KR102406647B1 - 페라이트 소결 자석의 제조 방법 - Google Patents

페라이트 소결 자석의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR102406647B1
KR102406647B1 KR1020190007091A KR20190007091A KR102406647B1 KR 102406647 B1 KR102406647 B1 KR 102406647B1 KR 1020190007091 A KR1020190007091 A KR 1020190007091A KR 20190007091 A KR20190007091 A KR 20190007091A KR 102406647 B1 KR102406647 B1 KR 102406647B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
manufacturing
sintered magnet
ferrite sintered
ferrite
molded body
Prior art date
Application number
KR1020190007091A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20200090037A (ko
Inventor
이정섭
오현택
박시정
정현묵
Original Assignee
주식회사 오트로닉
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 오트로닉 filed Critical 주식회사 오트로닉
Priority to KR1020190007091A priority Critical patent/KR102406647B1/ko
Publication of KR20200090037A publication Critical patent/KR20200090037A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102406647B1 publication Critical patent/KR102406647B1/ko

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0266—Moulding; Pressing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/10—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure
    • H01F1/11—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/10—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure
    • H01F1/11—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles
    • H01F1/113—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles in a bonding agent
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0273—Imparting anisotropy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3224—Rare earth oxide or oxide forming salts thereof, e.g. scandium oxide
    • C04B2235/3227—Lanthanum oxide or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3275—Cobalt oxides, cobaltates or cobaltites or oxide forming salts thereof, e.g. bismuth cobaltate, zinc cobaltite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/44—Metal salt constituents or additives chosen for the nature of the anions, e.g. hydrides or acetylacetonate
    • C04B2235/442—Carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
    • C04B2235/602—Making the green bodies or pre-forms by moulding
    • C04B2235/6022—Injection moulding

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Magnetic Ceramics (AREA)

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결 자석의 제조 방법은 산화철 및 금속 화합물을 포함하는 혼합물을 가소 및 분쇄하여 자성 분말을 제조하는 단계; 상기 자성 분말에 바인더 수지를 첨가한 후 혼련하여 펠릿을 제조하는 단계; 및 상기 펠릿을 사출 성형하여 성형체를 제조하는 단계를 포함하고, 상기 바인더 수지는 PEC(Poly ethylene carbonate)를 포함하며, 상기 성형체를 제조하는 단계는 상기 펠릿에 자장을 인가하는 단계를 포함한다.

Description

페라이트 소결 자석의 제조 방법{METHOD FOR PREPARING FERRITE SINTERED MAGNET}
본 발명은 페라이트 소결 자석의 제조 방법 및 페라이트 소결 자석에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 사출 성형 단계를 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법 및 이러한 방법으로 제조된 페라이트 소결 자석에 관한 것이다.

선행특허문헌
국내공개번호 10-2012-0047245호
국내공개번호 10-2015-0048780호
국내공개번호 10-2015-0038410호

선행기술을 살펴보면,

국내공개번호 10-2012-0047245호에는 Ca, 희토류 원소 중 적어도 1종으로서 La를 필수적으로 포함하는 R 원소, Ba 및/또는 Sr인 A 원소, Fe 및 Co를 필수 원소로 하고, Ca, R, A, Fe 및 Co의 금속 원소의 조성비가, 일반식: Ca1-x-yRxAyFe2n-zCoz로 표시되고, 각 원소의 원자 비율 1-x-y, x, y, z 및 몰비 n이, 0.3≤1-x-y≤0.65, 0.2≤x≤0.65, 0≤y≤0.2, 0.03≤z≤0.65, 및 4≤n≤7을 만족시키는 육방정(六方晶)의 M형 마그네토플럼바이트(magnetoplumbite) 구조를 가지는 페라이트상(相)과, Si를 필수적으로 포함하는 입계상(粒界相)을 가지는 페라이트 소결(燒結) 자석으로서, 상기 Si의 함유량이, 페라이트 소결 자석 전체에 대하여 SiO2 환산으로 1 질량%를 초과하고 1.8 질량% 이하인 것을 특징으로 하는 페라이트 소결 자석 및 그 제조 방법이 공지되어 있고,

국내공개번호 10-2015-0048780호에는 Ca, La, Sr, Ba, Fe 및 Co의 금속 원소의 원자 비율을 나타내는 일반식: Ca1-x-yLax(Sry'Ba1-y')yFe2n-zCoz에 있어서, 1-x-y, x 및 y가, (x, y, 1-x-y) 삼각 좌표에서의 좌표 a: (0.470, 0.297, 0.233), 좌표 b: (0.300, 0.392, 0.308), 좌표 c: (0.300, 0.300, 0.400), 좌표 d: (0.400, 0.200, 0.400) 및 좌표 e: (0.470, 0.200, 0.330)로 에워싸인 영역 내의 값이며, y', z, 및 몰비 n이, 0.5≤y'≤1, 0.2≤z<0.25 및 5.2<n<5.6을 만족시키도록 원료 분말을 혼합하는 공정, 이 혼합 원료 분말을 하소하는 공정, 얻어진 하소체를 분쇄하는 공정, 이 하소체 분말을 성형하는 공정, 상기 성형체를 소성하는 공정을 포함하고, 상기 혼합 원료 분말, 하소체 또는 하소체 분말에 0.1질량% 이상 1.5 질량% 미만의 SiO2를 첨가하고, 상기 하소체 또는 하소체 분말에 CaO 환산으로 0∼2 질량%의 CaCO3를 첨가하는 내용이 공지되어 있다.

