KR102409765B1 - 유리판 접합용 수지막, 유리판 함유 적층체, 및 유리판 접합용 수지막의 제조 방법 - Google Patents

유리판 접합용 수지막, 유리판 함유 적층체, 및 유리판 접합용 수지막의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

유리판에 접합되었을 때, 얻어지는 유리판 함유 적층체의 충격 시의 파손을 억제할 수 있는 유리판 접합용 수지막을 제공한다. 본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막은, 유리판에 접합되어 사용되는 수지막이며, 열가소성 수지와 가소제를 포함하고, JIS K7113에 준거한 인장 시험에 있어서, 25℃ 및 50N의 응력 부하 후의 인장 신장이 120㎜ 이상이다.

Description

유리판 접합용 수지막, 유리판 함유 적층체, 및 유리판 접합용 수지막의 제조 방법 {RESIN FILM FOR BONDING TO GLASS PLATE, GLASS PLATE-CONTAINING LAMINATE, AND METHOD FOR PRODUCING RESIN FILM FOR BONDING TO GLASS PLATE}
본 발명은 유리판에 접합되어 사용되는 유리판 접합용 수지막, 및 유리판 접합용 수지막의 제조 방법에 관한 것이다. 또한 본 발명은 상기 유리판 접합용 수지막을 사용한 유리판 함유 적층체에 관한 것이다.
수지막이 유리판에 접합된 유리판 함유 적층체가 알려져 있다. 유리판 함유 적층체 중에서도 접합 유리가 널리 사용되고 있다.
접합 유리는 외부 충격을 받아 파손되더라도 유리 파편의 비산량이 적어 안전성이 우수하다. 이로 인하여 상기 접합 유리는 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 및 건축물 등에 널리 사용되고 있다. 상기 접합 유리는 1쌍의 유리판 사이에 수지막을 끼워 넣음으로써 제조되고 있다.
접합 유리를 자동차 등의 차량의 앞유리에 사용하는 경우에는, 차량의 사고 등에 의하여 앞유리에 차량의 탑승원의 머리부가 충돌하는 경우가 있다. 탑승원의 머리부가 앞유리에 충돌했을 경우, 탑승원이 앞유리를 관통하여 차량의 외부로 튀어나가 버리는 경우가 있다. 탑승원의 안전을 지키기 위하여, 탑승원의 머리부가 앞유리에 충돌했다고 하더라도 탑승원이 앞유리를 관통하지 않는 것이 바람직하다.
또한 각국에서 보행자에 대한 머리부 보호의 법 규제가 시작되어, 머리부 보호의 강화 및 다리부의 보호 규제가 추가되고 있다. 차량과 보행자의 충돌에 대하여 보행자가 치명상을 입는 부위 중 가장 많은 것이 머리부이다. 일본 내에서는 머리부에의 상해를 수치화하는 시험 방법이 정해져 있다. 보행자의 머리부가 윈드실드 등에 충돌한 것을 상정하고, 성인의 머리부를 모방한 더미(머리부 임팩터)를 시험기로부터 대상물에 발사시켜, 머리부 임팩터가 받는 충격을 측정하여 머리부 상해값(HIC)으로서 평가하고 있다.
종래, HIC가 1000을 초과하는 윈드실드가 많이 존재하고 있었다. 한편, 근년 HIC가 1000 이하인 윈드실드가 존재하고 있는 것이 공표되어 있다. 또한 근년 보행자 보호용의 에어백을 탑재한 차량도 개발되어, 대폭 HIC가 저하되어 있다.
예를 들어 하기 특허문헌 1에는, HIC가 1000 이하인 접합 유리가 개시되어 있다. 또한 하기 특허문헌 2에는, 충돌체와의 충돌 시에 충돌체가 유리로부터 받는 반력을 저감시킬 수 있는 접합 유리가 개시되어 있다.
WO2005/018969A1 일본 특허 공개 제2005-112694호 공보
특허문헌 1 또는 2에 기재된 바와 같이, 탑승원 및 보행자가 충돌했다고 하더라도 탑승원 및 보행자가 상해를 입기 어려운 수지막이 개발되고 있다.
그러나 종래의 수지막을 사용한 접합 유리에서는, 탑승원 및 보행자가 충돌했을 때 접합 유리의 파손이 충분히 억제되는 데에는 이르지 못하고 있다.
본 발명의 목적은, 유리판에 접합되었을 때, 얻어지는 유리판 함유 적층체의 충격 시의 파손을 억제할 수 있는 유리판 접합용 수지막, 및 유리판 접합용 수지막의 제조 방법을 제공하는 것이다. 또한 본 발명은 상기 유리판 접합용 수지막을 사용한 유리판 함유 적층체를 제공하는 것도 목적으로 한다.
본 발명의 넓은 국면에 따르면, 유리판에 접합되어 사용되는 수지막이며, 열가소성 수지와 가소제를 포함하고, JIS K7113에 준거한 인장 시험에 있어서, 25℃ 및 50N의 응력 부하 후의 인장 신장이 120㎜ 이상인, 유리판 접합용 수지막이 제공된다.
본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막의 어느 특정한 국면에서는, 상기 열가소성 수지가 폴리비닐아세탈 수지이다.
본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막의 어느 특정한 국면에서는, 상기 가소제가 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트를 포함하고, 상기 열가소성 수지 100중량부에 대하여 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트의 함유량이 20중량부 이상 40 중량부 이하이다.
본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막의 어느 특정한 국면에서는, 유리 전이 온도가 10℃ 이상 40℃ 이하이다.
