KR102349206B1 - 소면 제조방법 및 상기 제조방법에 의해 제조되는 소면 - Google Patents

Abstract

소면 제조방법을 개시한다.
이러한 소면 제조방법은, 소면 제조를 위한 반죽을 형성하는 공정과, 반죽을 숙성 처리하는 공정과, 식감 지속성 향상이 가능한 상태로 반죽을 성형하여 반죽 시트를 형성하는 공정과, 반죽 시트를 제면 처리하는 공정, 및 제면된 면발을 식감 지속성 향상과 부합하는 상태로 건조 처리하는 공정을 포함한다.

Description

소면 제조방법 및 상기 제조방법에 의해 제조되는 소면{METHOD FOR PREPARING NOODLES AND NOODLES PREPARED THEREBY}

본 발명은 소면 제조방법 및 상기 제조방법에 의해 제조되는 소면에 관한 것이다.

일반적으로 소면(Dried noodle)은 건면의 일종으로서, 국수와 같은 각종 면류 음식의 조리를 위한 주재료로 널리 사용된다.

그러나, 소면은 그 특성 상 물에 삶고 난 후, 시간이 경과 함에 따라 면발이 물을 흡수하여 자체 탄성이 낮아지고, 전분 용출로 인해 면발들 간에 서로 엉겨 붙는 현상이 발생하면서 면발 고유의 식감이 쉽게 저하되는 단점이 있다.

그러므로, 소면을 이용한 면류 음식의 조리 시에는 면발 고유의 식감 지속성이 최대한 확보될 수 있는 상태로 조리하는 것이 중요하며, 주로 면 삶기와 면 헹굼 등을 통해서 식감 지속성을 다소 연장시킬 수 있는 것으로 알려져 있지만, 만족할 만한 개선 효과를 기대하기는 어렵다.

더욱이, 대형 구내식당과 같이 대량으로 음식을 만들어서 배식 상태로 제공하는 환경에서는 면류 음식의 조리 후 음식이 배식되기 까지 다소 시간이 소요되므로, 면발 고유의 식감이 유지되는 상태로 제공되기에는 더욱 큰 어려움이 따르는 문제가 있다.

따라서, 소면의 식감 지속성 측면에서의 단점을 보다 효과적으로 보완하기 위해서는, 음식을 조리할 때 면 삶기나 헹굼과 같은 조리 과정을 통해서 개선하는 방향보다는, 소면의 제조 단계에서 면발의 자체 품질을 개선하는 방향으로 접근하는 것이 더 바람직하다.

(특허 0001) 특허등록 제10-0627890호_2006.09.18.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서,

본 발명의 목적은, 소면 면발의 식감 지속성을 한층 더 연장시킬 수 있는 상태로 소면을 제조할 수 있는 소면 제조방법 및 상기 제조방법에 의해 제조되는 소면을 제공하는데 있다.

상기한 바와 같은 본 발명의 목적을 실현하기 위하여,

소면 제조를 위한 반죽을 형성하는 공정;

반죽을 숙성 처리하는 공정;

식감 지속성 향상이 가능한 상태로 반죽을 성형하여 반죽 시트를 형성하는 공정;

반죽 시트를 제면 처리하는 공정; 및

제면된 면발을 식감 지속성 향상과 부합하는 상태로 건조 처리하는 공정;

을 포함하는 소면 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 소면 제조방법으로 제조되는 소면을 제공한다.

이와 같은 본 발명은, 소면의 제조시 면발의 식감 지속성이 향상될 수 있도록 하는 공정들을 포함하는 소면 제조방법을 제공함으로서, 면발의 식감(食感) 지속성이 한층 더 연장될 수 있는 상태로 소면을 용이하게 제조할 수 있다.

그러므로, 본 발명의 소면 제조방법으로 제조된 소면은 각종 면류 음식으로 조리된 상태로 제공(배식)될 때, 면발의 고유 식감이 최대한 안정적으로 유지되도록 할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 소면 제조방법의 전체 작업 공정들을 나타낸 공정도이다.
도 2 내지 도 6은 도 1의 각 제조 공정들을 세부적으로 설명하기 위한 도면들이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.

