KR102398989B1 - 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 (a) 탄화수소 유분에 이온성 수용액을 첨가한 후 교반하여 탄화수소 유분에 포함된 황 성분을 추출하는 단계, (b) 상기 탄화수소 유분과 이온성 수용액이 혼합된 혼합물을 전기분해하여 혼합물로부터 황 성분을 석출 및 회수하는 단계 및 (c) 상기 혼합물을 교반한 후 오일층을 분리 및 수득하는 단계를 통해 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 이온성 수용액 및 전기분해 방법을 적용하여 비교적 간단한 방법으로 탄화수소 유분으로부터 황 성분을 추출하여 제거함으로써 제조비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 한번에 많은 양의 황 성분의 제거가 가능하므로 생산성을 향상시킬 수 있다.

Description

탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법 {METHOD OF REMOVING THE SULFUR COMPOUNDS FROM HYDROCARBONACEOUSOIL}
본 발명은 1단계 이온성 수용액을 사용하고, 2단계로 이온성 수용액을 활용한 전기분해 방식을 적용하여 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로 원유는 상압증류공정(CDU), 감압증류공정(VDU), 중질유접촉분해공정(RFCC), 중질유수첨분해공정 (HCR) 등 다양한 공정들에서 탄화수소의 성상에 따라 여러 종류의 스트림을 생산하며, 생산된 각각의 스트림은 황화합물, 질소산화물, 수은 등의 중금속을 포함하고 있다. 특히 황화합물의 함량이 증가할수록 가연효과가 나빠지고 대기오염의 주범이 된다. 이에 따라 세계적으로 대기환경 개선을 위하여 황 함량에 대한 규제가 강화되고 있으며, 우리나라를 포함한 IMO(국제해사기구) 회원국에서는 황 함량을 0.5% 이하로 제한하고, 선박에는 탈황설비 설치를 권유하고 있다. 선박에 부착하는 탈황설비인 스크러버를 설치한 선박유는 고유황 중질유를 계속 쓰면서 자체적으로 황 함유량을 낮출 수는 있으나 스크로버 설치는 더딘 추세이다. 따라서, 저유황 오일을 생산하기 위한 새로운 탈황 공정기술 개발이 필요한 실정이다.
이와 관련된 기술의 일 예가 하기 특허문헌 1, 2에 개시되어 있다.
하기 특허문헌 1은 저방향족 및 초저유황 경유를 제조하는 방법에 관한 것으로, 수소를 첨가한 후, 고온, 고압에서 황화합물 중에 있는 황과 수소를 반응시켜 황화수소(H2S)로 전환함으로써 황을 제거하는 수첨탈황 공정(hydrodesulfurization)을 개시하고, 특허문헌 2는 연속적 황산화물 흡착 제거 공정용 탈착제 및 이를 이용한 탄화수소 스트림으로부터 황산화물을 제거하는 방법에 관한 것으로, 탈착제를 적용하여 흡/탈착하는 방식으로 탄화수소 스트림으로부터 황화합물을 제거하는 기술을 개시하고 있다.
특허문헌 1은 황 주변에 메틸기 등이 있어 입체 장해가 있는 황화합물의 경우에는 고심도 탈황이 어렵고, 특허문헌 2는 흡/탈착 공정을 연속적으로 실시해야 하므로 공정이 비교적 번거로우며 반응 속도가 늦기 때문에 대형 흡수장치 등의 추가 설비가 필요한 문제점이 있다.
대한민국 등록특허 제10-1156370호 대한민국 공개특허 제10-1285124호
상기와 같은 문제 해결을 위하여, 본 발명은 비교적 간단한 방법으로 황을 효율적으로 제거함으로써 초저유황 오일의 수득이 가능한 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않는다. 본 발명의 목적은 이하의 설명으로 보다 분명해 질 것이며, 특허청구범위에 기재된 수단 및 그 조합으로 실현될 것이다.
