JP5074301B2 - 不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、畝溝構造を有し、溝部に開孔を有する不織布に関するものである。この不織布は、特に吸収性物品の表面シートとして好適に用いられる。

本出願人は先に、全体に分散する凸状部と凹状部とを有し、凹状部の繊維密度が凸状部の繊維密度よりも低い不織布を提案した（特許文献１参照）。この不織布における凹状部は開孔していてもよいものである。この不織布は、吸収性物品の表面材として好適に用いられる。この不織布は、次の方法で製造される。先ず、凹凸を有する通気性コンベアに繊維ウエブを載置する。次に、この繊維ウエブに対して気体を噴射する。気体の噴射によって、通気性コンベアの凹状部に繊維ウエブを追従させて、該繊維ウエブに凹凸状部を形成する。最後に、繊維ウエブを加熱し、繊維を融着し一体化させる。この不織布は、その平面方向にわたってみたときには繊維密度が異なる部位を有している。しかし厚み方向において繊維密度が異なることについては、同文献には何らの記載もない。また、同文献に記載の方法に従い不織布を製造する場合、厚み方向において繊維密度を異ならせるためには、使用繊維を層ごとに異ならせる必要がある。

特許文献１とは別に、本出願人は、不織布からなる吸収性物品の表面材を提案した（特許文献２参照）。この不織布は、繊維が分配されることによって形成された開孔を有している。不織布の非開孔領域は、孔と孔が最も近接している第１領域、第１領域以外の孔周囲領域である第２領域、並びに第１及び第２領域以外の第３領域の三領域からなる構造を有している。そしてこれら三領域の繊維密度は、第１領域＞第２領域＞第３領域の関係にある。この不織布はウオータジェット方式やサクションヒートボンド方式の不織布製造方法によって製造される。この不織布は、先に述べた特許文献１に記載の不織布と同様に、その平面方向にわたってみたときには繊維密度が異なっている。しかし厚み方向において繊維密度が異なることについては、特許文献２には何らの記載もない。また、厚み方向において繊維密度が異ならせるためには、使用繊維を層ごとに異ならせる必要があることについても特許文献１と同様である。

特開平４−２４２６１号公報 特開平４−２２１５５６号公報

本発明の目的は、前述した従来技術の不織布よりも更に性能が向上した不織布を提供することにある。

本発明は、一方向に畝状に延びる多数の畝部と、隣り合う畝部間に位置し、かつ畝部と同方向に延びる多数の溝部と有し、溝部に開孔が形成された不織布であって、
畝部は、畝部本体部と、該畝部本体部の厚み方向における一方の側に隣接し、かつ該畝部本体部よりも繊維密度の低い低密度部とを有している不織布を提供するものである。

また本発明は、前記の不織布の好適な製造方法として、凹凸賦形パターン部材上に載置されたウエブを、押し込み部材によって該凹凸賦形パターン部材内に押し込む工程と、
凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のウエブに気体流を吹き付けて、該ウエブを該凹凸賦形パターン部材内に更に押し込む工程と、
凹凸賦形パターン部材内に更に押し込まれた状態のウエブに熱風を吹き付けて、該ウエブの構成繊維の交点を融着させる工程とを具備する不織布の製造方法を提供するものである。

更に本発明は、前記の不織布の別の好適な製造方法として、凹凸賦形パターン部材内に載置されたウエブに気体流を吹き付けて、該ウエブを該凹凸賦形パターン部材内に押し込む工程と、
凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のウエブを、押し込み部材によって該凹凸賦形パターン部材内に更に押し込む工程と、
賦形パターン部材内に更に押し込まれた状態のウエブに熱風を吹き付けて、該ウエブの構成繊維の交点を融着させる工程とを具備する不織布の製造方法を提供するものである。

本発明の不織布によれば、これを例えば吸収性物品の表面シートとして用いると、畝部と溝部との厚み差に起因して、該表面シートが着用者の肌と接触する面積が低減し、蒸れの発生等が効果的に防止される。特に、畝部が繊維密度の低い低密度部を有していることに起因して、クッション性等の柔軟性が高いものとなる。また、低密度部の働きによって、液の透過性が良好になる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の不織布の第１の実施形態の要部を拡大した斜視図が示されている。本実施形態の不織布は、主に吸収性物品の表面シートとしての使用を想定したものである。したがって、以下の説明では、本実施形態の不織布を「表面シート」とも言う。

図１に示す表面シート１０は、第１の面１０ａと、これに対向する第２の面１０ｂとを有する。第１の面１０ａは、表面シート１０が、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品に組み込まれたときに、着用者の肌側を向く面である。第２の面１０ｂは、吸収性物品の吸収体側を向く面である。表面シート１０は、一方向Ｙに延びる多数の畝部２０を有する。また表面シート１０は、隣り合う畝部２０の間に、畝部２０と同方向Ｙに延びる多数の溝部３０を有する。畝部２０及び溝部３０は、それらの延びる方向Ｙと直交する方向Ｘにわたって交互に配列されている。畝部２０は、表面シート１０における相対的に厚みの大きな部位から構成されており、溝部３０は、表面シート１０における相対的に厚みの小さな部位から構成されている。その結果、畝部２０の実質厚みは、溝部３０の厚みよりも大きい。ここで実質厚みとは、表面シート１０の裏面から各々の最上部までの長さ（見掛け厚み）ではなく、表面シート１０の繊維が存在する部分の長さを意味する。

図１に示すように、畝部２０は、その延びる方向と直交する方向（同図中、Ｘで示す方向）に沿う断面形状が略楕円形ないし略長円形になっている。この断面形状においては、楕円形ないし長円形の長軸がＸ方向と一致し、かつ短軸が表面シート１０の厚み方向に一致している。したがって、表面シート１０は、Ｘ方向での断面が、第１の面１０ａの側において、上に凸の滑らかな曲線を描く輪郭となっている。第２の面１０ｂの側においては、下に凸の滑らかな曲線を描く輪郭となっている。これによって表面シート１０における第１の面１０ａ及び第２の面１０ｂの側はいずれもＸ方向に沿って波形形状になっている。したがって、表面シート１０の第１の面１０ａ側が着用者の肌と接する場合には、畝部２０の頂部２１及びその近傍の領域が部分的に接触することになり、全面接触に起因する蒸れによるべたつき感や、こすれに起因する刺激感が低減される。また、着用者から排泄された液が、着用者の肌に付着しづらくなる。