본 발명의 실시예는 해당 기술 분야에서 평균적인 지식을 가진 자들이 용이하게 실시 가능한 범위 내에서 설명된다. 그러나, 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으므로 아래에서 설명하는 실시예에 한정되는 것은 아니다. 그리고, 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위하여 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소들에 대해서는 동일한 참조부호를 붙였다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 소면 제조방법의 전체 작업 공정들을 나타낸 공정도이고, 도 2 내지 도 6은 도 1의 각 제조 공정들의 세부 작업을 설명하기 위한 도면들로서, 도 1을 참조하면 본 발명의 실시예에 따른 소면 제조방법은, 반죽 형성공정(S1), 반죽 숙성공정(S2), 반죽 시트 형성공정(S3), 반죽 시트 제면공정(S4), 및 면발 건조공정(S5)을 포함하며, 각 제조 공정들의 세부 작업에 대해서는 도 2 내지 도 6을 참조하여 순차적으로 설명한다.

도 1의 공정들 중에서 반죽 형성공정(S1)은, 소면 제조를 위한 재료들을 혼합하여 반죽을 형성하는 것이다.

즉, 반죽 형성공정(S1)은, 기재로서 밀가루를 사용하고, 정제염과 기능성 첨가재를 기재와 서로 혼합하는 방식으로 작업을 진행할 수 있다.

재료들의 혼합량은 밀가루 96중량% 내지 97중량%, 정제염 2.5중량% 내지 2.8중량%, 및 기능성 첨가재 0.5중량% 내지 1중량% 범위 내로 서로 혼합하여 소면 제조를 위한 반죽을 형성할 수 있다.

밀가루는 여러 가지 종류 중에서 특히 면발의 퍼짐성 억제와 부합하는 특성을 갖는 것을 선정하여 사용하는 것이 바람직하며, 예를 들어, "MIXOLAB"이라 불리우는 선별장치를 이용한 선별 작업을 통해서 밀가루를 선정할 수 있다.

정제염은 소면 제조 후 저장성을 높일 수 있을 뿐만 아니라, 반죽의 결착력을 향상시키는 작용을 하는 것으로서, 상기한 혼합 범위 미만이면 만족할 만한 결착력과 저장성을 기대하기 어렵고, 상기한 혼합 범위를 초과하면 과다 결착 현상에 의해 반죽의 조직감이 도리어 저하될 수 있다.

기능성 첨가재는 하이드록시프로필 메틸셀룰로스(Hydroxypropyl Methylcellulose, HPMC), 구아검 또는 셀룰로오스 중에서 선정하여 사용할 수 있다.

기능성 첨가재는 소면 제조를 위한 반죽을 만들 때 조직 안정성 및 식감 지속성 확보와 부합하는 반죽 성분을 이루도록 글루텐 활성화를 촉진하는 역할을 하는 것으로서, 상기한 혼합 범위 미만이면 만족할 만한 촉진 작용을 기대할 수 없고, 상기한 혼합 범위를 초과하면 과다 촉진 작용을 유발하여 반죽의 조직감이 도리어 저하될 수 있다.

그리고, 상기와 같이 혼합된 재료들은 진공 교반 분위기에서 반죽 제조가 가능하게 처리된다.

즉, 반죽 형성공정(S1)은 예를 들어, 도 2에서와 같은 진공교반장치(10)를 이용하여 진공 교반 분위기에서 재료들과 물을 고속 교반 및 저속 교반 처리하는 방식으로 반죽(N1)을 형성하는 작업을 진행할 수 있다.

이때, 진공 교반 작업은 진공도 600mmHg 내지 620mmHg 범위 내에서 진행하는 것이 바람직하다. 만일 상기한 진공도 범위를 초과하거나 미만이면 반죽(N1) 내부의 탈기(脫氣) 효과를 기대하기 어렵고, 과다 진공력에 의해 교반이 원활하게 이루어지지 못하는 현상을 유발할 수 있다.