본 발명에 따른 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법은 이온성 수용액을 이용하여 탄화수소 유분으로부터 황 성분을 1차 결합시키고 2차로 전기분해 장치를 이용하여 황 성분을 석출시켜 제거함으로써 제조비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 한번에 많은 양의 황 성분의 제거가 가능하므로 생산성을 향상시킬 수 있다. 또한, 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법은 탄화수소 유분으로부터 황 성분이 0.5% 미만으로 거의 존재하지 않는 초저유황 오일을 수득할 수 있으므로 경제성을 향상시킬 수 있다.
본 발명은 이온성 수용액을 사용하여 최적의 조건으로 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법에 관한 것이다. 구체적으로는 탄화수소 유분에 이온성 수용액을 첨가한 후 교반하여 탄화수소 유분에 포함된 황 성분을 결합시켜 추출하는 단계, 상기 탄화수소 유분과 이온성 수용액이 혼합된 혼합물을 전기분해하여 혼합물로부터 황 성분을 석출 및 회수하는 단계 및 상기 혼합물을 교반한 후 오일층을 분리 및 수득하는 단계를 포함할 수 있다. 이때 이온성 수용액은 금속이온 및 용매가 혼합된 것일 수 있으며, 상기 금속이온은 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 전이금속, 탄소족 원소 및 이들의 염으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것일 수 있다. 또한, 상기 전기분해가 완료된 이후에 전기분해에 사용된 제1 전극 및 제2 전극을 세척하는 단계를 더 포함할 수 있다.
이하, 본 발명의 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법을 도면에 따라 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법을 설명하기 위한 공정도이다.
도 1을 참조하면, 우선 탄화수소 유분에 이온성 수용액을 첨가한 후 교반하여 탄화수소 유분에 포함된 황 성분을 추출한다(S10).
탄화수소 유분 100 중량부에 대하여, 이온성 수용액 70~150 중량부, 바람직하게는 90~120 중량부로 첨가한 후 교반기를 이용하여 30~70 ℃, 바람직하게는 40~60 ℃의 온도에서 10~30분, 바람직하게는 15~25분간 1000~2000 rpm, 바람직하게는 1300~1700 rpm의 속도로 상,하, 좌, 우 회전 교반하여 탄화수소 유분에 포함된 황 성분이 이온성 수용액과 접촉되어 이온성 수용액으로 추출이 용이하도록 유도할 수 있다. 상기 교반은 적어도 1회 이상, 바람직하게는 2회 실시할 수 있으나 그 횟수에 제한을 두는 것은 아니며 필요에 따라 수 차례 실시하여도 무방하다.
이온성 수용액이 70 중량부 미만이면, 탄화수소 유분의 점도로 인해 탄화수소 유분과 이온성 수용액 간의 접촉면적이 적어 황 성분의 추출율이 저조할 수 있다.
교반 온도가 30 ℃미만이면, 탄화수소 유분의 높은 점도로 인해 이온성 수용액과의 접촉이 충분히 이루어지지 못해 탄화수소 유분 내에 존재하는 황 성분의 분리 및 추출이 어려울 수 있고, 70 ℃를 초과하면, 탄화수소 유분이 증발되는 현상이 발생될 수 있다. 교반 시간이 10분 미만이면, 황 성분의 추출 효율이 낮을 수 있고, 30분을 초과하면, 필요이상의 시간으로 그에 따른 상승효과는 그다지 크지 않을 수 있다. 교반 속도가 1000 rpm 미만이면, 탄화수소 유분과 이온성 수용액이 충분히 접촉되지 못해 탄화수소 유분 내에 존재하는 황 성분의 추출이 어려울 수 있고, 2000 rpm을 초과하면, 필요이상의 속도로 그에 따른 황 성분의 추출율 또는 수득율은 그다지 크지 않을 수 있다. 상술한 온도, 시간 및 속도의 범위는 황 성분 추출에 유리한 조건이다.
