KR102360816B1 - 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법 - Google Patents

그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법 Download PDF

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    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F7/00—Photomechanical, e.g. photolithographic, production of textured or patterned surfaces, e.g. printing surfaces; Materials therefor, e.g. comprising photoresists; Apparatus specially adapted therefor
    • G03F7/0002—Lithographic processes using patterning methods other than those involving the exposure to radiation, e.g. by stamping

Abstract

본 발명은 잉크를 패턴부에 직접 도포함으로써 색상층과 패턴층이 구분없이 하나의 층에서 그 효과를 표현하고, 망점을 발생을 억제할 수 있는 패턴층을 제공하는 장치 및 방법에 관한 것이다. 이를 위하여 본 발명은 일면에 패턴부가 형성되는 소프트 몰드, 소프트 몰드의 일면에 서로 다른 밀도로 경화성 잉크를 공급하는 도트 프린터, 도포된 잉크가 기판의 상면에 접하도록 소프트 몰드의 타면을 가압하는 가압롤러를 포함하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치를 제공한다. 또한, 일면에 패턴부가 형성된 소프트 몰드가 일방향으로 이동하는 단계, 도트 프린터를 통해 패턴부가 형성된 소프트 몰드에 경화성 잉크를 도포하는 단계, 가압롤러를 통해 도포된 잉크가 기판의 상면에 접하도록 가압하는 단계를 포함하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 제공한다.

Description

그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법{PATTERN LAYER MANUFACTURING DEVICE WITH GRADAITION EFFECT AND PATTERN LAYER MANUFACTURING METHOD WITH GRADAITION EFFECT}
본 발명은 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 서로 다른 밀도를 갖는 잉크를 패턴부에 직접 인쇄해 색상층과 패턴층이 구분없이 하나의 과정에서 그라데이션 효과를 갖고 망점 형성을 억제할 수 있는 패턴층을 제공하는 장치 및 방법에 관한 것이다.
종래의 그라데이션 효과 및 패턴을 가지는 기판은 원형, 방사형, 사선형 등 다양한 패턴으로 형성되며 동시에 그라데이션 색감을 갖도록 형성될 수 있기 때문에 사용자에게 신비롭고 고급스러운 심미감을 준다. 이러한 그라데이션 효과 및 패턴을 가지는 기판은 책상, 의자, 벽 등의 인테리어부터 휴대폰 케이스 등의 악세사리까지 널리 사용되고 있다.
종래의 그라데이션 효과 및 패턴을 가지는 기판은 대한민국 등록특허 10-0821995호에서와 같이 그라데이션 잉크 인쇄층과 엠보 등의 패턴이 형성된 패턴층이 별도로 구성되어 공정의 번거로움의 문제가 있었으며, 비용 또한 많이 소모된다는 문제점이 있었다.
또한, DDP(DOT TO DOT PRINT)기법을 통해 그라데이션 효과를 갖도록 인쇄하는 과정에서 도트(DOT)의 밀도가 낮은 부분에서 도트와 도트 사이에 빈공간에 의해 망점이 발생되는 문제점이 있었다.
또한, 패턴층을 제작하기 위해서는 임프린팅 방법이 주로 사용된다. 종래의 임프린팅 공정에 따르면, 기판위에 수지를 도포하고 패턴이 형성된 몰드를 도포된 수지위에 가압한다. 소프트 몰드를 가압한 상태로 수지를 경화시키고, 수지의 경화가 완료되면 소프트 몰드를 제거하여 수지에 패턴을 형성한다. 이러한 종래의 선행기술로는 대한민국 등록특허 10-1847100호 및 대한민국 등록특허 10-1219040호 등이 있다.
그러나, 종래의 임프린팅 공정에 따르면 기판의 상면에 수지를 도포한 후, 패턴을 형성하기 위해 수지 위에 임프린팅을 하는 과정에서 수지에 기포가 생성되는 문제점이 있다. 수지에 기포가 생성된 상태에서 패턴을 형성하면, 패턴 파손도가 증가하거나, 패턴이 원하는 모양으로 형성되지 않고, 기포가 육안으로 보이는 다양한 문제가 발생한다.
따라서, 상기한 문제점들을 해결하기 위해 본 발명에서는 패턴이 형성된 소프트 몰드의 일면에 도트(DOT)프린터를 통해 밀도가 상이하도록 수지를 공급하고, 수지가 공급된 소프트 몰드를 기판에 가압하여 경화시키는 방법을 제안하고자 한다.
선행문헌1: 대한민국 등록특허 10-0821995호 (2008.04.07. 등록) 선행문헌2: 대한민국 등록특허 제10-1847100호 (2018.04.03. 등록) 선행문헌3: 대한민국 등록특허 제10-1219040호 (2012.12.31. 등록)
본 발명의 기술적 과제는 그라데이션과 패턴이 하나의 층에서 제공될 수 있는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 기술적 과제는 망점이 제거됨과 동시에 그라데이션 효과를 가지며, 소정의 패턴이 형성된 그라데이션 효과를 갖는 패턴층을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 기술적 과제는 도포된 잉크 및 수지에 기포 생성을 방지하며 패턴을 임프린팅 할 수 있는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 기술적 과제는 다양한 두께 및 형상으로 수지를 도포할 수 있는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 기술적 과제는 두께가 일정하게 수지를 도포할 수 있는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 기술적 과제는 패턴이 형성되고 그라데이션 효과를가지며, 잉크 및 수지에 기포 생성을 방지하여 불량률이 감소한 패턴층을 제공하는 것이다.
한편. 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 예시적 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
이를 위하여 본 발명은 일면에 패턴부가 형성되는 소프트 몰드 소프트 몰드의 패턴부가 형성된 일면에 경화성 잉크를 도포하되, 진행 방향에 따라 도포 밀도를 서로 달리 인쇄하는 도트 프린터, 인쇄된 잉크가 기판의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드의 타면을 가압하는 가압롤러를 제공한다. 또한, 일면에 패턴부가 형성된 소프트 몰드가 일방향으로 이동하는 단계, 도트 프린터를 통해 패턴부가 형성된 소프트 몰드에 경화성 잉크를 진행방향에 따라 도포하는 단계, 가압롤러를 통해 도포된 잉크가 기판의 상면에 접하도록 가압하는 단계를 포함하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 제공한다.
본 발명에 따르면, 잉크의 상면에 패턴이 구비됨으로써, 그라데이션 색상층과 패턴층이 하나의 층으로 제공될 수 있는 효과가 있다.
또한, 도트 프린트를 통해 잉크를 도포하기 전에 수지 공급부를 통해 수지를 먼저 공급하여, 수지의 상면에 잉크를 도포함으로써 잉크의 빈공간이 생성되는 것을 방지하며 망점을 제거할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에 따르면, 소프트 몰드에 직접 잉크 및 수지를 공급함으로써 잉크 및 수지에 기포가 발생되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 소프트 몰드에 직접 수지를 공급함으로써 종래의 방식대로 기판의 상면에 수지를 스크린 인쇄방식으로 도포함으로써 발생되는 메쉬 자국이 남는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 다양한 사이즈 및 다양한 형상의 슬릿이 형성된 제판에 의해 수지의 공급이 조절되어 다양한 두께 및 형상으로 수지의 도포를 조절할 수 있는 효과가 있다.
또한, 도포롤러에 의해 수지가 일정한 두께로 균일하게 도포될 수 있는 효과가 있다.
또한, 소프트 몰드의 이동에 의해 그라데이션 효과를 갖고 패턴이 형성된 패턴층을 연속적으로 제조할 수 있는 효과가 있다.
최종적으로, 불량률을 최소화하고 양품의 패턴이 형성된 패턴층을 빠른 시간내에 대량생산을 통해 제공할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치를 나타낸 단면도이다.
