KR102402005B1 - 플러그 커넥터를 사용하여 액체 또는 가스 매체용 파이프를 연결하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 플러그 커넥터(4)로 액체 또는 기체 매체용 파이프(3)를 연결하는 방법으로, 플러그 커넥터(4)의 제1 케이싱 섹션(12)과 제2 케이싱 섹션(15) 사이에 위치하는 파이프(3)가 클램핑되는 방식으로 플러그 커넥터(4)의 제1 케이싱 섹션(12)이 프레싱 공구(29)에 의해 변형된다. 프레싱 공정 중에, 프레싱 공구(29)에 가해지는 프레싱 힘(39)이 검출되고, 단위 경로 길이(44) 당의 프레싱 힘 증가분(43)이 프레싱 공구(29) 및 프레싱 힘(39)의 이동(31)으로부터 계산된다. 검출된 단위 경로 길이(44) 당의 프레싱 힘 증가분(43)을 단위 경로 길이(44) 당의 최소 필요 프레싱 힘 증가분(43)과 비교하여, 결정된 단위 경로 길이(44) 당의 최소 필요 프레싱 힘 증가분(43)이 충족되지 않는 경우에 플러그 커넥터(4)에 오류가 있는 것으로 식별된다.

Description

플러그 커넥터를 사용하여 액체 또는 가스 매체용 파이프를 연결하는 방법
본 발명은 플러그 커넥터를 사용하여 액체 또는 가스용 파이프를 연결하는 방법에 관한 것이다.
도관의 단부 영역을 구비하는 플러그 커넥터의 프레싱 동작이 EP 1 762 312 A1호에 기재되어 있다. 이 문헌에서, 프레싱 힘은 경로에 따라 다른 수치로 설정되어 있으며, 이는 경로-의존적 힘 제어로도 호칭된다. 도관의 단부 영역이 내부 슬리브-형 제1 벽 섹션과 외부 슬리브-형 제2 벽 섹션 사이의 환상 챔버 내로 삽입되며, 그 챔버 상에서 벌림 공구(spreading tool)에 의해 상기 두 벽 섹션들 사이의 환상 챔버 내에 삽입되어 있는 도관의 단부 섹션에 대해 외부 벽 섹션 방향으로 안쪽에서부터 제1 벽 섹션이 밀어진다. 이러한 방식으로, 제1 벽 섹션 내에 환상 프레싱 그루브가 형성되게 된다. 충분한 정도의 프레싱 또는 충분한 프레싱이 달성될 수 있도록 하기 위해, 프레싱 힘이 모니터되며, 이에 따라 프레싱 힘의 명목상의 수치와 실제로 가해지는 프레싱 힘이 서로 비교된다.
EP 2 364 791 B1호부터 도관을 프레싱하는 방법과 장치가 공지되어 있다.
EP 1 762 312 A1호 및 EP 2 364 791 B1호로부터 공지되어 있는 장치 및/또는 방법에서는, 프레스되는 공구 또는 워크피스 내의 잠재적 파단을 부분적으로만 결정할 수 있다.
본 발명의 기저를 이루는 목적은 프레싱 공정 특히 플러그 커넥터 또는 공구의 프레싱 공정 중에 발생하는 워크피스의 발생가능 파단(a possible break)을 식별할 수 있는 프레싱 방법을 제공하는 것이다.
상기 본 발명의 목적은 청구항 제1항에 따른 방법에 의해 달성된다.
본 발명에 따르면, 액체 또는 기체 매체용 파이프를 플러그 커넥터에 연결하기 위해, 플러그 커넥터의 제1 케이싱 섹션과 제2 케이싱 섹션 사이에 위치하는 파이프가 클램핑되도록 프레싱 공구를 사용하여 플러그 커넥터의 제1 케이싱 섹션을 변형시킨다. 또한, 프레싱 공정 중에, 프레싱 공구에 가해지는 프레싱 힘이 검출되고, 단위 경로 길이 당 프레싱 힘 증가분이 프레싱 공구의 이동 경로와 프레싱 힘으로부터 계산된다. 또한, 검출된 단위 경로 길이 당 프레싱 힘 증가분이 단위 경로 길이 당 최소 필요 프레싱 힘 증가분을 비교하여, 결정된 단위 경로 길이 당 최소 필요 프레싱 힘 증가분이 충족되지 않는 경우, 플러그 커넥터에 오류가 있는 것으로 식별된다.