본 발명의 넓은 국면에 따르면, 제1 유리판과, 상술한 유리판 접합용 수지막을 구비하며, 상기 제1 유리판에 상기 수지막이 접합되어 있는, 유리판 함유 적층체가 제공된다.
본 발명에 따른 유리판 함유 적층체의 어느 특정한 국면에서는, 상기 유리판 함유 적층체는, 제1 접합 유리 부재로서 상기 제1 유리판과, 상기 유리판 접합용 수지막과, 제2 접합 유리 부재를 구비하며, 상기 제1 유리판에 상기 수지막이 접합되어 있고, 상기 제2 접합 유리 부재에 상기 수지막이 접합되어 있고, 상기 제1 유리판과 상기 제2 접합 유리 부재 사이에 상기 수지막이 배치되어 있다.
본 발명의 넓은 국면에 따르면, 상술한 유리판 접합용 수지막의 제조 방법이며, 상기 열가소성 수지로서 폴리비닐아세탈 수지를 얻는 공정과, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 가소제를 배합한 조성물을 성형하여 유리판 접합용 수지막을 얻는 공정을 구비하며, 상기 폴리비닐아세탈 수지를 얻는 공정은, 폴리비닐알코올과 알데히드를 혼합하는 혼합 공정과, 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 수지를 숙성시키는 숙성 공정을 포함하고, 상기 숙성 공정은, 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 상기 수지를 숙성 온도까지 가열하는 가열 공정과, 상기 가열 공정 후에 즉시 냉각하는 냉각 공정을 포함하는, 유리판 접합용 수지막의 제조 방법이 제공된다.
본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막은 열가소성 수지와 가소제를 포함하고, JIS K7113에 준거한 인장 시험에 있어서, 25℃ 및 50N의 응력 부하 후의 인장 신장이 120㎜ 이상이므로, 수지막이 유리판에 접합되었을 때, 얻어지는 유리판 함유 적층체의 충격 시의 파손을 억제할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 유리판 접합용 수지막을 사용한 유리판 함유 적층체를 도시하는 부분 절결 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 유리판 접합용 수지막을 사용한 유리판 함유 적층체의 변형예를 도시하는 부분 절결 단면도이다.
도 3은 인장 시험에서 사용한 시험편의 형상을 도시하는 도면이다.
도 4는 HIC 측정 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 HIC 측정 장치를 설명하기 위한 도면이다.
이하, 본 발명의 상세를 설명한다.
본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막(본 명세서에 있어서 「수지막」이라 약기하는 경우가 있음)은 유리판에 접합되어 사용된다.
본 발명에 따른 수지막은 열가소성 수지와 가소제를 포함한다. 본 발명에 따른 수지막에서는, JIS K7113에 준거한 인장 시험에 있어서, 25℃ 및 50N의 응력 부하 후의 인장 신장이 120㎜ 이상이다.
본 발명에서는 상기 구성이 구비되어 있으므로, 수지막이 유리판에 접합되었을 때, 얻어지는 유리판 함유 적층체의 충격 시의 파손을 억제할 수 있다. 예를 들어 유리판 함유 적층체에 물질이 충돌했다고 하더라도 유리판 함유 적층체는 파손되기 어렵다. 본 발명에서는 머리부 상해값(HIC)을 효과적으로 낮출 수 있다. 본 발명에서는 탑승원 및 보행자가 접합 유리에 충돌하더라도 탑승원 및 보행자가 피해를 받기 어렵다.
유리판 함유 적층체의 손상을 한층 더 억제하는 관점에서는, 상기 인장 신장은 바람직하게는 125㎜ 이상, 보다 바람직하게는 135㎜ 이상이다. 상기 인장 신장은 바람직하게는 250㎜ 이하, 보다 바람직하게는 160㎜ 이하이다.
또한 상기 인장 신장의 측정은 이하의 수순에 따라 행한다. 수지막을 형성하기 위한 수지 조성물을 단층으로 압출함으로써, 평균 두께가 0.76㎜인 단층의 수지막을 제작한다. 얻어진 수지막을 25℃ 및 상대 습도 30%의 조건에서 2시간 정치한다. 그 후, JIS K7113 「플라스틱의 인장 시험 방법」에 준거하여, 도 3에 도시하는 덤벨형(SDK-100)으로 본뜨고 텐실론 시험기에 의하여 인장 시험을 실시한다. 인장 시험은 25℃ 및 상대 습도 30%의 조건에서 실시하며, 인장 속도는 200㎜/분으로 하여 파단되기까지 인장 시험을 실시한다. 얻어진 측정 결과에 있어서, 50N의 하중이 가해졌을 때의 신장량을 평가한다.
이하, 본 발명에 따른 수지막에 사용할 수 있는 각 재료를 상세히 설명한다.
(열가소성 수지)
상기 수지막에 포함되어 있는 열가소성 수지는 특별히 한정되지 않는다. 상기 열가소성 수지로서 종래 공지된 열가소성 수지를 사용하는 것이 가능하다. 상기 열가소성 수지는 1종만이 사용되어도 되고, 2종 이상이 병용되어도 된다.
상기 열가소성 수지로서는 폴리비닐아세탈 수지, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지, 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지, 폴리우레탄 수지 및 폴리비닐알코올 수지 등을 들 수 있다. 이들 이외의 열가소성 수지를 사용해도 된다.
상기 열가소성 수지는 폴리비닐아세탈 수지인 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 수지와 가소제의 병용에 의하여, 유리판, 접합 유리 부재 또는 다른 수지막에 대한 본 발명에 따른 수지막의 접착력이 한층 더 높아진다.