그리고, 교반 작업시 반죽(N1)의 수분 함량이 30% 내지 40% 범위 내로 이루어질 수 있는 상태로 물을 공급하여 교반 처리하는 것이 바람직하다. 만일 반죽(N1)의 수분 함량이 상기한 범위 미만이거나 초과하면 후술하는 공정에서 반죽(N1)을 성형할 때 표면이 과다하게 거칠어지거나, 탄성이 낮아져서 도리어 성형성이 저하될 수 있다.

특히, 진공 교반 분위기에서 교반 작업을 진행하면, 반죽(N1) 내에 분포된 공기의 탈기(脫氣) 현상을 원활하게 유도하여 반죽(N1)의 조직을 치밀하게 형성할 수 있고, 밀가루와 물의 수화 촉진에 의한 숙성 효과를 높여서 밀가루에 함유된 글루텐을 급속도로 팽윤시킬 수 있으므로 반죽(N1)의 품질(조직 안정성)을 한층 더 높일 수 있다.

다음으로, 도 1의 공정들 중에서 반죽 숙성공정(S2)은, 반죽(N1)의 글루텐 팽윤 및 수화 작용의 촉진이 가능하게 숙성 처리하는 것이다

반죽 숙성공정(S2)은, 반죽(N1)에 물리적인 힘을 가하지 않는 숙성 분위기에서 숙성 처리하는 방식으로 작업을 진행하는 것이다.

즉, 반죽 숙성공정(S2)은, 예를 들어 도 2에서와 같이 숙성 챔버(21)와 벨트 컨베이어(22)를 구비한 숙성장치(20) 측에서 컨베이어(22)를 따라 반죽(N1)이 이송될 때, 숙성 챔버(21) 내에서 반죽(N1)의 수분 함량이 35% 내지 36% 범위 내로 유지될 수 있는 상태로 40분 내지 60분 동안 숙성 처리하는 방식으로 진행할 수 있다.

숙성 처리시 숙성 시간이 상기한 범위 미만이면, 원활한 숙성이 이루어지지 못하여 만족할 만한 숙성 처리 효과를 기대할 수 없고, 상기한 범위를 초과하면 과다 팽윤 및 수화 촉진을 유발하여 도리어 반죽(N1)의 조직 안정성을 저하시킬 수 있다.

특히, 이전 공정에서 반죽(N1)을 형성할 때 물리적인 힘(교반력)을 가하는 상태로 작업을 진행하면 반죽(N1) 내에 글루텐의 팽윤 및 수화 촉진 작용이 불균일하게 이루어지는 것으로 알려져 있다.

그러므로, 상기와 같은 숙성 분위기에서 반죽(N1)에 일체의 물리적인 힘을 가하지 않는 상태의 숙성 분위기로 숙성 처리하면, 글루텐 팽윤 및 수화 촉진 작용이 균일하게 이루어지는 상태로 반죽(N1)이 숙성 처리될 수 있다.

다음으로 도 1의 공정들 중에서 반죽 시트 형성공정(S3)은, 후술하는 공정에서 반죽(N1)의 제면 처리가 용이하도록 반죽(N1)을 납작한 시트 형태로 성형 처리(전처리)하는 것이다.

특히, 반죽 시트 형성공정(S3)은, 반죽(N1)을 시트 형태로 성형하는 작업과 연계하여 식감 지속성 향상이 가능하게 압연 처리하는 방식으로 진행한다.

이를 위하여 도 2 및 도 3에서와 같이 반죽(N1)을 단계적으로 눌러서 압연 처리하기 위한 복수 개의 압연용 로울러(31)들을 구비한 압연장치(30)를 이용하여 납작한 시트 형태를 이루도록 반죽(N1)을 압연 처리하는 상태로 진행할 수 있다.

압연용 로울러(31)들은 두 개가 한조로 각각 구성되어 좌,우 방향으로 간격을 띄우고 복수 개의 지점에 배치된다.

즉, 반죽 시트 형성공정(S3)은, 도 3 내지 도 4를 기준으로 할 때, 두 개의 반죽 시트(N2)를 1차로 성형한 다음, 이 두 개의 반죽 시트(N2)가 서로 마주하도록 겹쳐진 상태로 좌측에서 우측으로 옮겨지면서 압연용 로울러(31)들에 의해 5회 내지 8회 범위 내로 단계적으로 눌려져서 시트 두께 0.9 밀리미터 내지 1.3 밀리미터 범위 내로 합쳐진 1장의 시트 형태를 이루도록 압연 처리하는 방식으로 진행할 수 있다.