이 방법의 이점은, 프레싱 공정 중에 플러그 커넥터의 파손(breakage)이 판단될 수 있으며, 이러한 불합격품이 차량에 설치되지 않도록 적절한 조취가 취해질 수 있다는 것이다. 특히, 본 발명에 따른 방법에 의하면, 플러그 커넥터의 크기에 관계없이 그리고 플러그 커넥터 제조 공차의 유지와 관계없이, 워크피스 내의 파손이 검출될 수 있다.
또한, 단위 경로 길이 당 증가분 값이 만분의 1 mm 내지 십분의 1 mm 사이로, 특히 천분의 1 mm로 설정될 수 있다. 측정 범위(scaling)를, 상정 가능한 공구 파손의 검출을 충분히 신뢰성 있게 수행할 수 있을 정도로 미세하게 할 수 있다는 점에서 유리하다.
또한, 플러그 커넥터에 오류가 있음을 기계 오퍼레이터에게 알려주는 데에 음향 및/또는 시각적 신호가 사용되면 유리할 수 있다. 이에 따라 기계 오퍼레이터는 오류가 있는 것으로 식별된 플러그 커넥터를 생산 공정에서 제거하기 위해 퇴짜를 놓을 수 있다는 점에서 유리하다.
또는, 오류가 있는 것으로 식별된 플러그 커넥터가 자동화된 공정으로 제거된다. 기계 오퍼레이터에 의해 직접적으로 개별 방법 단계들이 수행되지 않는 자동화된 생산 공정에서 불량 플러그 커넥터가 자동적으로 제거될 수 있다는 점에서 유리하다.
또한, 단위 경로 길이 당 프레싱 힘 증가분이 기록되고 그래픽 방식으로 표현될 수 있다. 손상된 플러그 커넥터의 프레싱 힘 전달의 기록과 그래픽 표현으로부터 파손 거동의 특정 특성을 식별할 수 있다는 점에서 유리하다.
또한, 단위 경로 길이 당 최소 필요 프레싱 힘 증가분이 단위 경로 길이 당 제로 뉴턴보다 큰 값으로 설정될 수 있다. 이 레벨에서, 높은 정도의 확률로 플러그 커넥터가 파손되었음을 판단할 수 있다는 점에서 유리하다.
또한, 복수의 단위 경로 길이에 걸쳐서 단위 경로 길이 당 프레싱 힘 증가분이 최소 필요 프레싱 힘 증가분 미만으로 떨어질 때, 플러그 커넥터에 오류가 있는 것으로 식별할 수 있다. 이러한 방식으로 풀-아웃 값(pull-out value)이 배제될 수 있으며, 이에 따라 제어 품질이 개선될 수 있다는 점에서 유리하다. 이러한 방식으로, 생산되는 폐기물이 적어질 수 있다.
본 발명에서 "파이프"라는 용어는 광범위하게 사용된다. "파이프"라는 용어는 엘라스토머 호스뿐만 아니라 강직한 형태의 파이프도 포함한다. 이에 따라, 본 발명에서 "파이프"라는 용어는 플라스틱 파이프도 포함할 수 있다.
본 발명을 잘 이해할 수 있도록, 아래의 도면들을 참고로 하여 본 발명을 상세하게 설명하였다.
도 1은 플러그 어셈블리 사시도의 1/4 단면을 도시하고 있다.
도 2는 플러그 어셈블리가 장착된 차량을 도시하고 있다.
도 3은 플러그 어셈블리의 제1 실시형태의 분해 단면도이다.
도 4는 플러그 어셈블리의 제2 실시형태의 분해 단면도이다.
도 5는 프레싱 공구를 구비하는 플러그 어셈블리의 단면도이다.
도 6은 프레싱 공구를 구비하는 플러그 어셈블리의 사시도이다.
도 7은 프레싱 공정 중에 힘 전달을 개략적으로 보여주는 도면이다.
