KR102259268B1 - 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린 및 이의 제조방법 - Google Patents

내후성 및 난연성이 우수한 타폴린 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 타폴린 및 이를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 좀 더 구체적으로 설명하면 화재 발생 시 난연 기능이 부여되어 난연성이 우수하며 유해 가스가 발생하지 않으면서도, 내후성이 우수한 타폴린 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

내후성 및 난연성이 우수한 타폴린 및 이의 제조방법{Tarpaulin improved weatherability and fire-retardance and Manufacturing method thereof}
본 발명은 난연성 뿐만 아니라, 내후성이 우수한 타폴린 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
종래의 타폴린은 PET(Polyethylene terephthalate) 섬유사로 구성된 직물지에 PVC 졸(sol) 또는 PE 졸이 함침된 상태의 방수포가 기재층으로 사용되며, 상기 기재층의 외부에, 광고용 문구 또는 광고용 문양과 같은 광고물이 PVC 또는 PE 수지 재질의 시트에 실사 인쇄된 PVC 또는 PE 실사 인쇄시트가 각기 적층, 접합되며, 상기 PVC 또는 PE 실사 인쇄시트의 외부에 불소 아크릴수지로 조성된 표면층이 접합된 구성의, PVC 타폴린 또는 PE 타폴린으로 구성되어 있다.
또한, 상기 PE 타폴린의 경우는 인체에는 무해하나 상기 PE 재질에 의한 가열 변형과 강성인 물성이 저하되는 문제점이 발생됨으로서, PVC 재질로 구성된 상기 PVC 타폴린이 주로 사용되고 있으며, PVC 타폴린은, 상기 PVC 졸이 코팅된 기재층과 PVC 실사 인쇄시트에 의하여 가열 변형과 강성인 물성이 충족되며, 불소 아크릴수지로 조성된 표면층에 의하여 내후성이 강화되는 제품 구조로 구성되어 있다.
그러나, 상기 구성의 PVC 타폴린은 내후성과 가열 변형, 강성인 물성이 충족되는 일부 효과는 있으나, 실제로 건물의 옥내,외에 설치 사용시에는, 화재에 의한 난연 기능이 전혀 없어 화재 발생시에 화재가 더욱 확산되는 문제점이 발생되고 있으며, 특히, 화재에 의한 제품 연소시에 상기와 같은 PVC 재질의 제품 구성에 의하여 인체에 유해한 유해 가스가 외부로 배출됨으로서 인체에 치명적인 손상이 발생되는 문제점이 발생되고 있는 실정이다.
또한, 상기 구성의 PVC 타폴린을 사용 후, 폐기할 때 상기 재질 자체의 유독성분으로 인하여 환경 오염상의 문제가 발생되어 상기 PET 섬유사 및 PVC 졸로 구성된 기재층과, 상기 기재층의 상,하부에 각기 합판된 PVC 실사 인쇄시트를 따로 분리, 폐기 함으로 인하여 생산성 및 작업성이 저하 되었으며, 상기와 같은 제품 구성으로, 재생 원료로 SCRAP 재활용이 불가하여 원가 상승이 되었으며, 상기 재질의 기재층으로 인한, 제품 중량이 중량화 되어 운반 및 보관이 불편하며 내한성과 유연성이 저하되어 제품에 클랙이 발생되는 문제점이 발생되고 있는 실정이다.
따라서, 화재 발생에 의한 난연 성능과 건물의 옥외 사용에 의한 내후 성능이 동시에 강화되며, 화재 발생시에 유해 가스가 발생되지 않아 인체에 무해하며, 제품중량이 경량화 되어 작업성이 향상되고, 무색성과 빛투과성이 우수하여 LED 전용 광고 원단으로 효과가 우수하며, 제품 외관이 향상되며, 재생 원료로 사용이 가능하여 원가절감이 되는 구성의, 난연성 뿐만 아니라, 내후성 등의 물성이 우수한 타폴린 및 그의 제조 방법의 개발이 시급하다.
대한민국 등록실용신안번호 20-0419846호(공고일 2006.05.26)
본 발명자들은 종전 본 출원인의 타폴린 제품을 개량하여 난연성과 내후성을 향상시키면서, 폐기되던 자원을 재활용하기 위한 친환경 타폴린을 제조하고자 노력한 결과, 기재층에 재활용 섬유를 도입하고, 시트층을 구성하는 시트 조성물의 최적 조성물 및 이의 최적 조성을 알게 되어 본 발명을 완성하게 되었다. 즉, 본 발명은 타폴린 및 이의 제조방법을 기술적 과제로 한다.
상술한 과제를 해결하기 위한, 본 발명의 타폴린은 하부 시트층, 제2접착제층, 제1접착제층, 기재층, 제1접착제층, 제2접착제층, 상부 시트층, 제3접착제층 및 표면처리층이 차례대로 적층되어 있으며, 상기 기재층은 유리섬유 및 열처리된 폐탄소섬유를 집속하여 이루어진 얀(yarn)을 직조하여 제조한 복합 유리섬유 직물을 포함한다.
또한, 본 발명의 상기 타폴린 제조방법은 기재층의 상하부면에 제1접착제를 코팅하여 제1접착제층을 형성하는 1단계; 기재층 상하부에 형성된 제1접착제층 각각의 상부에 제2접착제를 코팅하여 제2 접착층을 형성시키는 2단계; 제2접착층 상부에 시트를 가열 접합시켜서, 기재층 기준으로 상부 시트층 및 하부 시트층 형성시키는 3단계; 및 상부 시트층 상부에 제3 접착체를 코팅한 후, 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성시키는 4단계;를 포함하는 공정을 수행하여 제조할 수 있다.
본 발명의 타폴린 제조방법은 제조가 용이하며, 본 발명의 타폴린은 난연 성능과, 건물의 옥외 사용에 의한 내후 성능이 동시에 강화되며, 화재 발생시에 유해 가스가 발생되지 않아 인체에 무해하며, 친환경적인 동시에, 제품중량이 경량화 되어 작업성이 향상되고, 무색성과 빛투과성이 우수하여 LED 전용 광고 원단으로 효과가 우수하며, 제품 외관이 향상되며, 재생원료로 사용이 가능하여 원가절감 및 내한성과 유연성이 강화되어 클랙이 발생되지 않는다. 또한, 폐탄소섬유를 재활용하는 측면에서 폐기물을 재활용하는 친환경 제품이다.
