KR102422841B1 - 와이어 방전 가공 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

[과제] 가공 위치로 이송되는 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여해 둘 수 있는, 간단한 구성의 와이어 방전 가공 장치를 얻는다.
[해결 수단] 와이어 전극(WE)을 사이에 팽팽하게 거는 상측 와이어 가이드(4U) 및 하측 와이어 가이드(4L)와, 회전체(31, 51, 71, 72, 331)를 구비한 피가공물(WP)을 가공하는 와이어 방전 가공 장치로서, 회전체(31, 51, 71, 72, 331)의 위치를 변경함으로써 와이어 전극(WE)에 축 둘레의 회전을 부여하는 것을 특징으로 한다.

Description

와이어 방전 가공 방법 및 장치{WIRE ELECTRIC DISCHARGE MACHINING METHOD AND WIRE ELECTRIC DISCHARGE MACHINE}

본 발명은 와이어 방전 가공 장치 및 와이어 방전 가공 방법에 관한 것이다.

종래, 예를 들면 특허문헌 1이나 2에 개시되어 있는 바와 같이, 와이어 전극을 사용하여 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 장치가 알려져 있다. 이러한 와이어 방전 가공 장치는 통상, 길이 방향으로 장력(張力)이 걸린 상태의 와이어 전극을 피가공물에 대하여 길이 방향으로 이동시키면서, 해당 와이어 전극의 둘레면과 피가공물 사이에 형성되는 가공 간극(間隙)에 방전을 발생시키고, 피가공물의 일부를 제거하여 피가공물을 소정 형상으로 가공하도록 구성되어 있다.

위에서 설명한 바와 같은 와이어 방전 가공 장치에 있어서, 와이어 전극은 일반적으로, 피가공물의 상면으로부터 하면을 향해 공급되는데, 방전 현상에 의해 와이어 전극에 소모가 발생한다. 특히 피가공물의 하면 근방에서는, 그보다 상면 측의 부분의 가공에 의해 소모가 진행된 와이어 전극이 공급되어 오기 때문에, 와이어 전극 표면의 방전 자국 전사(轉寫)에 의한 가공 면질(面質)의 저하, 가공 치수 정밀도의 악화가 발생한다.

구체적으로는 피가공물의 하면에 근접함에 따라 소모에 의해 와이어 전극이 가늘어지기 때문에, 사전에 설정된 가공면에서 벗어나서 피가공물에 테이퍼가 생긴다는 문제가 발생하게 되어, 와이어 전극이 가늘어진만큼 와이어 전극을 하면측만 피가공물에 근접시키는 테이퍼 보정을 추가로 수행할 필요가 발생되어 버린다.

나아가 와이어 전극의 소모가, 편측(片側)의 전극측부 즉, 가공면과 마주보는 측의 전극측부에 집중되므로, 단선의 원인도 되고 있다.

일본 특허공개 소 62-157726호 공보 일본 특허공표 평 2-46326호 공보

위에서 설명한 바와 같은 와이어 전극의 소모에 대처하기 위하여, 종래, 특허문헌 1이나 2에 개시되는 바와 같이, 가공 위치로 이송되는 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여해 두는 것이 알려져 있다. 그러나, 와이어 전극에 회전을 부여하는 종래의 수단은, 와이어 전극을 사이에 끼우는 한 쌍의 롤러를 서로 반대 방향으로 하여 축 방향으로 왕복 이동시키거나 와이어 전극의 공급 장치를 전체적으로 회전시키는 복잡한 것이므로, 와이어 방전 가공 장치의 대형화나 다대(多大)한 비용 상승(cost up)을 초래하는 것이었다. 또한 종래에는, 그와 같이 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여해 두는 경우에, 가공 면질의 저하, 가공 치수 정밀도의 악화를 보다 효과적으로 방지할 수 있는 가공 방법은 제안되지 않았다.

본 발명은 상기한 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 가공 위치로 이송되는 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여해 둘 수 있는, 간단한 구성의 와이어 방전 가공 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은 또한, 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여해 두는 경우에, 가공 면질의 저하, 가공 치수 정밀도의 악화를 보다 효과적으로 방지할 수 있는 와이어 방전 가공 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 와이어 방전 가공 장치는, 와이어 전극을 사이에 팽팽하게 거는(張架) 상측 와이어 가이드 및 하측 와이어 가이드와, 상기 와이어 전극의 이송 방향을 변경하는 회전체를 구비하고, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드 사이에는 피가공물이 안치(載置)되어 상기 피가공물과 상기 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 장치로서, 상기 회전체의 회전축은, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선과 수직이 되도록 배열되고, 상기 회전체는, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선 상으로부터 상기 회전체의 회전축 방향으로 벗어난 위치에 배치됨으로써 상기 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여하는 것을 특징으로 한다.

일반적으로는, 회전체의 와이어 전극과 접하는 외주면은 상측 와이어 가이드와 하측 와이어 가이드를 연결하는 동일 직선 상에 배치되어 있다. 본 발명은, 회전체를 상측 와이어 가이드와 하측 와이어 가이드를 연결하는 동일 직선 상으로부터 벗어나게(비켜놓아, shift) 배치하는 것 만으로, 간단하게 와이어 전극에 축 둘레(주위)의 회전을 부여할 수 있는 것으로서, 회전 부여를 위하여 장치를 대형화시키는 것이나 다대한 비용 상승을 초래하는 것을 회피하는 것이 가능해진다.

또한 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여하면서 피가공물의 가공을 수행하기 때문에, 와이어 전극은 항상 새로운 면에서 피가공물을 가공하게 되어, 테이퍼 보정 등의 추가의 처리가 불필요해진다.

본 발명의 와이어 방전 가공 장치에 있어서, 회전체는, 상기 와이어 전극이 감겨져 걸리는 감아걸기부와, 상기 감아걸기부의 양단에 배치된 대지름부(大徑部)를 가지며, 상기 감아걸기부의 외주(外周)의 단면이 원호형(圓弧狀)으로 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 감아걸기부의 외주의 단면이 원호형으로 형성되어 있기 때문에, 회전체를 상측 와이어 가이드와 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선 상으로부터 회전체의 회전축 방향으로 옮겨놓는 것만으로, 와이어 전극에 회전체의 축방향 중앙 위치를 향하여 회전시키는 힘을 발생시키고, 축 둘레의 회전을 부여하는 것이 가능해진다.

본 발명의 와이어 방전 가공 장치에 있어서, 상기 와이어 전극은, 회전체의 회전축 방향에 직교하는 방향에 대하여, 0.1∼1.0°(도)의 범위 내에서 경사져서 상기 회전체의 외주면에 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 와이어 방전 가공 장치에 있어서, 상기 회전체의 회전축의 수선(垂線)이 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 0.1∼1.0°(도)의 범위 내에서 경사져서 배열되어 있는 것을 특징으로 한다.

와이어 방전 가공 장치에 있어서 피가공물을 가공할 때, 와이어 전극은 항상 새로운 면에서 가공되는 것이 바람직하다. 가공 시, 피가공물의 표면으로부터 가공 종료 위치인 피가공물의 이면(裏面)에 이르기까지의 동안에(사이에) 와이어 전극이 축 둘레로 1회전 이상 회전해 버리면, 와이어 전극의 소모면에서 피가공물을 가공하게 되어 버린다. 따라서, 와이어 전극의 어느 한 점의 가공 시작 위치인 피가공물의 표면으로부터 가공 종료 위치인 피가공물의 이면에 이르기까지의 동안에 와이어 전극(WE)이 1/4∼1 회전하도록, 회전체의 주행 방향에 대한 와이어 전극의 경사 각도는 바람직하게는 0.1∼1.0°(도)의 범위 내가 되는 것이 바람직하다.

본 발명의 와이어 방전 가공 장치는, 제어 장치와, 상기 회전체를 내장한 회전체 유닛을 구비하고, 상기 회전체 유닛은, 상기 제어 장치의 명령에 의해 상기 회전체를 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 좌측의 위치, 우측의 위치 및 상기 직선 상의 중앙 위치의 3개의 위치로 전환하여 배열함으로써, 상기 와이어 전극의 회전의 유무 및 회전 방향을 변경하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명은, 피가공물과 축 둘레로 회전하는 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 방법으로서, 상기 와이어 전극의 이송 방향 상류측에서 보아 가공 진행 방향 우측에 상기 피가공물의 가공면이 있을 때, 상기 와이어 전극의 축 둘레의 회전 방향은 반시계 방향으로 설정되고, 상기 와이어 전극의 이송 방향 상류측에서 보아 가공 진행 방향 좌측에 상기 피가공물의 가공면이 있을 때, 상기 와이어 전극의 축 둘레의 회전 방향은 시계 방향으로 설정되는 것을 특징으로 한다.