이와 같이 반죽(N1)을 5회 내지 8회의 압연 과정을 거치면서 단계적으로 눌러서 압연 처리하되, 두 장의 시트가 서로 합쳐지는 상태로 압연 처리하면, 두 장의 시트가 압연용 로울러(31)들에 의해 눌려질 때 각 시트 내부가 더욱 원활하게 눌려질 수 있을 뿐만 아니라, 단계적인 압연력에 의해 시트 두께가 순차적으로 얇아지도록 압연 처리할 수 있다.

그러므로, 반죽(N1) 내부 기포들의 강제 제거(탈기)가 더욱 원활하게 유도되는 압연 상태로 반죽 시트(N2)를 형성할 수 있다.

그리고, 단계적인 압연 처리시, 압연 회수를 상기한 범위 미만으로 진행하면, 반죽(N1) 내부에 존재하는 기포들을 원활하게 강제 배출 제거(탈기 처리)하기 어렵고, 상기한 압연 회수를 초과하면, 반복적인 압연력에 의해 스트레스를 유발하여 반죽 시트(N2)의 조직 안정성을 저하시키는 현상을 초래할 수 있다.

한편, 반죽 시트 형성공정(S3)은, 두 장의 반죽 시트(N2)를 서로 마주하는 합체 상태로 압연 처리할 때 합체 결속력을 더 높일 수 있는 상태로 진행할 수 있다.

예를 들어, 도 4에서와 같이 두 장의 반죽 시트(N2)가 합쳐지기 전에 서로 마주하는 면 측에 노즐(32)들을 통해서 미스트(mist) 형태로 물을 분무한 상태에서 합체 압연 처리되도록 할 수 있다.

그러면, 두 장의 반죽 시트(N2)의 마주하는 면 측에 달라붙은 미스트 형태의 물에 의해 표면 점도 발생을 유도하여 합체 결속력 향상과 부합하는 시트 표면을 이루는 상태로 압연 처리되도록 할 수 있다.

따라서, 상기와 같이 두 장의 시트를 서로 합체하는 상태로 5회 내지 8회 범위 내로 단계적으로 눌러서 순차적으로 압연 처리하는 작업을 진행하면, 반죽(N1)의 탄력과 조직 안정성이 향상되어 소면의 식감 지속성 향상과 부합하는 상태로 반죽 시트(N2)를 형성할 수 있다.

다음으로, 도 1의 공정들 중에서 반죽 시트 제면공정(S4)은, 반죽 시트(N2)로부터 일정 굵기의 면발(N3)을 얻을 수 있도록 제면 처리하는 것이다.

반죽 시트 제면공정(S4)은, 반죽 시트(N2)를 형성하는 작업과 연계하여 반죽 시트(N2)의 이송 중에 제면 처리하는 방식으로 작업을 진행할 수 있다.

예를 들어, 도 2 및 도 5에서와 같이 압연장치(30)의 배출 측과 대응하도록 두 개의 제면용 로울러(41)를 구비한 제면장치(40)를 설치하여 압연 처리와 연계하여 반죽 시트(N2)의 이송 중에 제면장치(40)에 의해 제면 처리되도록 할 수 있다.

즉, 반죽 시트 제면공정(S4)은, 도 5에서와 같이 압연장치(30)를 거치면서 최종 압연 처리된 반죽 시트(N2)가 제면장치(40)의 제면용 로울러(41) 사이를 통과할 때, 로울러 외부면의 커터들에 의해 컷팅되어 반죽 시트(N2)로부터 일정 굵기의 면발(N3)을 얻을 수 있도록 제면 처리 작업을 진행하는 것이다.

다음으로, 도 1의 공정들 중에서 면발 건조공정(S5)은, 제면 처리된 면발(N3) 측에 수분이 균일하게 분포되도록 건조 처리하는 것이다.