도 1 내지 도 4는 본 발명 타폴린의 바람직한 일실시예로서, 본 발명의 타폴린을 분해 도시한 개략적인 사시도이다.
이하에서는 본 발명을 더욱 자세하게 설명한다.
본 발명의 타폴린은 도 1에 도시한 바와 같이, 기재층(10); 상기 기재층(10)의 외부에 폴리우레탄(PU) 접착제가 각기 코팅된 제 1 접착층(20,20')과, 상기 제 1 접착층의 외부에 폴리프로필렌(PP) 접착제가 각기 코팅된 제 2 접착층(30,30'); 상기 제 2 접착층(30,30')의 외부에, 가열 접합된 열가소성 폴리올레핀계 시트인 상,하부 시트층(40,40'); 상기 상부 시트층(40)의 상부에 형성된 아크릴 접착제가 코팅된 제 3 접착층(50); 상기 제 3 접착층(50)의 상부에 형성된 표면처리층(60);을 포함한다.
상기 기재층(10)은 화재시에 가열에 의한 균열 및 구멍, 제품 변형이 방지되는 유리섬유를 포함하는 직물을 포함하며, 바람직하게는 유리 조성물을 용융한 용융 유리에서 방사된 유리섬유 및 열처리된 폐탄소섬유를 집속하여 이루어진 얀(yarn)을 직조하여 제조한 복합 유리섬유 직물을 포함한다.
상기 유리 조성물은 Al2O3 15.2 ~ 18.4 중량%, MgO 12.0 ~ 13.2 중량%, CaO 8.5 ~ 10.2 중량%, Fe2O3, TiO2, ZrO2, MoO3를 포함하는 알칼리 금속 화합물 0.1 ~ 1.0 중량% 및 잔량의 SiO2를 포함하는 것을 사용하는 것이 좋으며, 바람직하게는 Al2O3 16.5 ~ 18.0 중량%, MgO 12.5 ~ 13.0 중량%, CaO 8.8 ~ 9.8 중량%, Fe2O3, TiO2, ZrO2, MoO3를 포함하는 알칼리 금속 화합물 0.1 ~ 0.8 중량% 및 잔량의 SiO2를 포함하는 것을 사용하는 것이 난연성 강화 및 유연성 등이 기계적 물성 측면에서 바람직하다. 이때, 유리 조성물 성분 중 Al2O3 함량이 15.2 중량% 미만이면 유리섬유의 탄성이 부족할 수 있고, 18.4 중량%를 초과하면 용융된 유리의 액상 온도가 너무 높은 문제가 있을 수 있다. 그리고, 상기 MgO 함량이 12.0 중량% 미만이면 유리섬유의 탄성이 부족할 수 있고, 13.2 중량%를 초과하면 용융된 유리의 액상 온도가 너무 높은 문제가 있을 수 있다. 또한, 유리 조성물 성분 중 CaO 함량이 8.5 중량% 미만이면 유리 조성물의 액상 온도가 너무 높아질 수 있고, 10.2 중량%를 초과하면 유리 조성물에서 얻은 용융 유리의 탄성율이 크게 감소하고, 유리섬유 형성시 유리섬유가 절단되는 문제가 있을 수 있다.
그리고, 상기 유리섬유는 섬도 400 ~ 2000de인 것이, 바람직하게는 600 ~ 1,200de 정도인 것이 좋다.
또한, 상기 열처리된 폐탄소섬유는 폐기되는 탄소섬유를 재활용하는 것으로서, 폐탄소섬유를 580 ~ 650℃로 열처리하여 불순물을 제거한 것으로서, 열처리 온도가 580℃ 미만이면 잔존 불순물이 잔류할 수 있고, 열처리 온도가 650℃를 초과하면 폐탄소섬유의 표면이 열적 손상이 일어나서 섬유 물성이 저하되어 재활용하지 못하는 문제가 있을 수 있다. 그리고, 상기 열처리된 폐탄소섬유는 섬도 500 ~ 1000de 정도인 것을 사용하는 것이 좋으며, 바람직하게는 폐탄소섬유의 유연성이 떨어져서 직물 제조 작업 용이성을 고려하여, 직물 제조를 위한 직조에 함께 사용되는 유리섬유 섬도의 65 ~ 85% 정도인 것을 사용하는 것이 좋다.
상기 복합 유리섬유 직물은 앞서 설명한 열처리된 폐탄소섬유 0.5 ~ 5.0 중량% 및 잔량의 유리섬유를 포함하는 얀으로 직조하여 제조한 직물이며, 바람직하게는 폐탄소섬유 3.2 ~ 4.0 중량% 및 잔량의 유리섬유를 포함하는 얀으로 직조하여 제조한 직물이다. 이때, 폐탄소섬유 함량이 5.0 중량%를 초과하면 제조된 복합 유리섬유 직물의 유연성이 너무 부족할 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋다.
다음으로, 상기 제1접착제층 형성에 사용되는 제1접착제는 폴리우레탄 수지 15 ~ 30 중량% 및 용제 70 ~ 85 중량%를 포함하며, 고형분 함량 15 ~ 30 중량% 및 점도 800 ~ 6,000cps인 폴리우레탄 접착제를 포함할 수 있다. 그리고, 상기 용제는 아세톤 및 메틸에틸케톤 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 제1접착제층은 75 ~ 85g/m2 정도의 양으로 접착제를 코팅시켜 형성시킬 수도 있다.
다음으로, 상기 제2접착제층 형성에 사용되는 제2접착제는 폴리프로필렌(PP) 수지 5 ~ 10중량% 및 용제인 사이클로로핵산(CYCLO HEXAN) 90 ~ 95 중량%를 포함하며, 고형분 함량 5 ~ 10 중량%, 점도 100 ~ 200cps의 폴리프로필렌(PP) 접착제를 포함할 수 있다. 제2접착제층은 25 ~ 35g/m2 정도의 양으로 접착제를 코팅시켜 형성시킬 수도 있다.
다음으로, 상기 하부 및 상부 시트층 형성에 사용되는 시트는 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함하는 시트 조성물을 형성된 시트이다.