항상 미소모(未消耗)된 와이어 전극으로 피가공물을 가공하기 위해서는, 와이어 전극의 가공 진행 방향과 피가공물의 가공 기준면의 위치 관계에 의해, 와이어 전극의 회전 방향을 변경할 필요가 있다. 본 발명에 따르면, 회전체를 상측 와이어 가이드와 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 좌측의 위치, 우측의 위치 및 위에서 설명한 직선 상의 중앙 위치의 3개의 위치로 전환하여 배열함으로써, 와이어 전극의 회전의 유무 및 회전 방향을 변경하는 것이 가능하기 때문에, 다양한 형상의 피가공물이나 가공 프로그램에도 대응할 수 있고, 피가공물의 치수 정밀도를 균일하게 하는 것이 가능해진다.

본 발명의 와이어 방전 가공 장치에 있어서 상기 제어 장치는, 상기 와이어 방전 가공 장치의 가공 프로그램의 정보에 기초하여 상기 회전체의 위치를 결정하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 가공 프로그램의 정보에 기초하여 회전체의 위치(와이어 전극의 축 둘레의 회전 방향)를 자동으로 판별, 설정하는 것이 가능하기 때문에, 작업자가 와이어 전극의 회전 방향을 고려하는 경우가 없다.

본 발명은, 와이어 전극을 사이에 팽팽하게 거는 상측 와이어 가이드 및 하측 와이어 가이드와, 상기 와이어 전극의 이송 방향을 변경하는 회전체를 구비하고, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드 사이에는 피가공물이 안치되어 상기 피가공물과 상기 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 장치로서, 상기 회전체는, 상기 회전체의 회전축의 수선은 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 경사지도록 배치되고, 상기 와이어 전극을 상기 회전체의 외주면에 배치함으로써 상기 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 와이어 방전 가공 장치에 있어서, 상기 회전체는, 상기 와이어 전극이 감겨져 걸리는 감아걸기부와, 상기 감아걸기부의 양단에 배치된 대지름부를 가지며, 상기 감아걸기부가 원기둥 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

일반적으로는, 회전체의 회전축은 상측 와이어 가이드와 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선과 수직하게 배치되어 있다. 본 발명은, 회전체의 회전축의 수선을 상측 와이어 가이드와 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 경사지도록 배치함으로써, 간단히 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여할 수 있는 것으로서, 장치의 소형화나 설비 비용의 삭감을 도모하는 것이 가능해진다.

본 발명은, 와이어 전극을 사이에 팽팽하게 거는 상측 와이어 가이드 및 하측 와이어 가이드와, 상기 와이어 전극을 끼워넣도록 배열된 한 쌍의 회전체를 구비하고, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드 사이에는 피가공물이 안치되어 상기 피가공물과 상기 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 장치로서, 상기 한 쌍의 회전체는, 상기 회전체의 회전축의 수선이 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 각각 경사져서 배열되어 있음으로써, 상기 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 와이어 전극을 끼워넣도록 배열된 한 쌍의 회전체를 사용하고, 회전체의 회전축의 수선이 상측 와이어 가이드와 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 각각 경사지도록 배치함으로써, 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 간단히 부여하는 것이 가능해진다.

본 발명에 따른 와이어 방전 가공 장치는, 와이어 전극의 주행계에 일반적으로 마련되는 회전체를 통상과는 다른 배치 상태로 하는 것만으로, 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여할 수 있는 것이므로, 회전 부여를 위하여 대형화나 다대한 비용 상승을 초래하지 않고 형성 가능해진다.

또한, 본 발명에 따른 와이어 방전 가공 방법에 따르면, 와이어 전극의 축 둘레 회전의 방향을 가공 진행 방향과 가공면 간의 위치 관계에 따라 전술한 바와 같이 규정한 것에 의해, 완만한 회전으로 효율적으로 와이어 전극의 무소모의 면을 사용하여 방전 가공할 수 있으므로, 높은 가공 면질 및 가공 치수 정밀도를 실현 가능해져 추가의 보정이 불필요해진다. 이 효과는, 본 발명에 따른 와이어 방전 가공 방법을 피가공물을 거친 가공 후에 다듬질 가공할 때 적용하면 특히 유익한 것이 된다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치(100)를 나타내는 개략 측면도이다.
도 2는 상기 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)에 있어서의 자동 결선 장치(1)를 나타내는 측면도이다.
도 3은 상기 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)의 주요 부분을 나타내는 측면도이다.
도 4는 도 3에 나타낸 부분의 정면도이다.
도 5는 상기 실시 형태의 회전체(31)의 감아걸기부(31a)를 나타내는 확대도이다.
도 6은 본 발명의 와이어 방전 가공 장치에 있어서의 와이어 전극(WE)의 회전 원리(반시계 방향)를 나타내는 모식도이다.
도 7은 본 발명의 와이어 방전 가공 장치에 있어서의 와이어 전극(WE)의 회전 원리(시계 방향)를 나타내는 모식도이다.
도 8은 본 발명의 와이어 방전 가공 방법을 설명하는 개략도 1이다.
도 9는 본 발명의 와이어 방전 가공 방법을 설명하는 개략도 2이다.
도 10은 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치(300)를 나타내는 개략 측면도이다.
도 11은 상기 실시 형태의 제어 장치(380)를 나타내는 블럭도이다.
도 12는 상기 실시 형태의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이다.
도 13은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 좌측에 위치하는 경우의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이다.
도 14는 상기 실시 형태의 회전체(331)가 좌측에 위치하는 경우의 하측 와이어 가이드(4L), 와이어 전극(WE) 및 회전체의 위치 관계를 나타내는 모식도이다.
도 15는 상기 실시 형태의 회전체(331)가 축방향 중앙 위치에 있는 경우의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이다.
도 16은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 축방향 중앙 위치에 있는 경우의 하측 와이어 가이드(4L), 와이어 전극(WE) 및 회전체의 위치 관계를 나타내는 모식도이다.
도 17은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 우측에 위치하는 경우의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이다.
도 18은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 우측에 위치하는 경우의 하측 와이어 가이드(4L), 와이어 전극(WE) 및 회전체의 위치 관계를 나타내는 모식도이다.
도 19는 본 발명의 제3 실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치(400)의 주요 부분을 나타내는 측면도이다.
도 20은 도 19에 나타낸 부분의 정면도이다.
도 21은 본 발명의 제4 실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치(500)의 주요 부분을 나타내는 측면도이다.
도 22는 도 21에 나타낸 부분의 정면도이다.

(본 발명의 제1 실시 형태)

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시 형태에 대하여 설명하기로 한다. 도 1은 본 발명에 따른 와이어 방전 가공 장치(100)의 제1 실시 형태를 나타내는 것이다. 도 1에서는, 와이어 전극의 규정의 주행 경로를 알 수 있도록, 와이어 방전 가공 장치(100)를 모식적으로 나타내고 있다. 도 1에 있어서, 자동 결선 장치(1)와 와이어 공급 기구 및 와이어 가이드 기구는 본기(本機) 정면에서 본 상태에서 나타내어져 있고, 와이어 회수 기구는 본기 측면에서 본 상태에서 나타내어져 있다. 이하, 도 1과 도 2를 참조하여 본 실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치(100)의 구성을 설명하기로 한다.

와이어 전극(WE)과 피가공물(WP) 사이에 소정의 가공 간극이 형성되도록, 와이어 전극(WE)과 피가공물(WP)이 대향 배치된다. 와이어 전극(WE)과 피가공물(WP)은, 도시하지 않은 이동 장치에 의해 수평면 상의 임의의 방향으로 상대 이동한다. 와이어 전극(WE)을 피가공물(WP)에 대하여 경사시키는, 소위 테이퍼 장치는 도시 생략되어 있다.

와이어 방전 가공 장치(100)는, 자동 결선 장치(1)와, 와이어 공급 기구(2)와, 와이어 회수 기구(3)와, 와이어 가이드 기구(4)와, 전류 공급 장치(5)와, 압축 공기 공급 장치(6)와, 가공액 공급 장치(7)와 제어 장치(8)를 포함하여 구성되어 있다. 와이어 전극(WE)은 피가공물(WP)을 사이에 두고 마련되는 한 쌍의 와이어 가이드(4U, 4L) 사이에 규정의 주행 경로를 따라 소정의 텐션이 부여된 상태에서 팽팽하게 걸린다.

자동 결선 장치(1)는, 와이어 전극(WE)의 선단을 하부 구멍에 삽통(揷通; 삽입되어 통함)하여 자동으로 한 쌍의 와이어 가이드(4U, 4L) 사이에 팽팽하게 거는 수단이다. 자동 결선 장치(1)는, 도 2에 상세하게 나타내지는 바와 같이, 적어도 가이드 파이프(11)와, 와이어 진동 장치(12)와, 어닐 전극(13)와, 중간 급전 전극(14)과 전극 구동 장치(15)를 갖는다.