먼저, 다양하게 기재되어 있는 예시적 실시형태에서, 동일한 부재에 대해서는 동일한 참조부호와 동일한 구성 명칭을 부여하였으므로, 발명의 상세한 설명 전반에 담겨 있는 내용들이, 동일한 참조부호와 동일한 명칭을 갖는 동일한 부재에 대해 적용될 수 있음을 주목해야 한다. 또한, 예컨대 상부, 하부, 측부 등과 같이 발명의 상세한 설명에 위치와 관련된 상세한 사항은 현재 기재되어 있으며 도시되어 있는 도면과 관련되어 있으므로, 위치가 변경되는 경우에는 새로운 위치로 수정되어야 한다.
도 1은 플러그 어셈블리(1)의 사시도로, 플러그 어셈블리(1)의 1/4 단면이 도시되어 있다. 또한, 도 1에는 연결 커넥터(mating connector)(2)가 개략적으로 도시되어 있다. 연결 커넥터(2)는 플러그 어셈블리(1)에 결합될 수 있다. 플러그 어셈블리(1)와 연결 커넥터(2) 사이의 상호작용은 AT 509 196 B1호에 충분히 상세하게 기재되어 있다.
도 1은 조립된 상태에 있는 플러그 어셈블리(1)를 도시하고 있다. 플러그 어셈블리(1)는 파이프(3)로도 불릴 수 있고, 어느 정도 가요성이 있는 호스나 근본적으로 강직한 파이프 요소로 형성될 수 있으며, 액체 또는 기체 매체를 안내하는 데에 사용되는 도관(conduit)을 포함한다.
또한, 플러그 어셈블리(1)는 플러그 커넥터(4)와, 파이프(3)와 플러그 커넥터(4) 사이에 삽입될 수 있는 밀봉 요소(5)를 포함한다. 밀봉 요소(5)는 파이프(3)가 약간만 변형될 수 있는 강성 플라스틱으로 제작되는 경우에는 특히 필수적으로 필요하다.
플러그 커넥터(4)는 커넥터 바디(6)를 포함한다. 커넥터 바디(6)는 특히 스테인리스 강 시트를 사용하여 딥-드로잉 파트와 같이 단편(one-piece)으로 형성된 파트로 설계되는 것이 바람직하다.
도 2는 도 1에 따른 플러그 어셈블리(1)가 설치되어 있는 차량(7)을 개략적으로 표현한 도면이다. 도 2에 도시되어 있는 바와 같이, 플러그 어셈블리(1)는 차량(7) 내에 특히 연소 엔진이 장착된 도로에서 주행하는 차량 내에 삽입되는 것이 바람직하다. 특히, 플러그 어셈블리(1)는 연소 엔진에 신선한 공기를 공급하는 여러 부품들을 연결하는 데에 사용된다. 예를 들면, 플러그 어셈블리(1)에는 터보차저(8)의 흡입 영역 내에서 두 파트들을 연결하는 대응 연결 커넥터(2)가 제공되어 있다.
또한, 그러한 플러그 연결이 두 부품들을 연결하기 위해 터보차저(8)에서 나오는 압력 측에 사용될 수도 있다.
도 3은 플러그 커넥터(4)의 중심 종축선(9)을 따른, 플러그 어셈블리(1)의 제1 실시형태의 단면을 도시하고 있다. 이 실시형태에서, 파이프(3)는 변형될 수 없는 혹은 변형되더라도 약간만 변형될 수 있는 강직한 파이프로 설계되어 있다. 그러한 강직한 파이프를 사용하는 경우에는 밀봉 요소(5)가 필수적으로 설치되어야 한다. 개별 부품들을 효과적으로 기재하기 위해, 도 3에는 개별 부품들의 분해도가 도시되어 있다.
도 3에 명확하게 도시되어 있는 바와 같이, 플러그 커넥터(4)는 커넥터 바디(6)에 이웃하는 플러그 밀봉부(10)를 포함하며, 그 플러그 밀봉부는 커넥터 바디(6) 내에 장착되어 있다. 플러그 밀봉부(10)는 조립된 상태에서 연결 커넥터(2)에 대해 플러그 어셈블리(1)를 충분히 밀봉시키는 데에 사용된다.
