JP2011020410A - 印刷用刷版、印刷用刷版の製造方法及び印刷用刷版の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製版画像を構成する版の凸部が印刷時に変形しにくいために印刷品位が高い印刷用刷版を容易な手法で製造する。
【解決手段】三次元的に連通した多数の孔を有する多孔性シート１の表面をＴＰＨ５で選択的に加熱して凹部７と凸部８を形成し、凸部の印刷面から表面層形成剤１１を含浸させて硬化させ、表面層２０を形成する。多孔性シート１の表面は、被覆層２により孔が塞がれているので、印刷時にインキを載せても内部に浸透せず、インキ量の精密な管理が可能である。印刷時には、印刷用紙に押し付けられた際に凸部が変形しにくいので、印刷の精度が向上し、高い印刷品位が得られる。
【選択図】図５

Description

本発明は、印刷画像を構成する印刷用刷版の凸部にインキを塗布し、これを被印刷体に転写して画像の印刷を行なう凸版式の印刷用刷版とその製造方法及び製造装置に係り、特に版画像を構成する凸部が変形しにくいために高品位の印刷画像が得られる印刷用刷版等に関するものである。

凹凸で構成された印刷画像を印刷用刷版として使用し、その凸部にインキを塗布し、これを被印刷体に接触させてインキを転写する凸版方式の印刷手法が各種知られている。特に、印刷用刷版に柔軟性があり、ドラムに装着して輪転式の印刷に供することができるフレキソ印刷が広く普及しており、例えば段ボール、紙、板材、食品その他の製品の包装用フィルム材、さらにアルミフォイル等を被印刷体とした印刷に用いられている。

フレキソ印刷では、感光性樹脂やゴム等の柔軟で反発弾性の強い素材を印刷用刷版として用いる場合が多い。感光性樹脂板を用いる場合には、ネガフィルム等のマスクを介してＵＶ照射した後、未露光部分を除去することにより、凸部と凹部で構成される所望の印刷画像を形成する。ゴム板を用いる場合には、例えばレーザーによる製版によって凸部と凹部で構成される所望の印刷画像を形成する。このように製造した印刷用刷版は輪転機に装着され、インキングロールによって該刷版の凸部の表面にインキを転移し、供給した被印刷体に接触させることにより、インキを被印刷体に再転移して画像の印刷を行なう。

また、フレキソ印刷では、製版画像を構成する印刷用刷版の凸部が印刷時に用紙に押し付けられて変形し、本来の画像よりも大きく印刷されてしまうドットゲインが生じて印刷品位が低下してしまうことを防止するため、表面は硬く、内側は柔らかくなるように、硬度の異なる複数の層を積層した構造の素材を用いて印刷用刷版を製造することがある。また、印刷用刷版が印刷時の押圧力により潰れて変形することを防ぐため、柔らかいクッション層を印刷用刷版の裏側等に貼り付ける等して、印刷品位の向上を図ることもある。

下記特許文献１は、このようなフレキソ印刷に用いられる印刷用刷版の製版方法を開示するものであり、ネガフィルムやポジフィルムを用いずに製造する方法を提供するものである。

下記特許文献２は、このようなフレキソ印刷に用いられる印刷用刷版の製版方法を開示するものであり、特に露光後に未硬化の樹脂を効果的に分離除去することができる方法を提供するものである。

特開２００２−３６１８２０号公報 特開２００１−１８３８１４号公報

フレキソ印刷に用いられる印刷用刷版の製造には、前記各特許文献にも示したように大掛かりな設備が必要であり、その設置、維持のためのコストが膨大であった。また、その製法自体が複雑・煩雑であった。このため、印刷装置を有する使用者自身が、フレキソ印刷用の製版設備を自ら保有して刷版を製造することはまれであり、専業の他社に依頼しているのが普通であった。

本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであり、印刷画像を構成する凸部に塗布したインキを被印刷体に転写して画像の印刷を行なう凸版式の印刷方法に使用される印刷用刷版であって、特に製造が容易であるとともに、製版画像を構成する印刷用刷版の凸部が印刷時に変形しにくいために印刷品位が高い印刷用刷版等を提供することを目的としている。