도 2 및 도 3은 도 1에서 표시된 각 단계에 따른 부분을 확대한 도면이다.
도 4 내지 도 7은 각기 다른 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치를 나타낸 단면도이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치의 제 1 경화부(510) 및 제 1 경화부(520)를 나타낸 도면이다.
도 9는 일 실시예에 따라 제조된 패턴층을 나타낸 정면도이다.
도 10 내지 도 12는 일 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 또는 방법에서 도포된 잉크를 변형시킴으로써 망점을 제거하는 것을 나타낸 도면이다.
도 13은 일 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 또는 방법에 의해 망점이 제거된 바람직한 그라데이션 효과를 나타낸 패턴층을 나타낸 도면이다.
도 14는 추가적인다른 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치의 공정을 나타낸 도면이다.
도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 나타낸 단계도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러가지 상이한 형태로 구현될 수 있어, 이하에서 기재되거나 도면에 도시되는 실시예에 한정되지 않는다. 또한, 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 본 발명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 도면에서 동일하거나 유사한 부호들은 동일하거나 유사한 구성요소들을 나타낸다.
본 발명의 목적 및 효과는 하기의 설명에 의해서 자연스럽게 이해되거나 보다 분명해질 수 있으며, 하기의 기재만으로 본 발명의 목적 및 효과가 제한되는 것은 아니다.
상세한 설명에 앞서, 당업자의 이해의 편의를 위해 도 1을 기준으로 소프트 몰드(110)의 이동 방향(도 1의 상측 방향)을 일방향, 일방향과 대응되는 반대 방향(도 1의 하측 방향)을 타방향으로 정의하고, 각각의 롤러(210, 220, 230)가 시계방향으로 회전됨에 따라 후술될 소프트 몰드(110)가 이동되는 방향(시계 방향)을 일방향으로 정의한다. 또한, 소프트 몰드(110)의 패턴(111)이 형성된 면을 일면, 기판(S)은 도 1을 기준으로 좌측 방향을 상면으로 정의하여 설명하도록 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세히 설명하도록 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치를 나타낸 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴층 제조 장치는 소프트 몰드(110), 소프트 몰드(110)를 일방향으로 이동시키는 기준롤러(210), 잉크(120)를 도포하는 도트 프린터(300), 도포된 잉크(120)를 기판(S)에 접하도록 하는 가압롤러(230) 및 경화부(500)를 포함한다.
소프트 몰드(110)는 일면에 패턴부(111)가 형성되어 패턴층의 상면에 패턴을 형성하는 구성이다. 일 실시예에 따른 소프트 몰드(110)는 하나 이상의 롤러를 따라 길이방향으로 길게 구비되며, 하나 이상의 롤러에 의해 일방향으로 연속적으로 이동된다. 상세하게, 소프트 몰드(110)는 기준롤러(210) 및 가압롤러(230)의 회전에 의해 각각의 롤러의 회전방향에 따라 이동되며, 롤러가 일방향으로 이동됨에 따라 함께 일방향으로 이동될 수 잇다. 즉, 소프트 몰드(110)는 일방향으로 전체적으로 이동함과 동시에 각각의 롤러가 시계방향으로 회전되면, 일방향으로 회전되며 이동될 수 있다. 보다 상세하게, 소프트 몰드(110)의 이동 및 회전에 따라 후술될 각 단계가 순환되며 반복될 수 있다. 구체적으로, 소프트 몰드(110)는 잉크(12)에 패턴을 형성하기 위한 구성으로, 일면에 음각 또는 양각의 패턴을 구비하는 패턴부(111)가 형성되는 것이 바람직하다. 일 실시예에 따르면, 소프트 몰드(110)는 상술한 바와 같이 각각이 롤러에 의해 일방향으로 이동 및 회전될 수 있다.
기준롤러(210)는 소프트 몰드(110)를 일방향으로 이동 및 회전시킴과 동시에 방향을 바꿔주고, 소프트 몰드(110)가 하측 방향으로 쳐지는 것을 방지하는 구성이다. 상세하게, 기준롤러(210)는 시계방향으로 회전되며 동시에 일방향으로 이동되어 소프트 몰드(110)를 진행방향으로 이동 및 회전시키는 것이 바람직하다. 기준롤러(210)가 시계방향으로 회전됨에 따라 소프트 몰드(110)가 시계방향으로 이동될 수 있다. 여기서, 기준롤러(210)가 일방향으로 직선 이동되면, 소프트 몰드(110)도 함께 일방향으로 이동되도록 구비되는 것이 바람직하다. 도 1에서 일 실시예에 따른 기준 롤러(210)는 한 개로 구비되었으나, 후술될 다른 실시예들을 참조하면 경우에 따라서 기준 롤러(210)가 둘 이상 구비될 수도 있다. 소프트 몰드(110)는 기준롤러(210)에 의해 일방향으로 이동 및 회전되면서 도트 프린터(300)를 지나갈 수 있다.
도트 프린터(300)는 소프트 몰드(110)의 패턴부(111)가 형성된 일면에 경화성 잉크(120)를 도포하는 구성이다. 상세하게, 도트 프린터(300)는 소프트 몰드(110)의 일면에 형성된 패턴부(110)에 잉크(120)를 점(dot) 단위로 공급하는 구성이며, 보다 상세하게, 도트 프린터(300)는 일정 시간동안 잉크(120)를 공급하는 공급 횟수를 달리함으로써 소프트 몰드(110)의 일면에 잉크(120)의 도포 밀도가 상이하게 도포되도록 제어할 수 있다. 구체적으로, 도트 프린터(300)는 일정한 속도로 일방향으로 회전 이동되는 소프트 몰드(110)의 일면에 상이한 속도로 잉크(120)를 도포하여 잉크(120)의 소정의 기준 면적을 기준으로 도포 밀도가 서로 다르게 도포되도록 제어할 수 있다. 소프트 몰드(110)의 일면에 도포되는 잉크(120)의 밀도를 다르게 함으로써 잉크의 밀도가 높은 곳은 진한 색으로 시인되고, 밀도가 낮은 곳은 연한 색으로 시인되어 이를 점진적으로 수행함으로써, 그라데이션 효과를 제공할 수 있다. 서로 다른 밀도로 도포된 잉크(120)는 소프트 몰드(110)의 일방향으로의 이동 및 회전에 의해서 함께 진행방향으로 이동 및 회전될 수 있다.
가압롤러(230)는 소프트 몰드(110)의 일면에 도포된 잉크(120)가 기판(S)의 상면에 접하도록 소프트 몰드(110)의 이동 방향을 바꿔주며, 소프트 몰드(110)의 타면을 가압하는 구성이다. 상세하게, 가압롤러(230)에 의해 소프트 몰드(110)의 이동 방향이 전환될 수 있으며, 이로 인해 잉크(120)가 도포된 일면이 하측 방향으로 구비되도록 소프트 몰드(110)가 이동될 수 있다. 즉, 소프트 몰드(110)의 일면에 도포된 잉크(120)가 기판(S)의 상면과 접할 수 있도록 소프트 몰드(110)의 이동 방향이 전환될 수 있다. 보다 상세하게, 소프트 몰드(110)의 이동 방향이 전환됨과 동시에 잉크(120)가 기판(S)에 밀착될 수 있도록 가압롤러(230)가 소프트 몰드(110)의 타면을 기판(S) 방향으로 가압할 수 있다. 구체적으로, 가압롤러(230)는 시계방향으로의 회전 및 일방향으로의 이동과 동시에 기판(S) 방향으로 소프트 몰드(110)의 타면을 가압하는 것이 바람직하다. 가압롤러(230)에 의해 기판(S)의 상면에 잉크(120)가 접합된 소프트 몰드(110)는 기판(S)과 함께 진행 방향으로 계속해서 이동되어 경화부(500)를 지날 수 있다.