또한, 플러그 커넥터(4)는 스프링 요소(11)를 포함할 수 있다. 스프링 요소(11)에 의해 플러그 어셈블리(1)에 장착되어 있는 연결 커넥터(2)에 대해 상대적으로 올바른 위치에 플러그 어셈블리(1)가 고정될 수 있다. 플러그 어셈블리(1)와 연결 커넥터(2)가 필요에 따라 서로 결합되거나 서로로부터 분리될 수 있도록, 스프링 요소(11)는 용이하게 작동하거나 작동하지 않게 구성되어 있다.
도 3에 도시되어 있는 바와 같이, 제1 케이싱 섹션(12)이 커넥터 바디(6) 위에 형성되어 있다. 제1 케이싱 섹션(12)은 슬리브 형상으로 플러그 커넥터(4)의 중심 종축선(9)을 둘러싸고 있다. 즉, 제1 케이싱 섹션(12)은 회전 대칭의 중공형 실린더이다.
제1 케이싱 섹션(12)은 내부 케이싱 면(13)과 외부 케이싱 면(14)을 포함한다. 제1 케이싱 섹션(12)은 제2 케이싱 섹션(15)에 의해 둘러싸여 있다. 제2 케이싱 섹션(15)도 중심 종축선(9)에 대해 회전 대칭으로 설계되어 있다. 제1 케이싱 섹션(12)은 제1 단부면 섹션(17)에 의해 제1 단부 섹션(16)에서 제2 케이싱 섹션(15)에 결합되어 있다.
제1 케이싱 섹션(12)과 같이, 제2 케이싱 섹션(15)도 내부 케이싱 면(18)과 외부 케이싱 면(19)을 포함한다.
제1 케이싱 섹션(12)은 내부 케이싱 면(13)과 외부 케이싱 면(14)에 의해 범위가 정해져서, 제1 케이싱 섹션(12)의 벽 두께(20)가 형성된다. 제2 케이싱 섹션(15)도 내부 케이싱 면(18)과 외부 케이싱 면(19)에 의해 범위가 정해져서, 제2 케이싱 섹션(15)의 벽 두께(21)가 형성된다.
두 개의 제1 케이싱 섹션(12)과 제2 케이싱 섹션(15)에 의해 환상 챔버(22)가 형성된다. 환상 챔버(22)는 특히 제1 케이싱 섹션(12)의 외부 케이싱 면(14)과 제2 케이싱 섹션(15)의 내부 케이싱 면(18)에 의해 반경 방향으로의 범위가 정해진다. 특히, 이러한 방식으로 환상 챔버 갭(23)이 형성된다. 상기 환상 챔버 갭(23)은, 파이프(3)가 적어도 부분적으로 환상 챔버 갭(23) 내에 장착될 수 있도록 선택되는 것이 바람직하다. 도시되어 있는 실시형태에서, 환상 챔버 갭(23)은 2mm 내지 20mm 사이이며, 특히 3mm 내지 10mm 사이이고, 바람직하기로는 5mm 내지 7mm 사이이다.
두 개의 제1 케이싱 섹션(12)과 제2 케이싱 섹션(15)은 플러그 커넥터(4)의 제2 단부 섹션(24)에서 서로에 대해 개방되어 있어서, 커넥터 바디(6)의 파이프 수용 측(25)이 형성된다.
또한, 플러그 커넥터(4)의 제1 단부 섹션(16) 방향에서 보았을 때, 밀봉부 마운트(26)가 제1 케이싱 섹션(12)에 이웃할 수 있으며, 밀봉부 마운트(26)는 커넥터 바디(6)에도 형성되어 있다. 플러그 밀봉부(10)는 그러한 밀봉부 마운트(26)에 장착될 수 있다. 또한, 제3 케이싱 섹션(27)이 밀봉부 마운트(26)에 이웃할 수 있다. 제3 케이싱 섹션(27)은 연결 커넥터(2)를 장착하는 데에 사용된다. 제1 단부면 섹션(17)이 제3 케이싱 섹션(27)과 이웃하여 제3 케이싱 섹션(27)을 제2 케이싱 섹션(15)에 연결한다. 이러한 구조 또는 결합관계에 의해, 이미 언급한 바와 같이, 제1 케이싱 섹션(12)이 제1 단부면 섹션(17)을 거쳐 제2 케이싱 섹션(15)에 연결된다.