일반적으로 제면된 면발(N3)은 표면보다 중심부 측에 수분이 집중되면서 불균일하게 수분이 분포된 상태가 되며, 불균일한 수분 분포 상태는 소면의 보관이나 유통시 부패를 유발하는 주된 요인이 될 수 있다.

면발 건조공정(S5)은, 도 2 및 도 6에서와 같이 서로 다른 건조 분위기(온도 및 습도) 형성이 가능한 건조 챔버(51) 및 벨트 컨베이어(52)를 구비한 건조장치(50)를 이용하여 7시간 내지 8시간 동안 면발(N3)을 단계적으로 건조 처리하는 방식으로 진행한다.

즉, 1단계 건조 작업은 온도 25℃ 내지 35℃ 및 습도 70% 내지 85%의 건조 분위기에서 진행하고, 2단계 건조 작업은 온도 35℃ 내지 45℃ 및 습도 60% 내지 75%의 건조 분위기에서 진행하며, 3단계 건조작업은 온도 35℃ 내지 45℃ 및 습도 50% 내지 65%의 건조 분위기에서 진행하고, 4단계 건조 작업은 온도 30℃ 내지 40℃ 및 습도 20% 내지 55% 범위의 건조 분위기에서 진행한다.

상기한 각 단계별 건조 작업은, 1단계 건조에 비하여 2단계 및 3단계 건조는 상대적으로 온도는 높이되, 습도는 다소 낮춰진 상태에서 진행하고, 4단계 건조는 2단계 및 3단계 건조 분위기에 비하여 상대적으로 온도 보다 습도를 더 큰 폭으로 낮춘 상태에서 진행한다.

이와 같이 각 건조 단계의 건조 분위기를 거치면서 단계적으로 면발(N3)을 건조 처리하면, 특히 면발(N3)의 중심부에 집중된 수분의 배출이 원활하게 유도될 수 있고, 이로 인하여 면발(N3) 전체에 수분이 균일하게 분포되는 상태로 건조 처리되도록 할 수 있다.

따라서, 상기와 같이 도 1의 각 공정들을 거치면서 소면을 제조하되, 특히 면발(N3)의 퍼짐 억제를 위한 식감 지속성이 향상될 수 있는 상태로 소면을 용이하게 제조할 수 있다.

다음으로, 이하에서는 본 발명의 실시예를 보다 자세히 살펴본다.

[제조예1] 소면 제조

아래의 표1에서 실시예1은 상기한 본 발명의 소면 제조방법에 따라 소면 면발을 제조하였고, 비교예1은 실시예1과 동일한 성분의 반죽을 사용하되, 일반적인 소면 제조방법의 압연 처리 및 건조 처리 방식을 적용하여 소면 면발을 제조하였다.

<시험예1> 조리(삶기)후 면발의 수분 함량 측정

<시험예2> 조리후 면발의 부피 변화 상태 측정

*건면 100g을 삶은 후 면발의 물기를 제거하고, 물이 담겨진 용기에 면발을 넣고 시간 경과에 따른 부피(ml) 변화를 측정한 것임.

상기한 시험예1 및 시험예2를 통해서 실시예1과 비교예1의 조리(삶기)후 수분 함량 및 수분 함량에 따른 면발의 부피 변화를 측정하였을 때, 실시예1은 조리 직후 비교예1에 비하여 수분 함량이 더 낮을 뿐만 아니라, 면발의 부피 변화 측정 시간동안에도 비교예1보다는 전반적으로 부피 변화 측정치가 더 낮은 것으로 확인되었다.

이와 같은 시험예 결과에 따르면, 면발의 고유 식감 지속성 측면에서 실시예1은 비교예1에 비하여 상대적으로 더 안정적인 면발 조직을 갖는 것이라 할 수 있다. 특히, 수분 함량에 의한 부피 변화 측정치가 높을수록 면발의 퍼짐 현상이 쉽게 발생할 수 있고, 이로 인하여 만족할 만한 식감 지속성을 기대하기 어렵다.

<시험예3> 조리후 면발의 경도 측정

시험예3을 통해서 실시예1과 비교예1의 경도를 측정하였을 때, 상기한 [표4]에서와 같이, 비교예1은 초기 경도값(N)이 1.26에서 20분 경과 후 1.12로 낮아진 반면, 실시예1은 초기 1.30에서 20분 경과 후 1.25로 낮아진 것임을 확인할 수 있었다.