상기 폴리비닐아세탈 수지는, 예를 들어 폴리비닐알코올을 알데히드에 의하여 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 수지는 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐알코올은, 예를 들어 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는 일반적으로 70 내지 99.9몰%의 범위 내이다.
상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 바람직하게는 3500 이하, 보다 바람직하게는 3000 이하, 더욱 바람직하게는 2500 이하이다. 상기 평균 중합도가 상기 하한 이상이면 접합 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 평균 중합도가 상기 상한 이하이면 수지막의 성형이 용이해진다.
상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는 JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의하여 구해진다.
상기 폴리비닐아세탈 수지에 포함되어 있는 아세탈기의 탄소수는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈 수지를 제조할 때 사용하는 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈 수지에 있어서의 아세탈기의 탄소수는 3 또는 4인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐아세탈 수지에 있어서의 아세탈기의 탄소수가 3 이상이면 수지막의 유리 전이 온도가 충분히 낮아진다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 알데히드로서 일반적으로는, 탄소수가 1 내지 10인 알데히드가 적절히 사용된다. 상기 탄소수가 1 내지 10인 알데히드로서는, 예를 들어 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드 또는 이소부틸알데히드가 보다 바람직하며, n-부틸알데히드가 더욱 바람직하다. 상기 알데히드는 1종만이 사용되어도 되고, 2종 이상이 병용되어도 된다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율(수산기량)은 바람직하게는 15몰% 이상, 보다 바람직하게는 18몰% 이상, 바람직하게는 40몰% 이하, 보다 바람직하게는 35몰% 이하이다. 상기 수산기의 함유율이 상기 하한 이상이면 수지막의 접착력이 한층 더 높아진다. 또한 상기 수산기의 함유율이 상기 상한 이하이면, 수지막의 유연성이 높아지고, 수지막의 취급이 용이해진다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰 분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 아세틸화도(아세틸기량)는 바람직하게는 0.1몰% 이상, 보다 바람직하게는 0.3몰% 이상, 더욱 바람직하게는 0.5몰% 이상, 바람직하게는 30몰% 이하, 보다 바람직하게는 25몰% 이하, 더욱 바람직하게는 20몰% 이하이다. 상기 아세틸화도가 상기 하한 이상이면 폴리비닐아세탈 수지와 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세틸화도가 상기 상한 이하이면 수지막 및 유리판 함유 적층체의 내습성이 높아진다.
상기 아세틸화도는, 아세틸기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰 분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세틸기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 아세탈화도(폴리비닐부티랄 수지의 경우에는 부티랄화도)는 바람직하게는 60몰% 이상, 보다 바람직하게는 63몰% 이상, 바람직하게는 85몰% 이하, 보다 바람직하게는 75몰% 이하, 더욱 바람직하게는 70몰% 이하이다. 상기 아세탈화도가 상기 하한 이상이면 폴리비닐아세탈 수지와 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세탈화도가 상기 상한 이하이면, 폴리비닐아세탈 수지를 제조하기 위하여 필요한 반응 시간이 짧아진다.
상기 아세탈화도는, 주쇄의 전체 에틸렌기량에서, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량과 아세틸기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰 분율을 백분율로 나타낸 값이다.
또한 상기 수산기의 함유율(수산기량), 아세탈화도(부티랄화도) 및 아세틸화도는 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의하여 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다. 단, ASTM D1396-92에 의한 측정을 이용해도 된다. 폴리비닐아세탈 수지가 폴리비닐부티랄 수지인 경우에는, 상기 수산기의 함유율(수산기량), 상기 아세탈화도(부티랄화도) 및 상기 아세틸화도는 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의하여 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 수지는, 상기 폴리비닐알코올과 상기 알데히드를 혼합하는 혼합 공정, 및 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 수지를 숙성시키는 숙성 공정을 포함하는 공정에 의하여 얻어지는 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 수지를 얻는 공정은, 폴리비닐알코올과 알데히드를 혼합하는 혼합 공정과, 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 수지를 숙성시키는 숙성 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 숙성 공정으로서는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 수지에 산을 첨가하는 첨가 공정, 숙성 온도까지 가열하는 가열 공정, 숙성 온도에서 유지하는 유지 공정, 및 냉각하는 냉각 공정(일부 공정은 생략해도 됨)을 이 순서대로 갖는 공정 등을 들 수 있다.
인장 신장을 양호하게 하는 관점에서는, 예를 들어 폴리비닐아세탈 수지를 합성할 때, 상기 유지 공정에 있어서 숙성 시간을 조정함으로써, 인접하는 수산기가 존재하는 비율을 저감시키는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 유지 공정에 있어서 숙성 시간을 짧게 함으로써, 인접하는 수산기가 존재하는 비율을 저감시킬 수 있다. 다른 방법으로서, 상기 유지 공정을 마련하지 않고 상기 가열 공정 후 즉시 냉각함으로써, 인접하는 수산기가 존재하는 비율을 저감시킬 수 있다. 상기 가열 공정 후에 즉시 냉각하는 경우에는, 가열 후에 숙성 온도±5℃로 90분 이상 유지하지 않고 냉각을 개시한다. 상기 가열 공정 후에 즉시 냉각하는 경우, 가열 후에 숙성 온도±5℃로 60분 이상 유지하지 않고 냉각을 개시하는 것이 바람직하고, 15분 이상 유지하지 않고 냉각을 개시하는 것이 보다 바람직하다.