請求項１に記載された印刷用刷版は、
三次元的に連通した多数の孔を有する多孔性シートの表面にサーマルプリントヘッドによる選択的な加熱によって形成された凹部及び凸部と、
前記凸部の印刷面から表面層形成剤を含浸させて硬化させることにより形成した表面層とを有し、
前記凸部の前記印刷面に塗布されたインキを被印刷体に転写して印刷を行なうことを特徴としている。

請求項２に記載された印刷用刷版は、請求項１記載の印刷用刷版において、
前記多孔性シートは、水不溶性の熱可塑性樹脂と、該熱可塑性樹脂が熱溶融する温度において熱的に安定である水溶性孔形成材と、滑剤として作用する水溶性高分子化合物とを、加熱状態下で混合した混合物の成形体から、水溶性孔形成材および水溶性高分子化合物を水で抽出除去することにより製造した多孔体から構成されており、
前記表面層形成剤は、ＵＶ硬化樹脂を含んでおり、前記凸部の前記印刷面から含浸した後に紫外線の照射により硬化されたことを特徴としている。

請求項３に記載された印刷用刷版の製造方法は、
三次元的に連通した多数の孔を有する多孔性シートの表面にサーマルプリントヘッドによる選択的な加熱によって凹部と凸部を形成し、
前記凸部の印刷面から表面層形成剤を含浸させて硬化させることにより表面層を形成することを特徴としている。

請求項４に記載された印刷用刷版の製造装置は、
三次元的に連通した多数の孔を有する多孔性シートの表面に選択的な加熱によって凹部と凸部を形成するサーマルプリントヘッドと、
前記凸部の印刷面から表面層形成剤を含浸させる表面層形成剤供給手段と、
前記凸部の印刷面から含浸した表面層形成剤を硬化させることにより表面層を形成する硬化手段と、
を有することを特徴としている。

請求項１に記載された印刷用刷版によれば、内部に連続気泡（孔）がある多孔性シートの表面に凹部を形成することは、内部に連続気泡（孔）がない材質の表面に凹部を形成する場合に比べて加工上有利であり、製造が容易である。また、多孔性シートの表面に形成された凸部の印刷面の孔は、表面層形成剤の含浸・硬化によって閉止され、これによって凸部の印刷面を含む表層部分には他の部分よりも固い表面層が形成されているので、印刷時に凸部の印刷面に付着したインキが内部に浸透することがなく、凸部の印刷面に付着するインキ量を精密に制御することができるとともに、印刷時に印刷用紙に押し付けられた際に凸部が変形しにくいので、印刷の精度が向上し、高品位の印刷を行うことができる。

請求項２に記載された印刷用刷版によれば、請求項１記載の印刷用刷版による効果において、特に、内部に微小かつ一様な多孔構造が形成されているために凹部を表面に形成し易い前記多孔性シートを容易に製造することができ、さらにこのような多孔性シートの凸部の印刷面の側に、硬化した表面層を容易に形成することができる。

請求項３に記載された印刷用刷版の製造方法によれば、まず多孔性シートの表面にサーマルヘッドで凹部及び凸部からなる製版画像を形成し、次に表面層形成剤を凸部の側から浸透させて硬化させるだけの簡単な手順で、印刷面の孔が閉止された硬く変形しにくい表面層を凸部に形成して、高品位の印刷を行なえる印刷用刷版を容易に製造することができる。

請求項４に記載された印刷用刷版の製造装置によれば、サーマルヘッドで多孔性シートの表面に凹凸からなる製版画像を形成し、次に表面層形成剤供給手段で凸部の印刷面に表面層形成剤を供給し、さらに硬化手段で表面層形成剤を硬化させることにより、凸部に印刷面の孔が閉止された硬く変形しにくい表面層を形成して、高品位の印刷を行なえる印刷用刷版を容易に製造することができる。