즉, 실시예1은 비교예1에 비하여 상대적으로 면발의 경도 저하가 더 늦게 진행되는 것이므로, 실시예1은 면발의 식감 지속성 향상 측면에서 더 바람직한 면발 조직을 갖는 것이라 할 수 있다.

<관능평가>

상기한 실시예1 및 비교예1의 소면 면발에 대한 관능 평가를 성인 남녀 35명을 대상으로 실시하였으며, 이에 대한 선호도 평가 결과는 아래의 [표5]와 같다.

면발의 선호도 평가 항목은 기호도, 단단함, 부드러움, 탄력 및 쫄깃함 부문에 관한 것이며, 각 평가 항목별 최고점은 9점 만점이고, 각 평가 항목에 표기된 점수는 35명의 평가 점수의 평균값이다. (소수점 이하는 생략 함.)

상기한 [표5]에서와 같이, 실시예1이 모든 평가 항목에서 6.8점 이상의 선호도 점수를 받았고, 비교예1은 실시예1에 비해 선호도 점수가 전반적으로 더 낮은 것으로 나타났다.

S1: 반죽 형성공정 S2: 반죽 숙성공정
S3: 반죽 시트 형성공정 S4: 반죽 시트 제면공정
S5: 면발 건조공정 10: 진공교반장치
20: 숙성장치 30: 압연장치
40: 제면장치 50: 건조장치

Claims (8)

1. a) 밀가루, 정제염 및 기능성 첨가재를 서로 혼합하여 진공 교반 분위기에서 소면 제조를 위한 반죽을 형성하는 공정;
   b) 반죽을 숙성 처리하는 공정;
   c) 식감 지속성 향상이 가능한 상태로 반죽을 성형하여 반죽 시트를 형성하는 공정;
   d) 반죽 시트를 제면 처리하는 공정; 및
   e) 제면된 면발을 식감 지속성 향상과 부합하는 상태로 건조 처리하는 공정;
   을 포함하는 소면 제조방법에 있어서,
   상기 c) 공정은,
   반죽을 압연하여 시트 형태를 이루도록 1차로 반죽 시트를 성형한 후, 두 장의 반죽 시트가 서로 마주하는 상태로 합쳐지도록 압연용 로울러들을 이용하여 단계적으로 압연 처리하되,
   두 장의 반죽 시트가 합쳐지기 전에 서로 마주하는 면 측에 노즐들을 통해서 미스트(mist) 형태로 물을 분무한 상태에서 합체 압연 처리하고,
   상기 e) 공정은,
   건조 온도 및 습도가 서로 다른 4단계의 건조 분위기에서 면발을 단계적으로 건조 처리하되,
   제1 단계 건조는 온도 25℃ 내지 35℃ 및 습도 70% 내지 85%의 건조 분위기에서 진행하고, 2단계 건조는 온도 35℃ 내지 45℃ 및 습도 60% 내지 75%의 건조 분위기에서 진행하며, 3단계 건조는 온도 35℃ 내지 45℃ 및 습도 50% 내지 65%의 건조 분위기에서 진행하고, 4단계 건조는 온도 30℃ 내지 40℃ 및 습도 20% 내지 55% 범위의 건조 분위기에서 진행하는 것을 특징으로 하는 소면 제조방법.
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 기능성 첨가재는,
   하이드록시프로필 메틸셀룰로스(Hydroxypropyl Methylcellulose, HPMC), 구아검 또는 셀룰로오스 중에서 선정하여 사용하는 소면 제조방법.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 b) 공정은,
   숙성 챔버 내에서 반죽의 수분 함량이 35% 내지 36% 범위 내로 유지될 수 있는 상태로 40분 내지 60분 동안 숙성 처리하는 소면 제조방법.
5. 삭제
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 d) 공정은,
   압연 처리된 반죽 시트를 제면용 로울러로 컷팅하여 면발 형태를 이루도록 제면 처리하는 소면 제조방법.
7. 삭제
8. 청구항 1의 상기 소면 제조방법으로 제조되는 소면.

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