[시트 조성물]
상기 시트 조성물은 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 수지 10 ~ 15 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 20 ~ 23.5 중량%, 연기감소제 18.0 ~ 23.0 중량%, 내후성 향상제 0.2 ~ 0.8 중량%, 난연제 5.0 ~ 9.0 중량%, 난연성 강화제 1.5 ~ 3.5 중량%, 떨어짐 방지제(anti-drop) 1.5 ~ 2.5 중량%, 자외선 차단제 0.2 ~ 1.0 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 0.5 중량%, 광확산 안료 1.0 ~ 2.0 중량% 및 잔량의 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 EVA 수지 12.0 ~ 15.0 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 21.2 ~ 23.0 중량%, 연기감소제 18.5 ~ 22.0 중량%, 내후성 향상제 0.3 ~ 0.6 중량%, 난연제 5.5 ~ 8.5 중량%, 난연성 강화제 1.8 ~ 3.0 중량%, 떨어짐 방지제(anti-drop) 1.5 ~ 2.5 중량%, 자외선 차단제 0.2 ~ 0.8 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 0.4 중량%, 광확산 안료 1.0 ~ 2.0 중량% 및 잔량의 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 EVA 수지 13.5 ~ 15.0 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 22.0 ~ 23.0 중량%, 연기감소제 19.5 ~ 22.0 중량%, 내후성 향상제 0.3 ~ 0.5 중량%, 난연제 6.5 ~ 8.0 중량%, 난연성 강화제 2.0 ~ 3.0 중량%, 떨어짐 방지제(anti-drop) 1.5 ~ 2.3 중량%, 자외선 차단제 0.3 ~ 0.7 중량%, 산화방지제 0.2 ~ 0.4 중량%, 광확산 안료 1.0 ~ 2.0 중량% 및 잔량의 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함할 수 있다.
시트 조성물 성분 중 상기 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 수지는 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머의 변색 방지제 역할을 하는 것으로서, 시트 조성물 전체 중량 중 그 함량이 10 중량% 미만이면 변색 방지 효과가 미비할 수 있고, 15 중량%를 초과하여 사용하면 오히려 시트의 기계적 물성을 감소시킬 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋다.
시트 조성물 성분 중 상기 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지는 끈적성(STICKY) 및 작업성 향상을 하는 것으로서, 용융지수 0.8 ~ 1.2, 밀도 0.918 ~ 0.922의 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지를 사용하는 것이 좋으며, 시트 조성물 전체 중량 중 그 함량이 20.0 중량% 미만이면 끈적성, 작업성 향상 효과가 미비할 수 있고, 23.5 중량%를 초과하더라도 끈적성, 작업성 향상 효과 증대가 없으므로 비경제적이다.
시트 조성물 성분 중 상기 연기 감소제는 화재 발생시에 연기 발생량이 감소시키는 것으로서, 마그네슘 하이드록사이드(Magnesium Hydroxide)를 사용하는 것이 좋으며, 시트 조성물 전체 중량 중 그 함량이 18.0 중량% 미만이면 연기 발생량 감소 효과가 미비할 수 있고, 23.0 중량%를 초과하여 사용하면 시트 조성물의 유동성을 낮게 하여 시트 성형 작업성을 떨어뜨릴 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋다.
또한, 시트 조성물 성분 중 내후성 향상제는 시트의 외부 변화에 대한 저항성 즉, 내후성을 증대시키는 역할을 하는 것으로서, 하기 화학식 1로 표시되는 폴리에스테르 엘라스토머를 사용할 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112021007549529-pat00001
화학식 1에서, R1은 수소원자 또는 C1 ~ C5의 알킬기이며, 바람직하게는 수소원자 또는 메틸기이다. 그리고, n, m 각각은 독립적으로 1 ~ 5의 정수이고, 바람직하게는 1 ~ 3이다. 그리고, a는 2 ~ 10의 정수이며, 바람직하게는 a는 2 ~ 5의 정수이다. 그리고, x, y 각각은 독립적으로 1 ~ 20의 정수, 바람직하게는 1 ~ 5의 정수이다.
그리고, 시트 조성물 내 내후성 향상제의 함량이 0.3 중량% 미만이면 그 사용량이 너무 적어서 내후성 향상 효과가 미비할 수 있고, 0.8 중량%를 초과하여 사용하면 EVA 수지 사용으로 인한 시트의 변색 방지 효과가 떨어질 수 있고, 타폴린의 빛 투과율이 낮아질 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋다.
시트 조성물 성분 중 상기 난연제는 당업계에서 사용하는 일반적인 난연제를 사용할 수 있으며, 바람직한 일례를 들면, 산화안티몬(Sb2O3)을 사용할 수 있다. 그리고, 난연제의 사용량은 시트 조성물 전체 중량 중 5.0 중량% 미만이면 난연성 향상 효과가 미비할 수 있고, 9.0 중량%를 초과하여 사용하는 것은 비경제적이며 난연성 강화제 사용으로 인해 기존 타폴린의 시트 형성에 사용되는 난연제 보다 함량을 줄이면서도 충분하게 난연성 효과를 불 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋으며, 타폴린의 빛 투과율 측면에서 불리할 수 있다.
시트 조성물 성분 중 상기 난연성 강화제는 난연제의 난연성을 증가시켜서 난연제 사용량을 줄이는 역할 및 시트 조성물의 기계적 물성을 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 하기 화학식 2로 표시되는 설폰산 아자닐 에스테르를 사용할 수 있다.
[화학식 2]
Figure 112021007549529-pat00002
화학식 2에서 R1, R2 각각은 독립적으로 수소원자 또는 C1 ~ C3의 알킬기이고, 바람직하게는 R1은 수소원자이고, R2 는 메틸기이다. 그리고, R3은
Figure 112021007549529-pat00003
,
Figure 112021007549529-pat00004
,
Figure 112021007549529-pat00005
또는
Figure 112021007549529-pat00006
이며, 바람직하게는
Figure 112021007549529-pat00007
또는
Figure 112021007549529-pat00008
이다.
시트 조성물 성분 중 상기 떨어짐 방지제(anti-drop)는 연소 속도의 지연과 원료가 녹아 외부로 떨어지는 현상을 방지 하기 위한 것으로서, 테트라 플루로(Tetra Fluoro)를 사용하는 것이 적합하다. 그리고, 시트 조성물 내 그 함량이 1.5 중량% 미만이면 그 사용량이 너무 적어서 연소 발생 시 떨어짐 방지 효과가 미비할 수 있고, 2.5 중량%를 초과하여 사용하면 시트 조성물의 유동성이 부족하여 시트 성형성이 떨어지는 문제가 있을 수 있다.