자성재료인 페라이트(Ferrite)는 연질 페라이트(Soft ferrite)와 경질 페라이트(Hard ferrite)로 구분된다.
그 중, 연질 페라이트(Soft ferrite) 재료의 자기적인 특성이 자장의 방향과 크기에 따라 쉽게 변화되는 재료로써, 등방성이며, TV나 통신용 트랜스 등에 활용되고 있다.
한편, 경질 페라이트(Hard ferrite)는 AO·nFe2O3(A: 2가 금속 이온, Sr 또는 Ba)의 조성으로 육방 구조의 마그네토플럼바이트(Magneto-plumbite, M)형 결정구조를 가지며, 재료의 자기적 특성이 자장의 방향과 크기에 따라 쉽게 변화되지 않는 재료로써, 이방성이며, 통상적으로 자동차 전장용 모터 및 전기기구용 회전기 등 영구자석의 재료로 사용되고 있다.
마그네토플럼바이트형 결정구조의 자성 재료 중, SrFe12O19의 조성을 갖는 스트론튬 페라이트(이하, "Sr 페라이트"로 기재함)가 대표적이다.
자성 재료의 대표적인 자기 특성으로 잔류자속밀도(Br), 고유보자력(Hcj), 최대자기에너지적((BH)max)), 각형비(Hk/Hcj)가 있으며, 이 중 잔류자속밀도(Br)는 조성의 자기 스핀 모멘트 합인 포화 자화(MS), 밀도 및 배향도에 비례한다.
경질 페라이트(Hard ferrite), 특히 Sr 페라이트의 제조에 있어서, 상기와 같은 자기 특성의 향상을 위해, 자성 재료의 조성을 바꾸려는 노력이 계속되어 왔다. 대표적으로, 란타늄(La), 코발트(Co)를 활용하여 스트론튬(Sr)과 철(Fe)의 일부를 치환하여 자기 성능을 향상시키려는 시도가 있었으며, 칼슘(Ca)을 자성 재료에 도입하여 란타늄(La)의 치환을 용이하게 하려는 시도도 있었다.
한편, 자기 특성의 향상과는 다르게, 성형 자유도가 높은 자석에 대한 필요성이 또한 증가하고 있으며, 그 중, 세라믹 사출 성형(Ceramic Injection Molding, CIM) 방법은 페라이트 소결 자석의 제조에 있어서, 성형 자유도가 뛰어난 장점을 갖는다. 다만, 세라믹 사출 성형 방법에서, 자성 입자들의 분산 정도를 높이기 위하여 계면활성제 및 실란 커플링제(Silane coupling agent)가 사용되어 왔다. 하지만 이런 경우 표면처리제 부착공정이라는 추가적인 공정이 생겨나 소요 비용 및 시간이 증가하게 되는 단점을 가지며, 표면처리제 잔류물이 소결 자석에 남아 자기성능에 영향을 미칠 수 있다.
본 발명의 실시예들이 해결하고자 하는 과제는, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 비용 및 시간의 절약을 위해 추가 표면처리 공정을 생략하고, 페라이트 소결 자석의 잔류물을 제거하며, 배향도 등의 자기 특성을 향상시키는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결 자석의 제조 방법은 산화철 및 금속 화합물을 포함하는 혼합물을 가소 및 분쇄하여 자성 분말을 제조하는 단계; 상기 자성 분말에 바인더 수지를 첨가한 후 혼련하여 펠릿을 제조하는 단계; 및 상기 펠릿을 사출 성형하여 성형체를 제조하는 단계를 포함하고, 상기 바인더 수지는 PEC(Poly ethylene carbonate)를 포함하며, 상기 성형체를 제조하는 단계는 상기 펠릿에 자장을 인가하는 단계를 포함한다.
상기 성형체는 이방성의 경질 페라이트를 포함할 수 있다.
상기 금속 화합물은 탄산스트론튬(SrCO3) 및 탄산바륨(BaCO3) 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 성형체는 마그네토플럼바이트(Magneto-plumbite, M)형 결정구조의 경질 페라이트를 포함할 수 있다.
상기 혼합물은 산화코발트, 산화란타늄(La2O3), 탄산칼슘(CaCO3) 및 실리카(SiO2) 중 적어도 하나를 더 포함하고, 상기 상기 산화 코발트는 CoO 및 Co3O4 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 사출 성형은 세라믹 사출 성형(CIM, Ceramic Injection Molding)일 수 있다.
상기 PEC는 상기 자성 분말 대비 5 내지 20의 weight percent(wt.%)로 첨가될 수 있다.
상기 성형체를 제조하는 단계는 상기 펠릿을 100℃ 내지 200℃의 온도로 유지하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 성형체를 열처리하여 상기 바인더 수지를 제거하는 탈바인더 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 탈바인더 단계는 상기 성형체를 300℃ 내지 350℃의 온도로 열처리하여, 상기 PEC를 CO2 형태로 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예들에 따르면, 사출 성형 단계에서, PEC(Poly Ethylene Carbonate, 폴리 에틸렌 카보네이트)를 포함하는 바인더 수지를 첨가하여, 높은 배향도의 페라이트 소결 자석을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 별도의 표면 처리 공정이 필요 없어 비용과 시간의 절약이 가능하고, 잔류물이 남지 않아 자기 성능 저하를 방지할 수 있다.