경화부(500)는 기판(S)에 접합된 잉크(120)를 소프트 몰드(110)의 가압에 의해 패턴이 형성된 상태로 경화시키는 구성이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크(120)는 경화성 수지재질의 잉크로 열 경화성 잉크 또는 UV 경화성 잉크 중 하나일 수 있다. 또한 경화부(500)는 잉크(120)의 종류에 따라 열 경화부 또는 UV 경화부 중 하나일 수 있다. 상세하게, 소프트 몰드(110)에 도포된 잉크(120)가 열 경화성 잉크인 경우, 경화부(500)는 열 경화부로 잉크(120)에 적정 온도의 열을 가하여 경화시킬 수 있다. 또한, UV 경화성 잉크인 경우, 경화부(500)는 UV 경화부로 잉크(120)에 UV를 조사하여 경화시킬 수 있다.
추가적인 일례로, 도 8을 참고하면 경화부(500)는 제 1 경화부(510) 및 제 2 경화부(520)를 포함할 수 있다. 상세하게, 제 1 경화부(510)는 도트 프린터(300)에서 인쇄된 잉크를 가 경화시키는 구성으로서, 도트 프린터(300)와 가압롤러(230) 사이에 위치될 수 있다. 제 2 경화부(520)는 가 경화된 잉크(120)가 가압 롤러(230)에 의해 가압된 다음 패턴층을 이루도록 경화시키는 구성이다. 상세하게, 제 1 경화부(510)는 잉크(120)를 가 경화시키는 구성으로서 잉크(120)의 점도를 변화시키는 구성이다. 상세하게, 제 1 경화부(510)는 인쇄된 잉크(120)의 점도를 조절해 포개어진 잉크가 무너져 흘러내리거나 하는 것을 방지한다. 특히, 제 1 경화부(510)는 그라데이션 효과를 내기 위해 잉크의 인쇄 밀도를 달리할 때 포개어져 인쇄되는 잉크(120)의 입자가 의도한 위치에 온전히 포개어진 상태를 유지할 수 있도록 가 경화시키는 구성이다. 제 1 경화부(510)는 잉크(120)의 성질이나 점도에 따라 인쇄된 잉크(120)의 내부까지 가 경화시키는 구성으로 구비되거나, 잉크(120)의 외면만을 가 경화시키는 구성 등으로 구비될 수 있다.
이하, 도 2 및 도 3을 참조하여 본 발명의 패턴층 제조 장치 및 패턴층 제조 방법을 상세히 설명하도록 한다. 도 2 및 도 3은 도 1에서 표시된 각 단계에 따른 부분을 확대한 도면이다.
도 2를 참조하면, 소프트 몰드(110)의 패턴부(111)가 형성된 일면에 도트 프린터(300)에 의해 잉크(120)가 점(dot) 단위로 도포되는 것이 바람직하다. 이 때 잉크(120)는 제조하고자 하는 목적물에 따라서 상이한 속도로 도포되는 것이 바람직하고, 소프트 몰드(110)은 일정한 속도로 이동 방향에 따라 계속해서 이동하는 것이 바람직하다. 상세하게, 소프트 몰드(110)가 도트 프린터(300)를 지나 계속해서 일정 속도로 이동되며, 일정 시간동안 잉크(120)가 도포되는 공급 횟수는 달리하여 소프트 몰드(110)의 일면에 도포되는 잉크(120)의 도포 밀도가 제어될 수 있다. 구체적으로, 소프트 몰드(110)의 일면에 도포된 잉크(120)의 도포 밀도가 높은 부분은 사용자의 눈에 비교적 진한 색으로 시인될 수 있으며, 도포 밀도가 낮은 부분은 사용자의 눈에 비교적 연한 색으로 시인될 수 있다. 즉, 잉크(120)의 도포 밀도에 따라 패턴부(111)가 구비된 소프트 몰드(110)의 일면에 그라데이션 효과를 갖도록 잉크(120)를 도포할 수 있다.
도 3을 참조하면, 잉크(120)가 도포된 소프트 몰드(110)는 이동 방향으로 일정 속도로 계속해서 이동되며, 가압롤러(230)에 의해 방향이 전환되어 잉크(120)가 도포된 소프트 몰드(110)의 일면이 하측 방향으로 위치하게 된다. 상세하게, 소프트 몰드(110)의 일면에 도포된 잉크(120)는 일방향으로 이동 및 회전되다가 가압롤러(230)에 의해 방향의 전환 및 기판(S) 방향으로 가압됨으로써 기판(S)의 상면에 접할 수 있다. 보다 상세하게, 소프트 몰드(110)의 일면에 공급된 잉크(120)가 기판(S)의 상면에 접합되면서 소프트 몰드(110)와 함께 가압롤러(230)에 의해 가압되어 기판(S)의 상면에 패턴이 형성된 잉크(120)가 구비될 수 있다. 이때, 기판(S)의 상면에 접합되는 잉크(120)는 소프트 몰드(110)의 가압에 의해 높이가 낮아지고 지름이 커질 수 있다. 이로 인해, 도포시 잉크(120)와 잉크(120) 사이에 존재하였던 빈공간으로 인해 생기는 망점(122)이 제거될 수 있다. 이에 대한 상세한 설명은 도 10 내지 도 13을 통해 하단에서 구체적으로 설명하도록 한다. 잉크(120)가 공급된 소프트 몰드(110)가 가압롤러(230)에 의해 방향의 전환과 동시에 시계방향으로 회전이동됨에 따라 잉크(120)와 접합된 기판(S)도 함께 이동될 수 있다. 즉, 잉크(120)와 소프트 몰드(110)가 기판(S)의 상면에 가압된 상태에서 소프트 몰드(110)와 기판(S)이 동시에 이동되어 패턴이 형성된 잉크(120)가 접합된 기판(S)을 연속적으로 제공할 수 있으며, 소프트 몰드(110)와 기판(S)이 접합되어 이동되는 과정에서 경화부(500)를 통과하여 잉크(120)에 패턴이 형성된 상태로 경화될 수 있다. 보다 구체적으로, 소프트 몰드(110)와 기판(S)에 의해 가압된 잉크(120)는 도포시 서로 다른 도포 밀도로 도포되어 그라데이션 효과를 가지도록 구비될 수 있다. 또한, 잉크(120)의 상면에 소프트 몰드(110)에 의해 패턴이 형성되어 패턴과 그라데이션을 동시에 한 층으로 제공할 수 있다. 이 때, 소프트 몰드(110)에 공급된 잉크(120)가 이동되는 과정에서 하측 방향으로 흘러내리는 것을 방지하기 위해 도트 프린터(300)와 가압롤러(230) 사이에 별도의 건조부가 더 구비될 수 있다. 여기서 건조부는 잉크(120)를 경화시키는 것은 아니며, 잉크(120)가 흘러내리는 것을 방지하기 위한 최소한의 건조를 하는 구성이다. 잉크(120)의 경화는 상술한 바와 같이 기판(S)의 상면에 잉크(120)가 접합된 후, 소프트 몰드(110)가 기판(S)방향으로 가압되고 있는 상태에서 별도의 경화부(500)를 통해 이루어 질 수 있다.
이하, 도 4 내지 도 7을 참조하여 본 발명의 다른 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치 및 방법을 설명하도록 한다. 도 4 내지 도 7은 다른 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치를 나타낸 단면도이다. 이하, 추가로 설명하지 않는 부분에 대해서는 상술한 일 실시예와 동일하기 때문에 동일한 부분은 생략하고 상이한 부분에 대해서만 설명하도록 한다.