시트 조성물 성분 중 상기 자외선 차단제는 당업계에서 사용하는 일반적인 자외선 차단제를 사용할 수 있고, 바람직하게는 비스 세브아세트(Bis sebaceate)계열 또는 폴리-테트라 메틸 부틸-아미노(Poly-tetra methyl butyl- Amino) 계열 자외선 차단제를 사용할 수 있다.
또한, 시트 조성물 성분 중 상기 산화방지제는 포스피트와 하이드록실아민(phosphite & hydroxylamine) 계열의 페놀 프리 프로세싱 안정제(Phenol free processing Stabilizer)를 사용하는 것이 좋다.
또한, 상기 광확산 안료는 칼슘 탄산염(CALCIUM CARBONATE) 또는 칼슘 인산염(CALCIUM PHOSPHATE)을 사용하는 것이 좋다. 그리고, 필요에 따라 상기 광확산 안료에 착색제인 블루 계통의 시안 블루(CYAN BLUE) 가 첨가되어 사용될 수도 있다.
그리고, 시트 조성물 성분 중 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머는 폴리프로필렌 10 ~ 30 중량% 및 폴리에틸렌 15 ~ 25 중량% 및 잔량의 스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무를 포함하며, 바람직하게는 폴리프로필렌 15 ~ 28 중량% 및 폴리에틸렌 15 ~ 22 중량% 및 잔량의 스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무를 포함하고, 더욱 바람직하게는 폴리프로필렌 20 ~ 28 중량% 및 폴리에틸렌 18 ~ 22 중량% 및 잔량의 스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무를 포함할 수 있다.
그리고, 상기 스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무는 230℃ 2.16kg 하중 하의 용융 지수가 20 ~ 30g/10분이고 스티렌 함량이 25 ~ 30 중량%인 것을 사용하는 것이 좋으며, 용융 지수가 25 ~ 30g/10분이고 스티렌 함량이 25 ~ 28 중량%인 것을 사용하는 것이 유연성, 탄성, 내한성 측면에서 유리하다.
다음으로, 본 발명의 타폴린은 상기 시트층 중 상부 시트층의 상부에 제3접착제로 코팅시켜 형성시킨 제3접착제층을 포함한다.
상기 시트층은 극성이 없으므로, 상기 제3접착제는 폴리우레탄 시아노 아크릴레이트계 수지 5 ~ 15 중량% 및 용제 85 ~ 95 중량%로 포함하고, 고형분 함량 5 ~ 15 중량% 및 점도 100 ~ 300cps의 아크릴 접착제를 사용할 수 있다. 이때, 상기 용제는 메틸에틸케톤, 디메틸포름아마이드 및 에틸알코올 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 그리고, 제3접착제층은 15 ~ 25g/m2 정도의 양으로 접착제를 코팅시켜 형성시킬 수도 있다.
다음으로, 상기 표면처리층 형성에 사용되는 표면처리제는 타폴린 표면의 내후성 및 내 마모성, 유연성, 내한성, 내굴곡성이 강화시키는 역할로서, 불소-아크릴계 수지 8 ~ 15 중량% 및 용제 85 ~ 92 중량%로 포함하며, 고형분 함량 8 ~ 15 중량%, 점도 300 ~ 500cps의 불소- 아크릴계 수지를 포함할 수 있다. 이때, 상기 용제는 메틸에틸케톤(MEK) 및/또는 디메틸포름아마이드(DMF)을 사용할 수 있다. 그리고, 표면처리층은 35 ~ 45g/m2 정도의 양으로 표면처리제를 코팅시켜 형성시킬 수도 있다.
본 발명의 타폴린은 도 2에 도시한 바와 같이, 표면처리층(60)의 상부에 광고 게재물이 직접 실사 인쇄된 실사 인쇄면(70)을 더 포함할 수도 있다.
또한, 본 발명의 타폴린은 도 3에 도시한 바와 같이, 상기 도 2의 실사 인쇄면(70)의 외부에, 상기 실사 인쇄면(70)의 손상이 방지되는 용도의 보호 필름(80)이 적층, 접합된 구성의 타폴린(100b)으로 제조할 수도 있다.
또한, 본 발명의 타폴린은 도 4에 도시한 바와 같이, 상기 표면처리층(60)의 외부에, 광고 게재물이 게재된 판박이 필름(90, making film)이 적층, 상기 판박이 필름(90)의 후면에 점착된 점착제(91)에 의하여 광고 게재물 만이 접합된 구성의 난연성 타폴린(100c)으로 구성될 수도 있다.
앞서 설명한 본 발명의 타폴린은 하기 방법을 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 타폴린은 기재층의 상하부면에 제1접착제를 코팅하여 제1접착제층을 형성하는 1단계; 기재층 상하부에 형성된 제1접착제층 각각의 상부에 제2접착제를 코팅하여 제2 접착층을 형성시키는 2단계; 제2접착층 상부에 시트를 가열 접합시켜서, 기재층 기준으로 상부 시트층 및 하부 시트층 형성시키는 3단계; 및 상부 시트층 상부에 제3 접착체를 코팅한 후, 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성시키는 4단계;를 포함하는 공정을 수행하여, 도 1과 같이, 하부 시트층, 제2접착제층, 제1접착제층, 기재층, 제1접착제층, 제2접착제층, 상부 시트층, 제3접착제층 및 표면처리층이 차례대로 적층된 타폴린을 제조할 수 있다.
그리고, 기재층의 기재, 제1 내지 제3 접착제, 상하부 시트층을 구성하는 시트 및 표면처리제의 구성 내지 조성 각각은 앞서 설명한 바와 같다.
1단계의 제1접착제층의 형성은 상기 기재층의 상부 및 하부에 콤마 코팅 또는 그라비아 코팅 설비를 이용하여 상기 제1접착제를 75 ~ 85g/m2 정도의 양으로 코팅한 후, 건조온도 80 ~ 100℃에서 30 ~ 120초 정도 건조 공정을 수행하여 형성시킬 수 있다.