그 외에도 상기 숙성 온도를 조정함으로써, 인접하는 수산기가 존재하는 비율을 저감시킬 수 있다. 상기 숙성 온도는 50℃ 이상인 것이 바람직하고, 60℃ 이하인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐아세탈 수지에 혼합하는 산은 염산 또는 질산인 것이 바람직하다.
(가소제)
수지막의 접착력을 한층 더 높이는 관점에서 상기 수지막은 가소제를 포함한다. 수지막에 포함되어 있는 열가소성 수지가 폴리비닐아세탈 수지인 경우에, 수지막은 가소제를 포함하는 것이 특히 바람직하다.
상기 가소제는 특별히 한정되지 않는다. 상기 가소제로서 종래 공지된 가소제를 사용할 수 있다. 상기 가소제는 1종만이 사용되어도 되고, 2종 이상이 병용되어도 된다.
상기 가소제로서는, 1염기성 유기산에스테르 및 다염기성 유기산에스테르 등의 유기 에스테르 가소제, 및 유기 인산 가소제 및 유기 아인산 가소제 등의 유기 인산 가소제 등을 들 수 있다. 그 중에서도 유기 에스테르 가소제가 바람직하다. 상기 가소제는 액상 가소제인 것이 바람직하다.
상기 1염기성 유기산에스테르로서는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 글리콜과 1염기성 유기산의 반응에 의하여 얻어진 글리콜에스테르, 및 트리에틸렌글리콜 또는 트리프로필렌글리콜과 1염기성 유기산과의 에스테르 등을 들 수 있다. 상기 글리콜로서는 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜 및 트리프로필렌글리콜 등을 들 수 있다. 상기 1염기성 유기산으로서는 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, n-노닐산 및 데실산 등을 들 수 있다.
상기 다염기성 유기산에스테르로서는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 다염기성 유기산과, 탄소수 4 내지 8의 직쇄 또는 분지 구조를 갖는 알코올과의 에스테르 화합물을 들 수 있다. 상기 다염기성 유기산으로서는 아디프산, 세바스산 및 아젤라산 등을 들 수 있다.
상기 유기 에스테르 가소제로서는 특별히 한정되지 않으며, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 트리에틸렌글리콜디-n-옥타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 디부틸세바케이트, 디옥틸아젤레이트, 디부틸카르비톨아디페이트, 에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,3-프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,4-부틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸펜타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디카프릴레이트, 아디프산디헥실, 아디프산디옥틸, 아디프산헥실시클로헥실, 아디프산헵틸과 아디프산노닐의 혼합물, 아디프산디이소노닐, 아디프산디이소데실, 아디프산헵틸노닐, 세바스산디부틸, 오일 변성 세바스산알키드, 및 인산에스테르와 아디프산에스테르의 혼합물 등을 들 수 있다. 이들 이외의 유기 에스테르 가소제를 사용해도 된다.
상기 유기 인산 가소제로서는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데닐페닐포스페이트 및 트리이소프로필포스페이트 등을 들 수 있다.
상기 가소제는 하기 식 (1)로 표시되는 디에스테르 가소제인 것이 바람직하다.
Figure 112016103506219-pct00001
상기 식 (1) 중, R1 및 R2는 각각 탄소수 5 내지 10의 유기 기를 나타내고, R3은 에틸렌기, 이소프로필렌기 또는 n-프로필렌기를 나타내며, p는 3 내지 10의 정수를 나타낸다. 상기 식 (1) 중의 R1 및 R2는 각각 탄소수 6 내지 10의 유기 기인 것이 바람직하다.
상기 가소제는 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 또는 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트를 포함하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트를 포함하는 것이 보다 바람직하다.
상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않는다. 상기 열가소성 수지 100중량부에 대하여 상기 가소제의 함유량은 바람직하게는 25중량부 이상, 보다 바람직하게는 30중량부 이상, 바람직하게는 60 중량부 이하, 보다 바람직하게는 50 중량부 이하, 더욱 바람직하게는 45 중량부 이하, 더욱 바람직하게는 40 중량부 이하이다. 상기 가소제의 함유량이 상기 하한 이상이면 접합 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 가소제의 함유량이 상기 상한 이하이면 수지막의 투명성이 한층 더 높아진다.
유리판 함유 적층체의 손상을 한층 더 억제하는 관점에서는, 상기 가소제가 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트를 포함하고, 상기 열가소성 수지 100중량부에 대하여 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트의 함유량이 20중량부 이상 40 중량부 이하인 것이 바람직하다.
(다른 성분)
상기 수지막은 필요에 따라 자외선 차폐제, 산화 방지제, 광 안정제, 난연제, 대전 방지제, 안료, 염료, 내습제, 접착력 조정제, 형광 증백제 및 적외선 흡수제 등의 첨가제를 포함하고 있어도 된다. 이들 첨가제는 1종만이 사용되어도 되고, 2종 이상이 병용되어도 된다.
(수지막의 다른 상세)
HIC를 한층 더 효과적으로 낮게 하고, 접합 유리의 내관통성을 효과적으로 높이는 관점에서는, 상기 수지막의 유리 전이 온도는 바람직하게는 10℃ 이상, 보다 바람직하게는 15℃ 이상, 더욱 바람직하게는 20℃ 이상, 바람직하게는 45℃ 이하, 보다 바람직하게는 40℃ 이하, 더욱 바람직하게는 35℃ 이하이다.