도 1은 비교예 6에 따른 Sr 페라이트 소결 자석의 제조 과정 중 성형체에 대한 사진이다.
도 2는 비교예 6에 따른 Sr 페라이트 소결 자석의 제조 과정 중 소결체에 대한 사진이다.
이하, 본 발명의 여러 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결 자석의 제조 방법은, 산화철 및 금속 화합물을 포함하는 혼합물을 가소(假燒) 및 분쇄하여 자성 분말을 제조하는 단계; 상기 자성 분말에 바인더 수지를 첨가한 후 혼련하여 펠릿을 제조하는 단계; 및 상기 펠릿을 사출 성형하여 성형체를 제조하는 단계를 포함한다. 상기 바인더 수지는 PEC(Poly ethylene carbonate)를 포함하며, 상기 성형체를 제조하는 단계는 상기 펠릿에 자장을 인가하는 단계를 포함한다. 상기 성형체는 이방성의 경질 페라이트(Hard ferrite)를 포함할 수 있다.
상기 금속 화합물은 탄산스트론튬(SrCO3) 및 탄산바륨(BaCO3) 중 적어도 하나를 포함하며, 특히 탄산스트론튬(SrCO3)를 포함하는 것이 바람직하다. 원료 물질로써, 탄산스트론튬(SrCO3) 및 탄산바륨(BaCO3) 중 적어도 하나를 포함하기 때문에, 본 실시예의 페라이트 소결 자석은 경질 페라이트(Hard ferrite)이며, 조성은 AO·nFe2O3(A: 2가 금속 이온, Sr 또는 Ba)일 수 있다.
또한, 경질 페라이트(Hard ferrite)는 육방 구조의 마그네토플럼바이트(Magneto-plumbite, M)형 결정구조를 이루며, 연질 페라이트(Soft ferrite)와 달리 이방성 자석이므로 자성 입자들의 배향도를 향상시켜 자기 성능을 개선하는 것이 중요하다. 바인더 수지에 포함되는 PEC(Poly ethylene carbonate)는 배향도 향상을 위해 첨가되는 것이며, 상세한 내용은 후술하도록 한다.
이하에서, 각 단계에 대해 자세히 설명하도록 한다.
우선, 자성 분말을 제조하는 단계는 상기 혼합물을 가소 및 분쇄하는 단계이며, 가소 이전에 혼합물의 제조를 위한 배합 단계가 이루어질 수 있다.
상기 배합 단계는, 가소용 혼합물을 조제하는 공정이다. 우선, 원료 물질들을 계량하여 소정의 비율로 혼합한다. 어트리션밀(Attrition Mill), 볼밀(Ball-Mill), 터뷸러 믹서(Turbula mixer) 또는 스펙스 밀(Spex mill) 등으로 1시간 내지 20시간 정도 혼합하는 동시에 분쇄 처리를 실시한다. 원료 물질로서 혼합물은, 앞서 언급한대로 산화철 등의 철 화합물 및 금속 화합물을 포함하고, 분말 형태 또는 용매 중에 혼합 분말이 분산된 슬러리 형태일 수 있다.
산화철 등의 철 화합물로서는, 산화물 또는 소성에 의해 산화물이 되는, 탄산염, 수산화물 또는 질산염 등의 화합물을 포함할 수 있다. 이러한 산화철은 산화철(III)(Fe2O3)을 포함할 수 있다.
또한, 상기 혼합물은 산화코발트, 산화란타늄(La2O3), 탄산칼슘(CaCO3) 및 실리카(SiO2) 중 적어도 하나를 더 포함할 수 있다. 산화코발트는 CoO 및 Co3O4 중 적어도 하나를 포함하는 것이 바람직하며, Co3O4를 포함하는 것이 더욱 바람직하다.
산화코발트는 마그네토플럼바이트(Magneto-plumbite, M)형 결정구조의 페라이트 소결 자석에서 철 원소 자리의 일부를 코발트 원소로 치환하기 위해 첨가되는 것으로, 상기 치환으로 인해 페라이트 소결 자석의 포화 자화가 향상될 수 있다. 산화코발트뿐만 아니라, 망간(Mn)이나 니켈(Ni)의 산화물을 첨가할 수 있다.
한편, 위와 같이 철 원소 자리의 일부를 치환하면 페라이트 소결 자석의 이온 가수의 균형이 깨지기 때문에 페라이트 소결 자석 내에 자기 특성의 저하가 발생할 수 있다. 산화란타늄(La2O3)은 이를 해소하기 위해 첨가되는 희토류 산화물로서, 첨가된 산화란타늄(La2O3)의 란타늄 원소가 페라이트 소결 자석의 스트론튬 원소 또는 바륨 원소 자리의 일부로 치환됨으로써 전하 보상을 통해 상기와 같은 자기 특성 저하의 문제를 해결할 수 있다. 산화란타늄(La2O3)뿐만 아니라, 네오디늄(Nd)이나 프라세오디뮴(Pr)의 산화물을 첨가할 수 있다.
한편, 실리카(SiO2)와 탄산칼슘(CaCO3)은 소결조제로서, 이후 소결 단계에서의 소결 현상을 제어할 수 있다. 실리카(SiO2)는 결정립의 성장을 억제하여 페라이트 소결 자석의 보자력을 향상시키기 위해 첨가될 수 있으며, 탄산칼슘(CaCO3)은 결정립 성장을 촉진하여 결정립 성장과 함께 진행하는 배향도의 개선을 위해 첨가될 수 있다. 즉, 결정립의 성장 정도를 조절하기 위해 실리카(SiO2)와 탄산칼슘(CaCO3)을 균형 있게 혼합하는 것이 중요하다.
또한, 붕산(H3BO3)은, 가소에서의 페라이트화 반응을 촉진시키고 입자의 성장을 균일하게 하기 위하여 혼합물에 첨가될 수 있다.