그리고, 2단계의 제2접착층의 형성은 기재층 상하부에 형성된 제1접착층 각각의 상부에 콤마 코팅 또는 그라비아 코팅 설비를 이용하여 상기 제2접착제를 25 ~ 35g/m2 정도의 양으로 코팅한 후, 건조온도 100 ~ 110℃에서 30 ~ 120초 정도 건조 공정을 수행하여 형성시킬 수 있다.
3단계는 상기 제2접착층 상부에 앞서 설명한 시트 조성물로 제조한 시트를 한층씩 적층시킨 후, 온도 160 ~ 170℃로 가열 접합시켜서 상부 및 하부 시트층을 형성시킬 수 있다.
4단계는 3단계에서 형성된 상부 및 하부 시트층 중 상부 시트층의 상부에 그라비아 코팅 설비를 이용하여 상기 제3접착제를 15 ~ 25g/m2 정도의 양으로 코팅한 후, 건조온도 80 ~ 100℃에서 30 ~ 120초 정도 건조 공정을 수행하여 형성시킬 수 있다. 이때, 상기 그라비아 코팅 설비는 면적 1인치 내에 코팅 두께조절을 위한 60 ~ 80개의 35 ~ 45㎛ 깊이의 음각 요홈이 새겨져 있는 메시(MESH) 코팅롤이 설치되어 있다.
그리고, 제3접착층을 형성시킨 후, 제3접착층 상부에 그라비아 코팅 설비의 이용하여 상기 표면처리제를 35 ~ 45g/m2 정도의 양으로 코팅한 후, 건조온도 90 ~ 130℃에서 30 ~ 120초 정도 건조 공정을 수행하여 표면처리층을 형성시킬 수 있다. 이때, 상기 그라비아 코팅 설비는 면적 1인치 내에 코팅 두께조절을 위한 60 ~ 80개의 35 ~ 45㎛ 깊이의 음각 요홈이 새겨져 있는 메시(MESH) 코팅롤이 설치되어 있다.
또한, 본 발명의 타폴린 제조방법은, 4단계에서 제조한 타폴린을 실사 인쇄기에 투입하여, 상기 표면처리층 상부에 실사 인쇄면을 인쇄하는 5단계;를 더 포함하는 공정을 수행할 수도 있다.
또한, 본 발명의 타폴린 제조방법은, 실사 인쇄면이 형성된 표면처리층 상부에 보호필름층 또는 판박이 필름(making film)층을 더 적층시키는 6단계;를 더 포함하는 공정을 수행할 수도 있다.
이와 같이 제조된 본 발명의 타폴린은 우수한 유연성, 난연성, 내후성이 우수하면서, 폐활용을 재활용하는 환경 친화적 제품이다.
또한, 본 발명의 타폴린은 표준 WPS-06-03-104 빛투과율 시험방법에 의거하여 빛 투과율 측정시, 빛 투과율이 30% 이상, 바람직하게는 32 ~ 38%, 더욱 바람직하게는 32.5 ~ 37.0%를 만족할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하기로 하지만, 하기 실시예가 본 발명의 범위를 제한하는 것은 아니며, 이는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것으로 해석되어야 할 것이다.
[실시예]
준비예 1 : 복합 유리섬유의 준비
열처리된 평균섬도 900de의 폐탄소섬유 3.47 중량% 및 잔량의 평균섬도 1,200de의 유리섬도를 집속하여 이루어진 얀을 직조하여 제조한 복합 유리섬유 직물을 준비하였다.
상기 유리섬유는 Al2O3 17.3 중량%, MgO 12.7 중량%, CaO 9.4 중량%, Fe2O3, TiO2, ZrO2, MoO3를 포함하는 알칼리 금속 화합물 0.52 중량% 및 잔량의 SiO2를 포함하는 유리 조성물을 용융한 용융 유리를 방사시켜 제조한 섬유이다.
상기 폐탄소섬유는 폐탄소섬유를 약 610 ~ 620℃로 열처리한 것이다.
준비예 2-1 : 시트의 제조
상기 하부 시트층 및 상부 시트층은 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 수지 13.8 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지(용융지수=약 1.0, 밀도=약 0.920) 22.5 중량%, 연기감소제로서 마그네슘 하이드록 사이드 20.5 중량%, 하기 화학식 1-1로 표시되는 내후성 향상제 0.38 중량%, 난연제인 산화안티몬 7.7 중량%, 하기 화학식 2-1로 표시되는 난연성 강화제 2.3 중량%, 떨어짐 방지제로서 테트라 플루로 1.92 중량%, 비스 세브아세트계 자외선 차단제 0.54 중량%, 산화방지제로서 포스피트와 하이드록실아민(phosphite & hydroxylamine) 계열의 페놀 프리 프로세싱 안정제 0.33 중량%, 광확산 안료인 칼슘 탄산염 1.37 중량% 및 잔량의 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함하는 시트 조성물로 시트를 제조하였다.
상기 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머는 폴리프로필렌 24.5 중량% 및 폴리에틸렌 19.7 중량% 및 잔량의 스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무(230℃ 2.16kg 하중 하의 용융 지수 = 26 ~ 27g/10분, 스티렌 함량 = 26 중량%)를 포함한다.
[화학식 1-1]
Figure 112021007549529-pat00009
화학식 1-1에서, R1은 수소원자이고, n은 1이고, m은 2이며, a는 3이고, x 및 y는 1이다.
[화학식 2-1]
Figure 112021007549529-pat00010
화학식 2-1에서 R1은 수소원자이고, R2은 메틸기이며, R3은
Figure 112021007549529-pat00011
이다.
준비예 2-2 ~ 준비예 2-3 및 비교준비예 2-1 : 시트의 제조
상기 준비예 2-1과 성분(조성)으로 시트 조성물을 제조하되, 하기 표 1과 같이 함량을 달리하여 시트 조성물을 제조한 후, 이를 이용하여 시트를 각각 제조하여 준비예 2-2 ~ 준비예 2-3 및 비교준비예 2-1을 각각 실시하였다.