본 발명에 따른 수지막의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 실용면의 관점 및 단열성을 충분히 높이는 관점에서는, 수지막의 두께는 바람직하게는 0.1㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.25㎜ 이상, 바람직하게는 3㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1.5㎜ 이하이다. 수지막의 두께가 상기 하한 이상이면 접합 유리의 내관통성이 높아진다. 수지막의 두께가 상기 상한 이하이면 수지막의 투명성이 한층 더 양호해진다.
상기 수지막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다. 해당 수지막의 제조 방법으로서 종래 공지된 방법을 이용할 수 있다. 예를 들어 배합 성분을 혼련하여 수지막을 성형하는 제조 방법 등을 들 수 있다. 연속적인 생산에 적합하기 때문에 압출 성형하는 제조 방법이 바람직하다.
그 중에서도 상기 수지막의 제조 방법은, 상기 열가소성 수지로서 폴리비닐아세탈 수지를 얻는 공정과, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 가소제를 배합한 조성물을 성형하여 유리판 접합용 수지막을 얻는 공정을 구비하는 것이 바람직하다. 또한 상기 폴리비닐아세탈 수지를 얻는 공정은, 폴리비닐알코올과 알데히드를 혼합하는 혼합 공정과, 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 수지를 숙성시키는 숙성 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 또한 상기 숙성 공정은, 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 상기 수지를 숙성 온도까지 가열하는 가열 공정과, 상기 가열 공정 후에 즉시 냉각하는 냉각 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 혼련의 방법은 특별히 한정되지 않는다. 이 방법으로서, 예를 들어 압출기, 플라스토그래프, 니더, 밴버리 믹서 또는 캘린더 롤 등을 사용하는 방법을 들 수 있다. 그 중에서도 연속적인 생산에 적합하기 때문에 압출기를 사용하는 방법이 적합하고, 2축 압출기를 사용하는 방법이 보다 적합하다.
본 발명에 따른 수지막은 단독으로 접합 유리에 사용되어도 되고, 다른 수지막과 함께 접합 유리에 사용되어도 된다. 본 발명에 따른 수지막은, 다른 수지막에 적층된 상태에서 다층 수지막으로서 사용할 수 있다.
(유리판 함유 적층체)
도 1은, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 유리판 접합용 수지막을 사용한 유리판 함유 적층체의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 1에 도시하는 유리판 함유 적층체(1)는 수지막(2)과, 제1 접합 유리 부재(21)(제1 유리판)와, 제2 접합 유리 부재(22)(제2 유리판이어도 됨)를 구비한다. 수지막(2)은 단층의 수지막이다. 수지막(2)은 유리판 함유 적층체를 얻기 위하여 사용된다. 수지막(2)은 유리판에 접합되어 사용되는 수지막이다. 유리판 함유 적층체(1)는 접합 유리이다.
수지막(2)은 제1 접합 유리 부재(21)와 제2 접합 유리 부재(22) 사이에 배치되어 있으며, 끼워 넣어져 있다. 수지막(2)의 제1 표면(2a)(한쪽 표면)에 제1 접합 유리 부재(21)가 적층되어 있다. 수지막(2)의 제1 표면(2a)과는 반대인 제2 표면(2b)(다른 쪽 표면)에 제2 접합 유리 부재(22)가 적층되어 있다.
도 2는, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 유리판 접합용 수지막을 사용한 유리판 함유 적층체의 변형예를 도시하는 단면도이다.
도 2에 도시하는 유리판 함유 적층체(11)는 수지막(12)과, 제1 접합 유리 부재(21)(제1 유리판)와, 제2 접합 유리 부재(22)를 구비한다. 수지막(12)은 다층의 수지막이다. 수지막(12)은 유리판 함유 적층체를 얻기 위하여 사용된다. 수지막(12)은 유리판에 접합되어 사용되는 수지막이다. 유리판 함유 적층체(11)는 접합 유리이다.
수지막(12)은 제1 층(13)(수지막), 제2 층(14)(수지막) 및 제3 층(15)(수지막)의 3개의 수지막이 이 순서대로 적층된 구조를 갖는다. 본 실시 형태에서는, 제2 층(14)은 차음층이다. 제2 층(14)으로서, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 수지막이 사용되고 있다. 제2 층(14)은 제1, 제3 층(13, 15)을 개재하여 제1, 제2 접합 유리 부재(21, 22)에 접합되어 있다. 제1, 제3 층(13, 15)은 보호층이다. 제1, 제3 층(13, 15)도 본 발명의 실시 형태에 따른 수지막이어도 된다.
수지막(12)은 제1 접합 유리 부재(21)와 제2 접합 유리 부재(22) 사이에 배치되어 있으며, 끼워 넣어져 있다. 제2 층(14)(수지막)이 제1, 제3 층(13, 15)을 개재하여 제1 접합 유리 부재(21)와 제2 접합 유리 부재(22) 사이에 배치되어 있다. 제1 층(13)의 외측 표면(13a)에 제1 접합 유리 부재(21)가 적층되어 있다. 제2 층(15)의 외측 표면(15a)에 제2 접합 유리 부재(22)가 적층되어 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 유리판 함유 적층체는, 제1 유리판과, 본 발명에 따른 수지막을 구비하고 있으면 된다. 상기 수지막은 상기 제1 접합 유리 부재(제1 유리판)와 상기 제2 접합 유리 부재 사이에 배치되어 있는 것이 바람직하다. 상기 유리판 함유 적층체는 수지막으로서, 본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막만을 구비하고 있어도 되고, 본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막과, 다른 수지막을 구비하고 있어도 된다. 상기 유리판 함유 적층체는 본 발명에 따른 유리판 접합용 수지막을 적어도 포함한다.