図１は第１実施形態の印刷用刷版の素材となる多孔性シートの断面図である。 図２は第１実施形態例の印刷用刷版の製造装置及びこれによる製版工程を示す正面図である。 図３は第１実施形態において製版画像が製版された多孔性シートの断面図である。 図４は第１実施形態における印刷用刷版の製造装置及びこれによる表面層形成剤の含浸・硬化工程を示す正面図である。 図５は第１実施形態の印刷用刷版の断面図である。 図６は第１実施形態の印刷用刷版の断面を示す写真であり、（ａ）は印刷圧を加えていない状態を示す図であり、（ｂ）は印刷圧を加えた状態を示す図である。 図７は表面層を形成していない比較例の印刷用刷版の断面を示す写真であり、（ａ）は印刷圧を加えていない状態を示す図であり、（ｂ）は印刷圧を加えた状態を示す図である。

本発明の実施形態を図１乃至図７を参照して説明する。
図１は印刷用刷版の素材となる多孔性シートの断面図であり、図２は印刷用刷版の製造装置の一部であるサーマルヘッドと、これによる製版工程を示す正面図であり、図３はサーマルヘッドで製版された多孔性シートの断面図であり、図４は印刷用刷版の製造装置と、これを用いて図３の多孔性シートに表面層形成剤を含浸させて硬化する工程を示す正面図であり、図５は完成した印刷用刷版の断面図である。
図６は印刷用刷版の断面を示す写真であり、（ａ）は印刷圧を加えていない状態、（ｂ）は印刷圧を加えた状態である。図７は表面層を形成していない比較例の印刷用刷版の断面を図６と同様に示す写真である。

（１）多孔性シートの製造工程（抽出法）
図１は、本例で印刷用刷版の素材として使用される多孔性シート１の構造を模式的に示した断面図であり、まずこの多孔性シート１について説明する。多孔性シート１は、可撓性を有する連続帯状のシート体である支持体層２と、支持体層２の上に形成された多孔質樹脂層３と、多孔質樹脂層３の表面に設けられた剥離剤塗布層４を有している。

この多孔性シート１の多孔質樹脂層３は、微細な３次元連通気泡構造を有するシート状に成形したミクロ多孔体であり、その製造にあたっては、各種の熱可塑性樹脂が使用可能であり、気泡形成材の抽出時には環境負荷の少ない水を使用することができる。

具体的には、先ず原料となる熱可塑性樹脂、水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物を、所定の機器を使用して、混合・混練し、得られた混合物を押出機等を使用してシート状に成形する。これにより得られたシート体を、水または所定温度の温水に浸漬して、前記水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物を抽出・除去し、微細な気泡を多数備えて３次元連通気泡構造を有するシート状のミクロ多孔体（本例の多孔性樹脂層）を得る。

前記熱可塑性樹脂としては、ＴＰＥ( ポリエステル系、ポリエーテル系、ポリエーテルポリエステル系、スチレン系およびポリアミド系他) 、オレフィン樹脂( ＰＥ( ＬＤ- ＰＥ, ＨＤ- ＰＥ, ＬＬ- ＰＥ、αオレフィン化ＰＥ) 、ＰＰおよびＴＰＯ) 、ＴＰＵ、ポリアミド、ポリイミドまたはポリアセタールその他加熱することで溶融する樹脂であれば、如何なる樹脂であっても使用可能である。

また前記水溶解性気泡形成材としては、水に可溶性であって、かつ前記熱可塑性樹脂が熱溶融時する際にも熱的に安定な物質であれば何れも使える。例えば無機物しては、ＮａＣ１、ＫＣｌ、ＣａＣ１、ＮＨ４Ｃｌ、ＮａＮＯ3 、ＮａＮＯ2 等が挙げられる。有機物としては、ＴＭＥ( トリメチロールエタン) 、トリメチロールプロパン、トリメチロールブタン、しょ糖、可溶性でんぷん、ソルビトール、グリシンまたは各有機酸( リンゴ酸、クエン酸、グルタミン酸、コハク酸、コハク酸) のナトリウム塩等が挙げられる。