본 발명에서 탄화수소 유분은 석유계 유분이라고도 불리며, 파라핀, 나프틴, 방향족의 세 가지 탄화수소 계열을 포함한다. 탄화수소 유분은 탄소(C)와 수소(H)가 기본 요소로 이루어진 화합물들의 혼합체로 탄소(C) 85%, 수소(H) 13%, 황(S) 0.1~7.0%, 질소(N) 0.01~0.9%, 수은(Hg) 0.05~0.3%, 산소(O) 0.06~0.4% 등의 평균 중량비율로 이루어진다. 이러한 탄화수소 유분은 액화 석유 가스(LPG), 가솔린(gasoline), 나프타(naphtha), 등유(kerosene), 경유(diesel oil), 윤활유(lubricating oil) 및 중유(heavy oil)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있으나 바람직하게는 윤활유(lubricating oil) 및 중유(heavy oil) 로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 이온성 수용액은 금속이온 및 용매가 혼합된 것이며, 금속이온 및 용매는 1 : 30~50 중량비로 혼합될 수 있다. 상기 금속이온은 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 전이금속, 탄소족 원소 및 이들의 염으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상, 바람직하게는 Si, SiO3, Ca, K, Mg, Na, 및 Fe로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상, 가장 바람직하게는 Ca, K, Si, SiO3로 이루어질 수 있다. 여기서, 알칼리 금속은 Li, Na, K, Rb, Cs, Fr을 포함하고, 알칼리 토금속은 Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ra을 포함할 수 있으며, 탄소족 원소는 C, Si, Ge, Sn, Pb을 포함할 수 있고, 전이금속은 Fe, Mn, Cu, Ag를 포함할 수 있다. 그리고 염으로는 규산염일 수 있으며, 바람직하게는 수용성 규소, 즉 SiO3일 수 있다.
다시 말하자면, 상기 금속이온은 Si 10~20 중량%, SiO3 20~30 중량%, Ca 20~30 중량% 및 K 20~30 중량%, 바람직하게는 Si 13~18 중량%, SiO3 23~28 중량%, Ca 23~28 중량% 및 K 23~28 중량%로 이루어질 수 있다.
상기 언급한 금속이온으로 제한을 두지 않으며, 탄화수소 유분의 종류에 따라 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 전이금속 및 탄소족 원소에 해당하는 원소 중 최적의 금속이온을 선택하여 사용할 수 있다.
또한, 용매는 정제수, 메탄올, 에탄올, 글리세린, 에틸아세테이트, 부틸렌글리콜 및 프로필렌글리콜로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상, 바람직하게는 정제수일 수 있다. 상술한 바와 같이 유기 용매를 포함하지 않는 이온성 수용액을 적용하여 탄화수소 유분으로부터 황 성분을 결합하여 추출하므로 기존 공정에 비해 단계를 간소화 시킬 수 있는 이점이 있다.
상기에서 언급된 황 성분은 황 이온, 황혼합물, 황화합물 뿐만 아니라 황을 함유하고 있는 모든 황 혼합물과 화합물을 포함할 수 있다.
다음에 탄화수소 유분과 이온성 수용액이 혼합된 혼합물을 전기분해 한다(S20).
제1 전극 및 제2 전극이 구비된 반응조에 상기 탄화수소 유분과 이온성 수용액이 혼합된 혼합물을 10~200 V, 바람직하게는 10~150 V 및 5~20 A, 바람직하게는 10~15 A의 조건으로 전기분해를 실시할 수 있다. 전기분해에 의해 발생된 수소는 황과 결합하여 석출 및 회수될 수 있으며, 탄화수소 유분에 포함된 기타 중금속 등도 함께 처리될 수 있다. 여기서, 이온성 수용액은 전해액 역할을 할 수 있으며, 이에 유해 가스가 발생되지 않아 환경 친화적일 수 있다. 전압이 10 V 미만이거나 200 V를 초과하면, 수소 가스의 발생이 저조하여 황 성분 성출이 어려울 수 있으므로 바람직하지 못하다. 상술한 저전압 및 전류의 범위로 전기분해를 실시할 경우 수소 가스가 다량으로 발생되어 황 성분, 즉 황화합물이 보다 효율적으로 석출되어 제거될 수 있다.