상기 접합 유리 부재로서는 유리판 및 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 필름 등을 들 수 있다. 접합 유리에는, 2매의 유리판 사이에 수지막이 끼워 넣어져 있는 접합 유리뿐만 아니라, 유리판과 PET 필름 등의 사이에 수지막이 끼워 넣어져 있는 접합 유리도 포함된다. 접합 유리는 유리판을 구비한 적층체이며, 적어도 1매의 유리판이 사용되고 있는 것이 바람직하다. 상기 제2 접합 유리 부재가 유리판 또는 PET 필름인 것이 바람직하다.
상기 유리판으로서는 무기 유리 및 유기 유리를 들 수 있다. 상기 무기 유리로서는 플로트 판유리, 열선 흡수 판유리, 열선 반사 판유리, 연마 판유리, 형판유리 및 선입 판유리 등을 들 수 있다. 상기 유기 유리는 무기 유리에 대용되는 합성 수지 유리이다. 상기 유기 유리로서는 폴리카르보네이트판 및 폴리(메트)아크릴 수지판 등을 들 수 있다. 상기 폴리(메트)아크릴 수지판으로서는 폴리메틸(메트)아크릴레이트판 등을 들 수 있다.
상기 접합 유리 부재의 두께는 바람직하게는 1㎜ 이상, 바람직하게는 5㎜ 이하, 보다 바람직하게는 3㎜ 이하이다. 또한 상기 유리판의 두께는 바람직하게는 1㎜ 이상, 바람직하게는 5㎜ 이하, 보다 바람직하게는 3㎜ 이하이다. 상기 접합 유리 부재가 PET 필름인 경우에, 해당 PET 필름의 두께는 바람직하게는 0.03㎜ 이상, 바람직하게는 0.5㎜ 이하이다.
상기 유리판 함유 적층체의 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다. 상기 제1 유리판에 상기 수지막을 접합함으로써 유리판 함유 적층체를 얻을 수 있다. 또한, 예를 들어 상기 제1 접합 유리 부재와 상기 제2 접합 유리 부재 사이에 수지막을 끼우고 가압 롤에 통과시키거나, 또는 고무 백에 넣고 감압 흡인하거나 하여, 제1 접합 유리 부재와 수지막 사이, 및 상기 제2 접합 유리 부재와 수지막 사이에 잔류하는 공기를 탈기한다. 그 후, 약 70 내지 110℃에서 예비 접착하여 적층체를 얻는다. 다음으로, 적층체를 오토클레이브에 넣거나 또는 프레스하거나 하여, 약 120 내지 150℃ 및 1 내지 1.5㎫의 압력으로 압착한다. 이와 같이 하여 유리판 함유 적층체인 접합 유리를 얻을 수 있다.
상기 수지막 및 상기 유리판 함유 적층체는 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 및 건축물 등에 사용할 수 있다. 상기 수지막 및 상기 유리판 함유 적층체는 이들 용도 이외에도 사용할 수 있다. 상기 수지막 및 상기 유리판 함유 적층체는 차량용 또는 건축용의 수지막 및 유리판 함유 적층체인 것이 바람직하고, 차량용의 수지막 및 유리판 함유 적층체인 것이 보다 바람직하다. 상기 수지막 및 상기 유리판 함유 적층체는 자동차의 앞유리, 옆유리, 뒷유리 또는 천장 유리 등에 사용할 수 있다.
이하에 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 본 발명은 이들 실시예만으로 한정되지 않는다.
이하의 실시예 및 비교예에서 사용한 폴리비닐부티랄(PVB) 수지에 대해서는, 부티랄화도(아세탈화도), 아세틸화도 및 수산기의 함유율은 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의하여 측정하였다. 또한 ASTM D1396-92에 의하여 측정했을 경우에도, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법과 마찬가지의 수치를 나타내었다.
(합성예 1)
교반 장치를 구비한 반응기에 이온 교환수 3400ml와 폴리비닐알코올(평균 중합도 1700, 비누화도 99몰%) 300g을 넣고 교반하면서 가열 용해시켜 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 60중량% 질산을, 질산 농도가 0.45중량%가 되도록 첨가하고 온도를 15℃로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 30g을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 137g을 첨가한 바, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄 수지가 석출되었다. 석출되고 나서 15분 후에 60중량% 질산을, 질산 농도가 1.6중량%가 되도록 첨가하여 60℃로 가열하고, 60℃에 도달한 시점에서 용액을 냉각하고 중화한 후, 폴리비닐부티랄 수지를 수세하고 건조시킴으로써 폴리비닐부티랄 수지 (1)을 얻었다.
(합성예 2)
교반 장치를 구비한 반응기에 이온 교환수 3400ml와 폴리비닐알코올(평균 중합도 1700, 비누화도 99몰%) 300g을 넣고 교반하면서 가열 용해시켜 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 60중량% 질산을, 질산 농도가 0.45중량%가 되도록 첨가하고 온도를 15℃로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 30g을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 154g을 첨가한 바, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄 수지가 석출되었다. 석출되고 나서 15분 후에 60중량% 질산을, 질산 농도가 1.6중량%가 되도록 첨가하여 55℃로 가열하고, 55℃에 도달한 시점에서 용액을 냉각하고 중화한 후, 폴리비닐부티랄 수지를 수세하고 건조시킴으로써 폴리비닐부티랄 수지 (2)를 얻었다.