畝部２０は、表面シート１０の構成繊維で満たされている。つまり畝部２０内には空洞は存在していない。同様に、溝部３０のうち、後述する開孔３１が形成されていない部位は、表面シート１０の構成繊維で満たされている。

図１に示すように、畝部２０は、Ｘ方向での断面において、第１の面１０ａ側に頂部２１を有し、この部位において実質厚みが最も大きくなっている。そして、Ｘ方向に関し、頂部２１から離れるに連れ実質厚みが漸減している。したがって、表面シート１０は、畝部２０において、Ｘ方向に沿ってみたときに、実質厚みが周期的に変化したものとなっている。本実施形態の表面シート１０において、畝部２０と溝部３０との間に明確な境界部は存在せず、一般に、Ｘ方向に関して隣り合う２つの頂部２１間に位置する最も実質厚みの小さい部位及びその近傍の部位が溝部３０となる。畝部２０と溝部３０との境界を明確に定義する場合には、畝部２０の頂部２１における見掛け厚みの１／２の厚みの位置を、畝部２０と溝部３０との境界部とする。

畝部２０の見掛け厚みＤ（図１参照）は、表面シート１０の肌触りを良好にする観点から、好ましくは０．３〜５ｍｍであり、更に好ましくは０．５〜２．５ｍｍである。畝部２０の厚みＤは、マイクロスコープＶＨ‐８０００（キーエンス製）を用い、表面シート１０の断面を５０倍〜２００倍に拡大観察して測定する。断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、表面シート１０を切断して得る。

表面シート１０のＸ方向における畝部２０の幅は、肌触りと吸収性の観点から、１〜１０ｍｍが好ましく、２〜５ｍｍがより好ましい。同様の観点から、表面シート１０のＸ方向における溝部３０の幅は、０．５〜７ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍが好ましい。本実施形態においては、畝部２０と溝部３０は概ね同じ幅で形成されているが、これに限られず例えば表面シート１０のＸ方向の中央域における畝部２０の幅を、側部域における畝部２０の幅よりも広くしてもよい。あるいは、畝部２０及び溝部３０の幅をランダムにするなど、所望の形態とすることができる。

畝部２０における実質厚みは、見掛け厚みの６０〜１００％、特に７０〜１００％であることが好ましい。畝部２０における実質厚みそれ自体は、最も大きい部位（頂部２１）において０．２〜４ｍｍ、特に０．３〜３ｍｍであることが好ましい。畝部２０がこのような厚みであると、畝部２０が倒れにくくなり、表面シート１０のクッション性が良くなり、更に液の吸収性（液通過性）が良好となる。また、畝部２０の実質厚みが、見掛け厚みより薄い場合、具体的には９０％以下の場合には、表面シート１０を有する吸収性物品の使用時に、該吸収性物品が湾曲形状に変形しても、表面シート１０と吸収体との間に生じる隙間が大きくなることが防止される。また表面シート１０が着用者の肌に柔軟にフィットする。なお、溝部３０の実質厚みは、０．１〜１ｍｍであることが好ましい。

図１に示すように、畝部２０は、Ｘ方向の断面形状において該畝部２０の大部分を占める畝部本体部２２と、畝部本体部２２の厚み方向における一方の側に隣接し、かつ畝部本体部２２よりも繊維密度の低い低密度部２３とを有している。本発明において畝部本体部２２は、畝部２０のＸ方向の断面形状において、面積率で表して３０〜８０％の領域を占める部位である。畝部本体部２２は、表面シート１０における第１の面１０ａ側に位置しており、第１の面１０ａの一部をなしている。一方、低密度部２３は、表面シート１０における第２の面１０ｂ側に位置している。畝部２０のＸ方向の断面において、低密度部２３は、該Ｘ方向に延びる細長い形状をしている。また低密度部２３の表面は露出しており、表面シート１０における第２の面１０ｂの一部をなしている。

表面シート１０の製造条件に応じ、畝部本体部２２と低密度部２３とは、それらの繊維密度が両者の境界部において明確に相違している場合もあれば、明確な境界部が存在せずに、繊維密度が漸次変化して一方の部位から他方の部位に移り変わる場合もある。いずれの場合においても、一般に、畝部本体部２２の繊維密度は０．０２〜０．１２ｇ／ｃｍ³、特に０．０３〜０．０８ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、低密度部２３の繊維密度は、畝部本体部２２の繊維密度よりも低いことを条件として、０．００５〜０．１ｇ／ｃｍ³、特に０．０１〜０．０６ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。畝部本体部２２及び低密度部２３は、表面シート１０のＸ方向の縦断面の顕微鏡観察から目視によってそれらの位置を判断することができる。

本発明において、上述の繊維密度は次の方法で測定される。すなわち、重量が計測されたサンプルにおける開孔部を有しない畝部と直交する断面の畝部本体部２２、低密度部２３及び溝部３０の各部の面積（以下、断面面積という）を画像解析装置等により計測して各部の体積を算出し、それぞれ各部の繊維密度係数を用いることより求めることができる。具体的には、表面シートの重量εを測定したサンプルの開孔率を画像解析装置等により計測した後、サンプルの上述した断面面積を畝部本体部２２、低密度部２３及び溝部３０において計測する。得られた各断面面積にサンプルの元の畝部方向長さを乗じて体積を算出する。各々の体積は、畝部本体部２２をＶ１、低密度部２３をＶ２及び溝部３０をＶ３とする。この場合、溝部３０には開孔があるので、開孔面積に溝部の実質厚みを乗じた値を差し引いて溝部体積Ｖ３とする。次いで、電子顕微鏡等により３００〜５００倍程度に拡大した断面写真を各々１０枚使用し、１０本の繊維により作られる面積（以下密度面積と呼ぶ、繊維と繊維の間が最短となるよう繊維の中心を結び、なるべく多くの繊維を線で結ぶ）から、繊維密度係数を得る。繊維密度係数は、畝部本体部２２の繊維密度係数αを基準として説明すると、畝部本体部２２の密度面積を低密度部２３の密度面積で除すると低密度部２３の繊維密度係数が得られ、同様に溝部３０の繊維密度係数も算出できる。
（Ｖ１＋低密度部２３の繊維密度係数×Ｖ２＋溝部３０の繊維密度係数×Ｖ３）×α＝ε
から畝部本体部２２の繊維密度αを求め、畝部本体部２２の繊維密度に各々の繊維密度係数を乗ずることによって低密度部２３及び溝部３０の繊維密度が算出できる。画像解析装置としては、後述する開孔の大きさの計測に使用する画像解析装置と同様のものを用いることができる。