가이드 파이프(11)는, 와이어 전극(WE)의 규정의 주행 경로를 따라 수평면에 대하여 대략 수직하게 마련되어 있다. 가이드 파이프(11)는 와이어 전극(WE)이 규정의 주행 경로에서 벗어나지 않도록, 와이어 전극(WE)을 자동 결선 장치(1)의 상위부터 상측 와이어 가이드(4U)까지 안내하는 수단이다. 가이드 파이프(11)는 승하강 장치에 의해 상하 방향으로 왕복 이동한다. 가이드 파이프(11)는 와이어 전극(WE)을 소둔(燒鈍)(어닐링, 풀림)할 때와 절단할 때에는 상한 위치로 이동한다. 가이드 파이프(11)는 와이어 전극(WE)의 선단을 하부 구멍에 삽통할 때에는 하한 위치인 상측 와이어 가이드(4U)의 입구까지 이동한다.

와이어 진동 장치(12)는, 가이드 파이프(11)의 입구의 바로 위에 마련되어 있다. 와이어 진동 장치(12)는 와이어 전극(WE)에 상하 방향의 미소한 진동을 부여하는 수단이다. 와이어 진동 장치(12)는 도시하지 않은 전자(電磁) 밸브를 전환함으로써 압축 공기 공급 장치(6)로부터 이송되어 오는 소정의 압력의 압축 공기를 한 쌍의 도입구(12A, 12B)로부터 교대로 입력하여, 압축 공기의 압력을 규정의 주행 경로를 따라 직접 또는 간접적으로 와이어 전극(WE)에 가한다. 그 결과, 와이어 전극(WE)이 미소하게 상하동하여 와이어 전극(WE)을 하부 구멍에 통과하기 쉽게 할 수 있다.

상측 급전 전극(13U)과 하측 급전 전극(13L)으로 한 쌍의 어닐 전극(13)이 구성되어 있다. 상측 급전 전극(13U)과 하측 급전 전극(13L)의 하나가 전류 공급 장치(5)의 직류 전원의 양극에 접속되고, 다른 하나가 음극에 접속된다. 중간 급전 전극(14)은 상기 직류 전원의 하측 급전 전극(13L)이 접속되는 극과 반대의 극에 접속되고, 하측 급전 전극(13L)과의 사이에서 와이어 전극(WE)에 용단(溶斷) 전류를 공급하여, 와이어 전극(WE)을 의도적으로 절단한다.

전극 구동 장치(15)는, 상측 전극 구동 장치(15U)와 하측 전극 구동 장치(15L)로 구성되어 있다. 상측 전극 구동 장치(15U)는 한 쌍의 회전체로 이루어지는 상측 급전 전극(13U)을 개폐하는 전자(電磁) 액추에이터를 갖는다. 전자 액추에이터는 전기가 공급되고 있는 동안에 상측 급전 전극(13U)을 와이어 전극(WE)를 향하여 가압(付勢, bias)한다. 하측 전극 구동 장치(15L)는 에어 실린더 또는 전동 실린더를 갖는다. 에어 실린더 또는 전동 실린더는 슬라이더를 수평 방향으로 이동시켜, 슬라이더에 고정되어 있는 하측 급전 전극(13L)과 중간 급전 전극(14)을 와이어 전극(WE)를 향해 가압한다.

와이어 공급 기구(2)는, 가공에 제공되지 않은 새로운 와이어 전극(WE)을 규정의 주행 경로를 따라 가공 간극에 연속적으로 공급하는 수단이다. 와이어 공급 기구(2)는 텐션 장치(10)를 포함한다. 와이어 공급 기구(2)는 주로 릴(21)과 브레이크 장치(22)와, 서보 풀리(23)와, 송출 모터(10B)에 의해 자전(自轉)하는 송출 롤러(10A)를 갖는다. 또한, 와이어 공급 기구(2)에는 리미트 스위치와 같은 단선 검출기(24)와 스트레인 게이지(Strain Gauge)와 같은 장력 검출기(10C)가 마련되어 있다.

릴(21)과, 서보 풀리(23)와 송출 롤러(10A)를 포함하는 와이어 공급 기구(2)의 각 회전체는 주행하는 와이어 전극(WE)을 규정의 주행 경로를 따라 안내하는 가이드이다. 이하의 설명에서는, 각 회전체가 와이어 전극(WE)을 송출할 때 회전하는 방향을 정회전 방향이라고 하고, 정회전 방향과 반대의 방향을 역회전 방향이라고 한다.

릴(21)에는 와이어 전극(WE)을 저장하는 와이어 보빈(25)이 회전 가능하게 부착된다. 와이어 전극(WE)은 와이어 보빈(25)에 권회되어 저장되기 때문에, 와이어 전극(WE)에는 감김 자국이 나 있다. 브레이크 장치(22)는 릴(21)의 역회전 방향으로 소요(所要)의 토크를 가하여, 와이어 전극(WE)에 백 텐션(back tention)을 부여한다. 브레이크 장치(22)는 릴(21)에 장전되어 있는 와이어 보빈(25)의 공회전을 저지하여, 와이어 공급 기구(2)에 있어서의 와이어 전극(WE)의 늘어짐을 방지한다.

브레이크 장치(22)는, 구체적으로, 예를 들면 히스테리시스 모터와 같은 브레이크 모터, 혹은 전자(電磁) 클러치와 같은 전자 브레이크이다. 브레이크 장치(22)가 브레이크 모터인 경우에는, 송출 모터(10B)와 동기하여 동작시킬 수 있다. 브레이크 장치(22)가 전자 브레이크인 경우에는, 전자 클러치의 마찰력에 의해 브레이크력을 얻는 구성 상, 송출 모터(10B)와 별도로 독립적으로 제어된다. 단, 전자 브레이크는 제어 장치(8)에 의해 전자 브레이크를 작동시키는 타이밍과 브레이크력을 제어할 수 있으므로, 자동 결선 장치(1)의 각 장치의 동작 타이밍에 맞추어 동작시키는 것이 가능하다.

서보 풀리(23)는, 릴(21)과 송출 롤러(10A) 사이에 마련되어 있다. 서보 풀리(23)는 자중(自重)에 의해 릴(21)과 송출 롤러(10A) 사이의 와이어 전극(WE)에 대하여, 하향으로 일정한 하중을 가한다. 서보 풀리(23)는 상하로 자유로이 이동할 수 있도록 마련되어 있다. 그 때문에 서보 풀리(23)는 텐션의 미소한 변동에 맞추어 상하로 이동한다. 그 결과, 서보 풀리(23)는 와이어 보빈(25)으로부터 풀려져나오는 와이어 전극(WE)에 발생하는 미소한 진동을 흡수하여 텐션을 안정시킨다.

텐션 장치(10)는, 와이어 전극(WE)에 소정의 텐션(장력)을 부여하는 수단, 즉 장력 장치이다. 텐션 장치(10)는 와이어 공급 기구(2)에 포함되어 있다. 텐션 장치(10)는 주로 송출 롤러(10A)와, 송출 모터(10B)와, 장력 검출기(10C)와, 핀치 롤러(10D)와 모터 제어 장치(10E)로 구성되어 있다.

송출 롤러(10A)는 송출 모터(10B)에 의해 자전한다. 송출 롤러(10A)는 핀치 롤러(10D)가 와이어 전극을 송출 롤러(10A)의 외주면에 밀어붙임으로써, 와이어 전극(WE)을 이동시키는 구동력을 얻는다. 송출 롤러(10A)는 핀치 롤러(10D)를 포함하는 복수 개의 롤러에 의해 와이어 전극(WE)을 느슨하게(처지게) 하지 않도록 하여, 와이어 전극(WE)을 단선시키지 않고 원활하게 주행시킨다.

송출 모터(10B)는 서보 모터이다. 송출 모터(10B)는 제어 장치(8)의 명령 신호를 따라 모터 제어 장치(10E)를 통하여 제어된다. 송출 모터(10B)는 모터 제어 장치(10E)에 의해 장력 검출기(10C)의 검출 신호에 기초하여 서보 동작한다. 그 때문에, 설정 장력값이 작을 때라도 와이어 전극(WE)의 텐션이 안정되고, 와이어 전극(WE)이 느슨해지거나 단선될 우려가 보다 작다. 제어 장치(8)는 와이어 회수 기구(3)의 권취 장치(30)에 있어서의 토크에 맞추어 송출 모터(10B)를 제어할 수 있다.

송출 롤러(10A)는 와이어 전극(WE)이 한 쌍의 와이어 가이드(4U, 4L) 사이에 팽팽하게 걸려 있을 때에는, 송출 롤러(10A)와 권취 장치(30)의 권취 롤러(30A) 사이의 회전 속도차에 의해 와이어 전극(WE)을 실질적으로 정지시킨 상태에서, 또는 와이어 전극(WE)을 소정의 주행 속도로 가공 간극에 연속적으로 송출하면서 와이어 전극(WE)에 소정의 텐션을 부여한다.

송출 롤러(10A)는 와이어 전극(WE)을 결선할 때에는, 송출 모터(10B)에 의해 정회전 방향으로 정속 회전하고, 와이어 전극(WE)의 선단을 하부 구멍에 삽통, 통과시켜 와이어 회수 기구(3)에 포착시킨다. 또한, 송출 롤러(10A)는 자동 결선의 리트라이(retry)를 수행할 때에는, 송출 모터(10B)에 의해 역회전 방향으로 정속 회전하고, 와이어 전극(WE)을 소정 위치까지 감아올린다.