도 4를 참조하면, 본 발명은 이동롤러(220)를 더 포함할 수 있다. 이동롤러(220)는 소프트 몰드(110)와 도트 프린터(300) 사이의 거리를 조절할 수 있도록 소프트 몰드(110)를 이동시키는 구성이다. 상세하게, 이동롤러(220)는 도트 프린터(300)의 위치 및 방향에 따라 근접하거나 멀어지도록 소프트 몰드(110)의 타면을 가압하여 도트 프린터(300) 방향으로 이동시키거나, 반대로 이동하여 도트 프린터(300)로부터 멀어지도록 이동시키는 구성이다. 보다 상세하게, 이동롤러(220)에 의해 소프트 몰드(110)의 타면이 가압됨으로써, 소프트 몰드(110)의 가압된 부분이 소정의 각도를 형성하며 기울어질 수 있다. 여기서 소정의 각도가 형성된 부분을 엣지라고 하며, 소프트 몰드(110)의 일면 중 소정의 각도가 형성된 엣지 부분에서 도트 프린터(300)가 잉크(120)를 도포할 수 있다. 이동롤러(220)가 구비됨으로써 도트 프린터(300)와 소프트 몰드(110) 사이의 거리를 조절할 수 있으며, 점(dot)으로 공급되는 잉크(120)의 양 또는 점의 크기 등에 따라서 미세하게 소프트 몰드(110)의 공급 거리 및 위치를 조정할 수 있는 효과가 있다.
도 5를 참조하면, 본 발명의 도트 프린터(300)는 일 실시예의 도 1에서 각도를 가지고 구비된 것과 달리 평행하게 구비될 수 있다. 즉, 기판(S)과 평행하도록 도트 프린터(300)가 구비될 수 있다. 또한, 기준롤러(210)가 복수개 구비되어 소프트 몰드(110)의 방향을 복수 전환할 수 있으며, 기준롤러(210)가 복수개 구비됨에 따라 소프트 몰드(110)의 방향을 복수회 전환할 수 있으며, 이로 인해 좁은 공간에서도 소프트 몰드(110)의 길이를 보다 길게 제공할 수 있어 연속공정에 유리한 효과가 있다.
도 6을 참조하면, 본 발명의 도트 프린터(300)는 상기 도 5에서 설명한 바와 기판(S)과 도트 프린터(300)가 평행하게 구비될 수 있으며, 이때, 도트 프린터(300)에 의해 잉크(120)가 도포되는 소프트 몰드(110)와 경화부(500)에 의해 잉크(120)가 경화되는 소프트 몰드(110)는 일직선 상에 위치되도록 구비될 수도 있다.
도 7을 참조하면, 본 발명의 패턴층 제조 장치는 수지 공급부(400)를 더 구비할 수 있다. 상세하게, 소프트 몰드(110)의 이동경로 중 도트 프린터(300) 이전에 수지 공급부(400)가 구비될 수 있으며, 수지 공급부(400)에 의해 소프트 몰드(110)의 패턴부(111)가 형성된 일면에 수지(130)가 공급될 수 있다. 이때, 수지(130)는 연속적으로 일정량 공급되어 소프트 몰드(110)의 일면에 일정한 두께로 도포되는 것이 바람직하다. 보다 상세하게, 수지(130)가 공급된 소프트 몰드(110)는 수지 공급부(400)를 지나 도트 프린터(300)를 통과하며, 이때 도트 프린터(300)는 소프트 몰드(110)에 공급된 수지(130)의 일면에 잉크(120)를 도포할 수 있다. 소프트 몰드(110)의 일면에 점(dot) 단위의 잉크(120)를 도포하기 이전에 수지(130)를 먼저 공급함으로써 수지(130)에 의해 잉크(120)의 빈공간을 채울 수 있으며, 이로 인해 망점(122)이 발생되는 것을 방지할 수 있다. 이 때, 수지(130)는 잉크(120)와 동일한 경화성 재질로 구비될 수 있으며, 잉크(120)와 다른 색상의 경화성 수지(130)로 구비될 수도 있다.
이하, 도 9을 참조하여 상술한 패턴층 제조 장치에 의해 제조된 일 실시예의 패턴층을 설명한다. 도 9은 일 실시예에 따라 제조된 패턴층을 나타낸 정면도이다.
도 9을 참조하면, 상술한 패턴층 제조 장치에 의해 제조된 패턴층은 기판(S)의 상면에 구비될 수 있으며, 잉크(120)의 서로 다른 밀도에 의해 그라데이션 효과를 갖도록 구비될 수 있다. 동시에 잉크(120)에 직접 패턴을 형성함으로써 잉크(120)의 상면에 패턴(121)이 구비될 수도 있다. 이때 패턴(121)의 형상은 어느 하나에 제한되지 않으며, 소프트 몰드(110)에 형성된 패턴부(111)의 형상에 따라 음각 또는 양각으로 구비될 수 있고, 나선형, 원형, 방사형, 사선형 등 다양한 형상으로 구비될 수 있다. 또한, 패턴(121)은 규칙적인 형상으로 구비될 수도 있으나 경우에 따라서, 불규칙적인 형상으로 구비될 수도 있다. 도 9은 실제 사용자에게 시인되는 패턴층의 일 실시예를 나타낸 것이며, 이를 매우 크게 확대하면 도 13에서와 같이 도트 단위의 형상으로 잉크가 인쇄된다. 이하, 도 10 내지 도 13를 참조하여 본 발명의 특징 중 하나인 망점(122)이 제거되는 과정 및 방법에 관하여 상세히 설명하도록 한다.
패턴부(111)에 초기 인쇄된 잉크(120)는 작업자에 의해 미리 의도된 소정의 기준 높이나 지름을 갖도록 함으로써 잉크 간의 간격에 빈 공간(M)이 생기거나, 연한 색의 잉크를 사용했을 때 잉크의 두께가 얇게 형성됨으로써 발생하는 망점(122)을 제거 또는 감소시킬 수 있다. 다만, 잉크(120)가 도트 프린터(300)에 의해 인쇄되는데, 이 때 소정의 기준 높이나 소정이 기준 지름을 갖지 않는 잉크(120)가 발생하여 망점(122) 등이 발생하는 문제점이 있다. 이를 해결하기 위해 본 발명에서는 도트 프린터(300)에 의해 도포된 잉크(120)를 가압함으로써 잉크의 높이나 지름을 변형시켜 망점(122)을 제거 또는 감소시키는 것을 것을 특징으로 한다. 상세하게, 도트 프린터(300)에 의해 도포된 잉크(120)는 초기 제 1 높이(H1)와 제 1 지름(D1)을 갖는다. 여기서, 가압롤러(230) 또는 기판(S) 등을 통해 잉크(120)를 가압함으로써 높이를 낮추고, 지름을 크게 변형시킴으로써, 망점(122)을 제거 또는 감소시킬 수 있다. 망점(122)을 제거 또는 감소시키기 위해 가압롤러(230)와 기판(S)을 기준으로 설명하였으나, 이 외의 잉크를 가압할 수 있는 다양한 구성 등이 더 추가될 수 있다. 보다 상세하게, 도 10의 <a>를 참고하면, 인쇄된 잉크(120)의 제 1 높이(H1) 및 제 1 지름(D1)을 갖는데, 이를 가압롤러(230) 또는 기판(S) 등을 통해 잉크(120)를 가압함으로써 도 10의 <b>와 같이 제 1 높이(H1)보다 낮은 높이의 제 2 높이(H2)를 갖도록 변형시킬 수 있다. 제 1 높이(H1)를 갖는 잉크(120)를 제 2 높이(H2)를 갖도록 가압해 변형시키는 경우 지름이 제 1 지름(D1)에서 제 1 지름(D1)보다 큰 크기의 제 2 지름(D2)으로 변형시킬 수 있다. 이렇게 상기와 같이 변형된 잉크(120)는 복수 회 반복 도포되어 인쇄되는 과정에서 복수 개의 잉크(120) 간의 빈 공간(M)이나 옅은 공간을 매꾸워 줌으로써 망점(122)을 제거 또는 감소시킬 수 있다. 한편, 망점(122)을 제거 또는 감소시키기 위해 잉크(120)를 가압할 때, 잉크(120)가 진행 방향에 따라 순차적으로 인쇄 밀도를 변화시켜 그라데이션 효과를 주는 경우, 잉크(120)의 밀도가 서로 다르게 된다. 즉, 잉크(120) 간의 포개어지는 두께가 일 방향과 타 방향의 두께가 서로 다르다. 이러한 경우 가압롤러(230) 및 기판(S)이나 그 밖의 가압 구성은 잉크(120)가 포개어져 서로 다른 두께에 대응하여 각 위치 마다 다른 두께로 가압하도록 구성할 수 있다. 도 13는 망점(122)이 제거 또는 감소되도록 잉크(120)가 가압되어 그라데이션 효과를 나타낸 것을 표현한 도면이다.