이후, 가소는, 배합 단계를 통해 혼합된 혼합물을 1100℃ 내지 1300℃의 온도에서 가열함으로써, 상기 혼합물의 페라이트화 반응을 촉진시켜 마그네토플럼바이트(Magneto-plumbite, M)형 결정구조를 갖는 가소체를 만드는 공정이다. 통상적으로 가소는 공기 중 산화분위기에서 진행한다. 가소 온도에서의 가소 시간은, 바람직하게는 0.1 내지 5시간, 보다 바람직하게는 0.5 내지 3시간이다.
분쇄는 가소를 통해 수득되는 페라이트 입자의 분쇄를 실시하여, 분쇄 분말을 조제하는 공정이다. 본 발명의 실시 형태에서는, 분쇄 공정을, 조분쇄 단계와 미분쇄 단계의 2단계로 분쇄를 실시한다. 또한, 다른 실시 형태에서는, 분쇄 단계를 1단계로 실시해도 무방하다.
페라이트 입자는, 통상 과립상 또는 괴상이기 때문에, 우선은 조분쇄 공정을 실시하는 것이 바람직하다. 조분쇄 공정에서는, 건식 진동밀 또는 건식 볼밀 등을 사용하여 건식으로 분쇄를 실시하여, 조분쇄 분말을 수득한다.
미분쇄 공정에서는, 조분쇄 공정으로 수득한 조분쇄 분말을, 습식 아트라이터, 볼 밀 또는 제트 밀 등을 사용하여 습식으로 분쇄하여 미분쇄 분말을 수득한다. 미분쇄 시간은, 예를 들면, 습식 아트라이터를 사용하는 경우, 30분간 내지 10시간임이 바람직하고, 볼 밀을 사용하는 경우, 5 내지 50시간임이 바람직하다. 이들 시간은, 각 분쇄 방법에 따라 적절히 조정하는 것이 바람직하다.
조분쇄 공정이나 미분쇄 공정에서는, 첨가제로서 실리카(SiO2), 탄산칼슘(CaCO3), 탄산스트론튬(SrCO3) 및 탄산바륨(BaCO3) 중 적어도 하나를 첨가하여 소결성 및 자기 특성을 향상시킬 수 있다. 또한, 소결시 치환효과를 촉진하고 자성 입자의 성장을 조절하기 위하여 미분쇄 공정에서, 첨가제로서 산화란타늄(La2O3), 산화아연(ZnO), 산화코발트(CoO, Co3O4) 등을 첨가할 수 있다.
상기와 같은 과정을 통해 자성 분말을 제조할 수 있으며, 이후, 상기 자성 분말에 바인더 수지를 첨가한 후 혼련하여 펠릿을 제조하는 단계 및 상기 펠릿을 자장 하에서 사출 성형하여 성형체를 제조하는 단계가 이어진다.
구체적으로, 건조 후의 자성 분말을 바인더 수지, 왁스류, 윤활제, 가소제, 승화성 화합물 등과 함께 혼련하여 펠레타이저(pelletizer) 등으로 펠릿으로 제조한다. 혼련은, 예를 들어 니더(kneader) 등으로 행한다. 펠레타이저로는, 예를 들어 2축 1축 압출기가 이용된다.
이후, 사출 성형 장치를 이용하여, 펠릿을 금형 내에서 사출 성형 한다. 사출 성형 장치는 세라믹 사출 성형(CIM, Ceramic Injection Molding)을 이용한 성형 장치일 수 있다. 펠릿이 압출기 내부에서 100℃ 내지 200℃의 온도로 가열 용융된 후, 금형으로 사출 된다. 금형의 온도는 20℃ 내지 80℃일 수 있다. 성형 압력은 0.1톤/㎠ 내지 0.5톤/㎠일 수 있다.
이 때, 금형에는 5 내지 15kOe의 자장이 인가될 수 있다. 본 실시예의 페라이트 소결 자석은 경질 페라이트(Hard ferrite)이므로, 연질 페라이트(Soft ferrite)와 달리 이방성이므로 입자의 배향이 중요하다. 따라서, 성형체를 제조하는 단계에서 펠릿에 상기와 같은 자장을 인가함으로써, 자성 입자의 배향이 이루어진다.
바인더 수지는 PEC(Poly ethylene carbonate)를 포함한다. 종래에는 입자들의 분산 정도를 높이기 위하여 계면활성제 및 실란 커플링제(Silane coupling agent)가 사용되어 왔다. 하지만 이런 경우 표면처리제 부착공정이라는 추가적인 공정이 생겨나 소요 비용 및 시간이 증가하게 되는 단점을 가지며, 표면처리제 잔류물이 소결 자석에 남아 자기성능에 영향을 미칠 수 있었다. 이와 달리, 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결 자석의 제조 방법은 바인더 수지에 PEC를 도입함으로써, 기존의 표면처리 공정을 생략하여 제조 비용 및 시간을 절약할 수 있다.
또한, 첨가된 PEC의 극성 특성으로 인해, PEC가 자성 분말과 높은 친화력을 갖고, 자성 분말 사이의 수소결합 생성을 억제한다. 동시에 PEC의 입체 장해(Steric hindrance) 효과로 자성 분말끼리 접근이 어려워져 자성 분말의 응집력을 줄일 수 있다. 결론적으로, 첨가된 PEC는 자성 분말의 분산성을 향상시킬 수 있다.
분산성이 우수한 자성 분말들은 이후 성형 과정에서의 자장에 대응하여 균일하게 움직일 수 있으므로, 높은 배향도를 갖는 성형체를 얻을 수 있다.
앞서 설명하였듯이, 등방성의 연질 페라이트(Soft ferrite)와 달리 이방성의 경질 페라이트(Hard ferrite)에서는, 자성 입자들의 배향도를 향상시켜 자기 성능을 개선하는 것이 중요하며, 바인더 수지에 첨가한 PEC는 자성 입자들의 배향도를 향상시킬 수 있고, 이는 자기 성능, 특히 잔류자속밀도(Br)의 향상으로 이어질 수 있다. 더구나, 이러한 효과를 기존의 표면처리 공정 없이 PEC의 첨가만으로 이루어낼 수 있다는 점이 큰 장점이다.