更に前記水溶解性高分子化合物としては、ポリエチレングリコール、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジオレエート、ポリエチレングリコールジアセテート等のポリエチレングリコール誘導体その他、水に溶解し、樹脂に対して粘度を低下させる働きをする化合物であれば如何なるものであっても使用可能である。殊にポリエチレングリコールは、メルトフローが高く、かつ水溶解性が高いので好適に使用し得る。また水溶解性気泡形成材として有機系物質を選択した場合は、該水溶解性気泡形成材の抽出・除去を促進する作用も確認されている。更に成形を押出成形方法で行なう場合、前記ポリエチレングリコールの分子量は２, ０００〜３０, ０００、好ましくは５, ０００〜２５, ０００、更に好ましくは１５, ０００〜２５, ０００の範囲が好適である。

更に、例えば熱可塑性樹脂としてオレフィン系樹脂を使用し、水溶解性高分子化合物として、該オレフィン系樹脂に対して相溶性の低いポリエチレングリコールを利用するような場合には、この低相溶性を利用して該ポリエチレングリコールの粒径を制御することが可能になる。すなわち滑材としての水溶解性高分子化合物を、水溶解性気泡形成材としても利用可能となる。

前記熱可塑性樹脂と、水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物（水溶解性物質）との混合割合は、ｖｏｌ％で１０：９０〜４０：６０の範囲内が好適である。前記熱可塑性樹脂が１０ｖｏｌ％未満の場合には、水溶解性物質の抽出・除去時に成形体自体が分離してしまう。一方、前記水溶解性物質が６０ｖｏｌ％を越える場合には、成形体内に充分な数の気泡が形成されなくなってしまう。

前記水溶解性物質を構成する水溶解性気泡形成材と、水溶解性高分子化合物との混合割合は、ｖｏｌ％で４５：５５〜９５：５の範囲内が好適である。前記水溶解性気泡形成材が４５ｖｏｌ％未満の場合には、３次元的に連通した多孔体構造が得られなくなり、９５ｖｏｌ％を越える場合には、水溶解性物質の抽出割合が低下して充分な気泡率、すなわち多孔度が得られなくなる。

殊に、前記熱可塑性樹脂の混合割合は１２〜３５ｖｏｌ％の範囲内が好適であり、前記水溶解性気泡形成材と、水溶解性高分子化合物との混合割合は、ｖｏｌ％で６５：３５〜８８：１２の範囲内が好適である。

前記熱可塑性樹脂、水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物の混合割合を上述の範囲に設定した場合、これら混合物を成形した成形体へ水を浸漬させることで、該水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物は容易かつ充分に抽出・除去され、前記熱可塑性樹脂を主材料とし、均質性および強度を備える３次元連通気泡構造のミクロ多孔体が得られる。また、前記熱可塑性樹脂、水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物の混合割合を前述の好適な範囲に設定することで、５００μｍ以下の気泡径を有し、かつその気泡率が７５〜８５ｖｏｌ％以上の３次元連通気泡構造を有するミクロ多孔体が得られる。更に前記３者の混合割合を更に好適化することで、３０μｍ以下の気泡径を有するミクロ多孔体も製造できる。

前述の熱可塑性樹脂、水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物の混合・混練には、特殊な装置は必要なく、また混練速度等も限定されない。混練時の温度は、使用する熱可塑性樹脂等の熱溶融点によって適宜設定される。混練時間は、該混合物が充分に混合・混練されればよく、通常では３０〜４０分程度で充分である。

各成分を混合して成形されたシート体は、前記水溶解性気泡形成材および水溶解性高分子化合物を、溶媒である水に所定時間( 例えば２４〜４８時間、シート体の厚さ等にもよる) 浸漬させることで抽出・除去される。また浸漬は、前記シート体の全体を水に接触させる水中浸漬による抽出・除去が好適である。使用される水の温度は殊に限定がなく室温程度でよいが、前記各水溶解性物質の効率的な除去のためには１５〜６０℃の温水を利用してもよい。

本例によれば、気泡形成材として、水溶解性の無機物または熱的安定性の高い有機物を利用することで、如何なる熱可塑性樹脂の熱溶融温度であっても使用可能となり、該熱可塑性樹脂の種類に限定されることなく３次元連通気泡構造を有する多孔質樹脂層３を製造できる。またこの際、複数の熱可塑性樹脂が混合状態であっても問題はない。また各原料の混合および水溶解性物質の抽出の何れにおいても、アセトン等の有機溶媒を用いないので、作業環境を改善すると共に、環境負荷も大きく低減し得る効果を有する。