도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법을 나타낸 단계도이다.
도 15를 참조하면, 상기 패턴층 제조 장치를 설명하는 과정에서 상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴층 제조 방법은 일면에 패턴부(111)가 형성된 소프트 몰드(110)가 일방향으로 이동하는 단계, 도트 프린터(300)를 통해 패턴부(111)가 형성된 소프트 몰드(110)에 경화성 잉크(120)를 진행방향에 따라 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계, 가압롤러(230)를 통해 도포된 잉트(120)가 기판(S)의 상면에 접하도록 가압하는 단계 및 기판(S)에 접한 잉크(120)를 경화부(500)를 통해 경화시키는 단계를 포함하여 순차적으로 패턴층의 제조가 진행될 수 있다.
일면에 패턴부(111)가 형성된 소프트 몰드(110)가 일방향으로 이동하는 단계는, 일면에 패턴부(111)가 형성된 소프트 몰드(110)가 롤러 등을 통해 일방향으로 연속 진행되는 과정이다. 여기서, 소프트 몰드(110)가 연속 진행되는 것을 기준으로 설명하였으나, 소프트 몰드(110)는 제조하려는 패턴층의 크기에 따라 순차적으로 턴 방식으로 이동될 수 있다.
도트 프린터(300)를 통해 패턴부(111)가 형성된 상기 소프트 몰드(110)에 경화성 잉크(120)를 진행방향에 따라 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계는, 전 단계에서 이동되는 소프트 몰드(110)에 도트 프린터(300)를 통해 잉크를 도포하되, 도포된 잉크의 도포 밀도를 서로 달리 함으로써 그라데이션 효과를 주도록 인쇄하는 과정이다.
인쇄된 잉크(120)가 기판(S)의 상면에 접하도록 소프트 몰드(110)를 가압하는 단계는 소프트 몰드(110)를 기판(S)의 상면에 접하도록 가압함으로써 소프트 몰드(110)에 인쇄된 잉크(120)를 가압 및 고정하는 과정이다.
또한, 인쇄된 잉크(120)는 제 1 높이(H1) 및 제 1 직경(D1)을 갖도록 도포된다. 이때, 인쇄된 잉크(120)가 기판(S)의 상면에 접하도록 소프트 몰드(110)를 가압하는 단계에서, 잉크(120)의 높이가 소프트 몰드(110)에 의해 가압됨에 따라 상기 제 1 높이(H1)보다 낮은 제 2 높이(H2)로 변형되고, 제 1 직경(D1)보다 작은 제 2 직경(D2)로 변형되도록 할 수 있다. 이러한 경우 상기 도 10 내지 도 13에서의 설명과 같이 복수 개의 잉크(120) 간의 간격에서 빈 공간(M)으로 발생되는 망점(122)을 제거할 수 있다.
도트 프린터(300)를 통해 패턴부(111)가 형성된 소프트 몰드(110)에 경화성 잉크(120)를 진행방향에 따라 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계에서, 이동롤러(220)를 통해 소프트 몰드(110)와 도트 프린터(300) 사이의 거리를 조절하는 단계를 더 포함할 수 있다.
한편, 가압롤러(230)를 통해 인쇄된 상기 잉크(120)가 기판(S)의 상면에 접하도록 가압하는 단계 이후, 기판(S)에 접한 잉크(120)를 경화부(500)를 통해 경화시키는 단계를 더 포함한다. 기판에(S)에 접해 고정 이동되는 잉크(120)를 경화시키는 과정으로써, 경화부는 UV 경화부 또는 열 경화부 등 다양한 경화부가 사용될 수 있고, 그에 따라 잉크(120)도 대응되어 경화되도록 UV 경화성 잉크 또는 열 경화성 잉크 등을 사용할 수 있으나, UV 경화성 잉크 및 UV 경화부를 사용하는 것이 가장 바람직하다. 또한, UV 경화부를 통해 UV 경화성 잉크(120)를 경화시키는 경우 잉크(120)에 UV가 도달할 수 있도록 기판 또는 소프트 몰드(110)는 투명 또는 반 투명 재질로 구비하는 것이 바람직하다.
여기서, 추가적인 일례로서, 상기 경화부(500)를 통해 잉크(120)를 경화시키는 단계는 제 1 경화부(510)를 통해 잉크(120)를 가 경화시키는 단계 및 제 2 경화부(520)를 통해 (120)잉크를 경화시키는 단계로 구체화될 수 있다. 상세하게, 제 1 경화부(510)를 통해 잉크(120)를 가 경화시키는 단계는, 도트 프린터(300)를 통해 패턴부(110)에 잉크(120)를 인쇄하는 단계 이후 수행된다. 상세하게, 제 1 경화부(510)를 통해 잉크(120)를 가 경화시키는 단계는, 도트 프린터(300)를 통해 잉크(120)를 인쇄하는 단계와 가압 롤러(230)를 통해 잉크(120)를 가압하는 단계 사이에 수행되는 것이 바람직하다. 즉, 제 1 경화부(510)는 도트 프린터(300)에서 인쇄된 잉크를 가 경화 시키는 구성으로서, 도트 프린터(300)와 가압롤러(230) 사이에 위치될 수 있다. 제 2 경화부(520)는 가 경화된 잉크(120)가 가압 롤러(230)에 의해 가압된 다음 패턴층을 이루도록 경화시킨다. 제 1 경화부(510)를 통해 잉크(120)를 가 경화시키는 단계에서는 인쇄된 잉크(120)의 점도를 조절해 포개어진 잉크가 무너져 흘러 내리거나 하는 것을 방지한다. 특히, 제 1 경화부(510)는 그라데이션 효과를 내기 위해 잉크의 인쇄 밀도를 달리할 때 포개어져 인쇄되는 잉크(120)의 입자가 의도한 위치에 온전히 포개어진 상태를 유지할 수 있도록 가 경화 시킨다. 제 1 경화부(510)는 잉크(120)의 성질이나 점도에 따라 인쇄된 잉크(120)의 내부까지 가 경화시키거나, 잉크(120)의 외면만을 가 경화시키도록 구성될 수 있다. 그 다음, 제 2 경화부(520)를 통해 잉크(120)를 완전 경화시킴으로써 그라데이션 효과를 갖는 패턴부를 형성할 수 있다.