제1 전극 및 제2 전극은 각각 동일한 크기 및 두께의 구리로 형성될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 전기분해가 완료된 이후에는 제1 전극 및 제2 전극에 존재하는 무기물 등을 세척하여 제거하는 단계를 추가로 실시할 수 있다. 구체적으로는 마그네슘, 철분, 칼륨, 칼슘 등과 같은 성분에 의해 전극에 스케일이 생길 수 있으므로 일정 시간 작업 후에는 주기적으로 극성을 변환시켜 주는 등 세척하는 작업을 실시하는 것이 바람직하다. 이에 제1 전극 및 제2 전극의 손상을 방지할 수 있고 작업 효율을 향상시킬 수 있다.
마지막으로 전기분해가 완료된 혼합물을 교반한 후 오일층을 분리 및 수득한다(S30).
상기 S20단계에서 전기분해가 완료된 혼합물은 교반한 후 여과재를 통과시키는 급속여과법, 완속여과법, 멸균거즈, 종이필터 또는 유리필터를 이용한 여과법, 분별 원심분리(differential centrifugation), 등밀도 원심분리(isopycnic centrifugation), 및 속도침강 원심분리(rate-zonal centrifugation) 중 어느 하나의 방법으로 혼합물로부터 오일층만을 분리할 수 있다. 이때, 분리 수득된 오일층은 황 성분이 0.5%(m/m) 미만으로 거의 존재하지 않는 초저유황 오일일 수 있다.
본 발명의 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법은 이온성 수용액 및 전기분해 방법을 적용하여 비교적 간단한 방법으로 탄화수소 유분으로부터 황 성분을 추출하여 제거함으로써 제조비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 한번에 많은 양의 황 성분의 제거가 가능하므로 생산성을 향상시킬 수 있다.
또한, 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법은 탄화수소 유분으로부터 황 성분이 0.5% 미만으로 거의 존재하지 않는 초저유황 오일을 수득할 수 있으므로 경제성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급한 효과로 한정되지 않는다. 본 발명의 효과는 이하의 설명에서 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법을 설명하기 위한 공정도이다.
도 2a 및 도 2b는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 단계를 나타낸 사진이고, 도 2c는 전기분해 단계를 나타낸 사진이다.
도 3은 본 발명에 따른 실시예 1의 X-선 회절분석 결과를 나타낸 도이다.
도 4는 본 발명에 따른 실시예 2의 X-선 회절분석 결과를 나타낸 도이다.
도 5는 비교예 1의 X-선 회절분석 결과를 나타낸 도이다.
도 6은 비교예 23의 X-선 회절분석 결과를 나타낸 도이다.
도 7은 비교예 24의 X-선 회절분석 결과를 나타낸 도이다.
이하 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
도 2a 내지 도 2b에 도시된 바와 같이, 중유 50 g에 Si 0.2 g, SiO3 0.4 g, Ca 0.4 g 및 K 0.4 g의 이온금속과 증류수 48.6 g이 혼합된 이온성 수용액 50 g을 첨가한 후 60 ℃에서 20분간 1500 rpm으로 상하좌우 회전하면서 교반하였다.
실시예 2
도 2c에 도시된 바와 같이 실시예 1의 혼합물을 구리양극 및 음극이 구비된 반응조에 투입하고 14V 및 13 A의 조건으로 전기분해를 실시하였으며, 혼합물은 교반 및 원심분리한 후 상층의 오일층을 회수하였다.
비교예 1
중류를 그대로 사용하였다.
비교예 2 내지 비교예 17
금속이온으로 하기 표 1에 기재된 성분을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1, 2와 동일한 방법으로 실시하여 오일층을 회수하였다.