なお、所定の厚さを有するシート状乃至帯状の多孔質樹脂層３を形成した後、その一方の面に支持体層２を貼り付けて一体化してもよいし、シート状乃至帯状の支持体層２の表面に上述した工程で多孔質樹脂層３を形成してもよい。支持体としては、多孔質樹脂層３を安定的に保持できるものであればよいが、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステルフィルム等を用いることができる。そして多孔質樹脂層３の製造後に、その表面に剥離剤を塗布・乾燥して剥離剤塗布層４を形成する。剥離剤としては、多孔質樹脂層３のＴＰＨ３に対する剥離性を向上させる材質であればよいが、例えば、官能基を有する紫外線硬化型シリコーン等を用いることができる。

（２）印刷画像の形成工程
次に、図２に示すように、多孔性シート１の表面（支持体が貼付された面とは反対側の面）に、印刷用刷版の製造装置の一部を構成するＴＰＨ（サーマルプリントヘッド）５及びプラテンローラ６を用いて、図３に示すように凹部７と凸部８からなる製版画像９を形成する。ＴＰＨ５は所定のパターンで密に並べられた多数の発熱素子を有しており、所定間隔で近接して配置されたプラテンローラ６との間に多孔性シート１を挟むようになっている。

図２に示すように、製版に当っては、多孔性シート１の多孔質樹脂層３がＴＰＨ５に接するように、ＴＰＨ５とプラテンローラ６との間に多孔性シート１を挟み、多孔性シート１に張力を与えてプラテンローラ６の周面に浅い角度で巻きつくように張設する。なお、多孔性シート１は、図示しない機構により、ＴＰＨ５及びプラテンローラ６の前後両位置で所定の張力を保って支持され、プラテンローラ６の駆動に伴って移動できるように案内されており、これによってプラテンローラ６への巻きつき角度を一定に維持しつつ、安定してＴＰＨ５に接触する状態を保ちながら搬送することができる。

上述したようにＴＰＨ５とプラテンローラ６との間に多孔性シート１を挟み、プラテンローラ６を駆動して該多孔性シート１を搬送し、この搬送に同期してＴＰＨ５の発熱素子を選択的に駆動する。ＴＰＨ５の駆動は、形成しようとする製版画像７のデータから生成された鏡像のネガデータによって行なわれる。多孔性シート１の搬送に同期し、該データに基づいて駆動されたＴＰＨ５は、多孔性シート１の表面を加熱して多孔質樹脂層３の表面を溶融させ、多孔質樹脂の孔を潰して凹部７とすることにより、製版画像７を形成する。多孔性シート１は空隙率が高いので、ＴＰＨ５とプラテンローラ６によって加熱しながら押圧すれば溶融して押しつぶされ、これによって当該部分は容易に凹んで凹部７になる。これにより、図３に示すように、熱で溶融して凹部７になった部分以外の部分は相対的に凸部８となり、全体として凹部７と凸部８からなる製版画像７が形成される。

多孔性シート１の内部は微細な多数の気泡が連続して形成されている構造であるため、上述した熱による凹部７の形成においては、ＴＰＨ５によって加熱された部分のみが熱で内方に向けて溶融して孔が潰れて凹部７となる。その凹部７の形状は、多孔性シート１の内部の気泡の大きさによっても異なるが、ある程度凹部７と凸部８との境界が明瞭になるので、この多孔性シートを刷版として印刷した場合には、図３に示すような凹凸画像に忠実な印刷画像を得ることができる。

なお、このように精密な凹凸画像が形成できるのは、多孔性シート１の三次元的に連通した多孔構造が抽出法によって製造されるためである。すなわち、前述したように多孔性シート１の多孔構造は、水で抽出される水溶性孔形成材の粒径によって決まるので、微小なサイズに一様に揃った多数の孔からなる多孔構造とすることが容易なためである。