와이어 회수 기구(3)는, 가공에 제공되어 소모된 와이어 전극(WE)을 규정의 주행 경로를 따라 가공 간극으로부터 회수하는 수단이다. 와이어 회수 기구(3)는 권취 장치(30)와, 방향 전환용 회전체(31)와, 운송(搬送) 파이프(32)와, 아스피레이터(aspirator, 33)와, 버킷(bucket, 34)과 와이어 재단기(35)를 갖는다. 권취 장치(30)는 주로 권취 롤러(30A)와, 권취 모터(30B)와 핀치 롤러(30C)로 구성된다. 권취 롤러(30A)는 권취 장치(30)의 구동 롤러를 구성하고, 핀치 롤러(30C)는 권취 장치(30)의 종동 롤러를 구성한다.

하부 구멍을 빠져나와 하측 와이어 가이드(4L)에 통과된 와이어 전극(WE)은 회전체(31)에 의해 진행 방향이 수평 방향으로 바뀌어져서, 운송 파이프(32)에 삽입된다. 운송 파이프(32) 속의 와이어 전극(WE)은 아스피레이터(33)에 의해 흡인되고 추진력을 얻는다.

운송 파이프(32)를 빠져나온 와이어 전극(WE)은 권취 장치(30)의 권취 롤러(30A)와 핀치 롤러(30C) 사이에 포착, 끼여져 지지(挾持)된다. 권취 롤러(30A)는 정속 회전 모터인 권취 모터(30B)에 의해 정회전 방향으로 소정의 회전 속도로 회전하고, 사용이 완료된 와이어 전극(WE)을 소정의 주행 속도로 주행시키면서 버킷(34)의 바로 위까지 끌어넣는다. 본 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)에서는, 버킷(34) 위에 끌어넣어진 와이어 전극(WE)을 와이어 재단기(35)로 잘게 잘라 버킷(34)에 수용한다.

와이어 가이드 기구(4)는 피가공물(WP)을 사이에 두고 마련되는 상하 한 쌍의 와이어 가이드(4U, 4L)로 구성되어 있다. 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)는 상하 가이드 세트체(40A, 40B) 속에 각각 실장되어 있다. 한 쌍의 와이어 가이드(4U, 4L)는 와이어 전극(WE)을 규정의 주행 경로 상에 위치 결정함과 아울러, 주행하는 와이어 전극(WE)을 안내한다. 한 쌍의 와이어 가이드(4U, 4L)는 모두 다이스 형상을 갖는 "다이스 가이드"로서, 각 와이어 가이드(4U, 4L)와 와이어 전극(WE)과의 사이에 수 μm의 클리어런스(clearance, 간격)가 있으므로, 자동 결선 시에 와이어 전극(WE)의 선단을 와이어 가이드(4U, 4L) 속에 통과시킬 수 있다.

상하 가이드 세트체(40A, 40B)에는 전류 공급 장치(5)에서 와이어 전극(WE)으로 가공 전류를 공급하기 위한 상측 통전체(通電體, 5U)와 하측 통전체(5L)가 각각 수용되어 있다. 또한, 상하 가이드 세트체(40A, 40B)에는 가공액 공급 장치(7)로부터 공급되고 있는 소정 압력의 가공액 분류(噴流)를 가공 간극에 분사 공급하기 위한 상하 노즐(8U, 8L)이 각각 실장되어 있다.

전류 공급 장치(5)는, 적어도, 직류 전원과, 스위칭 회로와, 릴레이 스위치를 구비하고 있다. 본 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)에서는, 전류 공급 장치(5)는 가공 간극에 가공 전류를 공급하는 가공 전원 회로를 포함하고 있다. 따라서 전류 공급 장치(5)는 방전 가공에 필요한 전압 펄스를 가공 간극에 인가하여 가공 전류를 공급하는 수단임과 아울러, 자동 결선 시에 와이어 전극(WE)에 소정의 어닐 전류와 소정의 용단 전류를 공급하는 수단이다.

전류 공급 장치(5)의 직류 전원의 양극은 상하 가이드 세트체(40A, 40B)에 각각 수용되어 있는 상측 통전체(5U)와 하측 통전체(5L)에 접속되고, 음극은 피가공물(WP)에 접속되어 있다. 가공 중, 전류 공급 장치(5)는 상하 각 통전체(5U, 5L)와 피가공물(WP)을 통하여 가공 간극에 반복 전압 펄스를 인가하여, 가공 간극에 간헐적으로 소정의 가공 전류를 공급한다.

본 실시 형태의 전류 공급 장치(5)에서는, 직류 전원의 양극이 자동 결선 장치(1)의 상측 급전 전극(13U)과 중간 급전 전극(14)에 각각 도시하지 않은 릴레이 스위치를 통하여 접속되고, 음극이 하측 급전 전극(13L)에 릴레이 스위치를 통하여 접속되어 있다. 전류 공급 장치(5)는, 자동 결선 시에, 한 쌍의 어닐 전극(13)을 도통(導通)하여 와이어 전극(WE)에 소정의 어닐 전류를 공급한다. 또한, 전류 공급 장치(5)는, 와이어 전극(WE)을 의도적으로 절단할 때, 하측 급전 전극(13L)과 중간 급전 전극(14)을 도통하여, 와이어 전극(WE)에 소정의 용단 전류를 공급한다.

압축 공기 공급 장치(6)는, 자동 결선 장치(1)의 와이어 진동 장치(12)에 작동용의 압축 공기를 공급하는 수단이다. 압축 공기 공급 장치(6)는, 도시하지 않은 에어 컴프레서(air compressor)와 같은 압축 공기 공급원과, 복수 개의 전자(電磁) 밸브과, 레귤레이터(regulator)를 포함하고 있다. 압축 공기 공급 장치(6)는, 압축 공기 공급원의 고압의 압축 공기를 레귤레이터로 소정의 압력으로 조정하고, 전자 밸브를 정기적으로 전환함으로써, 와이어 진동 장치(12)의 한 쌍의 도입구(12A, 12B)에 교대로 소정 압력의 압축 공기를 공급한다.

가공액 공급 장치(7)는, 가공 간극에 소정의 압력의 가공액 분류를 공급하는 수단이다. 가공액 공급 장치(7)는 도시하지 않은 분류 펌프에 의해, 서비스 탱크에 저장되어 있는 청정한 가공액을 상하 가이드 세트체(40A, 40B)에 각각 마련되어 있는 상하 가공액 분류 노즐(7U, 7L)에 공급한다. 그에 따라 각 가공액 분류 노즐(7U, 7L)로부터 소정 압력의 가공액 분류가 와이어 전극(WE)의 규정의 주행 경로의 축선 방향에 대하여 동축으로 가공 간극을 향하여 분사된다. 덧붙여 도 1에서는, 가공액 공급 장치(7)로부터 와이어 가이드 기구(4)에 이르는 가공액의 경로를 도중은 생략하여 도시하였으나, 가공액 공급 장치(7)에서 나온 이 경로의 (A) 표시 부분이 와이어 가이드 기구(4)로 들어가는 경로의 (A) 표시 부분으로 이어져 있다.

제어 장치(8)는, 와이어 방전 가공 장치(100)의 동작을 제어하는 수단이다. 이하, 제어 장치(8)의 제어 동작 중 주요한 제어에 대하여 설명하기로 한다. 본 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)에 있어서, 제어 장치(8)는 자동 결선 장치(1)의 동작을 제어한다. 제어 장치(8)는 특히, 전류 공급 장치(5)와 텐션 장치(10)를 제어한다.

제어 장치(8)는 전류 공급 장치(5)로부터 소정의 어닐 전류를 공급하고 있는 소정 기간 중에, 설정 장력값을 80g 이하로 가능한 한 작게 하여 와이어 전극(WE)에 텐션을 부여하도록 텐션 장치(10)를 제어한다. 제어 장치(8)는 특히 자동 결선 장치(1)를 소정의 어닐 전류의 공급을 정지함과 동시에, 소정 기간 중에 와이어 전극(WE)을 가열하지 않은 상태에서 공기 중에 노출시켜 서서히 냉각하도록 제어한다.

제어 장치(8)는 전류 공급 장치(5)를, 와이어 전극(WE)에 충분히 작은 상기 설정 장력값의 텐션을 인가하고나서, 소정 기간 경과 후에 소정의 어닐 전류를 공급하도록 제어하고 있다. 또한 제어 장치(8)는 텐션 장치(10)를, 소정의 어닐 전류를 정지함과 동시에 상기 설정 장력값이 0g이 되지 않는 범위에서 상기 설정 장력값을 10g 이상 작게 하여 소정 기간 경과 후에 원래의 설정 장력값으로 되돌리도록, 와이어 전극(WE)에 텐션을 부여하도록 제어하고 있다.