(합성예 3)
교반 장치를 구비한 반응기에 이온 교환수 3400ml와 폴리비닐알코올(평균 중합도 1700, 비누화도 99몰%) 300g을 넣고 교반하면서 가열 용해시켜 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 60중량% 질산을, 질산 농도가 0.45중량%가 되도록 첨가하고 온도를 15℃로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 30g을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 137g을 첨가한 바, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄 수지가 석출되었다. 석출되고 나서 15분 후에 60중량% 질산을, 질산 농도가 1.6중량%가 되도록 첨가하여 55℃로 가열하고, 55℃에 도달한 시점에서 용액을 냉각하고 중화한 후, 폴리비닐부티랄 수지를 수세하고 건조시킴으로써 폴리비닐부티랄 수지 (3)을 얻었다.
(합성예 4)
교반 장치를 구비한 반응기에 이온 교환수 3400ml와 폴리비닐알코올(평균 중합도 1700, 비누화도 99몰%) 300g을 넣고 교반하면서 가열 용해시켜 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 60중량% 질산을, 질산 농도가 0.45중량%가 되도록 첨가하고 온도를 15℃로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 30g을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 137g을 첨가한 바, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄 수지가 석출되었다. 석출되고 나서 15분 후에 60중량% 질산을, 질산 농도가 1.6중량%가 되도록 첨가하여 50℃로 가열하고, 50℃에 도달한 시점에서 용액을 냉각하고 중화한 후, 폴리비닐부티랄 수지를 수세하고 건조시킴으로써 폴리비닐부티랄 수지 (4)를 얻었다.
(합성예 5)
교반 장치를 구비한 반응기에 이온 교환수 2700ml와 폴리비닐알코올(평균 중합도 1700, 비누화도 99몰%) 300g을 넣고 교반하면서 가열 용해시켜 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 60중량% 질산을, 질산 농도가 0.4중량%가 되도록 첨가하고 온도를 15℃로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 23g을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 140g을 첨가한 바, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄 수지가 석출되었다. 석출되고 나서 15분 후에 60중량% 질산을, 질산 농도가 1.6중량%가 되도록 첨가하여 65℃로 가열하고 65℃에서 2시간 숙성시켰다. 이어서, 용액을 냉각하고 중화한 후, 폴리비닐부티랄 수지를 수세하고 건조시킴으로써 폴리비닐부티랄 수지 (A)를 얻었다.
(합성예 6)
교반 장치를 구비한 반응기에 이온 교환수 2700ml, 폴리비닐알코올(평균 중합도 2300, 비누화도 87.5몰%) 300g을 넣고 교반하면서 가열 용해시켜 용액을 얻었다. 다음으로, 이 용액에 촉매로서 35중량% 염산을, 염산 농도가 0.6중량%가 되도록 첨가하고 온도를 15℃로 조정한 후, 교반하면서 n-부틸알데히드 14.2g을 첨가하였다. 그 후, n-부틸알데히드 170g을 첨가한 바, 백색 입자상의 폴리비닐부티랄 수지가 석출되었다. 석출되고 나서 15분 후에 35중량% 염산을, 염산 농도가 3.9중량%가 되도록 첨가하여 45℃로 가열하고 45℃에서 3시간 숙성시켰다. 이어서, 용액을 냉각하고 중화한 후, 폴리비닐부티랄 수지를 수세하고 건조시킴으로써 폴리비닐부티랄 수지 (B)를 얻었다.
(실시예 1)
수지막의 제작:
폴리비닐부티랄 수지 (1) 100중량부에 가소제인 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 40중량부를 첨가하고 믹싱 롤로 충분히 혼련하여 조성물을 얻었다.
얻어진 조성물을 압출기에 의하여 압출하여 단층의 수지막(평균 두께 760㎛)을 얻었다.
접합 유리의 제작:
얻어진 수지막을 세로 110㎝×가로 110㎝로 잘라 내었다. 다음으로, 2매의 클리어 유리(세로 110㎝×가로 110㎝×두께 2.5㎜) 사이에 수지막을 끼워 넣고, 진공 라미네이터에서 90℃에서 30분간 유지하고 진공 프레스하여 접합 유리를 얻었다.
(실시예 2 내지 4 및 비교예 1, 2)
조성물의 배합 성분의 종류 및 배합량을 하기 표 1에 나타낸 바와 같이 설정한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 수지막 및 접합 유리를 얻었다.
(평가)
(1) 유리 전이 온도
실시예 및 비교예에서 얻어진, 평균 두께가 0.76㎜인 수지막을 25℃ 및 상대 습도 30%의 조건에서 2시간 정치하였다. 그 후, TA 인스트루먼츠(TA INSTRUMENTS)사 제조의 ARES-G2를 사용하여 점탄성을 측정하였다. 지그로서 직경 8㎜의 패러렐 플레이트를 사용하였다. 3℃/분의 강온 속도로 100℃에서 -10℃까지 온도를 저하시키는 조건, 및 주파수 1㎐ 및 변형 1%의 조건에서 측정을 행하였다. 얻어진 측정 결과에 있어서, 손실 정접의 피크 온도를 유리 전이 온도 Tg(℃)로 하였다.
(2) 인장 신장
실시예 및 비교예에서 얻어진, 평균 두께가 0.76㎜인 수지막을 25℃ 및 상대 습도 30%의 조건에서 2시간 정치하였다. 그 후, JIS K7113 「플라스틱의 인장 시험 방법」에 준거하여, 도 3에 도시하는 덤벨형(SDK-100)으로 본뜨고 텐실론 시험기에 의하여 인장 시험을 실시하였다. 인장 시험은 25℃ 및 상대 습도 30% 조건에서 실시하였으며, 인장 속도는 200㎜/분으로 하여 파단되기까지 인장 시험을 실시하였다. 얻어진 측정 결과에 있어서, 50N의 하중이 가해졌을 때의 신장량을 평가하였다.
(3) 파단 에너지
평균 두께가 0.76㎜인 수지막을 25℃ 및 상대 습도 30%의 조건에서 2시간 정치하였다. 그 후, JIS K7113 「플라스틱의 인장 시험 방법」에 준거하여, 도 3에 도시하는 덤벨형(SDK-100)으로 본뜨고 텐실론 시험기에 의하여 인장 시험을 행하여 응력 왜곡선을 작성하였다. 인장 시험은 25℃ 및 상대 습도 30% 조건에서 실시하였으며, 인장 속도는 200㎜/분으로 하여 파단되기까지 인장 시험을 실시하였다. 얻어진 응력 왜곡선과 x축에 둘러싸인 범위의 면적에 의하여 파단 에너지를 구하였다.
(4) HIC
접합 유리를 세로 50㎝, 가로 110㎝로 절단하여 샘플 2를 제작하였다. 도 4 및 도 5에 도시한 구조를 갖는 HIC 측정 장치를 사용하여 샘플의 HIC를 측정하였다. 도면에 도시한 바와 같이 HIC 장치는, 접합 유리의 외주 부분을 고정하는 구조를 갖고 있다. 머리부 임팩터는, 금속제의 코어에 반구상의 수지제 헤드 스킨이 씌워져 있다. 그 안에 3축 방향의 가속도 센서가 설치되어 있다. 머리부 임팩터는, NCAP 등 자동차의 인증 시험의 「보행자 보호 성능 시험」에서 사용되는 인체의 머리부를 모방한 더미이다. 도면의 장치로부터 접합 유리 중앙으로 35㎞/h의 속도로 머리부 임팩터을 사출하여 접합 유리에 충돌시켰다.
HIC는 하기 식에 의하여 산출된다. 식 중의 a는 임팩트 헤드의 합성 가속도를 나타내고, t2-t1은 시간 간격 15㎳로 한다. 구체적인 시험 방법은, 일본 국토교통성에서 발행한 「도로 운송 차량의 보안 기준: 세부 고시 별첨 99 보행자 머리부 보호의 기술 기준」에 기재된 내용으로 실시하였다. HIC를 하기 기준으로 판정하였다.
Figure 112016103506219-pct00002
[HIC]의 판정 기준
○○: HIC가 200 이하
○: HIC가 200 초과 350 이하
×: HIC가 350 초과
결과를 하기 표 1에 나타낸다.
Figure 112016103506219-pct00003
1: 유리판 함유 적층체(접합 유리)
2: 수지막
2a: 제1 표면
2b: 제2 표면
11: 유리판 함유 적층체(접합 유리)
12: 수지막
13: 제1 층(수지막)
14: 제2 층(수지막)
15: 제3 층(수지막)
13a: 외측의 표면
15a: 외측의 표면
21: 제1 접합 유리 부재(제1 유리판)
22: 제2 접합 유리 부재

Claims (7)

  1. 유리판에 접합되어 사용되는 수지막이며,
    열가소성 수지와 가소제를 포함하고,
    상기 열가소성 수지가 폴리비닐부티랄 수지이고,
    상기 가소제가 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트를 포함하고,
    JIS K7113에 준거한 인장 시험에 있어서, 25℃ 및 50N의 응력 부하 후의 인장 신장이 120㎜ 이상인, 유리판 접합용 수지막.
  2. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 수지 100중량부에 대하여 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트의 함유량이 20중량부 이상 40 중량부 이하인, 유리판 접합용 수지막.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 수지막의 유리 전이 온도가 10℃ 이상 40℃ 이하인, 유리판 접합용 수지막.
  4. 제1 유리판과,
    제1항 또는 제2항에 기재된 유리판 접합용 수지막을 구비하며,
    상기 제1 유리판에 상기 수지막이 접합되어 있는, 유리판 함유 적층체.
  5. 제4항에 있어서, 제1 접합 유리 부재로서 상기 제1 유리판과,
    상기 유리판 접합용 수지막과,
    제2 접합 유리 부재를 구비하며,
    상기 제1 유리판에 상기 수지막이 접합되어 있고,
    상기 제2 접합 유리 부재에 상기 수지막이 접합되어 있고,
    상기 제1 유리판과 상기 제2 접합 유리 부재 사이에 상기 수지막이 배치되어 있는, 유리판 함유 적층체.
  6. 제1항 또는 제2항에 기재된 유리판 접합용 수지막의 제조 방법이며,
    상기 열가소성 수지로서 폴리비닐부티랄 수지를 얻는 공정과,
    상기 폴리비닐부티랄 수지와 상기 가소제를 배합한 조성물을 성형하여 유리판 접합용 수지막을 얻는 공정을 구비하며,
    상기 폴리비닐부티랄 수지를 얻는 공정은, 폴리비닐알코올과 알데히드를 혼합하는 혼합 공정과, 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 수지를 숙성시키는 숙성 공정을 포함하고,
    상기 숙성 공정은, 상기 혼합 공정에 의하여 얻어지는 상기 수지를 숙성 온도까지 가열하는 가열 공정과, 상기 가열 공정 후에 숙성 온도±5℃로 60분 이상 유지하지 않고 냉각하는 냉각 공정을 포함하는, 유리판 접합용 수지막의 제조 방법.
  7. 삭제
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