一般に多孔性シートを製造する手法としては、樹脂材料に発泡剤と粘度を維持するための架橋剤を添加して製造する発泡法が知られているが、架橋剤を添加すると樹脂材料が熱で溶融しにくくなってしまう。しかし、本例における多孔性シート１の製造は前述した通り抽出法であり、材料中に架橋剤は添加されていないので、ＴＰＨ５の熱によって多孔性シート１の必要な部分のみを選択的・効率的に加熱溶融することができ、熱による製版画像７の形成が可能となる。

なお、凹凸の印刷画像が形成される多孔性シート１の表面には剥離剤塗布面が設けられているので、上記製版工程において、加熱したＴＰＨ５の発熱素子に、溶融した多孔質樹脂層３が被着することはなく、多孔性シート１のＴＰＨ５に対する摺動は滑らかである。また、プラテンローラ６が接する多孔性シート１の他方の面には所定の摺動性が得られる支持体８が貼り合わされている。従って、ＴＰＨ５とプラテンローラ６による多孔性シート１の挟持搬送は円滑かつ安定的に行われ、上述したＴＰＨ５による多孔性シート１の加熱・製版も安定的に行なわれる。

（３）表面層の形成工程
次に、図４に示す印刷用刷版の製造装置を用い、図３に示した製版済みの多孔性シート１の凸部に硬化した表面層を形成する。図４に示すように、この製造装置は回転ドラム１０を有している。回転ドラム１０は専用のものを用意してもよいが、フレキソ印刷装置の回転ドラム１０を使用することもできる。この回転ドラム１０の周面には、前述した製版済みの多孔性シート１が製版面を表にして取り付けられる。回転ドラム１０の下方近傍には、多孔性シート１の凸部に表面層形成剤１１を塗布して含浸させるための表面層形成剤供給手段として、塗工ローラ１２が回転可能に設けられている。この塗工ローラ１２は、その頂部において回転ドラム１０の表面に取り付けられた多孔性シート１の表面に接するようになっており、またその底部において供給パン１３の内部に溜められた表面層形成剤１１に浸漬されている。そして、塗工ローラ１２の側周面のうち、塗工ローラ１２が底部から頂部に向けて回転移動する側には、ドクターブレード１４が周面に接して設けられており、塗工ローラ１２に被着して多孔性シート１に運ばれる表面層形成剤１１の量が規制されるようになっている。また、回転ドラム１０の側方には、多孔性シート１の凸部に含浸した表面層形成剤１１を硬化させるため、硬化手段としてＵＶランプ１５が回転ドラム１０に向けて配置されている。

本実施形態で使用される表面層形成剤１１は、未硬化時には液状で多孔質樹脂に浸透できる性状であり、硬化すると多孔質樹脂よりは硬くなるが、凸版として必要なある程度の柔軟性は備えているような材料であればよい。本例では、前述したように硬化手段としてＵＶランプ１５を使用することからも理解されるように、ＵＶ硬化樹脂を利用している。さらに具体的には、本実施形態の表面層形成剤１１としては、ウレタンアクリレートオリゴマーを低粘度アクリルモノマーで希釈、粘度調整し、光開始剤を添加した材料を使用している。

本工程においては、まず回転ドラム１０の周面に、前述した製版済みの多孔性シート１を製版面を表にして取り付ける。そして回転ドラム１０と塗工ローラ１２を回転させ、多孔性シート１の製版面に塗工ローラ１２で表面層形成剤１１を塗布していく。塗工ローラ１２から多孔性シート１に転移した表面層形成剤１１は、まず製版画像の凸部８の印刷面に付着し、そこに開口した孔から内部に浸透する。図５に示すように、凸部８の印刷面から内部に浸透した表面層形成剤１１は、多孔質樹脂層３の凸部８及び凸部８に近い部分には含浸するが、多孔質樹脂層３のうち支持体層２に近い側には浸透しない。回転ドラム１０と塗工ローラ１２の回転速度を調整したり、ドクターブレードの塗工ローラ１２に対する接触状態を調整して塗工ローラ１２に付着する表面層形成剤１１の量を調整する等して、表面層形成剤１１の多孔質樹脂層３に対する付着・浸透・含浸状態を上述のように制御することができる。