畝部本体部２２と低密度部２３とは、これら両者が一体的に形成されている。しかし、畝部本体部２２と低密度部２３とはエンボス加工等の圧密化手段によっては一体化されていない。畝部本体部２２の構成繊維と低密度部２３の構成繊維とは互いに交絡しており、両者が容易に剥離が生じない程度に結合していることで両者の一体化が達成されている。容易に剥離が生じないとは、畝部本体部２２と低密度部２３とを指でつまみ、１８０度剥離の動作を行ったときに、両者がそれらの境界で分離しないことを言う。

畝部本体部２２の構成繊維と低密度部２３の構成繊維とは、同種のものでもよく、あるいは異種のものでもよい。同種の繊維とは、繊維を構成する材料の種類、繊維の長さ、繊維の断面形状や太さ等がすべて同じである繊維を言う。これらのうちのどれか一つでも異なる場合には異種の繊維であると言う。畝部本体部２２と低密度部２３とで構成繊維が異なっている表面シートを製造することは比較的容易であるが、畝部本体部２２と低密度部２３とが一体化しており、畝部２０の全体がすべて、実質的に同種の繊維から構成されている表面シートは、後述する本発明に係る製造方法によって初めて製造されるものである。

畝部２０が以上の構成を有することによって、本実施形態の表面シート１０はクッション性等の柔軟性が良好なものとなる。特に、畝部本体部２２と低密度部２３とを同じ繊維径の繊維から構成することで、クッション性等の柔軟性が一層良好なものとなる。また、畝部本体部２２と低密度部２３とが、圧密化手段によって一体化されていないことで、畝部２０には液の通過抵抗となる部位が存在しないため、畝部２０における液の通過性が良好になる。また、畝部２０における低密度部２３の繊維密度は、カード法で積繊されたウエブを原料として製造されたエアスルー不織布と同程度に低く、かつ表面シート１０の構成繊維としては、エアレイド不織布に一般的に用いられる繊維よりも長い繊維を用いることができるので、表面シート１０は、柔軟であるにもかかわらず、強度が高いという二律背反の条件を満たすものとなる。更に、表面シート１０における第２の面１０ｂ側に低密度部２３が存在していることで、該表面シート１０を吸収性物品に組み込んだ場合に、低密度部２３が吸収体と安定して接触するようになる。その結果、表面シート１０から吸収体への液の移行性が良好になる。

図１に示すように、溝部３０には開孔３１が多数形成されている。開孔３１は、表面シート１０の構成繊維がより分けられて形成されている。開孔３１は溝部３０の長手方向に沿って一定の間隔をおいて規則的に、かつ間欠的に形成されている。したがって、表面シート１０には、そのＹ方向に沿って一定の間隔をおいて配置された多数の開孔３１からなる開孔列が、表面シート１０のＸ方向にわたって多列に形成された状態になっている。Ｙ方向に沿う開孔列における前後隣り合う開孔３１の配置のピッチは、すべての開孔列において同じになっている。隣り合う２つの開孔列においては、表面シート１０のＸ方向に関して開孔３１が同位置に位置している。そして、表面シート１０のＸ方向に沿ってシート全域を見たときに、必ず開孔３１が形成されていない部位が存在するように該開孔３１は配置されている。更に表面シート１０全体で見ると、開孔３１は、シート１０のＸ方向において多列の列をなし、かつＹ方向においても多列の列をなすように分散配置されている。開孔３１がこのように配置されていることで、開孔３１が例えば千鳥格子状に配置されている場合に比較して、繊維の寄り分けによる開孔３１の形成を効率的に行うことができる。

開孔３１は、表面シート１０の平面視において種々の形状をとり得る。例えば円形、長円形、楕円形、三角形、四角形、六角形等の形状、又はこれらの組み合わせの形状が挙げられる。開孔３１の形状や大きさは、表面シート１０の具体的な用途に応じて適宜決定すればよい。一例として、開孔３１の大きさは、表面シート１０の平面視における投影面積で表して、０．５〜５ｍｍ²程度であることが、液の透過性及び表面シート１０の強度維持の観点から好ましい。開孔３１の大きさは、画像解析システムを使用して計測する。具体的には、光源〔サンライト ＳＬ−２３０Ｋ２；ＬＰＬ（株）社製〕、スタンド〔コピースタンドＣＳ−５；ＬＰＬ（株）社製〕、レンズ〔２４ｍｍ／Ｆ２．８Ｄニッコールレンズ〕、ＣＣＤカメラ〔（ＨＶ−３７；日立電子（株）社製）Ｆマウントによるレンズとの接続〕及びビデオボード〔スペクトラ３２００；カノープス（株）社製〕を用いて、表面シート１０の第２の面１０ｂ側の画像を取り込む。取り込まれた画像をＮＥＸＵＳ社製の画像解析ソフトＮＥＷ ＱＵＢＥ（ｖｅｒ．４．２０）によって開孔３１の部分を二値化処理する。二値化処理された画像から得られる個々の面積の平均値を開孔の大きさとする。

開孔３１はその端部が、表面シート１０の第２の面１０ｂ側に突出して、突出部からなる導液管を形成していてもよい。かかる突出部を形成することで、表面シート１０のクッション性が一層高くなる。また、突出部を形成することで、表面シート１０の下側に位置する吸収体の構造によらず、表面シート１０と吸収体との接触を維持できることから、着用者から排泄された液が、表面シート１０から吸収体へ効率よく伝達される。

表面シート１０を構成する繊維としては、天然繊維、半天然繊維、合成繊維等、当該技術分野において従来用いられている繊維を特に制限なく用いることができる。繊維間の詰まりすぎを起こさず、表面シート１０に柔軟性を付与する観点から、合成繊維を用いることが好ましい。合成繊維の配合量は、表面シート全体の５０重量％以上が好ましく、７０％重量以上がより好ましい。もちろん、合成繊維１００％から表面シート１０を構成してもよい。表面シート１０が合成繊維１００％からなる場合、着用者の体圧が加わった状態下でも畝溝構造が潰れ難くなるので、表面シート１０の第１の面１０ａ側における平面方向の通気性が良好となる。