도 14을 참고하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치는 상기한 일 실시예에 따른 패턴층 제조 장치와 유사하나 연속 공정이 아닌, 시트 방식의 순차 공정 방식으로 구성될 수 있다. 즉, 롤러를 통해 연속 또는 지속 이동되어 진행되는 공정이 아닌, 소정 크기의 시트 단위로 수행되는 공정으로 구성될 수 있다. 이를 위해 일면에 패턴부(111)가 형성되는 몰드(100), 패턴부(111)의 일면 상에서 경화성 잉크(120)를 이동하며 도포하되, 이동 방향에 따라 도포 밀도를 서로 달리 인쇄하는 도트 프린터(300) 및 인쇄된 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 몰드(100)를 가압하는 가압 수단을 포함할 수 있다.
도 14의 <a>와 같이 몰드에는 소정의 패턴부(111)가 형성된다. 몰드는 상기한 일 실시예의 경우 롤러를 통해 연속 이동되기 때문에 소프트 몰드(111)를 기준으로 설명하였으나, 해당 실시예의 경우 시트 형식의 순차적으로 공정에 적용되기 때문에 소프트 몰드에 한정되지 않는다. 즉, 몰드는 하드 몰드 또는 소프트 몰드 사용할 수 있다. 다만, 후술하는 가압 수단에 의해 가압할 때 기판과 수지 사이의 기포 발생을 억제하기 위해 소프트 몰드로 구성하는 것이 바람직하다.
도 14의 <b>와 같이 도트 프린터(300)는 패턴부(111)의 일면에 위치되어 경화성 잉크를 도포한다. 상세하게, 도트 프린터(300)는 패턴부(111)의 일면 상에 위치되어 사용자가 표현하려는 색상 또는 그라데이션 효과를 감안하여 미리 저장한 작업 기준을 기초로 패턴부의 일면 상에서 이동되며 잉크를 도포하며 인쇄한다. 보다 상세하게, 도트 프린터(300)는 이동 방향에 따라 도포 밀도를 서로 달리하며 인쇄한다. 상기한 일 실시예에 따른 구성의 도트 프린터는 몰드가 이동되기 때문에 도트 프린터가 고정되어 인쇄하는 방식이였으나, 시트 방식으로 제조되는 경우 시트가 고정되는 것이 바람직하기 때문에 도트 프린터(300)가 몰드 또는 패턴부 상에서 이동되며 잉크(120)를 인쇄하도록 구성하는 것이 바람직하다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니고, 도트 프린터(300)가 고정되고 몰드가 이동되며 잉크가 인쇄도도록 구성할수도 있다.
도 14의 <c>, <d> 및 <e>와 같이 가압 수단은 패턴부에 인쇄된 잉크를 기판(s)에 접하도록 가압하는 구성이다. 도면에서는 몰드가 반전되어 아래 방향으로 기판(s)에 가압되는 것으로 설명하였으나, 이는 반대되도록 구성될 수 있다. 한편, 가압 수단을 통해 가압된 잉크는 소정의 제 1 높이(h1)에서 소정의 제 2 높이(h2)로 높이가 낮아진다. 또한, 가압 수단에 의해 가압된 잉크(122)는 소정의 제 1 지름(D1)에서 소정의 제 2 지름(D2)으로 지름이 커지게 된다. 이는 상기 언급한 일 실시예에 따른 구성에서 가압 롤러 구성과 동일한 구성이다. 한편, 몰드의 경우 하드 몰드 및 소프트 몰드 등을 사용할 수 있으나, 소프트 몰드가 사용되는 경우 가압 수단은 가압 롤러가 구비될 수 있다. 가압롤러의 경우 소프트 몰드를 가압할 때 소프트 몰드의 타면을 일 끝단에서 타 끝단 방향으로 순차적으로 가압함으로써 잉크(122)와 기판(s) 사이에 발생하는 기포를 제거할 수 있다.
추가적으로, 몰드가 기판(s) 방향으로 가압된 다음, 경화부를 통해 잉크(120)를 경화시킴으로써 그라데이션 또는 색상이 적용된 패턴부를 형성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법은 도트 프린터(300)를 통해 몰드(100)에 형성된 패턴부(111)의 일면 상에서 경화성 잉크(120)를 이동하며 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계 및 가압 수단을 통해 인쇄된 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 몰드(110)를 가압하는 단계를 포함할 수 있다.
가압 수단을 통해 인쇄된 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 몰드(110)를 가압하는 단계 이전의 인쇄된 잉크(120)는 제 1 높이(H1) 및 제 1 지름(D1)을 갖고, 가압 수단을 통해 인쇄된 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 몰드(110)를 가압하는 단계에서, 잉크(120)는 몰드(110)에 의해 가압됨에 따라 제 1 높이(H1)보다 낮은 제 2 높이(H2) 및 제 1 지름(D1)보다 큰 제 2 지름(D2)으로 변형되도록 할 수 있다. 이러한 경우, 제 1 지름(D1) 및 제 1 높이(H1)을 갖는 잉크(120)가 제 2 지름(D2) 및 제 2 높이(H2)로 변형됨으로써 복수 회 도트 인쇄된 잉크(120) 간의 망점(122)이 제거 또는 감소된다.
추가적인 다른 실시예에 따르면, 잉크(120)를 도포하는 단계 이전에 수지 공급부(400)를 통해 소프트 몰드(110)의 패턴부(111)가 형성된 일면에 수지(130)를 공급하는 단계를 더 포함할 수 있으며, 패턴부(111)에 공급된 수지(130)의 일면에 잉크(120)를 도포하여 망점(1220)이 제거된 패턴층을 제공할 수 있다.
이하, 상기 도 7에서 상술한 수지 공급부(400)의 여러 실시예에 대하여 보다 상세히 설명하도록 한다. 여기서 이전 실시예에서 설명한 구성과 동일한 구성은 생략하며, 상이한 부분에 대해서 보다 상세하게 설명한다.
제 1 실시예에 따르면, 소프트 몰드(110)와 수지 공급부(400) 사이에 별도의 제판을 더 포함할 수 있다. 상세하게, 제판은 소정 영역이 개구된 슬릿을 구비할 수 있으며, 수지 공급부(400)로부터 슬릿 사이로 수지(130)가 공급될 수 있다. 보다 상세하게, 제판의 소정 영역 개구된 슬릿을 통해 수지 공급부(400)로부터 공급되는 수지(130)를 소정의 양만큼 조절하여 소프트 몰드(110)에 공급할 수 있다. 상세하게, 슬릿은 제판에 구비되는 개구된 빈 공간이며, 제판은 단단한 경질의 재질로 구비될 수도 있으나, 휘어질 수 있는 연질의 재질로 구비되는 것이 보다 바람직하다. 구체적으로 제판에 슬릿이 형성됨으로써 수지 공급부(400)로부터 공급되는 수지(130)가 슬릿의 개구된 영역에 의해 일정량 조절되어 공급될 수 있다. 따라서, 슬릿의 크기 및 형상에 의해 소프트 몰드(110)에 공급되는 수지(130)의 두께가 균일하게 공급될 수 있다. 기본적으로 슬릿은 일자의 막대 형상으로 개구되도록 구비되는 것이 바람직하나, 패턴의 형상에 따라 수지를 도포하기 위한 수지 영역에 대응되도록 다양한 형상으로 구비될 수 있다.
제 2 실시예에 따르면, 제판은 슬릿이 복수개 형성될 수 있다. 이때, 각 슬릿의 개구된 크기는 서로 다르도록 구비될 수 있으며, 슬릿의 형상 또한 상이하도록 구비될 수 있다. 상세하게, 제 2 실시예에 따르면, 제판에 구비되는 복수개의 슬릿은 서로 간격 또는 형상 중 적어도 어느 하나가 상이하도록 구비되며, 소프트 몰드(110)의 일면에 수지(130)를 공급할 때 복수개의 슬릿 중 어느 하나를 선택하여 다양한 두께 또는 형상으로 수지(130)를 도포할 수 있다. 구체적으로, 제판에 구비된 복수개의 슬릿 중 어느 하나를 선택하여 수지를 공급할 수 있도록 길리 방향으로 제판을 이동시키는 이동 구성이 더 구비될 수 있다. 이때, 이동 구성은 레일, 롤러 등 연질 또는 경질의 제판을 이동하여 슬릿을 교체할 수 있는 구성이라면 어느 것이든 가능하다.