다음, 피가공물(WP)을, 항상 와이어 전극(WE)의 무소모의 부분에서 가공하기 위한 구성에 대하여 설명하기로 한다. 그러한 가공을 가능하게 하기 위하여 본 실시 형태에서는, 가공 위치로 이송되는 와이어 전극(WE)에 축 둘레의 회전을 부여한다. 즉 도 1에 나타낸 구성에 있어서는, 피가공물(WP)의 하방에 배치된 하부 가이드 세트체(40B)를 통과한 와이어 전극(WE)이 방향 전환용의 회전체(31)의 외주면에 감겨져 걸려져 있다. 이 회전체(31)는, 외주면에 와이어 전극(WE)이 감겨져 걸리는 감아걸기부(31a)와, 그 좌우 양단에 배치된 대지름부(31b)를 가지며, 회전축(31c)을 중심으로 회전하는 것이다.

상기한 회전체(31)는, 도 4에 명시되어 있는 바와 같이, 그 축방향 중앙 위치가 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여, 회전축 방향(Z)으로 벗어난 위치에 배열되어 있다. 와이어 전극(WE)은 회전체(31)의 외주면에 마련된 감아걸기부(31a)의 가장 작은 지름인 축방향 중앙부에 감겨져 걸리게 되는데, 하측 와이어 가이드(4L)와 회전체(31) 간의 위치 관계가 위에서 설명한 바와 같이 되어 있기 때문에, 와이어 전극(WE)은 하측 와이어 가이드(4L)를 하방으로 막 빠져나온 직후에 구부러져서 진행한다. 이와 같이 하여 와이어 전극(WE)은, 수평 방향에서 본 상태에서, 회전축 방향(Z)(회전축(31c)이 연장되는 방향)에 직교하는 방향에 대하여 경사져서 배치되게 된다. 덧붙여 이 경사의 각도(θ)는, 와이어 전극(WE)의 어느 한 점의 가공 시작 위치인 피가공물(WP)의 표면으로부터 가공 종료 위치인 피가공물(WP)의 이면에 이르기까지의 동안에 와이어 전극(WE)이 1/4∼1회전하도록, 바람직하게는 0.1∼1.0°(도)의 범위 내의 각도가 된다.

또한 감아걸기부(31a)는 축방향 중앙부가 가장 작은 지름이며, 좌우단 측으로 갈수록 지름이 점차 증대되어, 전체적으로 북(鼓) 형태로 형성되어 있다(도 3, 도 4, 도 5). 도 5에 나타낸 바와 같이 감아걸기부(31a)의 단면은 원호 형상이며, 감아걸기부(31a)의 외주의 단면의 곡률 반경(R1)은 와이어 전극(WE)보다 커지도록 형성되어 있다. 이 단면은 회전체(31)의 회전축과 동일 평면 상에 있도록 되어 있다.

와이어 전극(WE)을 피가공물(WP)의 두께 내에서 1/4∼1회전시키기 위해서는 와이어 전극(WE)의 회전 속도가 중요하며, 회전 속도는 와이어 전극(WE)의 지름, 감아걸기부(31a)의 외주의 단면의 곡률 반경(R1), 회전체(31)의 회전축 방향(Z)으로의 벗어남량(옮김량)(경사의 각도(θ)) 등에 따라 결정된다. 방전 가공 장치에 사용되는 와이어 전극(WE)의 지름은 주로 0.1∼0.3 mm 정도이기 때문에, 곡률 반경(R1)은 약 0.3 mm가 바람직하다.

다만, 도 5에 나타낸 단면 형상 이외의 형상이라도, 축방향 중앙부가 가장 작은 지름이고, 좌우단 측으로 갈수록 지름이 점차 증대되는 형상이라면 본 실시 형태의 감아걸기부(31a)로서 채용할 수 있다.

이러한 상태에서 회전체(31)에 감겨져 걸려져 있는 와이어 전극(WE)은, 회전체(31)를 따라 진행할 때, 자신을 축 둘레로 회전시키는 방향의 힘을 받는다.

구체적으로 도 6 및 도 7을 참조하여, 본 발명의 와이어 방전 가공 장치(100)에 있어서의 와이어 전극(WE)의 회전 원리에 대하여 설명을 하기로 한다. 여기서 도 6 및 도 7은, 도 1 중에서 위에서 본 상태, 즉 와이어 전극(WE)의 이송 방향 상류측에서 본 상태를 개략적으로 도시하고 있다.

도 4에 나타내지는 바와 같이 회전체(31)의 축방향 중앙 위치가 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 회전축의 음의 방향(Z(-))인 좌측으로 벗어난 위치에 배열되어 있는 경우, 회전체(31)의 상부에서는 와이어 전극(WE)이 회전체(31)의 축방향 중앙 위치에 대하여 양의 방향(Z(+))인 우측으로 벗어난 위치에서 맞닿아(當接) 있다(도 6). 와이어 전극(WE)에는 텐션 장치(10)에 의해 장력이 부여되어 있기 때문에, 그 장력에 의해 와이어 전극(WE)을 회전체(31)에 밀어붙이는 힘(F1)이 발생한다. 와이어 전극(WE)을 회전체(31)에 밀어붙이는 힘(F1)은, 와이어 전극(WE)과 회전체(31) 간의 접촉면에 작용하는 분력(分力, F3)과 와이어 전극(WE)을 회전체(31)의 축방향 중앙 위치를 향하여 회전시키는 분력(F2)으로 분해되고, 분력(F2)에 의해 와이어 전극(WE)은 이송 방향 상류측에서 보아 시계 방향으로 회전한다.

한편, 회전체(31)의 축방향 중앙 위치가 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 회전축의 양의 방향(Z(+))인 우측으로 벗어난 위치에 배열되어 있는 경우, 회전체(31)의 상부에서는 와이어 전극(WE)이 회전체(31)의 축방향 중앙 위치에 대하여 음의 방향(Z(-))인 좌측으로 벗어난 위치에서 맞닿아 있다(도 7). 도 6의 경우와 동일하게, 와이어 전극(WE)을 회전체(31)에 밀어붙이는 힘(F1)은, 와이어 전극(WE)과 회전체(31) 간의 접촉면에서 작용하는 분력(F3)과 와이어 전극(WE)을 회전체(31)의 축방향 중앙 위치를 향하여 회전시키는 분력(F2)으로 분해되고, 분력(F2)에 의해 와이어 전극(WE)은 이송 방향 상류측에서 보아 반시계 방향으로 회전한다.

이 와이어 전극(WE)의 회전은, 회전체(31)보다 와이어 전극 이송 방향 상류측에서, 피가공물(WP)과 가공 간극을 두고 서로 마주보고 있는 부분의 와이어 전극(WE)에도 전달되게 된다.

다만, "와이어 전극 이송 방향"이란, 도 1에 나타낸 와이어 보빈(25)으로부터 와이어 회수 기구(3)를 향하여 와이어 전극(WE)이 이송되는 방향(그 방향은 이송 위치마다 변화함)을 가리키는 것이다. 이와 같이 하여, 피가공물(WP)과 서로 마주보고 있는 와이어 전극(WE)에 축 둘레의 회전을 부여해 두면, 와이어 전극(WE)의 소모되지 않은 부분을 이용하여 와이어 방전 가공하는 것이 가능해진다. 또한 그 경우, 피가공물(WP)의 길이에 대하여 와이어 전극(WE)의 회전은 한바퀴 이하가 바람직한데, 회전 방향을 가공 진행 방향에 대하여 적절하게 설정해 둠으로써, 완만한 회전으로도 가공 면질의 저하, 가공 치수 정밀도의 악화를 효과적으로 방지하는 것도 가능해진다. 이 와이어 전극(WE)의 회전 방향의 적절한 설정에 대해서는 나중에 상세하게 설명하기로 한다.

(와이어 방전 가공 방법의 실시 형태)

다음 도 8 및 도 9를 참조하여, 본 발명의 와이어 방전 가공 방법의 실시 형태에 대하여 설명하기로 한다. 덧붙여 이하에서는, 이 방법이 도 1∼도 4에 나타낸 제1 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치에 있어서 실시되는 것으로서 설명한다. 도 8 및 도 9는, 도 1에 나타낸 피가공물(WP)(빗금친 부분)이 와이어 전극(WE)을 사용하여 가공되어 있는 곳을, 도 1 중에서 위에서 본 상태, 즉 와이어 전극(WE)의 이송 방향 상류측에서 본 상태를 개략적으로 나타내고 있다. 그들 도면에 있어서, 화살표(Y1)로 나타낸 파선 부분이, 와이어 방전 가공에 의해 피가공물(WP)을 제거하여 새로운 제품면으로 할 것이 요망되고 있는 면, 즉 가공 기준면을 나타내고 있다.

이 가공 기준면을 형성하기 위하여 와이어 전극(WE)은, 피가공물(WP)에 대하여, 화살표(Y2)로 나타낸 가공 진행 방향으로 이송된다. 도 8은 이 가공 진행 방향의 우측에 가공 기준면(가공면)이 있는 경우를 나타내고, 그에 대하여 도 9는 이 가공 진행 방향의 좌측에 가공 기준면이 있는 경우를 나타내고 있다. 이 보정 위치에 배치된 와이어 전극(WE)이, 위에서 설명한 바와 같이 가공 진행 방향으로 이송될 때, 와이어 전극(WE)은 동시에, 도 1에 있어서의 위로부터 하방을 향하여(도 8 및 도 9에서는 앞쪽으로부터 안쪽 깊숙한 측으로) 연속적으로 이송되고 있다.