구분(중량%) 준비예 2-1 준비예 2-2 준비예 2-3 비교준비예 2-1
열가소성
폴리올레핀
엘라스토머
성분		 폴리프로필렌 24.5 23.3 24.5 24.5
폴리에틸렌 19.7 21.8 19.7 19.7
스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무 나머지 잔량 나머지 잔량 나머지 잔량 나머지 잔량
합계 100 중량%
시트
조성물		 EVA 수지 14.1 15.0 13.8 13.8
선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 22.5 23.2 22.7 22.5
연기감소재 21.0 21.0 20.5 20.5
내후성 향상제 0.38 0.42 0.75 1.15
난연제 7.7 7.7 8.1 8.1
난연성 강화제 2.3 2.3 2.5 2.5
떨어짐방지제 1.92 1.92 1.92 1.92
자외선차단제 0.54 0.54 0.54 0.54
산화방지제 0.33 0.33 0.33 0.33
광확산 안료 1.37 1.37 1.37 1.37
상기 열가소성
폴리올레핀
엘라스토머		 나머지 잔량 100 중량%
실시예 1 : 타폴린 제조
준비예 1에서 준비한 복합 유리섬유 기재의 상하부에 그라비아 코팅 설비를 이용하여 제1접착제를 80g/㎡로 코팅시킨 후, 90℃에서 1분간 건조시켜서 제1접착제층을 형성시켰다. 이때, 상기 제1접착제는 폴리우레탄 수지 24.5 중량% 및 잔량의 메틸에틸케톤(용제) 75 중량%를 포함한다(점도 800 ~ 850cps).
다음으로, 상기 기재 상하부에 형성된 제1접착층 각각의 상부에 그라비아 코팅 설비를 이용하여 제2접착제를 30g/㎡로 코팅시킨 후, 100℃에서 1분간 건조시켜서 제2접착제층을 형성시켰다. 이때, 제2접착제는 폴리프로필렌 수지 7.8 중량% 및 잔량의 사이클로헥산(용제)를 포함한다(점도 140 ~ 160cps).
다음으로, 기재 상하부 방향으로 각각 형성된 제2접착제층 상부에 제조예 2-1에서 제조한 시트 각각을 적층시킨 후, 약 165℃로 가엽 접합시켜서 상부 및 하부 시트층을 형성시켰다.
다음으로, 상기 상부 시트층의 표면 상부에 제3접착제를 그라비아 코팅 설비를 이용하여 약 22g/㎡로 코팅시킨 후, 100℃에서 1분간 건조시켜서 제3접착제층을 형성시켰다. 이때, 상기 그라비아 코팅 설비는 면적 1인치 내에 코팅 두께 조절을 위한 70개의 40㎛ 깊이의 음각 요홈이 새겨져 있는 메시(MESH) 코팅롤이 설치되어 있다. 그리고, 상기 제3접착제는 폴리우레탄 시아노 아크릴레이트계 수지 12.3 중량% 및 잔량의 디메틸포름아마이드(용제)를 포함한다(점도 = 약 100cps).
다음으로, 상기 제3접착제층 표면 상부에 표면처리제를 그라비아 코팅 설비를 이용하여 약 10g/㎡로 코팅시킨 후, 110 ~ 115℃에서 1분간 건조시켜서 표면처리층을 형성시켜서, 도 1과 같은 구조의 타폴린을 제조하였다. 이때, 상기 그라비아 코팅 설비는 면적 1인치 내에 코팅 두께조절을 위한 70개의 40㎛ 깊이의 음각 요홈이 새겨져 있는 메시 코팅롤이 설치되어 있다. 그리고, 상기 표면처리제는 불소-아크릴계 수지 12.5 중량% 및 잔량의 메틸에틸케톤(용제)를 포함한다(점도 = 300cps).
실시예 2 ~ 실시예 3
실시예 1과 동일한 방법으로 타폴린을 제조하되, 준비예 2-1의 시트 대신 준비예 2-2의 시트를 사용하여 실시예 2를 실시하고, 준비예 2-1의 시트 대신 준비예 2-3의 시트를 사용하여 실시예 3을 각각 실시하여 타폴린을 제조하였다.
비교예 1
종래의 PET 직물지에 PVC 수지가 코팅된 두께 0.7㎜인 PVC 타폴린을 시중에서 구입하였다.
비교예 2
상기 실시예 1의 제1접착제, 제2접착제, 제3접착제 및 표면처리제를 사용하여 동일한 방법 및 동일 양을 도포하여 타폴린을 제조하되, 실시예 1의 복합 유리섬유 기재 대신 평균섬도 약 1,200de의 유리섬유로만 제직된 유리섬유 직물을 사용하였으며, 또한, 실시예 1의 시트 대신 하기 시트 조성물로 제조된 시트를 사용하여 타폴린을 제조하였다.
비교예 2의 시트조성물은 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 수지 14중량%; 선형 저밀도 폴리에틸렌수지 30 중량%; 연기감소제로서 마그네슘 하이드록사이드 25.5 중량%; 난연제인 산화안티몬 14 중량%; 떨어짐 방지제로서 테트라 플루로(Tetra Fluoro) 2.0 중량%; 비스 세브아세트(Bis sebaceate)계 자외선 차단제 0.5 중량%; 산화방지제로서 포스피트와 하이드록실 아민(phosphite & hydroxylamine) 계열의 페놀 프리 프로세싱 안정제 0.5 중량%; 광확산 안료인 칼슘 탄산염 1.5 중량%; 및 잔량의 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함한다.
상기 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머는 폴리프로필렌(PP) 20 중량% 및, 폴리에틸렌(PE) 20 중량%, 스티렌-부타디엔 고무 60 중량%를 포함한다.
비교예 3
실시예 1과 동일한 방법으로 타폴린을 제조하되, 준비예 2-1의 시트 대신 비교준비예 2-1의 시트를 사용하여 타폴린을 제조하였다.
실험예 1 : 내후성 및 내한성 측정
상기 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3의 타폴린의 내후성 및 내한성을 하기와 같이 측정하였고, 그 결과를 표 2 에 각각 나타내었다.
(1) 내후성 시험
타폴린의 열화 현상을 측정하기 위한 주식회사 원풍시험방법 표준 "WPS-06-03-102 내후성 시험방법"에 의거하여, ATLAS사 UVCON TEST기에 시편을 100 내지 1000시간 정체 후, TEST 기에서 시편을 꺼내어 이색현상을 측정하기 위한 기계인 데이타칼라 스펙트라플레시(DATACOLOR SPECTRAFLASH) SF600의 색차계를 이용하여, 처음과의 이색현상을 측정하였다. 여기서 △E는 색차값으로서, 이 값이 클수록 처음과의 이색현상이 큼을 의미한다.