図４に示すように、表面層形成剤１１が含浸した多孔性シート１は、回転ドラム１０の回転に伴ってＵＶランプ１５が配置されている位置を通過し、その際にＵＶランプ１５から紫外線の照射を受ける。これによって、図５に示すように、多孔性シート１の多孔質樹脂層３内に含浸されている表面層形成剤１１が硬化し、表面層２０が形成される。

表面層形成剤１１が多孔質樹脂層３に染み込んで硬化することにより、多孔性シート１の凸部８の印刷面に開口していた孔が閉止され、印刷時に印刷面に付着したインクが多孔質樹脂層３内に染み込むことが防止されるようになる。すなわち、付着した適正量のインクを用紙に転移させるフレキソ版として必要な目止めの機能が多孔性シート１に付与される。

また、表面層形成剤１１が多孔質樹脂層３に染み込んで硬化することにより、多孔性シート１の凸部８を含む表面層２０は、多孔質樹脂層３の表面層形成剤１１が含浸しなかった部分よりは硬くなるが、版として必要なある程度の柔軟性は備えている状態となる。また、多孔質樹脂層３の表面層形成剤１１が含浸しなかった部分は十分な柔軟性を備えた状態にある。このため、後述するように、印刷時に印刷用刷版がアニロックス圧や印圧を受けた場合には、印刷用刷版に生じる変形の大部分は硬化していない柔軟な多孔質樹脂層３で起こり、製版画像を構成する凸部８は変形しにくい。従って、凸部８の変形が印刷画像へ与える影響は大幅に軽減されて印刷品位が向上する。

（４）印刷工程
以上のようにして製造された印刷用刷版は、印刷装置のドラムの外周面に巻きつけて装着する。アニロックスロールによって該印刷用刷版の凸部８の表面にインキを転移し、供給した被印刷体に該印刷用刷版の凸部８を接触させることにより、凸部８のインキを被印刷体に再転移して画像の印刷を行なう。なお、印刷用刷版の製造装置として、フレキソ印刷装置の回転ドラムを転用していた場合には、印刷用刷版の製造後に前記塗工ローラ１２や前記ＵＶランプ１５を撤去し、アニロックスロール等を所定位置に配置することで、そのまま印刷工程に移行することができる。

ここで、印刷用刷版の素材である多孔性シート１は、上述したように加熱乃至押圧により精密な製版画像を製造するという製造上の利点を得るため、三次元的に連通した多数の孔を有する構造であったが、インキが付着する印刷面を含む凸部８が硬化した表面層２０となっているので、インキが内部の連続多孔構造に浸透して浸透印のような状態になるのが防止される。従って、凸部８の表面に付着するインキの量を精密に制御することが可能となり、これを転写して得られる印刷物の製版画像７の品位は非常に高くなる。

また、前述した表面層形成剤１１の硬化により、多孔性シート１の凸部８を含む表面層２０は、多孔質樹脂層３の表面層形成剤１１が含浸しなかった部分よりは硬くなるが、版として必要なある程度の柔軟性は備えている。また、多孔質樹脂層３の表面層形成剤１１が含浸しなかった部分は元来の十分な柔軟性を保持している。このため、印刷時に印刷用刷版がアニロックス圧や印圧を受けた場合には、印刷用刷版に生じる変形の大部分は硬化していない柔軟な多孔質樹脂層３で起こり、また製版画像を構成する凸部８は変形しにくいので、凸部８の変形が印刷画像へ与える影響は大幅に軽減されて印刷品位が向上する。

図６（ａ），（ｂ）に示す写真は、本例の印刷用刷版の断面を示している。これらの図の写真中に符号は付記していないが、図５に示した符号を用いて説明すると、凸部８から浸透して硬化した表面層形成剤１１からなる表面層２０（図６中グレーの部分）が、各凸部８を中心とした扇状のパターンで分布しているのが分かる。図６中、表面層２０の下方にある白い部分は、表面層形成剤１１が浸透していない多孔質樹脂層３である。また、同図において、本例の印刷用刷版の印刷面に接している板（図中上部の黒い部分）は、アニロックス圧を模して印刷用刷版に圧力を加える実験用の圧縮板である。図６（ａ）の加圧前の状態と、同図（ｂ）の圧縮板による加圧中の状態を比べても、凹部７及び凸部８の形状には大きな差は認められず、印刷時にアニロックス圧や印圧を受けた場合にも凸部８が変形しにくく、製版画像が歪みにくいので高い印刷品位が得られることが分かる。