와이어 전극(WE)이 가공 진행 방향으로 이송됨에 따라, 해당 와이어 전극(WE)과 피가공물(WP) 사이에 발생하는 방전에 의해, 가공 진행 방향을 따른 가공 기준면이 형성된다. 여기서 본 방법에 있어서는, 도 8과 같이 가공 진행 방향의 우측에 가공 기준면이 있는 경우, 와이어 전극(WE)의 축 둘레의 회전 방향(화살표(Y4)로 나타낸 방향)은 반시계 방향으로 설정된다. 한편, 도 9와 같이 가공 진행 방향의 좌측에 가공 기준면이 있는 경우, 와이어 전극(WE)의 축 둘레의 회전 방향은 시계 방향으로 설정된다.

여기서, 도 8에 나타낸 바와 같이, 와이어 전극(WE)의 가공 진행 방향 우측에 피가공물(WP)의 가공 기준면이 있을 때, 예를 들면, 와이어 전극(WE)의 회전 방향을 와이어 전극(WE)의 주행 방향에서 보아 시계 방향으로 설정하면, 좌측 측면 및 전방의 가공을 수행하여 소모한 부분에서 가공 기준면의 가공을 수행하게 되어 버린다. 따라서, 가공 기준면의 가공 정밀도가 저하된다. 반대로, 와이어 전극(WE)의 회전 방향을 와이어 전극(WE)의 주행 방향에서 보아 반시계 방향으로 설정하면, 미소모된 와이어 전극(WE)으로 피가공물(WP)의 가공 기준면을 가공한 후, 소모된 부분에서 전방을 가공할 수 있다.

또한, 도 9에 나타낸 바와 같이, 와이어 전극(WE)의 가공 진행 방향 좌측에 피가공물(WP)의 가공면이 있을 때, 예를 들면, 와이어 전극(WE)의 회전 방향을 와이어 전극(WE)의 주행 방향에서 보아 반시계 방향으로 설정하면, 우측 측면 및 전방의 가공을 수행하여 소모된 부분에서 가공 기준면의 가공을 수행하게 되어 버린다. 따라서, 가공 기준면의 가공 정밀도가 저하된다. 반대로, 와이어 전극(WE)의 회전 방향을 와이어 전극(WE)의 주행 방향에서 보아 시계 방향으로 설정하면, 미소모된 와이어 전극(WE)으로 피가공물(WP)의 가공 기준면을 가공한 후, 소모된 부분에서 전방을 가공할 수 있다.

(본 발명의 제2 실시 형태)

도 10은 본 발명의 제2실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치(300)를 나타내는 개략 측면도이다. 제2 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(300)는, 회전체(331)의 회전축 방향(Z)의 위치를 자동으로 변경할 수 있는 회전체 유닛(301)을 마련한 것으로서, 그 밖의 구성은 제1 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)와 동일하기 때문에 동일 부호를 붙여 상세한 설명은 생략하기로 한다.

본 발명의 와이어 방전 가공 장치(300)는, 자동 결선 장치(1)와, 와이어 공급 기구(2)와, 와이어 회수 기구(3)와, 와이어 가이드 기구(4)와, 전류 공급 장치(5)와, 압축 공기 공급 장치(6)와, 가공액 공급 장치(7)와 제어 장치(380)를 포함하여 구성되어 있다.

와이어 회수 기구(3)는, 권취 장치(30)와, 운송 파이프(32)와, 아스피레이터(33)와, 버킷(34)과, 와이어 재단기(35)를 가짐과 아울러, 방향 전환용 회전체(331)를 내부에 구비한 회전체 유닛(301)을 구비한다. 회전체(331)는 제어 장치(380)로부터의 명령에 의해 3개의 포지션(position)으로 이동한다.

도 11은 상기 실시 형태의 제어 장치(380)를 나타내는 블럭도이고, 도 14는 상기 실시 형태의 회전체(331)가 좌측에 위치하는 경우의 하측 와이어 가이드(4L), 와이어 전극(WE) 및 회전체의 위치 관계를 나타내는 모식도이다. 도 16은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 축방향 중앙 위치에 있는 경우의 하측 와이어 가이드(4L), 와이어 전극(WE) 및 회전체의 위치 관계를 나타내는 모식도이고, 도 18은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 우측에 위치하는 경우의 하측 와이어 가이드(4L), 와이어 전극(WE) 및 회전체의 위치 관계를 나타내는 모식도이다.

제어 장치(380)는, 표시 장치(381)와 입력 장치(382)를 포함하는 조작 패널을 구비하고 있으며, 가공 프로그램 취득부(383)와 가공 제어부(384)와 기억부(385)와 회전체 위치 연산부(386)를 구비한다.

가공 프로그램 취득부(383)는, 가공 형상 궤적(軌跡) 데이터와 가공 조건 데이터로 구성되는 가공 프로그램을 취득하는 기능을 갖는다. 여기서, 가공 형상 궤적 데이터는 가공 형상에 따른 기계의 가동 궤적을 규정하는 데이터이고, 가공 조건 데이터는 피크 전류값, 평균 가공 전압, 가공 이송 속도, 회전체(331)의 위치 등 장치의 가공 조건을 구성하는 데이터이다.

가공 프로그램 취득부(383)는 작업자가 입력하는 NC 프로그램을 해독하여 가공 프로그램을 취득한다. 작업자가 가공면 거칠기와 가공 형상 정밀도 등의 정보를 입력 장치(382)로부터 입력함으로써, 미리 기억부(385)에 기억되어 있는 데이터베이스 속에서 가공 조건을 검색하여 취득하는 것도 가능하다.

회전체 위치 연산부(386)는 가공 프로그램의 정보에 기초하여 회전체(331)를 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 회전축의 음의 방향(Z(-))인 좌측의 위치(도 14), 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선 상인 중앙 위치(도 16), 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 회전축의 양의 방향(Z(+))인 우측의 위치(도 18) 중 어느 위치에 배치할 것인지를 결정하고, 가공 조건 데이터로서 가공 프로그램에 설정하는 것이다.

와이어 전극(WE)의 가공 진행 방향 우측에 피가공물(WP)의 가공 기준면(Y1)이 있을 때에는, 와이어 전극(WE)의 회전 방향을 와이어 전극(WE)의 주행 방향에서 보아 반시계 방향으로 설정하면, 항상 미소모된 와이어 전극(WE)으로 피가공물(WP)의 가공 기준면(Y1)을 가공할 수 있다(도 8). 반대로 와이어 전극(WE)의 가공 진행 방향 좌측에 피가공물(WP)의 가공 기준면(Y1)이 있을 때에는, 와이어 전극(WE)의 회전 방향을 와이어 전극(WE)의 주행 방향에서 보아 시계 방향으로 설정하면, 항상 미소모된 와이어 전극(WE)으로 피가공물(WP)의 가공 기준면(Y1)을 가공할 수 있다(도 9).

따라서 회전체 위치 연산부(386)는 와이어 전극(WE)의 가공 진행 방향(Y2)과 가공 기준면(Y1) 간의 위치 관계를 가공 프로그램으로부터 연산하고, 회전체(331)의 위치를 좌측의 위치, 중앙 위치, 우측의 위치에서 선택하여 가공 조건 데이터로서 설정한다.

여기서, 도 14에 나타낸 바와 같이 회전체(331)가 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 회전축의 음의 방향(Z(-))으로 벗어난 위치(좌측의 위치)에 배열되어 있는 경우에는, 와이어 전극(WE)은 주행 방향에서 보아 시계 방향으로 회전한다. 한편, 도 18에 나타낸 바와 같이 회전체(331)가 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 회전축의 양의 방향(Z(+))으로 벗어난 위치(우측의 위치)에 배열되어 있는 경우, 와이어 전극(WE)은 주행 방향에서 보아 반시계 방향으로 회전한다. 또한 도 16에 나타낸 바와 같이 회전체(331)가 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선 상에 있는 위치(중앙 위치)에 배열되어 있는 경우에는, 와이어 전극(WE)은 회전하지 않는다.

와이어 전극(WE)의 가공 진행 방향(Y2)과 가공 기준면(Y1) 간의 위치 관계는, 가공 조건 데이터인 오프셋 방향으로부터도 도출할 수 있다. 구체적으로는 오프셋 방향(Y3)이 지면 상 왼 방향인 경우에는(도 8), 회전체(331)를 우측의 위치에 설정한다. 오프셋 방향(Y3)이 지면 상 오른 방향인 경우에는(도 9), 회전체(331)를 좌측의 위치에 설정한다.