또한, PEC는 상기 자성 분말 대비 5 내지 20의 weight percent(wt.%)로 첨가될 수 있다. PEC가 5 wt.% 미만으로 첨가되는 경우, 자성 분말의 분산 효과가 떨어지고 응집되는 분말들이 생겨 배향이 불충분하여 페라이트 소결 자석의 자기 성능 향상이 이루어지지 못하는 문제가 있다. PEC가 20 wt.% 초과하여 첨가되는 경우, 필요 이상의 PEC로 인해 후술하는 탈바인더 공정에서 기공이 다수 발생하여 성형체 및 소결체에 균열이 생길 수 있다.
상기 펠릿을 자장 하에서 사출 성형하여 성형체를 제조하는 단계의 경우, 자성 분말들의 배향성 향상을 위하여 바인더 수지의 점도 조절을 위한 온도 조절이 중요하다.
바인더 수지의 점도가 높을 경우 자성 분말들의 유동성이 떨어져 자장 하에서도 배향도가 우수하게 나타나기 힘들다. PEC를 포함하는 폴리 올레핀계 바인더 수지는 온도가 올라갈수록 점도가 낮아지는 경향을 보인다. 구체적으로, 사출 성형 시 사출 성형기 내부 펠릿의 온도는, 앞서 언급한대로, 100℃ 내지 200℃인 것이 바람직하다. 온도가 100℃ 미만일 경우에는 바인더 수지의 점도가 충분히 낮아지지 않아 자장 하에서 자성 분말의 유동성이 떨어져 배향도의 향상이 충분히 나타나기 힘들다. 온도가 200℃를 초과할 경우에는 PEC를 포함하는 폴리 올레핀계 바인더 수지가 분해되기 시작하여 사출 시 성형이 온전히 이루어지지 못하고 성형체에 균열이 생길 수 있다.
이후, 상기 성형체를 열처리하여 상기 바인더 수지를 제거하는 탈바인더 단계가 이어질 수 있다.
구체적으로, 성형체를 300℃ 내지 350℃ 온도로 가열하여, 첨가된 PEC를 CO2 형태로 완전히 제거할 수 있다. PEC는 220℃부터 분해가 시작되며 280℃에서는 완전히 CO2로 바뀌게 된다. 종래의 계면활성제 및 실란 커플링제를 사용한 경우와 다르게 잔류물이 남지 않아 자기 성능을 저해할 우려가 없다.
이후, 성형체를 소결하는 소결 단계가 이어질 수 있다.
소결 단계를 수행하는데, 소결 과정에서, 승온 속도, 최고 온도, 최고 온도 유지시간 및 냉각 속도 등의 소결 조건을 조절함으로써 페라이트 소결 자석의 자기 특성을 고성능화시킬 수 있다. 구체적으로, 승온 속도는 1℃/분 내지 10℃/분인 것이 바람직하고, 소결 최고 온도 및 최고 온도의 유지시간은 1,150℃ 내지 1,250℃에서 30분 내지 2시간 동안 소결하는 것이 바람직하며, 냉각 시간 1℃/분 내지 10℃/분으로 냉각하는 것이 바람직하다.
그러면 이하에서 구체적인 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명에 따른 페라이트 소결 자석의 제조방법에 대하여 설명한다.
실시예 1
산화철(III)(Fe2O3) 87 wt%, 탄산스트론튬(SrCO3) 13 wt%를 물과 함께 볼 밀을 사용하여 2시간 분쇄하면서 혼합하여 슬러리를 제조한다. 해당 슬러리에 투입 분말 대비 실리카 (SiO2) 0.1 wt% 와 붕산(H3BO3) 0.1 wt% 을 첨가하여 혼합물을 제조한다.
이후, 상기 혼합물을 1250℃의 온도로 1시간동안 가열하여 페라이트화 반응을 촉진시켜 가소체를 제조하였다.
상기 가소체를 건식 진동밀을 이용하여 평균 입경 4μm의 조분쇄 분말을 얻었으며, 습식 아트라이터에 조분쇄 분말을 넣고 평균 입경 0.65μm의 자성 분말을 제조하였다.
자성 분말을 100℃에서 10 시간 건조시킨 후, PEC를 포함하는 폴리 올레핀계 바인더 수지와 함께 니더를 이용해 혼련하고, 펠레타이저를 이용해 펠릿으로 성형하였다. 혼련은 150℃ 및 2 시간의 조건으로 수행하였다. PEC는 자성 분말 대비 10 wt.%로 첨가하였다.
다음, 세라믹 사출 성형을 이용한 사출 성형 장치를 이용하여 상기 펠릿을 금형 내에서 사출 성형한다. 상기 펠릿을 압출기 내부에서 160℃의 온도로 가열 용융하고, 금형으로 사출시킨다. 성형 압력은 0.3톤/㎠으로, 인가 자장은 10kOe으로 설정하였다.
사출 성형으로 얻어진 성형체를 300℃의 온도로 5시간 동안 가열하여 탈바인더 공정을 실시하였고, 1210℃에서 1시간 동안 소결한 후, 가공기를 이용하여 Sr 페라이트 소결 자석을 수득 하였다.
실시예 2
PEC를 자성 분말 대비 5wt.%로 첨가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 원료 물질을, 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 Sr 페라이트 소결 자석을 제조하였다.
실시예 3
PEC를 자성 분말 대비 20wt.%로 첨가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 원료 물질을, 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 Sr 페라이트 소결 자석을 제조하였다.
비교예 1