使用する合成繊維としては、例えば自己融着性繊維である芯鞘構造繊維やサイドバイサイド型繊維が挙げられる。この他に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の単繊維や複合繊維を用いることができる。畝溝構造及び開孔形状の成形性や、橋渡しの結合形の成による柔軟性の向上の観点から、ポリエチレンを鞘成分に有する芯鞘構造繊維や、ポリエチレン部分を有するサイドバイサイド型繊維を用いることが好ましい。繊維の（平均）繊度は、１〜６ｄｔｅｘの範囲が好ましい。

合成繊維として捲縮繊維を用いると、表面シート１０のクッション性が一層向上するので好ましい。捲縮繊維としては、二次元に捲縮した繊維及びコイル状の三次元に捲縮した繊維のいずれも用いることができる。特に熱の付与によってコイル状に三次元捲縮した繊維を表面シート１０に含まれていることが好ましい。このような繊維は、潜在捲縮繊維を原料として用いることで、表面シート１０に含ませることができる。潜在捲縮繊維は、例えば収縮率の異なる２種類の熱可塑性樹脂を成分とする偏心芯鞘型複合繊維又はサイドバイサイド型複合繊維からなる。その例としては、特開平９−２９６３２５号公報や特許２７５９３３１号明細書に記載のものが挙げられる。

合成繊維として、熱の付与によって伸長する繊維を用いても表面シート１０のクッション性が一層高まるので好ましい。この理由は、表面シート１０の製造中に付与された熱に起因する繊維間の詰まりが防止されるからである。そのような繊維としては、例えば本出願人の先の出願に係るＷＯ２００７／６６５９９が挙げられる。

上述の捲縮繊維及び熱伸長性繊維のいずれを用いる場合にも、それらの繊維は、表面シート１０中に合計で３０〜７０重量％配合されていることが好ましい。

表面シート１０の構成繊維は、その繊維長に特に制限はなく、表面シート１０の製造方法に応じてステープルファイバ及び連続フィラメントのいずれも用いることができる。２種以上の繊維を用いる場合、それらの繊維の繊維長は同じでもよく、又は異なっていてもよい。

表面シート１０は親水化されていることが好ましい。親水化の方法としては、例えば疎水性不織布を親水化剤で処理する方法が挙げられる。また、親水化剤を練り込んだ繊維から不織布を製造する方法が挙げられる。更に、本来的に親水性を有する繊維、例えば天然系や半天然系の繊維を使用する方法が挙げられる。不織布の製造後に、界面活性剤を塗工することでも親水化を行うことができる。

図１に示す表面シート１０は、単層の構造のものであったが、これに代えて表面シート１０を２層以上の多層構造とすることもできる。

次に、本実施形態の表面シート１０の好適な製造方法について図２を参照しながら説明する。同図には表面シート１０の製造に好適に用いられる装置の一例が模式的に示されている。同図に示す装置１００は、第１立体賦形部１２０、第２立体賦形部１３０及び熱風吹き出し部１４０を備えている。

第１立体賦形部１２０は押し込み部材１２１を備えている。押し込み部材１２１は、後述する凹凸賦形パターン部材１１０上に載置されたウエブ１０’を、該凹凸賦形パターン部材１１０内に押し込むために用いられる。図２に示す押し込み部材１２１はロール状のものである。ロール状の押し込み部材１２１の周面は平滑になっている。この周面は、例えば金属、樹脂、ゴム等から構成されている。押し込み部材１２１は通常加熱されない状態で使用されるが、必要に応じ加熱して使用してもよい。

ロール状の押し込み部材１２１は、ウエブ１０’の搬送方向（図２中、矢印Ａで示す方向）と直交する方向に軸線が向くように配置されている。押し込み部材１２１は、その軸線方向の幅がウエブ１０’の幅と概ね同じになっている。押し込み部材１２１は、その周面がウエブ１０’と当接し、かつ該ウエブ１０’が凹凸賦形パターン部材１１０内に押し込まれるような位置に設置されている。押し込み部材１２１は、ウエブ１０’の搬送方向と同方向に回転している。かつ、押し込み部材１２１は、ウエブ１０’の搬送速度と同速度で回転している。

第２立体賦形部１３０は、気体の吹き出しノズル１３１を備えている。ノズル１３１は、ウエブ１０’の幅方向の全域にわたって気体を吹き付けることが可能な構造になっている。気体としては、空気を用いることが経済的であるが、これに限られるものではなく、例えば窒素等の不活性ガスや希ガスを用いることも可能である。また水蒸気を用いることも可能である。空気や窒素、希ガス等を用いる場合、これらは通常加熱されない状態で使用されるが、必要に応じ加熱して使用してもよい。ノズル１３１からの気体の噴射は、第１立体賦形部１２０において立体賦形されたウエブ１０’を更に立体賦形するためのものである。ノズル１３１は、ウエブ１０’の直上に設置されている。ウエブ１０’を挟んでノズル１３１と対向する位置には、サクションボックス１３２が設置されている。サクションボックス１３２は、ノズル１３１から噴射された気体を吸引するために用いられる。

熱風吹き出し部１４０は、ウエブ１０’を覆うフード１４１を備えている。フード１４１内には熱風の吹き出しノズル（図示せず）が備えられている。該ノズルは、ウエブ１０’の幅の全域にわたって熱風を吹き付けることが可能な構造になっている。ウエブ１０’を挟んでフード１４１と対向する位置には、サクションボックス１４２が設置されている。サクションボックス１４２は、フード１４１内に設置されたノズルから吹き出された熱風を吸引するために用いられる。

