바와 같이 오목면이 형성되어 있다.
볼록부의 크기는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 기저귀의 탑 시트로서 사용되는 경우, 일반적으로는 6 mm2~30 mm2정도로 설정되는 경우가 많고, 볼록부의 높이는 1 mm~5 mm정도가 일반적일 것이다.
이어서 제조 장치에 대해서 간단히 설명한다.
도 6에 나타내는 바와 같이, 제조 장치는 제1~제3 롤(R1~R3)을 구비한다.
도 6의 제1 및 제2 롤(R1, R2)은 서로 맞물리고, 도입 롤(R0)로부터 도입된 부직포 시트(1)를 부형한다. 도 7A에 나타내는 바와 같이, 제1 롤(R1)에는 다수의 부형용 볼록부(51)가 설치되어 있다. 한편, 제2 롤(R2)에는 다수의 오목 개소(52)가 설치되어 있다. 상기 볼록부(51)와 오목 개소(52)는 서로 맞물려 부직포 시트(1)에 볼록부(21)를 형성한다.
도 7A의 상기 제2 롤(R2)의 오목 개소(52)에는 부직포 시트(1)를 흡착하기 위한 매니폴드(54)가 연통하고 있다. 상기 오목 개소(52)에서 부형된 부직포 시트(1)를 흡착하여 볼록부(21)가 보형된다.
도 7A의 상기 제1 및/또는 제2 롤(R1, R2)은 도시하지 않는 제1 가열기를 가지고 있어도 된다. 제1 가열기는 제1 및/또는 제2 롤(R1, R2)에 내장된 히터 및/또는 온풍기여도 된다. 상기 가열기는 상기 제1 및/또는 제2 롤(R1, R2)을 상기 부직포 시트(1)를 형성하는 상기 섬유(11)의 융점보다 낮은 온도의 범위로 가열한다.
도 7B의 제2 및 제3 롤(R2, R3)은 상기 부형된 부직포 시트(1)를 통해 서로 접한다. 상기 제2 롤(R2)에는 상기 오목 개소(52)와 오목 개소(52)와의 사이에 다수의 융착용 볼록부(55)를 가진다. 상기 볼록부(55)는 제3 롤(R3)의 표면(53)과의 사이에서 부직포 시트(1)를 끼운다.
상기 제3 롤(가열 장치)(R3)은 도시하지 않는 히터에 의해 상기 섬유(11)의 연화점 또는 융점보다 높은 온도의 범위로 가열되어 있다. 따라서 제3 롤(R3)의 온도는 제1 및 제2 롤(R1, R2)의 온도보다 높다.
또한, 제3 롤(R3) 대신에 초음파 가열 장치를 사용하는 것도 가능하다.
이어서, 부형 시트(2)의 제조 방법이 설명된다.
도 8A의 길이 방향(F)보다 폭 방향(D)으로 신장하기 쉬운 단층의 부직포 시트(1)를 도 6의 각 롤(R0~R3)에 의해 상기 길이 방향(F)으로 반송한다. 상기 도 7A의 제1 및 제2 롤(R1, R2)에 의해 상기 반송 중의 부직포 시트(1)에 볼록부(21)를 부형한다.
이 때, 도 9A~도 10C와 같이 상기 볼록부(21)는 제1 방향(D) 및 제2 방향(F)으로 각각 복수 열로 형성된다. 도 7A에 나타내는 바와 같이, 상기 부형 공정은 제1 롤(R1)의 볼록부(51)와 제2 롤(R2)의 오목 개소(52)가 맞물림으로써 상기 제1 롤(R1)과 상기 제2 롤(R2)과의 사이에 도입된 상기 부직포 시트(1)의 부형이 실행된다.
상기 부형 공정에서 상기 제1 및/또는 제2 롤(R1, R2)은 상기 부직포 시트(1)를 형성하는 상기 섬유(11)의 융점보다 낮은 온도의 범위로 가열되는 것이 바람직하다.
상기 부형 공정 후, 도 7B에 나타내는 바와 같이, 상기 제2 롤(R2)의 융착용 볼록부(55)와 상기 제3 롤(R3)의 표면(53)과의 사이에 상기 부형된 부직포 시트(1)의 일부가 끼워져 융착됨으로써, 도 8B의 부직포 시트(1)에 융착부(22)(도 8C)가 형성되고, 도 8C의 부형 시트(2)가 얻어지는 융착 공정이 실행된다. 즉, 상기 단층의 부형 시트(2)에 있어서의 상기 각 볼록부(21)의 주위의 일부(예를 들면 도 1) 또는 전부(도 4)에 상기 부직포 시트(1)를 구성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착된 융착부(22)가 형성된다. 도 8C에 나타내는 바와 같이, 단층의 부형 시트(2)에 있어서 상기 융착부(22)의 두께는 상기 볼록부(21)의 두께보다 작다.