실시예 1과 동일한 원료 물질을, 실시예 1과 동일한 가소 및 분쇄를 실시하여 자성 분말을 제조하였다.
이후, 표면 처리제로써 자성 분말 대비 0.3 내지 3.0wt.%의 실란 커플링제를 자성 분말에 첨가하여 자성 분말에 실란 커플링제를 부착하였고, 자성 분말 대비 10wt.%의 폴리 올레핀계 바인더 수지를 자성 분말에 첨가한다.
이후, 실시예 1과 동일한 방법으로, 펠릿을 제조하고, 사출 성형을 실시한 후, 소결을 진행하여 Sr 페라이트 소결 자석을 수득 하였다.
비교예 2
바인더 수지로 자성 분말 대비 10wt.%의 폴리 에틸렌을 사용한 것을 제외하고, 비교예 1과 동일한 원료 물질을, 비교에 1과 동일한 방법으로 제조하여, Sr 페라이트 소결 자석을 수득 하였다.
비교예 3
표면 처리제로 소르비톨(Sorbitol)을 첨가하고, 바인더 수지로 자성 분말 대비 7.5wt.%의 폴리 아세탈을 사용한 것을 제외하고, 비교예 1과 동일한 원료 물질을, 비교에 1과 동일한 방법으로 제조하여, Sr 페라이트 소결 자석을 수득 하였다.
비교예 4
표면 처리제로 마니톨(Mannitol)을 첨가하고, 바인더 수지로 자성 분말 대비 7.5wt.%의 폴리 아세탈을 사용한 것을 제외하고, 비교예 1과 동일한 원료 물질을, 비교에 1과 동일한 방법으로 제조하여, Sr 페라이트 소결 자석을 수득 하였다.
비교예 5
PEC를 자성 분말 대비 3wt.%로 첨가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 원료 물질을, 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 Sr 페라이트 소결 자석을 제조하였다.
비교예 6
PEC를 자성 분말 대비 25wt.%로 첨가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 원료 물질을, 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 Sr 페라이트 소결 자석을 제조하였다.
평가예 1: 자기 특성 측정
실시예 1 및 비교예 1 내지 4의 Sr 페라이트 소결 자석의 자기 특성을 평가하기 위해 B-H tracer를 이용하여 잔류자속밀도(Br), 보자력(Hcj), 각형비(Hk/Hcj) 및 배향도를 측정하고, 표 1에 나타내었다. 배향도는 다음과 같은 식을 통하여 계산하였다. 다만, 실시예 2, 실시예 3, 비교예 5 및 비교예 6의 배향도는 측정하지 않았다.
배향도 = Br (easy axis) / {Br (easy axis) + Br (hard axis)}
잔류자속밀도 Br (mT) 보자력 Hcj (Oe ) 각형비 Hk/Hcj (%) 배향도
실시예 1 480.7 3340 94.9 0.55
실시예 2 465.1 3350 94.2 -
실시예 3 473.0 3410 95.1 -
비교예 1 472.1 3320 94.1 0.45
비교예 2 464.9 3610 93.8 0.46
비교예 3 451.0 3890 93.1 0.42
비교예 4 440.2 4250 92.8 0.41
비교예 5 461.5 3420 94.3 -
비교예 6 471.2 3490 93.8 -
실시예 1의 Sr 페라이트 소결 자석의 잔류자속밀도(Br)는 비교예 1 내지 4의 Sr 페라이트 소졀 자석의 잔류자속밀도(Br)에 비해 높은 값을 보이는 것을 확인할 수 있다. 이는, PEC를 포함하는 바인더 수지를 첨가함으로써, 자성 분말의 분산성이 상승되고, 입자의 배향도가 높아졌기 때문에 나타난 결과이다. 이는, 실시예 1의 Sr 페라이트 소결 자석의 배향도가 비교예 1 내지 4의 Sr 페라이트 소졀 자석의 배향도에 비해 높은 값을 갖는 것을 통해 확인할 수 있다. 또한, PEC를 바인더로 사용할 경우 탈바인더 후 잔류물이 남지 않아 계면활성제로 실란 커플링제를 활용한 경우에 비하여 더 높은 잔류자속밀도를 보인다.
한편, 실시예 1 내지 3의 Sr 페라이트 소결 자석과 비교예 5 및 6의 Sr 페라이트 소결 자석을 비교해보면, 비교예 5 및 6의 Sr 페라이트 소결 자석의 잔류자속밀도(Br)가 저하된 것을 확인할 수 있다. 비교예 5의 Sr 페라이트는 PEC의 첨가량이 부족하여, 자성 분말의 분산 효과가 떨어지기 때문에 나타난 결과이며, 비교예 6의 Sr 페라이트는 필요 이상의 PEC 첨가로 인해 탈바인더 공정에서 기공이 다수 발생하여, 성형체나 소결체에 균열이 발생할 수 있기 때문에 나타난 결과이다.
평가예 2: 성형체 및 소결체 사진
도 1은 비교예 6에 따른 Sr 페라이트 소결 자석의 제조 과정 중 성형체에 대한 사진이며, 도 2는 비교예 6에 따른 Sr 페라이트 소결 자석의 제조 과정 중 소결체에 대한 사진이다. 앞서 언급한대로, 비교예 6의 Sr 페라이트는 필요 이상의 PEC 가 첨가되었으므로, 탈바인더 공정에서 기공이 다수 발생하여, 성형체나 소결체에 균열이 발생할 수 있으며, 도 1 및 도 2를 통해 이를 확인할 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