바람직하기로는, 커넥터 바디(6)는 딥-드로잉 방법으로 제작되며, 딥-드로잉 방법에서는 커넥터 바디(6)의 케이싱 섹션들의 모든 벽 두께가 거의 동일하다.
도 4는 플러그 어셈블리(1)의 추가적이며 상정 가능한 독립된 실시형태를 도시하고 있다. 도 4에서, 이전의 도 3의 동일한 부분에 대해서는 동일한 도면부호와 부품 명칭을 사용하였다. 불필요한 반복을 하지 않기 위해, 도 3에 대한 상세한 설명이 도 4에도 참고가 된다.
도 4에 따른 실시형태에서, 파이프(3)는 탄성의 고무 요소로 제작된다. 이에 따라 파이프(3)와 커넥터 바디(6) 사이를 밀봉하기 위한 밀봉 요소(5)는 반드시 필요한 것이 아니며, 이러한 방식으로 설계된 파이프(3)는 변형될 수 있기 때문에, 파이프(3)와 커넥터 바디(6) 사이에는 직접적으로 밀봉 효과가 발생될 수 있다.
이하에서 도 3 및 도 4를 참고로 하여 플러그 어셈블리(1)의 조립에 대해 설명한다.
도 3에 따른 실시형태에서, 제1 단계에서, 밀봉 요소(5)가 환상 챔버(22) 내로 삽입된다. 밀봉 요소(5)가 커넥터 바디(6) 내에서 올바르게 자리 잡으면, 추가의 방법 단계에서 파이프(3)가 환상 챔버(22) 내로 밀어 넣어질 수 있다.
도 4에 따른 실시형태에서, 바람직하기로는 파이프(3)가 커넥터 바디(6) 내에 직접 자리를 잡는다. 밀봉 요소(5)의 위치 설정은 생략될 수 있다.
양 실시형태들에 따른 개별 부품들을 서로에 대해 고정시키기 위해, 플러그 어셈블리(1)를 생산하기 위한 추가 방법 단계에서, 프레싱 공정에 의해 제1 케이싱 섹션(12)이 소성 변형되고, 가압되어 제1 케이싱 섹션(12)과 파이프(3) 사이에 형상-맞춤 연결부가 형성된다. 프레싱 방법 자체는 도면의 상세한 설명에 더욱 구체적으로 설명되어 있다.
도 5는 도 1 및 도 3에 따른 플러그 어셈블리(1)가 클램핑 되어 있는 프레싱 기계(28)의 단면도로, 단면은 중심 종축선(9)을 따른다. 가요성 파이프(3)가 사용된 도 4에 따른 플러그 어셈블리(1)의 다른 실시형태에서 프레싱 공정이 도 3에 따른 플러그 어셈블리(1)의 실시형태와 유사하게 실행될 수 있기 때문에, 아래에서 별도로 설명하지 않았다.
도 6은 도 5에 따른 단면의 사시도이다.
도 5 및 도 6에 전반적으로 도시되어 있는 바와 같이, 프레싱 기계(28)는 프레싱 공구(29)를 포함한다. 프레싱 공구(29)에 의해 커넥터 바디(6)의 제1 케이싱 섹션(12)이 변형되어 플러그 어셈블리(1)의 프레싱 연결부가 형성될 수 있다. 프레싱 공정 중에, 프레싱 공구(29)는 반경 방향(30)으로 이동한다. 플러그 커넥터(4)와 파이프(3) 사이에 타이트한 밀봉부를 형성하기 위해, 플러그 커넥터(4)가 어느 정도 변형되어야 하며, 이에 따라 프레싱 공구(29)가 이동하기 위한 어느 정도의 이동(31)이 필수적이다.
강직한 파이프(3)의 경우, 프레싱 공구(29)가 두 개의 서브섹션을 구비할 수 있다. 프레싱 공정 중에, 제1 성형 지점(33)이 형성되도록, 제1 서브섹션(32)이 제1 케이싱 섹션(12)을 변형시킨다. 이에 의해, 제1 성형 지점(33)이 파이프(3)와 커넥터 바디(6) 사이에 형상-맞춤 연결부를 발생시킨다. 프레싱 공구(29)의 제2 서브섹션(34)이 밀봉 요소(5)를 클램핑하는 제2 성형 지점(35)을 발생시킨다.