또한 와이어 방전 가공 장치의 가공 공정에 있어서는, 제일 먼저 가공 속도를 중시하여 다듬질 여유를 남긴 거친 가공을 수행하고, 다음으로 가공 에너지를 작게 하면서 다듬질(마무리) 가공을 반복하여 형상 정밀도를 가다듬도록, 복수 회 동일한 가공 프로그램을 수행한다. 다듬질 가공은, 거친 가공의 경로와 동일 방향으로 가공하는 경우와, 반대 방향과 동일 방향의 교대로 가공하는 경우가 있다. 이와 같이 와이어 전극(WE)의 가공 진행 방향(Y2)이 거친 가공과 다듬질 가공에서 반대 방향이 되는 경우에는 동일하게 회전체(331)의 위치도 변경하도록 설정을 한다.

미리 회전체(331)의 위치가 가공 조건 데이터에 설정되어 있는 경우에는, 회전체 위치 연산부(386)에서 회전체(331)의 위치를 연산하지 않는 것도 가능하다. 예를 들면 미리 가공 조건 데이터에 회전 정지가 설정되어 있는 경우에는, 회전체 위치 연산부(386)에서 회전체(331)의 위치를 중앙 위치(도 18)로 설정함으로써, 와이어 전극에 회전을 부여하지 않는 것도 가능하다.

가공 제어부(384)는, 와이어 방전 가공 장치(300)의 동작을 제어하는 기능이며, 가공 프로그램의 가공 조건 데이터 및 가공 형상 궤적 데이터에 기초하여 와이어 방전 가공 장치(300)의 각 장치를 구동하고, 피가공물(WP)을 가공하는 것이다. 가공 제어부(384)는 방전 가공 시에, 가공 프로그램에 설정된 회전체(331)의 위치를 따라, 회전체(331)를 이동하고, 와이어 전극(WE)에 시계 방향 또는 반시계 방향의 회전을 부여한다.

도 12는 상기 실시 형태의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이다.

회전체 유닛(301)은 회전체(331)를 좌측의 위치, 중앙 위치 및 우측의 위치의 3개의 위치로 이동 가능한 장치이며, 일례로서 3포지션 실린더가 사용된다.

회전체 유닛(301)은 실린더 본체(350) 내에 메인 피스톤(310)과, 중간 피스톤(320)과, 회전체(331)와, 로드(340)와, 제1 포트(361)와, 제2 포트(362)와 전자 밸브(370)를 구비한다. 여기서 대기 개방구인 호흡 포트는 도시를 생략하기로 한다.

회전체 유닛(301)은 중앙 위치에 있는 회전체(331)가 상측 와이어 가이드(4U)과 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선 상에 위치하도록 배치된다.

메인 피스톤(310)은 제1 포트(361) 및 제2 포트(362)로부터 실린더 본체(350) 내로 공기가 공급 및 배출됨으로써 좌측의 위치, 중앙 위치, 우측의 위치의 3개의 위치로 움직이는 피스톤이다.

중간 피스톤(320)은 메인 피스톤(310)과 회전체(331) 사이에 마련되어, 중앙 위치의 위치 결정을 수행하기 위한 피스톤이다.

회전체(331)는 와이어 전극(WE)을 방향 전환하기 위한 롤러 또는 풀리 등의 부재로서, 와이어 전극(WE)이 감겨져 걸리는 감아걸기부(331a)와, 그 좌우 양측에 배치된 대지름부(331b)를 가지며, 회전축(331c)을 중심으로 회전하는 것이다. 감아걸기부(331a)의 형상은 제1 실시 형태의 회전체(31)의 감아걸기부(31a)의 형상과 동일하기 때문에 상세한 설명은 할애하기로 한다.

로드(340)는 메인 피스톤(310)과 회전체(331)를 연결하기 위한 부재로서, 일단은 메인 피스톤(310)의 중앙부에 부착되고, 타단은 회전체(331)의 회전축의 중앙 위치에 부착되어 있다.

제1 포트(361) 및 제2 포트(362)는 실린더 본체(350) 내에 압축 공기를 공급하고, 대기로 배출하기 위한 배관 접속구이다. 제1 포트(361) 및 제2 포트(362)에 공급하는 공기압을 조정함으로써 메인 피스톤(310)을 3개의 포지션으로 전환할 수 있다.

전자 밸브(370)는 실린더 본체(350) 내에 공급 또는 배출하는 공기압의 흐름 방향을 제어하는 밸브이며, 본 실시 형태에 있어서는 5포트 솔레노이드 밸브를 사용하고 있다. 전자 밸브(370)는 제1 포트(361) 및 제2 포트(362)에 접속되어 있다.

도 13은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 좌측에 위치하는 경우의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이고, 도 15는 상기 실시 형태의 회전체(331)가 축방향 중앙 위치에 있는 경우의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이다. 도 17은 상기 실시 형태의 회전체(331)가 우측에 위치하는 경우의 회전체 유닛(301)을 나타내는 단면 모식도이다.

회전체 유닛(301)에서는, 도 13에 나타내지는 바와 같이 제2 포트(362)만을 가압하고, 제1 포트(361)로부터는 압축 공기를 배출함으로써, 압축 공기에 의해 메인 피스톤(310)이 회전체(331)의 회전축의 음의 방향(Z(-))으로 눌려, 메인 피스톤(310)과 연결된 로드(340) 및 회전체(331)도 동일하게 이동하고 좌측의 위치에서 정지한다. 반대로 도 17에 나타내지는 바와 같이 제1 포트(361)만을 가압하고, 제2 포트(362)로부터는 압축 공기를 배출함으로써, 메인 피스톤(310)은 회전체(331)의 회전축의 양의 방향(Z(+))으로 눌려, 회전체(331)도 동일하게 이동하고 우측의 위치에서 정지한다. 나아가 도 15에 나타내지는 바와 같이 제1 포트(361) 및 제2 포트(362)를 동시에 가압함으로써, 메인 피스톤(310)은 중앙 위치에서 정지하고, 회전체(331)도 동일하게 중앙 위치에서 정지한다.

(본 발명의 제3 실시 형태)

다음으로 도 19 및 도 20을 참조하여, 본 발명의 제3 실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치에 대하여 설명하기로 한다. 본 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(400)는, 제1 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)와 대비하면, 도 3 및 도 4에 나타낸 북 형태(鼓狀)의 회전체(31) 대신 원기둥 형태의 회전체(51)가 사용되고 있는 점 및 와이어 가이드(61 및 62)가 추가 설치되어 있는 점에서 상이한 것이며, 그 밖의 구성은 도 1 및 도 2에 나타낸 것과 동일하게 되어 있다. 회전체(51)는 와이어 전극(WE)이 감겨져 걸리는 감아걸기부(51a)와, 그 좌우 양측에 배치된 플랜지부(테두리)(51b)를 가지며, 회전축(51c)을 중심으로 회전하는 것이다. 감아걸기부(51a)는 플랜지부(51b)와 플랜지부(51b) 사이의 전체 길이에 걸쳐 외경이 일정한 원기둥 형상으로 되어 있다. 이 감아걸기부(51a)에 감겨져 걸린 와이어 전극(WE)은, 플랜지부(51b)에 의해 감아걸기부(51a)로부터 탈락되는 것이 방지된다.

상기 회전체(51)는, 도 20에 명시되어 있는 바와 같이, 그 회전축(51c)이 수평 방향에 대하여 경사진 상태, 구체적으로는 회전체(51)의 회전축(51c)의 수선(垂線)이 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 경사진 상태로 배열되어 있다. 또한, 회전체(51)에 감겨져 걸리기 전, 후의 와이어 전극(WE)은, 각각 와이어 가이드(61 및 62)에 의해 위치 규정되어 있다. 그 때문에 와이어 전극(WE)은, 수평 방향에서 보아 회전체(51)의 축방향(회전축(51c)이 연장되는 방향)에 직교하는 방향에 대하여 경사진 상태에서, 감아걸기부(51a)에 감겨걸리게 된다. 덧붙여 이 경사의 각도(θ)는, 바람직하게는 0.1∼1.0°(도)의 범위 내의 각도가 된다.

이러한 상태에서 회전체(51)에 감겨져 걸려져 있는 와이어 전극(WE)은, 회전하는 회전체(51)를 따라 진행할 때, 자신을 축 둘레로 회전시키는 방향의 힘을 받으므로, 이 방향으로 연속적으로 회전한다. 이 회전은, 회전체(51)보다 와이어 전극 이송 방향 상류측에서, 피가공물(WP)과 가공 간극을 두고 서로 마주 보고 있는 부분의 와이어 전극(WE)에도 전달되게 된다. 이와 같이 하여 본 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(400)에서도, 피가공물(WP)과 서로 마주 보고 있는 와이어 전극(WE)에 축 둘레의 회전이 부여되어, 와이어 전극(WE)의 소모되지 않은 부분을 사용하여 와이어 방전 가공하는 것이 가능해진다.