(2) 내한성 시험
내한성 시험은 KS K-0766 내한성 시험방법에 의거하여 실시하였다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
내후성
(△E)		 100 시간 0.09 0.12 0.08 3.18 0.10 0.08
400 시간 0.21 0.20 0.17 5.85 0.24 0.15
700 시간 1.20 1.14 1.02 6.04 1.37 0.97
1,000 시간 1.35 1.28 1.22 7.21 1.46 1.13
내한성 -20℃ Ⅹ Ⅹ Ⅹ Ⅹ Ⅹ Ⅹ
-25℃ Ⅹ Ⅹ Ⅹ Ⅹ Ⅹ Ⅹ
-30℃ Ⅹ Ⅹ Ⅹ 크랙발생 Ⅹ Ⅹ
-35℃ Ⅹ Ⅹ Ⅹ 크랙발생 Ⅹ Ⅹ
상기 표 2의 실험결과를 살펴보면, 비교예 1을 제외한 실시예 1 ~ 3 및 비교예 2 ~ 3 모두 우수한 내한성을 보였다.
그리고, 내후성 향상제를 사용하지 않은 비교예 2에 비해, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 3이 우수한 내후성을 보였으며, 특히, 내후성 향상제를 가장 많이 사용한 비교예 3이 가장 우수한 내후성 향상 효과를 보였다.
실험예 2 : 난연성, 빛투과율, 친환경성 및 유연성 측정
상기 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3의 타폴린의 난연성, 빛투과율, 친환경성 및 유연성을 하기와 같이 측정하였고, 그 결과를 표 3 에 각각 나타내었다.
(1) 난연성 시험
1) 열방출열 시험 (KS F 5660-1: 2003)
시험방법은 하기와 같다.
① 콘히터의 복사열을 50㎾/㎡ ± 1㎾/㎡, 배출유량을 0.024㎥/s ± 0.002㎥/s로 설정하고 유지시킨다.
② 시험체와 시험체 홀더를 질량측정 장치 위에 놓는다.
③ 복사열 차단 장치를 제거한 후 20분간 가열한다.
④ 최대 열 방출율과 총 방출 열량을 측정한다.
⑤ 가열 종료 후 질량 측정 장치에서 시험체 홀더를 제거하고 시험체를 관찰한다.
성능기준은KS F ISO 5660-1 열 방출율(콘칼로리 미터법)에 따른 가열시험 개시 후, 20분간 총 방출 열량이 8MJ/㎡ 이하이며, 가열 후 시험체를 관통하는 방화상 유해한 균열, 구멍 및 융용(복합자재의 경우 심재가 전부 융용, 소멸되는 것을 포함한다)이 없어야 하며, 물성 결과치는 표 3에 기재 하였다.
2) 가스유해성 시험 (KSF 2271 : 2006)
시험방법은 하기와 같다.
회전 바구니 속에 흰쥐(ICR계 암놈, 5주, 18 ~ 22g)를 8마리 넣은 다음 가열로 속에 시험체를 넣고 6분간 (프로판 3분, 전열선 3분) 가열 후, 시험체가 타면서 나온 연소가스가 교반상자를 거쳐 회전바구니상자까지 가서 흰쥐에 끼치는 영향을 보았다.
① 피검상자 내의 온도를 30℃로 유지시킨다.
② 실험용 흰 쥐를 1마리씩 넣은 회전바구니 8개를 피검상자 내에 투입한다.
③ 시험체를 가열로 내에 투입한 후 6분간 가열한다.
④ 가열 개시 후 15분간 개개의 실험용 흰 쥐의 행동정지시간을 측정한다.
성능기준은 실험용 쥐의 평균행동정지시간은 9분 이상이어야 한다.
① 시험체는 실제의 것과 동일한 구성과 재료로 되어야 한다.
② 시험은 시험체가 실내에 접하는 면에 대하여 2회 실시한다.
③ 복합자재인 경우에는 시험체의 각 단면에 별도의 마감을 하지 않아야 하며, 물성 결과치는 표 3에 기재하였다.
(2) 빛 투과율 측정
표준 WPS-06-03-104 빛투과율 시험방법에 의거하여, GretagMacbeth사 D200-Ⅱ 트렌스미션 덴시토메터(Transmission Densitometer)기에 시편을 올려놓고, 실시예 및 비교예의 빛 투과율(%)을 상대 비교 평가 수치를 표 3에 기재하였다.
(3) 친환경성 여부
사용 원료에 따른 재질 판단하여 물성 결과치는 표 3에 기재 하였다.
(4) 유연성
제품의 유연성을 상대 비교 평가하여 비교 수치를 표 3에 기재하였다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
열방출열 합격 합격 합격 불합격 합격 합격
가스유해성 합격 합격 합격 불합격 합격 합격
빛투과율(%) 33.6 33.1 32.7 22.0% 30.2% 29.9%
친환경성 무독성 무독성 무독성 유동성 무독성 무독성
유연성 매우우수 매우우수 우수 저하 우수 우수
기존 타폴린 제품인 비교예 1은 난연성이 좋지 않을 뿐만 아니라, 낮은 빛 투과율, 비친환경성을 가지며, 유연성 또한 좋지 않은 결과를 보였다.
그리고, 본 출원인의 기존 제품인 비교예 2의 경우, 비교예 1과 비교할 때, 전반적으로 우수한 물성을 가지나, 실시예 1 ~ 3과 비교할 때, 빛 투과율이 상대적으로 떨어지는 결과를 보였다. 이는 비교예 2 보다 실시예가 빛 투과율이 높은 이유는 비교예 2 보다 실시예의 타폴린의 시트 내 연기감소제와 난연제 함량이 적게 사용되었기 때문인 것으로 판단된다. 이를 통해서, 난연성 강화제 도입을 통해서 연기감소제 및/또는 난연제의 함량을 줄이면서도 동등 수준의 난연성을 확보할 수 있으면서 빛 투과율 향상된 타폴린을 제조할 수 있음을 확인할 수 있었다.