구분 금속이온의 성분
비교예 2 Si, K
비교예 3 Si, Ca
비교예 4 SiO3, K
비교예 5 SiO3, Ca
비교예 6 K, Ca
비교예 7 Si, K, Ca
비교예 8 SiO3, K, Ca
비교예 9 SiO3,Si, K
비교예 10 SiO3, Si, Ca
비교예 11 Si, SiO3, Na,Mg
비교예 12 Si, SiO3 , Li, Be
비교예 13 Si, SiO3 , Rb, Sr
비교예 14 Si, SiO3, Cs, Ba
비교예 15 Ge, SiO3, K, Ca
비교예 16 Sn, SiO3, K, Ca
비교예 17 Pb, SiO3, K, Ca
비교예 18 내지 비교예 26
하기 표 2에 기재된 온도 및 속도 조건으로 교반을 실시한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 오일층을 회수하였다.
구분 온도(℃) 속도(rpm)
비교예 18 40 1500
비교예 19 50 1500
비교예 20 80 1500
비교예 21 90 1500
비교예 22 100 1500
비교예 23 65 500
비교예 24 65 900
비교예 25 65 2500
비교예 26 65 3000
비교예 27 내지 비교예 32
하기 표 3에 기재된 전압 및 전류 조건으로 전기분해를 실시한 것을 제외하고는 실시예 1, 2와 동일한 방법으로 실시하여 오일층을 회수하였다.
구분 전압(V) 전류(A)
비교예 27 100 5
비교예 28 100 25
비교예 29 100 30
비교예 30 40 13
비교예 31 210 13
비교예 32 250 13
비교예 33 내지 비교예 38
증류수의 함량을 하기 표 4에 기재된 함량으로 사용한 것을 제외하고는 실시예 1, 2와 동일한 방법으로 실시하여 오일층을 회수하였다.
구분 증류수 함량(g)
비교예 33 30
비교예 34 40
비교예 35 50
비교예 36 60
비교예 37 70
비교예 38 80
실험예 1. 이온성 수용액의 종류에 따른 황 성분의 제거 효율
실시예 2 및 비교예 1 내지 비교예 17에서 회수한 오일층을 X-선 회절분석법으로 분석하였다. 그 결과는 하기 표 5 및 도 4, 도 5에 나타내었다.
구분 황 함량 (m/m, %)
실시예 2 0.5
비교예 1 3.37
비교예 2 2.05
비교예 3 1.92
비교예 4 2.12
비교예 5 1.50
비교예 6 1.97
비교예 7 0.85
비교예 8 0.92
비교예 9 1.05
비교예 10 0.87
비교예 11 1.41
비교예 12 1.25
비교예 13 1.16
비교예 14 1.51
비교예 15 1.35
비교예 16 1.18
비교예 17 1.07
그 결과, 실시예 2의 황 함량이 0.5 %로 비교예 2 내지 비교예 17에 비해 낮은 수준으로 나타났다. 이에 이온성 수용액에서 이온의 종류 교체 만으로도 약 2 % 정도 황 성분의 제거 효율을 향상시킬 수 있음을 알 수 있었다.
실험예 2. 온도 조건에 따른 황 성분의 제거 효율
실시예 1, 비교예 1 및 비교예 18 내지 비교예 22에서 회수한 오일층을 X-선 회절분석법으로 분석하였다. 그 결과는 하기 표 6에 나타내었다.
구분 황 함량 (m/m, %)
실시예 1 0.95
비교예 1 3.37
비교예 18 1.17
비교예 19 1.23
비교예 20 1.21
비교예 21 1.49
비교예 22 1.32
그 결과, 실시예 1이 비교예 18 내지 비교예 22에 비해 황 함량이 낮은 수준으로 나타났다. 이에 온도 조건이 황 성분의 제거 효율을 향상시킬 수 있음을 알 수 있었다.
실험예 3. 교반 속도에 따른 황 성분의 제거 효율
실시예 1 및 비교예 23 내지 비교예 26에서 회수한 오일층을 X-선 회절분석법으로 분석하였다. 그 결과는 하기 표 7 및 도 3, 도 6, 도 7에 나타내었다.