図３には、図２に示す装置１００に備えられている凹凸賦形パターン部材１１０の要部を拡大した斜視図が示されている。同図において矢印Ａで示す方向は、図２における矢印Ａで示す方向と一致しており、ウエブ１０’及び凹凸賦形パターン部材１１０の走行方向を示している。凹凸賦形パターン部材１１０は、図３中、矢印Ａで示す方向を長手方向とするベルト状の部材からなる。凹凸賦形パターン部材１１０は、その長手方向Ａに沿って連続して延びる多数の凹状部１１１を有している。凹状部１１１は、凹凸賦形パターン部材１１０の幅方向Ｂにおける断面形状が、下に凸の半円形ないし半楕円形となっている。凹凸賦形パターン部材１１０の幅方向Ｂにおいて隣り合う凹状部１１１間には、該凹状部１１１と同方向Ａに延びる凸状部１１２が位置している。凸状部１１２は、凹凸賦形パターン部材１１０の幅方向Ｂにおける断面形状は、２つの斜辺が下に凸の曲線となっている二等辺三角形の形状となっている。凸状部１１２は、その延びる方向Ａに沿って、断続的に配置された頂部１１３を有している。頂部１１３は、凸状部１１２の延びる方向Ａに沿って高さが一定している。また、凸状部１１２は、該凸状部１１２の延びる方向Ａに沿って前後隣り合う頂部１１３の間に凹陥部１１４を有している。凹陥部１１４は、凹凸賦形パターン部材１１０の幅方向Ｂを、視線の軸方向としてみたときに、凸状部１１２がその頂部１１３から、下に凸の半円形状ないし半楕円形状にくり抜かれて形成されている。凹陥部１１４の最底部は、凹状部１１１の最底部よりも高い位置となっている。

図３に示すように、凹凸賦形パターン部材１１０には、多数の貫通孔１１５が形成されている。貫通孔１１５は、凹凸賦形パターン部材１１０に通気性を賦与する目的で形成されている。凹凸賦形パターン部材１１０は、例えば合成樹脂、ゴム、金属等から構成されている。

凹凸賦形パターン部材１１０における凹状部１１１や頂部１１３、凹陥部１１４の寸法は、目的とする表面シート１０に応じて適切な値が選択される。一般的には、凹状部１１１におけるＢ方向の最大幅は１〜１０ｍｍであることが好ましい。凹状部１１１の深さ、すなわち凹状部１１１の最底部と凸状部１１２の頂部１１３との距離は２〜８ｍｍであることが好ましい。凸状部１１２に関しては、頂部１１３のＡ方向に沿う長さは５〜２０ｍｍであることが好ましい。凹陥部１１４のＡ方向に沿う長さは３〜１５であることが好ましい。凹陥部１１４の深さ、すなわち凹陥部１１４の最底部と頂部１１３との距離は０．５〜３ｍｍであることが好ましい。また凹陥部１１４の最底部と凹状部１１１の最底部との距離は１〜５ｍｍであることが好ましい。

以上の構成を有する装置１００を用いた表面シート１０の製造方法を、図２及び図４（ａ）ないし（ｄ）を参照しながら説明する。なお、図４（ａ）ないし（ｄ）は、繊維ウエブ１０’及び凹凸賦形パターン部材１１０の搬送方向を、視線の軸方向としてみたときの状態を示している。したがって、図４（ａ）ないし（ｄ）における紙面の左右方向は、図３におけるＢ方向と一致する。

本製造方法においては、先ず熱接着性繊維を含む繊維材料を原料として、繊維ウエブ１０’を製造する。繊維ウエブ１０’は、例えば原料である繊維材料をカード機によって開繊することで製造される。繊維ウエブ１０’の坪量は、目的とする表面シート１０の坪量と同じである。したがって繊維ウエブ１０’の坪量は、目的とする表面シート１０の具体的な用途に応じて適切な値が選択される。繊維ウエブ１０’は単層のものでもよく、あるいは多層のものでもよい。本実施形態においては、凹凸賦形パターン部材１１０における凹状部１１１の深さよりも厚みの小さい繊維ウエブ１０’を用いている。具体的には、凹状部１１１の深さは、繊維ウエブ１０’の厚みの１．１〜２倍であることが好ましい。

図４（ａ）に示すように、繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材１１０上に載置され、該凹凸賦形パターン部材１１０とともに搬送される。搬送された繊維ウエブ１０’は、図２に示す第１立体賦形部１２０に導入され、この位置において初回の凹凸賦形加工に付される。この状態を図４（ｂ）に示す。凹凸賦形加工は、第１立体賦形部１２０に設置された押し込み部材１２１によって、繊維ウエブ１０’を凹凸賦形パターン部材１１０の凹部１１１内に押し込むことで達成される。繊維ウエブ１０’のうち、凹部１１１内に押し込まれた部位は、目的とする表面シート１０における畝部２０となる。また、この押し込みによって、繊維ウエブ１０’のうち、凹凸賦形パターン部材１１０の凸状部１１２の頂部１１３上に位置する部位の繊維が、該頂部１１３によってより分けられる。頂部１１３によって繊維がより分けられた部位は、目的とする表面シート１０における開孔３１となる。ところで、繊維ウエブ１０’のうち、凸状部１１２における凹陥部１１４上に位置する部位の繊維にはより分けが起こらない。したがって、該部位は、凹陥部１１４内に押し込まれる。この押し込まれた部位は、目的とする表面シート１０における溝部３０となる。

第１立体賦形部１２０による初回の凹凸賦形加工においては、図４（ｂ）に示すように、繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材１１０の凹状部１１１における最底部までは押し込まれない。その結果、繊維ウエブ１０’と凹状部１１１の最底部との間には空間Ｓが存在している。この空間Ｓが存在するように繊維ウエブ１０’が押し込まれることで、押し込まれた繊維ウエブ１０’は、押し込み前の繊維密度をほぼ維持することになる。

第１立体賦形部１２０において初回の凹凸賦形加工に付された繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のまま、図２に示す第２立体賦形部１３０に導入され、この位置において二回目の凹凸賦形加工に付される。この状態を図４（ｃ）に示す。二回目の凹凸賦形加工は、第２立体賦形部１３０に設置されたノズル１３１から、繊維ウエブ１０’に向けて気体を噴射して、繊維ウエブ１０’を凹凸賦形パターン部材１１０の凹部１１１内に押し込むことで達成される。押し込みの様子は、初回の凹凸賦形加工と同様である。本凹凸賦形加工で特に留意すべき点は、押し込みの前後において繊維ウエブ１０’の繊維密度が実質的に変化しないことである。この理由は、二回目の凹凸賦形加工に付される前の繊維ウエブ１０’と凹状部１１１の最底部との間に空間Ｓ（図４（ｂ）参照）が存在しているからである。詳細には、この空間Ｓが存在することで、気体の吹き付けによって繊維ウエブ１０’が凹状部１１１内に押し込まれても、押し込まれた繊維ウエブ１０’は空間Ｓに向けて移動するのみであり、繊維ウエブ１０’の圧縮は実質的に生じない。その結果、押し込みの前後において繊維ウエブ１０’の繊維密度が実質的に変化しないことになる。