탄성 파이프(3)를 프레싱할 때, 프레싱 공구(29)는 프레싱 공정 중에 제1 케이싱 섹션(12)을 변형시키는 단 하나의 프레싱 노우즈를 구비할 수 있다.
또한, 제2 케이싱 섹션(15) 내의 원도우 개구부(37)를 통해 원도우 개구부(37)를 향하는 파이프(3)의 외면(38)을 검출하는 거리 측정기기(36)가 제공될 수 있다. 이러한 방식으로, 거리 측정기기(36)에 의해 실시된 파이프(3) 외면(38)의 검출 결과에 따라 제1 케이싱 섹션(12)의 변형이 이루어질 수 있다.
또한, 거리 측정기기(36)는, 파이프(3)를 환상 챔버(22) 내로 삽입하기 전에, 제1 케이싱 섹션(12) 위의 밀봉 요소(5)의 올바른 위치를 검출할 수 있다.
또한, 거리 측정기기(36)에 의해 제1 케이싱 섹션(12)의 외경이 검출될 수 있다. 프레싱 기계(28)에서 예를 들면 측정된 외경에 기초하여 이동(31)을 조절하는 데에 이 정보가 사용될 수 있다. 이에 따라, 제조 공차로 인해 약간 다를 수 있는 플러그 어셈블리(1)의 프레싱 정도를 일정하게 유지할 수 있게 하기 위해, 외경이 약간 큰 것으로 측정되면 프레싱 공구(29)의 이동(31)이 확장될 수 있다.
프레싱 공정 중에 플러그 커넥터(4)의 손상을 검출하기 위해, 성형 공정 중에 프레싱 공구(29)에 의해 가해지는 힘 전달(force progression)이 연속적으로 모니터링 되어 평가된다.
힘 전달의 상기 검출 및/또는 힘 전달 평가에 의한 플러그 커넥터(4)에서의 파단(break) 식별 능력에 대해 도 7의 다이어그램을 참고하여 상세하게 설명한다. 다이어그램의 x-축은 프레싱 공구(29)의 이동(31)을 나타낸다. 다이어그램의 y-축은 프레싱 기계(28)에 의해 가해지는 프레싱 힘(39)을 나타낸다. 또한, 우량품의 상정 가능한 힘 전달(40)은 파선으로 지시되어 있고, 프레싱 공정 중에 제품이 파단된 힘 전달(41)은 실선으로 표기되어 있다.
도 7은 기본적으로 유사한 형태를 따르는 2개의 힘 전달(40, 41)을 명확하게 보여주고 있다. 여기서, 힘 전달(41)에서 프레싱 힘(39)의 강하에 의해 워크피스 파손(42) 위치가 인지될 수 있다.
프레싱 공정 중에 그러한 워크피스 파손(42)을 검출하기 위해, 프레싱 공구(29) 상의 프레싱 힘(39)이 검출된다. 로드 셀에 의해 프레싱 공구(29) 위에서 프레싱 힘(39)이 직접적으로 결정될 수 있다. 또는, 구동 트레인에 가해지는 힘 또는 가해지는 토크를 측정함으로써 프레싱 힘(39)이 결정될 수도 있다. 검출된 프레싱 힘(39)과 프레싱 공구(29)의 이동(31)으로부터 힘 전달(40, 41)이 결정될 수 있다. 특히, 단위 경로 길이(44) 당의 프레싱 힘 증가분(43)이 결정된다. 상기 측정된 단위 경로 길이(44) 당의 프레싱 힘 증가분(43)이 단위 경로 길이(44) 당의 최소 필요 프레싱 힘 증가분(43)과 비교되고, 이로부터 플러그 커넥터(4)의 상정 가능한 파단을 결정할 수 있다.
특히, 프레싱 공정 중 어느 시점에서도, 검출된 단위 경로 길이(44) 당의 프레싱 힘 증가분(43)이 단위 경로 길이(44) 당의 최소 필요 프레싱 힘 증가분(43)보다 작은 경우, 플러그 커넥터(4)에 파손이 있는 것으로 간주된다. 플러그 커넥터(4)에 파손이 있는 것으로 인지된 경우, 기계 오퍼레이터는 음향 및/또는 시각적 신호로부터 플러그 커넥터(4)가 파손되었음을 알릴 수 있다.