또한, 내후성 향상제를 0.8 중량% 초과하여 사용한 조성물로 제조된 시트를 도입한 비교예 3의 경우, 실시예 3과 비교할 때, 오히려 빛 투과율이 크게 감소하는 문제가 있었다.
이상에서 설명된 본 발명에 따른 실시예는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 잘 알 수 있을 것이다. 그러므로 본 발명은 상세한 설명에서 언급되는 형태로만 한정되는 것은 아니고 본 발명의 범위 내에 있는 모든 변형물과 균등물 및 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
10 : 기재층 11 : 상부
12 : 하부 20,20' : 제 1 접착층
30,30' : 제 2 접착층 40,40' : 상,하부 시트층
50 : 제 3 접착층 60 : 표면처리층
70 : 실사 인쇄면 80 : 보호 필름
90 : 판박이 필름(MARKING FILM) 91 : 접착제
100,100a,100b : 난연성 타폴린

Claims (10)

  1. 기재층의 상하부면에 제1접착제를 코팅하여 제1접착제층을 형성하는 1단계;
    기재층 상하부에 형성된 제1접착제층 각각의 상부에 제2접착제를 코팅하여 제2 접착층을 형성시키는 2단계;
    제2접착층 상부에 시트를 가열 접합시켜서, 기재층 기준으로 상부 시트층 및 하부 시트층 형성시키는 3단계;
    상부 시트층 상부에 제3 접착체를 코팅한 후, 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성시키는 4단계;를 포함하며,
    상기 기재층은 유리 조성물을 용융한 용융 유리에서 방사된 섬도 400 ~ 2000de의 유리섬유 및 섬도 500 ~ 1000de의 열처리된 폐탄소섬유를 집속하여 이루어진 얀(yarn)을 직조하여 제조한 복합 유리섬유 직물을 포함하고,
    상기 유리 조성물은 Al2O3 15.2 ~ 18.4 중량%, MgO 12.0 ~ 13.2 중량%, CaO 8.5 ~ 10.2 중량%, Fe2O3, TiO2, ZrO2, MoO3를 포함하는 알칼리 금속 화합물 0.1 ~ 1.0 중량% 및 잔량의 SiO2를 포함하며,
    하부 시트층, 제2접착제층, 제1접착제층, 기재층, 제1접착제층, 제2접착제층, 상부 시트층, 제3접착제층 및 표면처리층이 차례대로 적층된 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 얀은 상기 열처리된 폐탄소섬유 0.5 ~ 5.0 중량% 및 잔량의 상기 유리섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 표면처리층 상부에 실사 인쇄면을 인쇄하는 5단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법.
  4. 제2항에 있어서, 실사 인쇄면이 형성된 표면처리층 상부에 보호필름층 또는 판박이 필름(making film)층을 더 적층시키는 6단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 제1접착제는 폴리우레탄 접착제로 포함하며,
    상기 제2접착제는 폴리프로필렌 접착제로 포함하고,
    상기 제3접착제는 아크릴 접착제를 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 시트는 에틸렌비닐아세테이트 수지 10 ~ 15 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 20 ~ 23.5 중량%, 연기감소제 18.0 ~ 23.0 중량%, 내후성 향상제 0.2 ~ 0.8 중량%, 난연제 5.0 ~ 9.0 중량%, 난연성 강화제 1.5 ~ 3.5 중량%, 떨어짐 방지제(anti-drop) 1.5 ~ 2.5 중량%, 자외선 차단제 0.2 ~ 1.0 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 0.5 중량%, 광확산 안료 1.0 ~ 2.0 중량% 및 잔량의 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함하는 시트 조성물로 형성된 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 내후성 향상제는 하기 화학식 1로 표시되는 폴리에스테르 엘라스토머를 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법;
    [화학식 1]
    Figure 112021024062078-pat00012

    화학식 1에서, R1은 수소원자 또는 C1 ~ C5의 알킬기이며, n, m 각각은 독립적으로 1 ~ 5의 정수이고, a는 2 ~ 10의 정수이며, x, y 각각은 독립적으로 1 ~ 20의 정수이다.
  8. 제6항에 있어서, 상기 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머는 폴리프로필렌 10 ~ 30 중량% 및 폴리에틸렌 15 ~ 25 중량% 및 잔량의 스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무를 포함하고,
    상기 스타이렌-에틸렌/부틸렌-스타이렌 블록 공중합체 고무는 230℃ 2.16kg 하중하의 용융 지수가 20 ~ 30g/10분이고 스티렌 함량이 25 ~ 30 중량%인 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서, 상기 난연성 강화제는 하기 화학식 2로 표시되는 설폰산 아자닐 에스테르를 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린의 제조방법;
    [화학식 2]
    Figure 112021007549529-pat00013

    화학식 2에서 R1, R2 각각은 독립적으로 수소원자 또는 C1 ~ C3의 알킬기이고, R3은
    Figure 112021007549529-pat00014
    ,
    Figure 112021007549529-pat00015
    ,
    Figure 112021007549529-pat00016
    또는
    Figure 112021007549529-pat00017
    이다.
  10. 하부 시트층, 제2접착제층, 제1접착제층, 기재층, 제1접착제층, 제2접착제층, 상부 시트층, 제3접착제층 및 표면처리층이 차례대로 적층되어 있으며,
    상기 기재층은 유리 조성물을 용융한 용융 유리에서 방사된 섬도 400 ~ 2000de의 유리섬유 및 섬도 500 ~ 1000de의 열처리된 폐탄소섬유를 집속하여 이루어진 얀(yarn)을 직조하여 제조한 복합 유리섬유 직물을 포함하고,
    상기 하부 시트층 및 상부 시트층은 에틸렌비닐아세테이트 수지 10 ~ 15 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 20 ~ 23.5 중량%, 연기감소제 18.0 ~ 23.0 중량%, 내후성 향상제 0.2 ~ 0.5 중량%, 난연제 5.0 ~ 9.0 중량%, 난연성 강화제 1.5 ~ 3.5 중량%, 떨어짐 방지제(anti-drop) 1.5 ~ 2.5 중량%, 자외선 차단제 0.2 ~ 1.0 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 0.5 중량%, 광확산 안료 1.0 ~ 2.0 중량% 및 잔량의 열가소성 폴리올레핀계 엘라스토머를 포함하는 시트 조성물로 형성된 시트를 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 난연성이 우수한 타폴린.
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