제 3 실시예에 따르면, 제판의 슬릿에는 격자 형상의 메쉬망이 더 구비될 수 있으며, 메쉬망이 소프트 몰드(110)에 근접하도록 메쉬망의 일 영역을 가압하는 날개부가 더 구비될 수 있다. 이때, 슬릿의 형상은 제한이 없으며, 제 1 실시예 또는 제 2 실시예에 따른 제판에 모두 적용이 가능하다. 상세하게, 제 3 실시예에 따른 제판의 슬릿은 비교적 간격이 넓게 구비되는 것이 바람직하다. 보다 상세하게, 슬릿에 격자 형상의 메쉬망이 구비되어 메쉬망의 격자 사이로 수지(130)가 공급될 수 있다. 이때, 날개부가 구비되어 메쉬망의 일 영역을 가압함으로써 메쉬망의 일 영역만이 소프트 몰드(110)에 근접하게 되고, 이를 통해 소프트 몰드(110)의 일면에 수지(130)를 도포할 수 있다. 날개부는 메쉬망과 접한 상태로 일방향으로 스퀴지되며 이동될 수 있으나, 보다 바람직하게는 날개부는 메쉬망과 접한 상태로 소프트 몰드(110) 방향으로 가압하며 이동되지 않고, 소프트 몰드(110) 및 메쉬망이 일방향으로 이동됨으로써 수지(130)가 도포될 수 있다.
제 4 실시예에 따르면, 상기 제 1 실시예 내지 제 3 실시예에서 설명한 제판 대신에 소프트 몰드(110)의 일면에 원통형으로 구비되는 격자 형상의 제 2 메쉬망을 구비하고, 중심축을 기준으로 회전 운동하는 회전메쉬가 구비될 수 있다. 또한, 제 2 메쉬망의 내측에는 소프트 몰드(110)가 재 2 메쉬망에 근접하도록 내측에서 외측 방향으로 소프트 몰드(110)를 가압하는 제 2 날개부가 더 구비될 수 있다. 여기서 제 2 날개부는 제 3 실시예의 날개부와 동일한 역할을 하는 구성이다. 상세하게, 제 4 실시예에 따르면, 원통 형상의 메쉬로 구성된 제 2 메쉬망은 소프트 몰드(110)의 일면에 근접하도록 구비되되, 소프트 몰드(110)의 타면을 수지 공급부(400) 방향으로 이동시키는 이동롤러(220)와 대응되는 위치에 구비되는 것이 바람직하다. 상세하게, 제 2 메쉬망의 내측에 위치한 수지 공급부(400)는 제 2 메쉬망의 내주면에 수지(130)를 공급하고, 제 2 메쉬망의 내측에 도포된 수지(130)는 제 2 날개부의 가압에 의해 소프트 몰드(110)의 상면에 도포될 수 있다. 보다 상세하게, 회전메쉬는 제 2 메쉬망의 양 끝단에 구비된 링 형상의 고정부재가 더 구비될 수 있다. 고정부재는 경질의 재질로 구비되어 제 2 메쉬망이 원통 형상으로 유지되어 회전될 수 있도록 지지하는 역할을 한다. 회전메쉬는 이동롤러(220)와 대응되는 소프트 몰드(110)의 일면에 위치되며, 일방향으로 회전되도록 구비되는 것이 바람직하다. 보다 상세하게, 회전메쉬는 시계방향 또는 반시계방향으로 지속적으로 회전되도록 구비되며, 제 2 메쉬망의 내측에 수지 공급부(400)가 구비되어, 제 2 메쉬망의 내측에서 바깥쪽으로 수지(130)를 방출하며 소프트 몰드(110)의 일면에 방출된 수지(130)를 도포하는 것이 바람직하다. 구체적으로, 제 2 메쉬망의 내측에서 제 2 메쉬망의 소정 영역을 가압하는 제 2 날개부에 의해 수지 공급부(400)로부터 공급된 수지가 제 2 메쉬망의 바깥쪽으로 방출되어 소프트 몰드(110)의 일면에 도포될 수 있다. 이때, 제 2 날개부가 가압하는 제 2 메쉬망의 소정 영역은 이동롤러(220)와 대응되는 영역인 것이 바람직하다. 상세하게, 이동롤러(220)가 소프트 몰드(110)의 타면을 가압함으로써 소프트 몰드(110)가 제 2 메쉬망와 근접할 수 있으며, 제 2 메쉬망의 내측에 구비된 제 2 날개부의 끝단은 이동롤러(220)가 가압한 소프트 몰드(110)위치의 일면에 접하도록 제 2 메쉬망를 내측에서 바깥쪽으로 가압할 수 있다. 회전메쉬가 구비되어 일방향으로 회전메쉬가 지속적으로 회전됨에 따라, 판 형상의 메쉬의 이동에 필요한 공간을 최소화할 수 있으며, 제 2 메쉬망을 통해 배출되는 수지(130)의 양을 조절할 수 있어 소프트 몰드(110)에 일정 두께로 균일하게 수지(130)가 도포되도록 할 수 있다.
제 5 실시예에 따르면, 소프트 몰드(110)와 수지 공급부(400) 사이에 별도의 도포롤러를 더 포함할 수 있다. 도포롤러는 수지(130)를 공급받아 회전함으로써 소프트 몰드(110)에 수지(130)를 일정량씩 지속적으로 공급할 수 있도록 하는 구성이다. 도포롤러에 구비된 수지(130)는 도포롤러가 회전함으로써 소프트 몰드(110)에 공급될 수 있다. 이때, 도포롤러와 소프트 몰드(110)의 일면은 서로 접하도록 구비되어 도포롤러의 외주면에 공급된 수지(130)가 직접적으로 소프트 몰드(110)에 도포되는 것이 바람직하다. 도포롤러에 의해 수지(130)가 도포됨으로써 소프트 몰드(110)의 일면에 수지(130)가 균일하게 도포될 수 있다.
상기한 본 발명의 바람직한 실시예 및 도면은 예시의 목적으로 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자는 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경 및 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 상기의 특허 청구 범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.
본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러가지 치환, 변형 및 변경이 가능하므로, 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것은 아니다.