또는, 자동 공정으로 오류가 있는 것으로 식별된 플러그 커넥터(4)를 제거할 수 있다.
충분히 높은 분해능을 달성하기 위해, 경로 길이(44)의 단위에 대한 증분값으로 약 0.001mm가 설정될 수 있다. 이렇게 미세한 분해능에 의하면, 프레싱 힘의 증가분(43)이 그에 대응하여 낮아질 수 있다.
특히, 우량품 즉 파손되지 않은 플러그 커넥터(4)의 힘 전달(40)은 항상 양의 구배로 되며, 이에 따라 단위 경로 길이(44) 당 필요로 하는 프레싱 힘 증가분(43)은 0 뉴턴보다 큰 양의 값이 된다.
힘 전달들(40, 41)의 구배는 특히 아크탄젠트(프레싱 힘 증가분(43)/단위 경로 길이(44)로부터 계산될 수 있다.
다른 계산 방법은, 워크피스 파손(42) 영역에서 힘 전달들(40, 41)이 전환점을 가지는 지점에서 힘 전달들(40, 41)의 제1 편차(deviation)가 제로가 된다는 사실에 기초한다.
또한, 힘 전달들(40, 41)을 모니터링할 때, 최대 힘이 모니터링될 수 있으며 이에 따라 힘 전달이 과도하게 될 때를 나타낼 수 있다. 최대 힘의 모니터링은 특히 프레싱 공정을 하기 위한 또는 필요한 정도가 달성되게 하는 데에 사용될 수 있다. 필요에 따라서는, 달성되는 성형 정도를 결정할 수 있도록, 최대 힘과 함께 프레싱 경로가 모니터링 될 수 있다.
실시형태들은 플러그 어셈블리(1) 및/또는 플러그 어셈블리(1) 생산을 위한 프레싱 공정의 모?∴拷동? 대한 상정 가능한 실시형태의 변형 예를 나타낸다. 이에 따라, 이 시점에서 본 발명이 특정 실시형태의 예로 한정되기 보다는 각 실시형태들이 다양하게 조합될 수 있으며, 기술적 순서에 대한 교시로 인해, 이 변형 가능성은 통상의 기술자의 능력 범위 내에 있다는 점에 주목해야 한다.
또한, 도시 및 기재되어 있는 실시형태들의 개별 특징들 또는 이들 특징들의 조합이 본 발명에 따른 독립된 해법을 제시할 수 있다.
본 발명의 독립된 해법들에 의해 해결되는 문제점이 상세한 설명으로부터 도출될 수 있다.
본 명세서 내에서 수치 범위와 관련된 모든 상세한 사항들은 그 수치 범위가 어떠한 그리고 모든 범위를 포함하는 것으로 규정된다. 예를 들면 1 내지 10 범위는 하한 1부터 시작하여 상한 10을 포함하는 모든 범위를 의미한다. 즉, 하한이 1 또는 1보다 큰 값에서 시작하여 하한이 10 이하인 전 범위, 예를 들어 1 내지 1.7 또는 3.2 내지 8.1 또는 5.5 내지 10.
마지막으로, 형식적인 측면에서, 플러그 어셈블리(1)의 구조에 대해 잘 이해하기 위해, 플러그 어셈블리(1)와 그 구성부품들이 축척에 맞추어 제시되어 있지 않으며 및/또는 크기가 확대 및/또는 축소되어 있으며, 힘 전달을 설명하는 다이어그램은 명료함을 위해 개략적으로 도시되어 있음을 이해해야 한다.