図７（ａ），（ｂ）に示す写真は、多孔性シート１に凹部７及び凸部８を形成し、表面層は形成していない比較例の印刷用刷版の断面を示している。同図において、印刷用刷版の印刷面に接している板（図中上部の細かい縦線がある部分）は、図６と同様の圧縮板である。図７（ａ）の加圧前の状態に比べ、同図（ｂ）の加圧中の状態では、凸部８が圧縮されて潰れており、凹部７の深さが小さくなっていることが分かる。従って、表面層がないと、印刷時にアニロックス圧や印圧を受けた場合に凸部８が変形してしまい、製版画像が歪んで印刷品位が低下してしまうことが分かる。

以上説明した実施形態によれば、大掛かりな設備を必要とせずに、ＴＰＨ５により短時間で精度の高い凹凸画像を形成することができる。さらに、凸部８から含浸させた表面層形成剤１１の硬化によって基材よりも硬い表面層２０を形成し、凸部８の変形を抑えるようにしたので、印刷時のドットゲインの発生を抑制することができ、印刷品位を向上させることができる。さらにまた、表面層形成剤１１の含浸量を制御して非含浸層を適度に残し、硬化せずに元のままの弾力を有する多孔質樹脂層３をクッション層として働かせることにより、アニロックスロールや印刷媒体への密着度の向上による印刷品位のさらなる向上や、印圧により印刷媒体に加わるダメージを軽減する効果を得ることができる。

１…多孔性シート
２…支持体層
３…多孔質樹脂層
４…剥離剤塗布層
５…印刷用刷版の製造装置の一部を構成するＴＰＨ
６…印刷用刷版の製造装置の一部を構成するプラテンローラ
７…凹部
８…凸部
９…製版画像
１０…回転ドラム
１１…表面層形成剤
１２…印刷用刷版の製造装置の一部を構成する表面層形成剤供給手段としての塗工ローラ
１４…印刷用刷版の製造装置の一部を構成するドクターブレード
１５…印刷用刷版の製造装置の一部を構成する硬化手段としてのＵＶランプ
２０…表面層

Claims (4)

1. 三次元的に連通した多数の孔を有する多孔性シートの表面にサーマルプリントヘッドによる選択的な加熱によって形成された凹部及び凸部と、
   前記凸部の印刷面から表面層形成剤を含浸させて硬化させることにより形成した表面層とを有し、
   前記凸部の前記印刷面に塗布されたインキを被印刷体に転写して印刷を行なうことを特徴とする印刷用刷版。
2. 前記多孔性シートは、水不溶性の熱可塑性樹脂と、該熱可塑性樹脂が熱溶融する温度において熱的に安定である水溶性孔形成材と、滑剤として作用する水溶性高分子化合物とを、加熱状態下で混合した混合物の成形体から、水溶性孔形成材および水溶性高分子化合物を水で抽出除去することにより製造した多孔体から構成されており、
   前記表面層形成剤は、ＵＶ硬化樹脂を含んでおり、前記凸部の前記印刷面から含浸した後に紫外線の照射により硬化されたことを特徴とする請求項１記載の印刷用刷版。
3. 三次元的に連通した多数の孔を有する多孔性シートの表面にサーマルプリントヘッドによる選択的な加熱によって凹部と凸部を形成し、
   前記凸部の印刷面から表面層形成剤を含浸させて硬化させることにより表面層を形成することを特徴とする印刷用刷版の製造方法。
4. 三次元的に連通した多数の孔を有する多孔性シートの表面に選択的な加熱によって凹部と凸部を形成するサーマルプリントヘッドと、
   前記凸部の印刷面から表面層形成剤を含浸させる表面層形成剤供給手段と、
   前記凸部の印刷面から含浸した表面層形成剤を硬化させることにより表面層を形成する硬化手段と、
   を有することを特徴とする印刷用刷版の製造装置。