또한, 상기 융착 공정에 있어서, 제3 롤(R3)은 상기 섬유(11)를 구성하는 열가소성 수지의 연화점보다 높고, 또한 융점 정도의 온도 범위로 가열되어도 된다.
(산업상 이용 가능성)
본 발명은 일회용 착용물품의 탑 시트 외에, 종이 냅킨 등 각종 부형 시트에 사용할 수 있다.
1…부직포 시트
11…섬유
2…부형 시트
20…오목면
21…볼록부
22…융착부
23…중앙부
D…제1 방향(폭 방향)
F…제2 방향(길이 방향)
V…법선 방향
R1, R2, R3…제1~제3 롤

Claims (8)

  1. 제1 방향(D) 및 상기 제1 방향(D)에 교차하는 제2 방향(F)으로 각각 복수 열의 볼록부(21)가 부직포 시트(1)에 형성된 부형 시트(2)로서,
    상기 부형 시트(2)는 상기 제2 방향(F)에 비해 상기 제1 방향(D)으로 신장하기 쉽고,
    상기 부형 시트(2)는 단층의 부직포 시트(1)로 형성되고,
    상기 부형 시트(2)에 있어서의 상기 각 볼록부(21)의 주위의 일부 또는 전부에서 상기 제1 방향(D)으로 단속적 또는 연속적으로 뻗어 있고, 융착 구조에 의해 상기 볼록부(21)에 비해 두께가 얇은 융착부(22)가 설치되어 있고,
    상기 융착부(22)는 상기 제1 방향(D)에 있어서 상기 볼록부(21)의 폭(21D)의 60% 이상의 영역에 걸쳐 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 부형 시트.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 융착부(22)는 상기 단층의 부직포 시트(1)를 구성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착된 상기 융착 구조에 의해 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 부형 시트.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 융착부(22)는 부형 시트(2)의 제1 방향(D)의 신장을 억제하는 상기 융착 구조에 의해 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 부형 시트.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 융착부(22)는 상기 제1 방향(D)에 있어서의 서로 이웃하는 볼록부(21)끼리의 사이의 중앙부(23)를 포함하고, 상기 융착부(22)는 상기 중앙부(23)로부터 적어도 상기 제1 방향(D)의 일방으로 뻗어 있는 것을 특징으로 하는 부형 시트.
  5. 제 1 항에 있어서, 구성 섬유의 섬유 밀도에 관하여, 상기 융착부(22) 쪽이 상기 볼록부(21)보다 높은 것을 특징으로 하는 부형 시트.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 제1 방향(D)으로 상기 부형 시트를 잡아당겼을 때의 신율에 관하여, 상기 융착부(22) 쪽이 상기 볼록부(21)보다 작은 것을 특징으로 하는 부형 시트.
  7. 제1 방향(D) 및 상기 제1 방향(D)에 교차하는 제2 방향(F)으로 각각 복수 열의 볼록부(21)가 부직포 시트(1)에 형성된 부형 시트(2)의 제조 방법으로서,
    길이 방향보다 폭 방향으로 신장하기 쉬운 단층의 부직포 시트(1)를 상기 길이 방향으로 반송하는 공정과,
    상기 반송 중의 부직포 시트(1)에 상기 복수 열의 볼록부(21)를 부형하는 부형 공정과,
    상기 단층의 부직포 시트(1) 또는 부형 시트(2)에 있어서의 상기 각 볼록부(21)의 주위의 일부 또는 전부에 상기 단층의 부직포 시트(1)를 구성하는 섬유(11)끼리가 서로 융착된 융착부(22)를 형성하는 융착 공정을 구비하고,
    상기 부형 공정은 제1 롤(R1)과 제2 롤(R2)이 맞물림으로써 상기 부직포 시트(1)의 부형이 실행되고,
    상기 부형 공정에서 상기 제1 및/또는 제2 롤(R1, R2)이 상기 부직포 시트(1)를 형성하는 상기 섬유(11)의 융점보다 낮은 온도의 범위로 가열되고,
    상기 융착 공정은 제2 롤(R2)에 가열 장치(R3)가 상기 부직포 시트(1)의 상기 융착부(22)를 개재시켜 접함으로써 실행되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 삭제
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