1: 플러그 어셈블리(plug assembly)
2: 연결 커넥터(mating connector)
3: 파이프(pipe)
4: 플러그 커넥터(plug connector)
5: 밀봉 요소(sealing element)
6: 커넥터 바디(connector body)
7: 차량(vehicle)
8: 터보차저(turbocharger)
9: 플러그 커넥터의 종축선(longitudinal axis)
10: 플러그 밀봉부(plug seal)
11: 스프링 요소(spring element)
12: 제1 케이싱 섹션(first casing section)
13: 내부 케이싱 면(inner casing surface)
14: 외부 케이싱 면(outer casing surface)
15: 제2 케이싱 섹션(second casing section)
16: 플러그 커넥터의 제1 단부 섹션(first end section)
17: 단부면 섹션(end face section)
18: 내부 케이싱 면(inner casing surface)
19: 외부 케이싱 면(outer casing surface)
20: 제1 케이싱 섹션의 벽 두께
21: 제2 케이싱 섹션의 벽 두께
22: 환상 챔버(annular chamber)
23: 환상 챔버 갭(annular chamber gap)
24: 플러그 커넥터의 제2 단부 섹션(second end section)
25: 파이프 수용 측(pipe receiving side)
26: 플러그 커넥터의 밀봉 마운트(seal mount)
27: 제3 케이싱 섹션
28: 프레싱 기계(pressing machine)
29: 프레싱 공구(pressing tool)
30: 반경 방향(radial direction)
31: 이동(travel)
32: 제1 서브섹션(first subsection)
33: 제1 성형 지점(first forming point)
34: 제2 서브섹션(second subsection)
35: 제2 성형 지점(second forming point)
36: 거리 측정기기(distance measuring device)
37: 윈도우 개구부(window opening)
38: 면(surface)
39: 프레싱 힘(pressing force)
40: 우량품의 힘 전달(force progression of good part)
41: 파손된 부품의 힘 전달(force progression of broken part)
42: 워크피스 파손(workpiece break)
43: 프레싱 힘 증가분(pressing force increse)
44: 단위 경로 길이(unit of path length)

Claims (7)

  1. 플러그 커넥터(4)로 액체 또는 기체 매체용 파이프(3)를 연결하는 방법으로, 플러그 커넥터(4)의 제1 케이싱 섹션(12)과 제2 케이싱 섹션(15) 사이에 위치하는 파이프(3)가 클램핑되는 방식으로 플러그 커넥터(4)의 제1 케이싱 섹션(12)이 프레싱 공구(29)에 의해 변형되고,
    - 프레싱 공정 중에, 프레싱 공구(29)에 가해지는 프레싱 힘(39)이 검출되고, 단위 경로 길이(44) 당의 프레싱 힘 증가분(43)이 프레싱 공구(29)의 이동(31) 및 프레싱 힘(39)으로부터 계산되며;
    - 검출된 단위 경로 길이(44) 당의 프레싱 힘 증가분(43)을 단위 경로 길이(44) 당의 최소 필요 프레싱 힘 증가분(43)과 비교하여, 결정된 단위 경로 길이(44) 당의 최소 필요 프레싱 힘 증가분(43)이 충족되지 않는 경우에 플러그 커넥터(4)에 오류가 있는 것으로 식별되는 것을 특징으로 하는 파이프 연결 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    단위 경로 길이(44)에 대한 증가분 값이 만분의 1 mm 내지 십분의 1 mm 사이로 또는 천분의 1 mm로 설정되는 것을 특징으로 하는 파이프 연결 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    오류가 있는 것으로 식별된 플러그 커넥터(4)가 음향 및/또는 시각적 신호로 기계 오퍼레이터에게 나타내어지는 것을 특징으로 하는 파이프 연결 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    오류가 있는 것으로 식별된 플러그 커넥터(4)가 자동화된 공정으로 제거되는 것을 특징으로 하는 파이프 연결 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    단위 경로 길이(44) 프레싱 힘 증가분(43)이 기록되고 그래픽으로 표현되는 것을 특징으로 하는 파이프 연결 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    단위 경로 길이(44) 당 최소 필요 프레싱 힘 증가분이 단위 경로 길이(44) 당 제로 뉴턴보다 큰 값으로 설정되는 것을 특징으로 하는 파이프 연결 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    여러 단위 경로 길이(44)에 걸쳐서 단위 경로 길이(44) 당 프레싱 힘 증가분(43)이 최소 필요 프레싱 힘 증가분(43) 미만으로 떨어질 때, 플러그 커넥터(4)에 오류가 있는 것으로 식별되는 것을 특징으로 하는 파이프 연결 방법.
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