110: 소프트 몰드 120: 잉크
130: 수지
210: 기준롤러 220: 이동롤러
230: 가압롤러
300: 도트 프린터 400: 수지 공급부
500: 경화부
S: 기판

Claims (22)

  1. 일면에 패턴부(111)가 형성되는 소프트 몰드(110);
    상기 소프트 몰드(110)의 상기 패턴부(111)가 형성된 일면에 경화성 잉크(120)를 도포하되, 진행 방향에 따라 도포 밀도를 서로 달리 인쇄하는 도트 프린터(300);
    인쇄된 상기 잉크(120)가 기판(S)의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드(110)의 타면을 가압하는 가압롤러(230);를 포함하며,
    상기 소프트 몰드(110)의 상기 패턴부(111)가 형성된 일면에 수지(130)를 공급하는 수지 공급부(400)가 더 구비되고,
    상기 도트 프린터(300)는 상기 공급된 수지(130)의 일면에 상기 잉크(120)를 인쇄하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 수지(130)의 일면에 인쇄된 상기 잉크(120)는 제 1 높이(H1)를 갖고, 상기 기판(S)의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드(110)가 가압됨에 따라 상기 잉크(120)의 높이가 상기 제 1 높이(H1)보다 낮은 제 2 높이(H2)로 변형되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 수지(130)의 일면에 인쇄된 상기 잉크(120)는 제 1 지름(D1)을 갖고, 상기 잉크(120)의 높이가 제 2 높이(H2)로 변형됨에 따라 상기 제 1 지름(D1)이 상기 제 1 지름(D1)보다 큰 제 2 지름(D2)으로 변형되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 잉크(120)는 도트 단위로 복수 회 인쇄되고,
    상기 제 1 높이(H1) 및 상기 제 1 지름(D1)을 갖는 상기 잉크(120)가 상기 제 2 높이(H2) 및 상기 제 2 지름(D2)로 변형되어 복수 회 도트 인쇄된 상기 잉크(120) 간의 망점이 제거 또는 감소되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 소프트 몰드(110)와 상기 도트 프린터(300) 사이의 거리를 조절할 수 있도록 상기 소프트 몰드(110)의 타면을 가압하여 상기 도트 프린터(300) 방향으로 이동시키는 이동롤러(220);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  6. 제 4 항에 있어서,
    이동롤러(220)에 의해 상기 소프트 몰드(110)의 타면이 가압됨으로써, 상기 소프트 몰드(110)가 소정의 각도를 형성하여 기울어지며, 상기 소정의 각도가 형성된 엣지 부분에서 상기 도트 프린터(300)가 상기 잉크(120)를 인쇄하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  7. 삭제
  8. 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법에 있어서,
    일면에 패턴부(111)가 형성된 소프트 몰드(110)가 일방향으로 이동하는 단계;
    수지 공급부(400)를 통해 상기 소프트 몰드(110)의 상기 패턴부(111)가 형성된 일면에 수지(130)를 공급하는 단계;
    도트 프린터(300)를 통해 상기 수지(130)의 일면에 경화성 잉크(120)를 진행방향에 따라 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계; 및
    인쇄된 상기 잉크(120)가 기판(S)의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드(110)를 가압하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 인쇄된 상기 잉크(120)가 상기 기판(S)의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드(110)를 가압하는 단계 이전의 인쇄된 상기 잉크(120)는 제 1 높이(H1)를 갖고,
    상기 인쇄된 상기 잉크(120)가 상기 기판(S)의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드(110)를 가압하는 단계에서,
    상기 잉크(120)의 높이가 상기 소프트 몰드(110)에 의해 가압됨에 따라 상기 제 1 높이(H1)보다 낮은 제 2 높이(H2)로 변형되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 인쇄된 상기 잉크(120)가 상기 기판(S)의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드(110)를 가압하는 단계 이전의 상기 잉크(120)는 제 1 지름(D1)을 갖고,
    상기 인쇄된 상기 잉크(120)가 상기 기판(S)의 상면에 접하도록 상기 소프트 몰드(110)를 가압하는 단계에서,
    상기 잉크(120)가 상기 제 2 높이(H2)로 변형됨에 따라 상기 잉크(120)의 상기 제 1 지름(D1)이 상기 제 1 지름(D1)보다 큰 제 2 지름(D2)으로 변형되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 도트 프린터(300)를 통해 상기 패턴부(111)가 형성된 상기 소프트 몰드(110)에 경화성 잉크(120)를 진행방향에 따라 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계에서 상기 잉크(120)는 도트 단위로 복수 회 인쇄되고,
    상기 제 1 지름(D1) 및 상기 제 1 높이(H1)을 갖는 상기 잉크(120)가 상기 제 2 지름(D2) 및 상기 제 2 높이(H2)로 변형됨으로써 복수 회 도트 인쇄된 상기 잉크(120) 간의 망점(122)이 제거 또는 감소되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  12. 제 8 항에 있어서,
    상기 도트 프린터(300)를 통해 상기 수지(130)의 일면에 경화성 잉크(120)를 진행방향에 따라 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계에서,
    이동롤러(220)를 통해 상기 소프트 몰드(110)와 상기 도트 프린터(300) 사이의 거리를 조절하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  13. 삭제
  14. 제 8 항에 있어서,
    인쇄된 상기 잉크(120)가 상기 기판(S)의 상면에 접하도록 가압하는 단계 이후,
    상기 기판(S)에 접한 상기 잉크(120)를 경화부(500)를 통해 경화시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  15. 제 1 항 또는 제 8 항에 있어서,
    상기 도트 프린터(300)는,
    상기 잉크(120)를 도트 단위로 공급하되, 진행 방향에 따라 도포 횟수를 달리함으로써 그라데이션을 형성하고, 그라데이션이 형성된 상기 잉크(120)의 일면에 패턴(121)이 형성되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  16. 일면에 패턴부(111)가 형성되는 몰드(110);
    상기 패턴부(111)의 일면에 수지(130)가 공급되고,
    상기 수지(130)의 일면 상에서 경화성 잉크(120)를 이동하며 도포하되, 이동 방향에 따라 도포 밀도를 서로 달리 인쇄하는 도트 프린터(300);
    인쇄된 상기 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 상기 몰드(110)를 가압하는 가압 수단;을 포함하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 수지(130)의 일면에 인쇄된 상기 잉크(120)는 제 1 높이(H1)를 갖고, 상기 가압 수단에 의해 기판(s)에 가압됨에 따라 상기 잉크(120)의 높이가 상기 제 1 높이(H1)보다 낮은 제 2 높이(H2)로 변형되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 수지(130)의 일면에 인쇄된 상기 잉크(120)는 제 1 지름(D1)을 갖고, 상기 잉크(120)의 높이가 제 2 높이(H2)로 변형됨에 따라 상기 제 1 지름(D1)이 상기 제 1 지름(D1)보다 큰 제 2 지름(D2)으로 변형되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 잉크(120)는 도트 단위로 복수 회 인쇄되고,
    상기 제 1 높이(H1) 및 상기 제 1 지름(D1)을 갖는 상기 잉크(120)가 상기 제 2 높이(H2) 및 상기 제 2 지름(D2)로 변형되어 복수 회 도트 인쇄된 상기 잉크(120) 간의 망점이 제거 또는 감소되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 장치.
  20. 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법에 있어서,
    도트 프린터(300)를 통해 몰드(110)에 형성된 패턴부(111)의 일면 상에 공급된 수지(130)의 일면 상에서 경화성 잉크(120)를 이동하며 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계; 및
    가압 수단을 통해 인쇄된 상기 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 상기 몰드(110)를 가압하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 가압 수단을 통해 인쇄된 상기 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 상기 몰드(110)를 가압하는 단계 이전의 인쇄된 상기 잉크(120)는 제 1 높이(H1) 및 제 1 지름(D1)을 갖고,
    상기 가압 수단을 통해 인쇄된 상기 잉크(120)가 기판(S)에 접하도록 상기 몰드(110)를 가압하는 단계에서,
    상기 잉크(120)는 상기 몰드(110)에 의해 가압됨에 따라 상기 제 1 높이(H1)보다 낮은 제 2 높이(H2) 및 상기 제 1 지름(D1)보다 큰 제 2 지름(D2)으로 변형되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
  22. 제 21 항에 있어서,
    상기 도트 프린터(300)를 통해 공급된 수지(130)의 일면 상에서 경화성 잉크(120)를 이동하며 도포하되, 도포 밀도를 서로 달리하는 인쇄하는 단계에서 상기 잉크(120)는 도트 단위로 복수 회 인쇄되고,
    상기 제 1 지름(D1) 및 상기 제 1 높이(H1)을 갖는 상기 잉크(120)가 상기 제 2 지름(D2) 및 상기 제 2 높이(H2)로 변형됨으로써 복수 회 도트 인쇄된 상기 잉크(120) 간의 망점(122)이 제거 또는 감소되는 것을 특징으로 하는 그라데이션 효과를 갖는 패턴층 제조 방법.
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