(본 발명의 제4 실시 형태)

다음으로 도 21 및 도 22를 참조하여, 본 발명의 제4 실시 형태에 따른 와이어 방전 가공 장치에 대하여 설명하기로 한다. 본 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(500)는, 제1 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치(100)와 대비하면, 도 3, 도 4, 도 5에 나타낸 회전체(31) 대신, 한 쌍의 경사진 제1 및 제2 회전체(71, 72)가 사용되고 있는 점에서 기본적으로 상이한 것이며, 그 밖의 구성은 도 1 및 도 2에 나타낸 것과 동일하게 되어 있다. 제1 및 제2 회전체(71, 72)는 모두 외주면이 원기둥 형태로 된 롤러이며, 각각 회전체의 중심축(도 21 및 도 22에서는 도시를 생략함)을 중심으로 회전한다. 또한 제1 및 제2 회전체(71, 72)는, 제1 회전체(71)의 중심 축방향에 직교하는 방향(도 22에 파선의 화살표로 나타낸 방향)과, 제2 회전체(72)의 중심축 방향에 직교하는 방향(도 22에 실선의 화살표로 나타낸 방향)이 모두 와이어 전극(WE)에 대하여 경사진 상태, 즉 제1 및 제2 회전체(71, 72)의 회전축의 수선이 상측 와이어 가이드(4U)와 하측 와이어 가이드(4L)를 연결하는 직선에 대하여 0.1∼1.0°(도)의 범위 내에서 각각 경사진 상태에서 양자 사이에 와이어 전극(WE)을 끼우도록 배치되어 있다.

다만 제1 및 제2 회전체(71, 72)는, 제1 및 제2 실시 형태에 있어서의 회전체(31, 331)나 제3 실시 형태에 있어서의 회전체(51)와 달리, 와이어 전극(WE)의 진행 방향을 전환하는 것이 아니라, 예를 들면 와이어 전극(WE)이 위로부터 하방을 향하여 진행하는 경로에 마련되어, 그대로 와이어 전극(WE)을 하방으로 진행시킨다. 또한 제1 및 제2 회전체(71, 72)는, 각각 구동 수단에 의해 회전 구동되어, 끼워 지지하고 있는 와이어 전극(WE)을 주행시키는 것일 수도 있고, 혹은 다른 구동 수단에 의해 구동되어 주행하는 와이어 전극(WE)에 종동하는 것일 수도 있다.

제1 및 제2 회전체(71, 72)가 상기한 상태로 배치되어 있음으로써, 회전체(71, 72)의 와이어 전극(WE)에 접하는 부분은, 와이어 전극(WE)의 진행에 수반되어, 각각 도 22에 파선의 화살표, 실선의 화살표로 나타낸 방향으로 이동한다. 따라서 와이어 전극(WE)은, 제1 회전체(71)와 제2 회전체(72) 사이를 진행할 때 자신을 축 둘레로 회전시키는 방향의 힘을 받으므로, 그 방향으로 연속적으로 회전한다. 이 회전은, 제1 및 제2 회전체(71, 72)보다 와이어 전극 이송 방향 상류측에서, 피가공물(WP)과 가공 간극을 두고 서로 마주 보고 있는 부분의 와이어 전극(WE)에도 전달되게 된다. 이와 같이 하여 본 실시 형태의 와이어 방전 가공 장치에서도, 피가공물(WP)과 서로 마주 보고 있는 와이어 전극(WE)에 축 둘레의 회전이 부여되어, 피가공물(WP)의 상면에서부터 하면에 걸쳐 와이어 전극(WE)의 소모되지 않은 부분을 이용하여 와이어 방전 가공하는 것이 가능해진다.

다만, 이상 설명한 제1, 제2, 제3, 제4 실시 형태에 있어서는, 와이어 전극(WE)에 축 둘레의 회전을 부여하는 수단이 와이어 방전 가공부에 대하여 와이어 전극(WE)의 이송 방향 하류측에 배치되어 있으나, 그와는 반대로, 와이어 전극(WE)에 축 둘레의 회전을 부여하는 수단을 와이어 방전 가공부에 대하여 와이어 전극(WE)의 이송 방향 상류측에 배치할 수도 있다.

1 자동 결선 장치
2 와이어 공급 기구
3 와이어 회수 기구
4 와이어 가이드 기구
4U 상측 와이어 가이드
4L 하측 와이어 가이드
5 전류 공급 장치
6 압축 공기 공급 장치
7 가공액 공급 장치
8, 380 제어 장치
10 텐션 장치
10A 송출 롤러
10B 송출 모터
10C 장력 검출기
10D 핀치 롤러
11 가이드 파이프
12 와이어 진동 장치
13 어닐 전극
13U 상측 급전 전극
13L 하측 급전 전극
14 중간 급전 전극
15 전극 구동 장치
15U 상측 전극 구동 장치
15L 하측 전극 구동 장치
30 권취 장치
30A 권취 롤러
30B 권취 모터
30C 핀치 롤러
31, 51, 71, 72, 331 회전체
301 회전체 유닛
61, 62 와이어 가이드
100, 300, 400, 500 와이어 방전 가공 장치
WE 와이어 전극
WP 피가공물

Claims (11)

1. 와이어 전극을 사이에 팽팽하게 거는 상측 와이어 가이드 및 하측 와이어 가이드와, 상기 와이어 전극의 이송 방향을 변경하는 회전체를 구비하고, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드 사이에는 피가공물이 안치되어 상기 피가공물과 상기 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 장치로서,
   상기 회전체의 회전축은, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선과 수직이 되도록 배열되고, 상기 회전체는, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선 상으로부터 상기 회전체의 회전축 방향으로 벗어난 위치에 배열됨으로써 상기 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여하는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 회전체는, 상기 와이어 전극이 감겨져 걸리는 감아걸기부와, 상기 감아걸기부의 양단에 배열된 대지름부를 가지며, 상기 감아걸기부의 외주의 단면이 원호형으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 와이어 전극은, 상기 회전체의 회전축 방향에 직교하는 방향에 대하여, 0.1∼1.0°(도)의 범위 내에서 경사져서 상기 회전체의 외주면에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 와이어 방전 가공 장치는, 제어 장치와, 상기 회전체를 내장한 회전체 유닛을 구비하고, 상기 회전체 유닛은, 상기 제어 장치의 명령에 의해 상기 회전체를 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 좌측의 위치, 우측의 위치 및 상기 직선 상의 중앙 위치의 3개의 위치로 전환하여 배열함으로써, 상기 와이어 전극의 회전의 유무 및 회전 방향을 변경하는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 제어 장치는, 상기 와이어 방전 가공 장치의 가공 프로그램의 정보에 기초하여 상기 회전체의 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
6. 와이어 전극을 사이에 팽팽하게 거는 상측 와이어 가이드 및 하측 와이어 가이드와, 상기 와이어 전극의 이송 방향을 변경하는 회전체를 구비하고, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드 사이에는 피가공물이 안치되어 상기 피가공물과 상기 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 장치로서,
   상기 회전체는, 상기 회전체의 회전축의 수선이 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 경사지도록 배치되고, 상기 와이어 전극을 상기 회전체의 외주면에 배치함으로써 상기 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여하는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 회전체는, 상기 와이어 전극이 감겨져 걸리는 감아걸기부와, 상기 감아걸기부의 양단에 배열된 대지름부를 가지며, 상기 감아걸기부가 원기둥 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
8. 청구항 6에 있어서,
   상기 회전체의 회전축의 수선이, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 0.1∼1.0°(도)의 범위 내에서 경사져서 배열되어 있는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
9. 와이어 전극을 사이에 팽팽하게 거는 상측 와이어 가이드 및 하측 와이어 가이드와, 상기 와이어 전극을 끼워넣도록 배열된 한 쌍의 회전체를 구비하고, 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드 사이에는 피가공물이 안치되어 상기 피가공물과 상기 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 장치로서,
   상기 한 쌍의 회전체는, 상기 회전체의 회전축의 수선이 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 각각 경사져서 배열되어 있음으로써, 상기 와이어 전극에 축 둘레의 회전을 부여하는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
10. 청구항 9에 있어서,
    상기 한 쌍의 회전체는, 상기 회전체의 회전축의 수선이 상기 상측 와이어 가이드와 상기 하측 와이어 가이드를 연결하는 직선에 대하여 0.1∼1.0°(도)의 범위 내에서 각각 경사져 있는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 장치.
11. 피가공물과 축 둘레로 회전하는 와이어 전극 사이에 방전을 발생시켜 상기 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공 방법으로서,
    상기 와이어 전극의 이송 방향 상류측에서 보아 가공 진행 방향 우측에 상기 피가공물의 가공면이 있을 때, 상기 와이어 전극의 축 둘레의 회전 방향은 반시계 방향으로 설정되고,
    상기 와이어 전극의 이송 방향 상류측에서 보아 가공 진행 방향 좌측에 상기 피가공물의 가공면이 있을 때, 상기 와이어 전극의 축 둘레의 회전 방향은 시계 방향으로 설정되며,
    청구항 1 내지 청구항 10 중 어느 하나의 청구항에 기재된 와이어 방전 가공 장치를 이용하여 상기 피가공물을 가공하는 것을 특징으로 하는 와이어 방전 가공 방법.

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