第２立体賦形部１３０において二回目の凹凸賦形加工に付された繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のまま、図２に示す熱風吹き出し部１４０に導入され、この位置において不織布化及び嵩増加が行われる。詳細には、熱風吹き出し部１４０から繊維ウエブ１０’に向けて吹き付けられた熱風は、エアスルー方式で繊維ウエブ１０’を貫通する。それによって繊維ウエブ１０’の構成繊維どうしの交点が融着して不織布化が行われる。これとともに、熱風の吹き付けによって、繊維ウエブ１０’の構成繊維の嵩が増加する。嵩の増加は、凹凸賦形パターン部材１１０の凹状部１１１内に存在している繊維よりも、熱風の吹き付け面及びその近傍に存在している繊維の方が顕著である。この理由は、熱風の吹き付け面及びその近傍に存在している繊維は、嵩の増加に対する抵抗ないし拘束が、凹状部１１１内に存在している繊維よりも少ないからである。この嵩の増加によって、図４（ｄ）に示すように、繊維ウエブ１０’における熱風の吹き付け面が隆起して繊維間距離が大きくなり、該吹き付け面を含む低密度部２３が形成される。また、凹状部１１１内に存在している繊維によって、低密度部２３よりも繊維密度の高い部位である畝部本体部２２が形成される。このようにして製造された表面シート１０は、凹凸賦形パターン部材１１０から剥離された後、表裏反転されて図１に示す状態となる。

吹き付ける熱風の温度は、繊維ウエブ１０’に含まれる熱融着性繊維の融着開始温度に応じて適切な値が選択される。一般に、熱融着性繊維の融着開始温度Ｔ以上で、かつＴ＋３０℃以下、特にＴ＋５℃以上で、かつＴ＋２０℃以下の温度の熱風を用いることが、熱融着性繊維の繊維構造を保ちつつ、融着を確実に行う観点、及び繊維の嵩が効果的に増加する観点から好ましい。

このようにして、目的とする不織布（表面シート）が得られる。この表面シートは、典型的には液不透過性又は撥水性の裏面シートとともに用いられ、両シート間に液保持性の吸収体を挟持して吸収性物品となされる。そのような吸収性物品としては、例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつなど当該技術分野において知られている種々の製品が挙げられる。また、上述の方法で製造された不織布は、吸収性物品の表面シート以外の用途にももちろん使用することができる。そのような用途としては、例えば清掃用シート等が挙げられる。

次に、本発明の第２及び第３の実施形態を、図５〜図９を参照しながら説明する。第２及び第３の実施形態に関しては、先に説明した第１の実施形態と異なる点について説明し、特に説明しない点については、先に述べた実施形態に関する説明が適宜適用される。また図５〜図９において、図１〜図４と同じ部材に同じ符号を付してある。

図５に示す第２の実施形態の表面シート１０は、畝部２０の形状が、第１の実施形態と相違している。詳細には、本実施形態においては、Ｘ方向における畝部２０の断面形状が、第１の面１０ａ側においては、上に凸の緩やかな曲線部分を有する山形の形状を有し、第２の面１０ｂ側においては平坦になっている。そして畝部２０は、Ｘ方向の断面形状において該畝部２０の大部分を占める畝部本体部２２と、畝部本体部２２の厚み方向における一方の側に隣接し、かつ畝部本体部２２よりも繊維密度の低い低密度部２３とを有している。畝部本体部２２は、表面シート１０における第２の面１０ｂ側に位置しており、第２の面１０ｂの一部をなしている。一方、低密度部２３は、表面シート１０における第１の面１０ａ側に位置しており、第１の面１０ａの一部をなしている。畝部２０のＸ方向の断面において、低密度部２３は、該Ｘ方向に延びる細長い形状をしている。

本実施形態における畝部２０の低密度部２３は、先に説明した第１の実施形態における低密度部よりも更に繊維密度が低いことが好ましい。このようにするためには、例えば後述する本実施形態の表面シート１０の製造において、細繊維径の繊維を用い、繊維間距離を大きくすればよい。

本実施形態の表面シート１０によれば、着用者の肌に対向する面である第１の面１０ａ側に低密度部２３が位置しているので、表面シート１０の風合いが良好なものとなる。また低密度部２３は、畝部本体部２２に比べて毛管力が小さいので、該低密度部２３に液が滞留しづらい。その結果、表面シート１０の第１の面１０ａ側は湿潤感の低いさらっとしたものとなる。

本実施形態の表面シート１０は、第１の実施形態に関連して説明した図２に示す装置を用いて製造できる。ただし、本実施形態においては、凹凸賦形パターン部材１１０として、凹状部１１１の深さが第１の実施形態のものよりも深い凹凸賦形パターン部材１１０を用いる。かかる凹凸賦形パターン部材１１０を用いた本実施形態の表面シート１０の製造方法を、図６（ａ）ないし（ｄ）を参照しながら説明する。図６（ａ）ないし（ｄ）においては、紙面の左右方向は、図５におけるＸ方向と一致する。

図６（ａ）に示すように、繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材１１０上に載置され、該凹凸賦形パターン部材１１０とともに搬送される。凹凸賦形パターン部材１１０における凹部１１１の深さは、繊維ウエブ１０’の厚みよりも十分に大きい。具体的には、凹部１１１の深さは、繊維ウエブ１０’の厚みの１．２〜３倍であることが好ましい。搬送された繊維ウエブ１０’は、図２に示す第１立体賦形部１２０に導入され、この位置において図６（ｂ）に示すように、初回の凹凸賦形加工に付される。この凹凸賦形加工によって、繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材１１０の凹部１１１内に押し込まれる。これによって、繊維ウエブ１０’には、目的とする表面シート１０における畝部２０、溝部３０及び開孔３１の原形となる部位が形成される。

第１立体賦形部１２０による初回の凹凸賦形加工においては、凹凸賦形パターン部材１１０における凹部１１１の深さが、繊維ウエブ１０’の厚みよりも十分に大きいので、図６（ｂ）に示すように、繊維ウエブ１０’は凹状部１１１における最底部までは押し込まれない。その結果、繊維ウエブ１０’と凹状部１１１の最底部との間には空間Ｓが存在している。この空間Ｓが存在するように繊維ウエブ１０’が押し込まれることで、押し込まれた繊維ウエブ１０’は、押し込み前の繊維密度をほぼ維持することになる。

初回の凹凸賦形加工に付された繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のまま、図２に示す第２立体賦形部１３０に導入され、図６（ｃ）に示すように二回目の凹凸賦形加工に付される。二回目の凹凸賦形加工は、第２立体賦形部１３０に設置されたノズル１３１から、繊維ウエブ１０’に向けて気体を噴射して、繊維ウエブ１０’を凹凸賦形パターン部材１１０の凹部１１１内に押し込むことで達成される。この押し込みは、繊維ウエブ１０’の繊維密度が、押し込み前よりも高くなるような条件で行うことが好ましい。具体的には、７０〜１１０℃に加熱された、空気や水蒸気のような気体を、高圧で繊維ウエブに吹き付けるとともに、凹凸賦型パターンにおける繊維ウエブとの反対面側から吸引するという操作によって、押し込み後の繊維ウエブ１０’の繊維密度が、押し込み前よりも高くなる。二回目の凹凸賦形加工において特に留意すべき点は、押し込みの後においても、繊維ウエブ１０’と凹状部１１１の最底部との間には空間Ｓ’が存在していることである。空間Ｓ’が存在していることは、次に述べる繊維ウエブ１０’の嵩増加のために重要な要素である。

二回目の凹凸賦形加工に付された繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のまま、図２に示す熱風吹き出し部１４０に導入され、この位置において不織布化及び嵩増加が行われる。繊維ウエブ１０’の不織布化は第１の実施形態の場合と同様である。一方、嵩の増加は、第１の実施形態の場合と異なり、熱風の吹き付け面ではなく、上述した空間Ｓ’において優先的に生じる。この理由は、繊維ウエブ１０’における熱風の吹き付け面は、熱風の吹き付け圧によって嵩の増加が抑制された状態になっているのに対し、空間Ｓ’に臨む繊維ウエブ１０’の下面では、そのような抑制がないからである。その結果、図６（ｄ）に示すように、空間Ｓ’に臨む繊維ウエブ１０’の下面及びその近傍の部位が、該空間Ｓ’内に向けて下方に隆起して繊維間距離が大きくなり、低密度部２３が形成される。繊維ウエブ１０’における熱風の吹き付け面は、吹き付け圧によって平坦になる。また、低密度部２３の上側に畝部本体部２２が形成される。このようにして製造された表面シート１０は、凹凸賦形パターン部材１１０から剥離された後、表裏反転されて図５に示す状態となる。

図７に示す第３の実施形態の表面シート１０は、畝部２０の形状が、第１及び第２の実施形態と相違している。詳細には、本実施形態においては、Ｘ方向における畝部２０の断面形状が、第１の面１０ａ側においては、上に凸の緩やかな曲線部分を有する山形の形状を有し、第２の面１０ｂ側においては第１の面１０ａ側よりも更に緩やかな上に凸の曲線部分を有する山形の形状を有している。そして畝部２０は、Ｘ方向の断面形状において該畝部２０の大部分を占める畝部本体部２２と、畝部本体部２２の厚み方向における一方の側に隣接し、かつ畝部本体部２２よりも繊維密度の低い低密度部２３とを有している。畝部本体部２２は、表面シート１０における第２の面１０ｂ側に位置しており、第２の面１０ｂの一部をなしている。一方、低密度部２３は、表面シート１０における第１の面１０ａ側に位置しており、第１の面１０ａの一部をなしている。畝部２０のＸ方向の断面において、低密度部２３は、該Ｘ方向に延びる細長い形状をしている。

更に本実施形態においては、畝部２０は、低密度部２３が形成されている側と反対側に、畝部本体部２２よりも繊維密度の高い高密度部２４を有している。高密度部２４は、畝部２０の長手方向Ｙに沿う両側部に形成されている。高密度部２４は、畝部２０の長手方向Ｙに沿って連続して延びている。更に、高密度部２４の外側には、第２の低密度部２５が形成されている。第２の低密度部２５は、高密度部２４と概ね等幅で、畝部２０の長手方向Ｙに沿って連続して延びている。高密度部２４や第２の低密度部２５は、表面シート１０のＸ方向の縦断面の顕微鏡観察から目視によってそれらの位置を判断することができる。

高密度部２４の繊維密度は、畝部本体部２２の繊維密度よりも高いことを条件として、０．０３〜０．１５ｇ／ｃｍ³、特に０．０４〜０．１ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。第２の低密度部２５の繊維密度は、低密度部２４の繊維密度と同程度とすることができる。

高密度部２４及び第２の低密度部２５の繊維密度は第１の実施形態と同様の方法で測定される。

本実施形態によれば、第２の実施形態の表面シートと同様の効果が奏される。これに加え、本実施形態によれば、第２の面１０ｂ側に形成された高密度部２４の毛管力の作用によって、第１の面１０ａ側から第２の面１０ｂ側への液の移動が促進され、表面シート１０の第１の面１０ａ側の湿潤感が第２の実施形態よりも一層低減する。

本実施形態の表面シート１０は、図８に示す装置１００を用いて好適に製造される。同図に示す装置１００は、第１の実施形態の表面シートの製造に関連して説明した図２に示す装置と比較して、第１立体賦形部１２０と第２立体賦形部１３０の配置の順序が逆になっている。つまり、図８に示す装置１００では、繊維ウエブ１０’の搬送方向Ａに関して、第２立体賦形部１３０が上流側に配置され、第１立体賦形部１２０が下流側に配置されている。同図に示す装置１００と図２に示す装置とが更に異なる点は、押し込み部材１２１の形状である。図２に示す装置においては、押し込み部材の周面は平滑であったが、本実施形態で用いる押し込み部材１２１の周面には、凹凸賦形パターン部材１１０の凹凸と噛み合う形状の凹凸が形成されている。

以上の構成を有する装置１００を用いた本実施形態の表面シート１０の製造方法を、図８及び図９（ａ）ないし（ｃ）を参照しながら説明する。なお、図９（ａ）ないし（ｃ）における紙面の左右方向は、図７におけるＸ方向と一致する。