구분 황 함량 (m/m, %)
실시예 1 0.95
비교예 1 3.37
비교예 23 1.11
비교예 24 1.09
비교예 25 1.21
비교예 26 1.50
그 결과, 실시예 1이 비교예 23 내지 비교예 26에 비해 황 함량이 낮은 수준으로 나타났다. 이에 교반 속도가 탄화수소 유분과 이온성 수용액과의 접촉을 유도시킴으로써 황 성분의 제거 효율에 영향을 미치는 것을 알 수 있었다.
실험예 4. 전압 및 전류 조건에 따른 황 성분의 제거 효율
실시예 2 및 비교예 1 및 비교예 27 내지 비교예 32에서 회수한 오일층을 X-선 회절분석법으로 분석하였다. 그 결과는 하기 표 8에 나타내었다.
구분 황 함량 (m/m, %)
실시예 2 0.50
비교예 1 3.37
비교예 27 0.80
비교예 28 0.76
비교예 29 0.79
비교예 30 0.81
비교예 31 0.87
비교예 32 0.90
그 결과, 실시예 2가 비교예 27 내지 비교예 32에 비해 황 함량이 낮은 수준으로 나타났다. 이에 전압 및 전류 조건이 황 성분의 제거 효율을 향상시킬 수 있음을 알 수 있었다.
실험예 5. 증류수 함량에 따른 황 성분의 제거 효율
실시예 2, 비교예 1 및 비교예 33 내지 비교예 38에서 회수한 오일층을 X-선 회절분석법으로 분석하였다. 그 결과는 하기 표 9에 나타내었다.
구분 황 함량 (m/m, %)
실시예 2 0.50
비교예 1 3.37
비교예 33 1.34
비교예 34 0.90
비교예 35 0.50
비교예 36 0.50
비교예 37 0.50
비교예 38 0.50
그 결과, 증류수 함량이 증가할수록 황 성분의 함량이 유의적으로 감소하기는 하나 증류수 희석배수가 30배~50배수 정도에서는 황 성분 제거 효율이 동일한 수준으로 유지되는 것을 알 수 있었다.

Claims (12)

  1. (a) 탄화수소 유분에 이온성 수용액을 첨가한 후 교반하여 탄화수소 유분에 포함된 황 성분을 추출하는 단계;
    (b) 상기 탄화수소 유분과 이온성 수용액이 혼합된 혼합물을 전기분해하여 혼합물로부터 황 성분을 석출 및 회수하는 단계; 및
    (c) 상기 혼합물을 교반한 후 오일층을 분리 및 수득하는 단계;를 포함하고,
    상기 (a)단계에서 이온성 수용액은 금속이온 및 용매가 혼합된 것이며, 상기 금속이온은 Si 10~20 중량%, SiO3 20~30 중량%, Ca 20~30 중량% 및 K 20~30 중량%로 이루어진 것인 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a)단계에서 탄화수소 유분은 액화 석유 가스, 가솔린, 나프타, 등유, 경유, 윤활유 및 중유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (a)단계에서 이온성 수용액은 탄화수소 유분 100 중량부에 대하여, 70~150 중량부로 첨가되는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 (a)단계에서 금속이온 및 용매는 1: 30~50 중량비로 혼합되는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (a)단계에서 용매는 정제수, 메탄올, 에탄올, 글리세린, 에틸아세테이트, 부틸렌글리콜 및 프로필렌글리콜로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 더 포함하는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 (a)단계에서 교반은 30~70 ℃에서 10~30분간 1000~2000 rpm으로 실시되는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 (b)단계에서 전기분해는 제1 전극 및 제2 전극이 구비된 반응조에서 10~200 V 및 5~20 A의 조건으로 실시되는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제1 전극 및 제2 전극은 각각 동일한 크기 및 두께의 구리로 형성된 것인 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 (b)단계와 상기 (c)단계 사이에 전기분해에 사용된 제1 전극 및 제2 전극을 세척하는 단계를 더 포함하는 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 (c)단계에서 수득된 오일층은 황 성분이 0.5% 미만으로 함유된 것인 탄화수소 유분으로부터 황화합물을 제거하는 방법.
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