Claims (10)

  1. 산화철 및 금속 화합물을 포함하는 혼합물을 가소 및 분쇄하여 자성 분말을 제조하는 단계;
    상기 자성 분말에 바인더 수지를 첨가한 후 혼련하여 펠릿을 제조하는 단계; 및
    상기 펠릿을 사출 성형하여 성형체를 제조하는 단계를 포함하고,
    상기 바인더 수지는 PEC(Poly ethylene carbonate)를 포함하며,
    상기 성형체를 제조하는 단계는 상기 펠릿에 자장을 인가하는 단계를 포함하고,
    상기 PEC는 상기 자성 분말 대비 5 내지 20의 weight percent(wt.%)로 첨가되는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  2. 제1항에서,
    상기 성형체는 이방성의 경질 페라이트를 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  3. 제1항에서,
    상기 금속 화합물은 탄산스트론튬(SrCO3) 및 탄산바륨(BaCO3) 중 적어도 하나를 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  4. 제1항에서,
    상기 성형체는 마그네토플럼바이트(Magneto-plumbite, M)형 결정구조의 경질 페라이트를 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  5. 제1항에서,
    상기 혼합물은 산화코발트, 산화란타늄(La2O3), 탄산칼슘(CaCO3) 및 실리카(SiO2) 중 적어도 하나를 더 포함하고,
    상기 산화 코발트는 CoO 및 Co3O4 중 적어도 하나를 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  6. 제1항에서,
    상기 사출 성형은 세라믹 사출 성형(CIM, Ceramic Injection Molding)인 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  7. 삭제
  8. 제1항에서,
    상기 성형체를 제조하는 단계는 상기 펠릿을 100℃ 내지 200℃의 온도로 유지하는 단계를 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  9. 제1항에서,
    상기 성형체를 열처리하여 상기 바인더 수지를 제거하는 탈바인더 단계를 더 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
  10. 제9항에서,
    상기 탈바인더 단계는 상기 성형체를 300℃ 내지 350℃의 온도로 열처리하여, 상기 PEC를 CO2 형태로 제거하는 단계를 포함하는 페라이트 소결 자석의 제조 방법.
KR1020190007091A 2019-01-18 2019-01-18 페라이트 소결 자석의 제조 방법 KR102406647B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020190007091A KR102406647B1 (ko) 2019-01-18 2019-01-18 페라이트 소결 자석의 제조 방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020190007091A KR102406647B1 (ko) 2019-01-18 2019-01-18 페라이트 소결 자석의 제조 방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20200090037A KR20200090037A (ko) 2020-07-28
KR102406647B1 true KR102406647B1 (ko) 2022-06-08