本製造方法に用いられる凹凸賦形パターン部材１１０における凹部１１１の深さは、繊維ウエブ１０’の厚みよりも十分に大きい。具体的には、凹部１１１の深さは、繊維ウエブ１０’の厚みの１．２〜３倍であることが好ましい。繊維ウエブ１０’は、図８に示す第２立体賦形部１３０に導入され、この位置において図９（ａ）に示すように、初回の凹凸賦形加工に付される。この凹凸賦形加工によって、繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材１１０の凹部１１１内に押し込まれる。これによって、繊維ウエブ１０’には、目的とする表面シート１０における畝部２０、溝部３０及び開孔３１の原形となる部位が形成される。この場合、第２立体賦形部１３０における気体の吹き付けの程度を大きくすることで、繊維ウエブ１０’の変形の程度を大きくすることができる。変形の程度が大きくなることで繊維間距離が増大するので、押し込まれた状態の繊維ウエブ１０’の繊維密度は、押し込み前の繊維密度よりも小さくなる。また、図９（ａ）に示すように、繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材１１０の凹状部１１１における最底部までは押し込まれない。その結果、繊維ウエブ１０’と凹状部１１１の最底部との間には空間Ｓが存在している。

初回の凹凸賦形加工に付された繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のまま、図８に示す第１立体賦形部１２０に導入され、図９（ｂ）に示すように二回目の凹凸賦形加工に付される。二回目の凹凸賦形加工では、押し込み部材１２１によって繊維ウエブ１０’を凹凸賦形パターン部材１１０の凹部１１１内に更に押し込む。先に述べたとおり、押し込み部材１２１の周面は、凹凸賦形パターン部材１１０の凹凸と噛み合う形状になっているので、押し込み部材１２１は、凹凸賦形パターン部材１１０の凹部１１１内にまで進入する。この場合、凹部１１１の壁面と押し込み部材１２１との間に位置する繊維には、圧縮力に加えて強い剪断力が加わる。その結果、繊維ウエブ１０’においては、凹部１１１の壁面と押し込み部材１２１との間に位置する部位での繊維密度が増加する。繊維密度が増加した部位は、上述した高圧縮部２４に相当する。二回目の凹凸賦形加工においては、第２の実施形態と同様に、押し込みの後においても、繊維ウエブ１０’と凹状部１１１の最底部との間に空間Ｓ’が存在している。

二回目の凹凸賦形加工に付された繊維ウエブ１０’は、凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のまま、図８に示す熱風吹き出し部１４０に導入され、この位置において不織布化及び嵩増加が行われる。繊維ウエブ１０’の不織布化は第１及び第２の実施形態の場合と同様である。一方、嵩の増加は、上述した空間Ｓ’において優先的に生じる。この理由は第２の実施形態の説明で述べたとおりである。この嵩の増加によって、低密度部２３が形成される。

更に本実施形態においては、二回目の凹凸賦形加工において形成された高密度部２４の一部が、熱風の吹き付けによって圧密化状態から解放されて、嵩の増加を生じる。このようにして、高密度部２４に重なる状態で第２の低密度部２５が形成される。このようにして製造された表面シート１０は、凹凸賦形パターン部材１１０から剥離された後、表裏反転されて図７に示す状態となる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記の各実施形態を適宜組み合わせて他の実施形態を構成してもよい。

また、前記の各実施形態の表面シートには、エンボス加工等の圧密化手段は施されていないことが好ましいが、必要に応じ、圧密化手段を施してもよい。

図１は、本発明の不織布の第１の実施形態の要部を拡大して示す斜視図である。 図２は、図１に示す実施形態の不織布の製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。 図３は、図２に示す装置に備えられている凹凸賦形パターン部材の要部を拡大して示す斜視図である。 図４（ａ）ないし（ｄ）は、図２に示す装置を用いて不織布を製造する様子を順次示す工程図である。 図５は、本発明の不織布の第２の実施形態の要部を拡大して示す斜視図（図１相当図）である。 図６（ａ）ないし（ｄ）は、図５に示す不織布を製造する様子を順次示す工程図である。 図７は、本発明の不織布の第３の実施形態の要部を拡大して示す斜視図（図１相当図）である。 図８は、図７に示す実施形態の不織布の製造に好適に用いられる装置を示す模式図（図２相当図である。 図９（ａ）ないし（ｃ）は、図７に示す不織布を製造する様子を順次示す工程図である。

符号の説明

１０ 不織布（表面シート）
２０ 畝部
２１ 頂部
２２ 畝部本体部
２３ 低密度部
２４ 高密度部
２５ 第２の低密度部
３０ 溝部
３１ 開孔

Claims (2)

1. 一方向に畝状に延びる多数の畝部と、隣り合う畝部間に位置し、かつ畝部と同方向に延びる多数の溝部と有し、溝部に開孔が形成された不織布であって、
   畝部は、畝部本体部と、該畝部本体部の厚み方向における一方の側に隣接し、かつ該畝部本体部よりも繊維密度の低い低密度部とを有している不織布の製造方法であって、
   凹凸賦形パターン部材上に載置されたウエブを、押し込み部材によって該凹凸賦形パターン部材内に押し込む工程と、
   凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のウエブに気体流を吹き付けて、該ウエブを該凹凸賦形パターン部材内に更に押し込む工程と、
   凹凸賦形パターン部材内に更に押し込まれた状態のウエブに熱風を吹き付けて、該ウエブの構成繊維の交点を融着させる工程とを具備し、
   前記ウエブを前記押し込み部材によって前記凹凸賦形パターン部材内に押し込む工程において、該ウエブと該凹凸賦形パターン部材における凹状部の最底部との間に空間が存在するように該ウエブを押し込む、不織布の製造方法。
2. 一方向に畝状に延びる多数の畝部と、隣り合う畝部間に位置し、かつ畝部と同方向に延びる多数の溝部と有し、溝部に開孔が形成された不織布であって、
   畝部は、畝部本体部と、該畝部本体部の厚み方向における一方の側に隣接し、かつ該畝部本体部よりも繊維密度の低い低密度部とを有している不織布の製造方法であって、
   凹凸賦形パターン部材内に載置されたウエブに気体流を吹き付けて、該ウエブを該凹凸賦形パターン部材内に押し込む工程と、
   凹凸賦形パターン部材内に押し込まれた状態のウエブを、押し込み部材によって該凹凸賦形パターン部材内に更に押し込む工程と、
   賦形パターン部材内に更に押し込まれた状態のウエブに熱風を吹き付けて、該ウエブの構成繊維の交点を融着させる工程とを具備し、
   前記ウエブに前記気体流を吹き付けて前記凹凸賦形パターン部材内に押し込む工程において、該ウエブと該凹凸賦形パターン部材における凹状部の最底部との間に空間が存在するように該ウエブを押し込む、不織布の製造方法。

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