Family

ID=71831513

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020190007091A KR102406647B1 (ko) 2019-01-18 2019-01-18 페라이트 소결 자석의 제조 방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102406647B1 (ko)

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101113529B1 (ko) * 2009-09-22 2012-04-12 티디케이가부시기가이샤 소결 자석의 제조 방법
KR102407046B1 (ko) * 2016-06-20 2022-06-10 유니온머티리얼 주식회사 페라이트 자성재료 및 페라이트 소결자석

Also Published As

Publication number Publication date
KR20200090037A (ko) 2020-07-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101515251B1 (ko) 본드 자석용 페라이트 분말 및 이의 제조 방법, 및 이를 이용한 본드 자석
WO2018117261A1 (ja) フェライト焼結磁石、フェライト粒子、ボンド磁石、モータ及び発電機
KR102588231B1 (ko) 페라이트 자성재료 및 페라이트 소결자석
JP2017126719A (ja) フェライト焼結磁石
JP5510345B2 (ja) フェライト焼結磁石の製造方法、磁性粉末、混練物及び成形体
JP2009246272A (ja) 焼結磁石の製造方法
US6419847B1 (en) Ferrite magnet powder and magnet using said magnet powder, and method for preparing them
JP7087465B2 (ja) フェライト焼結磁石の製造方法、フェライト粒子の製造方法、及びボンド磁石の製造方法
KR100673045B1 (ko) 자석분말 및 그 제조방법
KR20010102970A (ko) 페라이트 자석분말 및 자석분말을 이용한 자석 및 그제조방법
KR102406647B1 (ko) 페라이트 소결 자석의 제조 방법
JP7087464B2 (ja) フェライト焼結磁石の製造方法、フェライト粒子の製造方法、及びボンド磁石の製造方法
JP2006117515A (ja) フェライト磁性材料の製造方法
KR102430475B1 (ko) 페라이트 소결 자석의 제조 방법 및 페라이트 소결 자석
CN113470912A (zh) 铁氧体烧结磁铁及旋转电机
KR100521305B1 (ko) 육방정형 페라이트 자석분말, 이방성 소결자석 및 그 제조방법
KR102664653B1 (ko) 페라이트 소결 자석의 제조 방법
KR102406630B1 (ko) 페라이트 소결 자석의 제조 방법 및 페라이트 소결 자석
KR102664658B1 (ko) 페라이트 소결 자석의 제조 방법
JP6988563B2 (ja) フェライト焼結磁石、及び回転機
KR102610891B1 (ko) 페라이트 소결 자석의 제조 방법
JPH09306718A (ja) フェライト磁性材料とその製造方法
KR102258552B1 (ko) 페라이트 자성재료 및 페라이트 소결자석
KR20210043116A (ko) 페라이트 소결 자석의 제조 방법
KR102588230B1 (ko) 페라이트 자성재료 및 페라이트 소결자석

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant