JP2020157499A - 化粧シート、建築物内装材、および化粧シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 高い不燃性能と高い意匠性を両立させ、かつ軽量な化粧シート、建築物内装材、および化粧シートの製造方法を提供する。【解決手段】 本発明の化粧シートは、着色シートと基体とを有し、着色シートは、透明な塩化ビニル系樹脂シートの上に絵柄層を有しており、基体は、ガラス繊維から構成される層を有しており、着色シートの絵柄層と、基体のガラス繊維から構成される層とが、着色接着剤層を介して接着されており、ガラス繊維から構成される層における絵柄層と接着されている面側とは反対の面側に着色塩化ビニル系樹脂シートを有する。【選択図】 図１

Description

本発明は、高い不燃性能と高い意匠性を両立させ、かつ軽量な化粧シート、建築物内装材、および化粧シートの製造方法に関するものである。

東日本大震災などでの天井落下による被害拡大を受けて、内装用天井材として軽量な膜天井材の需要が高まっている。内装用天井材として使用するためには、軽量かつ不燃性能を持つことが必須であり、さらに近年では木目絵柄などのような高い意匠性も求められている。

また、膜天井材として膜天井用化粧シートを体育館などに使用されることを想定すると、膜天井用化粧シートが設置される天井近くの壁面に明り取り用の窓が設置されている場合も多いため、耐候性にも優れていることが望ましい。不燃性能を得るために、ガラス繊維や塩化ビニルシートを使用した製品が提案されている。

例えば特許文献１においては、ガラス繊維基材の両面にシートを貼り合わせた耐火性シート（カーテン用途）が提案されている。
また特許文献２においては、ガラス繊維の両面に着色された塩化ビニル層を配置し、該塩化ビニル層をガラス繊維表面の粗面を平滑化して印刷適性を向上せしめる平滑化層として利用し、当該層の表面にグラビア印刷法により意匠層を形成した天井用などに使用可能な化粧シートが提案されている。

特開平８−１３２２４１号公報 特開２０１４−１１７８５０号公報

しかしながら特許文献１においては、溶接や溶断作業時に火花の飛散を防止する溶接・溶断工事用シートとしての使用を想定したものであり、建築内装に使用されるような意匠性はほとんど想定されていない。
また特許文献２においては、意匠層が最外層となるため耐候性に劣る上に、燃焼しやすい意匠層（すなわちインキ）が最外層となることにより、絵柄としてインキ量が多くなりがちな濃色絵柄を採用しにくくなるなど、絵柄層が制限されることも想定される。
すなわち、かかる膜天井材における燃焼試験での不燃性能獲得には、下記２つの項目を満たす必要があるためである。
ア．発熱速度２００ｋＷ／ｍ²超過時間（１０ｓ以内）
イ．総発熱量８ＭＪ／ｍ²以内

以上から、本発明の目的は、高い不燃性能と高い意匠性を両立させ、かつ軽量な化粧シート、建築物内装材、および化粧シートの製造方法を提供することである。

本発明の化粧シートは、着色シートと基体とを有し、着色シートは、透明な塩化ビニル系樹脂シートの上に絵柄層を有しており、基体は、ガラス繊維から構成される層を有しており、着色シートの絵柄層と、基体のガラス繊維から構成される層とが、着色接着剤層を介して接着されており、ガラス繊維から構成される層における絵柄層と接着されている面側とは反対の面側に着色塩化ビニル系樹脂シートを有する、化粧シートである。

上記化粧シートにおいて、ガラス繊維から構成される層がガラス織布を有する層であってもよい。

上記化粧シートにおいて、ガラス繊維から構成される層がガラス不織布を有する層であってもよい。

上記化粧シートにおいて、絵柄層、および着色接着剤層の合計の厚さが、３０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。

上記化粧シートにおいて、絵柄層が、グラビア印刷法あるいはインクジェット印刷法により形成された層であってもよい。

上記化粧シートは、ＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験において、２００ｋＷ／ｍ²超過時間が１０秒以下であり、総発熱量が８ＭＪ／ｍ²以下であってもよい。

上記化粧シートにおいて、透明な塩化ビニル系樹脂シートの絵柄層とは反対の面側に耐候層を有していてもよい。

本発明の建築物内装材は、上記化粧シートを有する建築物内装材である。

本発明の化粧シートの製造方法は、着色シートと基体とを有する化粧シートの製造方法であって、透明な塩化ビニル系樹脂シートの上に絵柄層を有する着色シートを準備する工程と、ガラス繊維から構成される層を有する基体を準備する工程と、着色シートの絵柄層と、基体のガラス繊維から構成される層とを着色接着剤層を介してラミネートにより接着する工程と、ガラス繊維から構成される層における絵柄層と接着されている面側とは反対の面側と、着色塩化ビニル系樹脂シートとをラミネートにより接着する工程と、を有する化粧シートの製造方法である。

上記化粧シートの製造方法において、透明な塩化ビニル系樹脂シートの絵柄層とは反対の面側に耐候層を有していてもよい。

本発明によれば、高い不燃性能と高い意匠性を両立させ、かつ軽量な化粧シート、建築物内装材、および化粧シートの製造方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態の層構成の概略を示す概略断面図 本発明の第２実施形態の層構成の概略を示す概略断面図

〔化粧シート〕
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について、図１を参照して説明する。なお、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状、装飾などは理解を容易にするため適宜誇張、単純化などしている。また説明に直接的な関係しない構成などについては適宜省略している。なお、以下の各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。

図１に本発明の第１実施形態に係る化粧シート１を示す。
化粧シート１は、着色シート２０と基体１０とを有し、着色シート２０は、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の上に絵柄層２２を有しており、基体１０は、ガラス繊維から構成される層１１を有しており、着色シート２０の絵柄層２２と、基体１０のガラス繊維から構成される層１１とが、着色接着剤層３１（接着剤層）を介して接着されており、ガラス繊維から構成される層１１における絵柄層２２と接着されている面側とは反対の面側に着色塩化ビニル系樹脂シート１２を有している。
また図１に示す通り、ガラス繊維から構成される層１１と着色塩化ビニル系樹脂シート１２との間に、接着剤を含む層（基体接着剤層３２）を有していても良い。

すなわち図１に示す第１実施形態に係る化粧シート１は、図１における下側から順に、着色塩化ビニル系樹脂シート１２、基体接着剤層３２、ガラス繊維から構成される層１１、着色接着剤層３１、絵柄層２２、および透明な塩化ビニル系樹脂シート２１がこの順に積層されている。なお上記積層順を乱さず、本発明の作用効果が大幅に損なわれない限りにおいては、上記各層間の任意の位置にさらに任意の層を設けても良い。

このように本発明の化粧シート１は、ガラス繊維から構成される層１１を有する基体１０および絵柄層２２などが、表裏の最外層である着色塩化ビニル系樹脂シート１２、および透明な塩化ビニル系樹脂シート２１により挟み込まれて積層された形態となっている。このように化粧シート１の最外層は両面とも塩化ビニル系樹脂からなり、基体１０はガラス繊維から構成される層１１から構成されるため、高い不燃性能を有する。また上記の通り、ガラス繊維から構成される層１１や塩化ビニルから構成される層（１２、２１）が主体の比較的簡単な層構成であるため、軽量なものとなっている。

絵柄層２２が、基体１０すなわちガラス繊維から構成される層１１上に印刷して形成される場合には、印刷対象物（原反）となるガラス繊維から構成される層１１表面の凹凸が大きいため、特にグラビア印刷法においては、版胴と印刷対象物（原反）との接触が断続的となり満足な印刷ができない。インクジェット印刷法においても、ガラス繊維から構成される層１１表面の凹凸が大きいため、高精細な絵柄の形成は困難である。

また、特許文献２開示の化粧シートのごとく、まず、ガラス繊維から構成される層１１の表面に、その表面を平坦化する層を積層して設け、その上に絵柄層２２を形成することも考えられるが、ガラス繊維から構成される層１１表面の凹凸の影響をグラビア印刷法が好適に適用できるまで少なくしようとすれば、該平坦化する層の厚さは最低１２０μｍ以上と厚くなり、通常１０〜１５０μｍ程度の厚みとなるガラス繊維から構成される層１１および裏面側の着色塩化ビニル系樹脂シート１２をも含む印刷対象物（原反）の厚さは層厚２５０μｍ〜４００μｍ程度とさらに厚くなる。このような厚さの厚い原反に対し、グラビア印刷法の多色刷りを行おうとする場合には、テンションコントロール（印刷中に搬送されるシートの張力制御）が困難となる結果、色見当が合いにくい、原反が蛇行するなどの問題があり、すなわち高精細な絵柄の形成は困難である。
また、かかる構成の化粧シートにおいては、燃焼し易い絵柄層が最外層となるため、化粧シートの難燃性ないし不燃性能の確保が難しくなる。

一方、本発明においては、着色シート２０に含まれる絵柄層２２は、まず、単層の（すなわち、ガラス繊維から構成される層１１が未積層の状態において、）透明な塩化ビニル系樹脂シート２１上に形成され、その後、ガラス繊維から構成される層１１と着色接着剤層３１を介して接着される。すなわち本発明においては、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１上に絵柄層２２を形成する際に、ガラス繊維から構成される層１１表面の凹凸の影響を受けることがない。そのため、グラビア印刷法やインクジェット印刷法による、多色かつ高精細な印刷が可能となるため、高い意匠性を有する化粧シートを得ることができる。特にグラビア印刷法を適用する場合においては、上記厚い原反の場合に比べ、テンションコントロールが困難となる結果、色見当が合いにくい、原反が蛇行するなどの問題が生じにくく、多色かつ高精細な印刷が可能である。また、色見当が合わせやすいため、見当合わせに要する時間や、見当が合わずに廃棄する原反を少なくすることができ、すなわち効率の良い印刷が可能である。

さらに上述の通り、化粧シート１の最外層は両面とも塩化ビニルから構成される層（１２、２１）であるため、絵柄層２２が最外層に露出していない。このため、耐候性にも優れたものとなっている。また上記の通り、ガラス繊維から構成される層１１と着色塩化ビニル系樹脂シート１２との間に、接着剤を含む層（基体接着剤層３２）を有する場合においては、接着剤層により接着強度が増し、接着をより確実なものとすることができる。

また上述の通り、本発明においては、着色シート２０に含まれる絵柄層２２は、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１上に形成され、その後着色接着剤層３１を介してガラス繊維から構成される層１１と接着されている。ここで、仮に着色接着剤層３１が着色されておらず、無色透明あるいはそれに近い可視光透過性を有する接着剤層であった場合を考えると、絵柄層２２のみでは深い色調の表現が困難であったり、太陽光などの強い光線により絵柄が透けて見えたり、ガラス繊維から構成される層１１が視覚的に認識的出来てしまうなど、意匠性が損なわれる恐れがある。このような懸念に対し、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１上に形成される絵柄層２２の上にさらに着色ベタ柄の印刷層を追加することにより上記懸念を軽減することは可能である。しかしその場合には、着色ベタ柄を印刷するための印刷工程が追加となる、あるいは絵柄層２２を印刷する印刷工程で着色ベタ柄も印刷する場合であっても、着色ベタ柄の隠蔽性を高めるために２ユニット以上のユニットを追加して着色ベタ柄を印刷する必要があるため、工程負荷や製造に要する時間、製造単価面で不利となり、好ましくない。

それに対し、本発明のように接着剤層が着色されている、すなわち着色接着剤層３１を用いる場合には、上記のような着色ベタ柄の印刷層を追加することなく、上記懸念を軽減することができる。すなわち本発明においては、工程負荷の少ない簡単な層構成であるにもかかわらず、意匠性の高い化粧シートを得ることができるという利点を有する。

以下、本発明の化粧シート１における各構成について詳細に説明する。
本発明の化粧シート１において、基体１０が有する、ガラス繊維から構成される層１１は、ガラス織布あるいはガラス不織布などのようなシート状のガラス繊維から構成される。厚さは１０μｍ以上１５０μｍ以下が好ましい。化粧シート１として形成された際の厚さ、強度、重量などを加味し適当なものを選択すればよく、一例として５０μｍである。

ガラス繊維は、ガラス、好ましくは石英ガラスなどの無アルカリガラスを融解、牽引して繊維状にしたものである。
ガラス繊維としては、シラン化合物で表面処理されたものを使用することが好ましい。表面処理剤としてのシラン化合物としては、カップリング剤や、その重合物からなるポリシロキサンが使用できる。このようなシラン系カップリング剤の具体例としては、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノシランの他、ビニルトリエトキシシラン等のビニルシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等の（メタ）アクリルシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のエポキシシラン等を挙げることが出来る。ガラス繊維に表面処理を行う方法は、例えば、シラン化合物を含有する溶液をガラス繊維表面に塗布、乾燥して行うことが出来る。シラン化合物の付着量は、通常、ガラス繊維１００質量部に対して０．０５〜５質量部程度である。なお、ここで、「（メタ）アクリル」とは「アクリルまたはメタクリル」を意味する。以下も同様である。

ガラス繊維から構成される層１１は、ガラス織布を有する層であることが好ましい。ガラス織布とは、ガラス繊維の束を糸として、経糸と緯糸から製織したものである。製織する前に、二つ以上のガラス繊維の束を予め合撚してもよい。経糸の織り密度を２０〜７５本／２５ｍｍ、緯糸の織り密度を２０〜７５本／２５ｍｍとなるように平織りで形成されたものであることが好ましく、織り密度の一例としては、経糸、緯糸とも３２本／２５ｍｍである。ガラス織布は、高い不燃性能を有し、シート状のガラス繊維として容易に入手することができ、またガラス不織布より引張強度に優れるからである。

ガラス繊維から構成される層１１は、ガラス不織布を有する層であってもよい。ガラス不織布は例えば、ガラス繊維を水中に分散させ、抄紙機で抄造する湿式法で製造され、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂等のバインダーを用いて、ガラス繊維同士を結着させたものである。ガラス不織布は、高い不燃性能を有し、シート状のガラス繊維として容易に入手することができ、かつガラス織布より安価である。

着色シート２０が有する透明な塩化ビニル系樹脂シート２１は、塩化ビニル系樹脂を主成分とするフィルムであることが好ましい。このような透明な塩化ビニル系樹脂シート２１は、製造時において塩化ビニル樹脂粉末などを調製したコンパウンドを作り、そのコンパウンドを種々の加工機械に供給し、加工成形することで得ることができる。塩化ビニル系樹脂は、不燃性能、防炎性能に優れており、可塑剤の添加量によって表面硬度や伸び率（剛性）が容易に調整可能だからである。また比較的剛性が高いため、その表面に絵柄層２２をグラビア印刷法にて良好に形成することができる。

また、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１は、可視光透過性を有すること、好ましくは無色透明であることが好ましい。透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の一方の面側（図１における下面側）に形成された絵柄層２２が、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の他方の面側（図１における上面側）から良好に視認できるからである。透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の他方の面側から絵柄層２２が視認できるのであれば有色透明であってもよい。厚さは２５μｍ以上３００μｍ以下が好ましい。グラビア印刷機に対する適用性や、化粧シート１として形成された際の重量、厚さ、しなやかさなどを加味し適当な厚さを選択すればよく、一例として１５０μｍである。
また、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１は、その一方の表面上に絵柄層２２を印刷形成するため、その印刷面（図１においては該シート２１の下側の面）の表面粗さは小さいことが好ましい。該印刷面の表面粗さとしては、カットオフ値０．８ｍｍのＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４の算術平均粗さＲａが、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下、更に好ましくは０．１μｍ以下とする。

本発明の第１実施形態においては、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１は、塩化ビニル系樹脂を主成分とする透明なフィルムである。しかし、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１に代えて、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、エチレン−４フッ化エチレン共重合体、ポリ４フッ化エチテン等のフッ素系樹脂を主成分とする透明なフィルムであってもよい。透明なフッ素系樹脂シートの場合であっても、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の場合の上記各特性、すなわち不燃性能、防炎性能、剛性、可視光透過性をほとんど損なうことなく、耐候性や耐溶剤性などを大幅に向上させることができる。一方、フッ素系樹脂は透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の場合に比べ、防炎性能に若干劣り、また高価である。

着色シート２０が有する絵柄層２２は、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の一方の面側（図１における下面側）に形成されるものである。絵柄層２２の絵柄としては、例えば木目模様、石目模様、布目模様、皮紋模様、幾何学模様、文字、記号、線画、各種抽象模様柄、単色ベタ柄、単色グラデーション等を挙げることができる。その形成方法としては、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、シルクスクリーン印刷法、オフセット印刷法等の有版印刷法、インクジェット印刷法、各種転写印刷法等の無版印刷法等の各種印刷方法が適用可能であるが、グラビア印刷法あるいはインクジェット印刷法が好ましく、とりわけグラビア印刷法が好ましい。高精細かつ階調表現の豊かな、すなわち高い意匠性を有する印刷が可能であり、また大量生産する場合には高速な印刷が可能であるため費用面で有利である。一方、インクジェット印刷法の場合には、絵柄層２２を形成しようとする面の平滑性が比較的悪くても適用でき、高精細な印刷が可能である。また段取り時間が短く機動性の高い印刷が可能であるため、少量生産に適している。

本発明における絵柄層２２は、ガラス繊維から構成される層１１と、着色接着剤層を介して接着される前に、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の一方の面側に形成（通常は印刷）される。透明な塩化ビニル系樹脂シート２１は、その表面はガラス繊維から構成される層１１表面に比べはるかに平滑性が高く、かつ剛性も比較的高いため、グラビア印刷法により絵柄層２２を好適に形成することが可能である。仮にガラス繊維から構成される層１１に対し絵柄層２２を形成しようとする場合には、絵柄層２２の精細さを担保するために、平坦化する層を別途介在させる必要があり、グラビア印刷法を適用しようとすれば、ガラス繊維から構成される層１１の凹凸が平坦化する層の印刷面にあまり影響を及ぼさない程度に平坦化する層を厚くする必要が生じ、工程負荷が高くなる、化粧シートとしての厚さが増し、重量も重くなるなど好ましくない。

絵柄層２２の形成（通常は印刷）に用いるインキは、公知の着色剤（染料又は顔料）を樹脂、すなわちバインダー樹脂とともに溶剤（又は分散媒）中に溶解（又は分散）して得ることができる。着色剤として、無機顔料、有機顔料、金属粉顔料、真珠光沢顔料、蛍光顔料、夜光顔料等が挙げられる。例えば、無機顔料としては、カーボンブラック、黒色酸化鉄、チタン白、亜鉛華、弁柄、紺青、黄鉛、カドミウムレッド等を、有機顔料としては、アゾメチンアゾ系黒顔料、ペリレン系黒顔料、各種色相の有彩色アゾ顔料、レーキ顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリノン顔料、ニッケル−アゾ錯体、ジオキサジン顔料等を、金属粉顔料としては、アルミニウム粉、ブロンズ粉等の鱗片状箔片を、真珠光沢顔料としては、酸化チタン被覆雲母、酸化塩化ビスマス等の鱗片状箔片を挙げることができる。これらの着色剤は、単独又は２種以上を混合して使用したり、シリカ等のフィラー、有機ビーズ等の体質顔料、中和剤、界面活性剤等とともに使用したりしてもよい。

絵柄層２２に使用する樹脂（バインダー樹脂）としては、各種ポリエステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体等の塩化ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸２ヒドロキシエチル共重合体のアクリル系樹脂、ポリオール化合物を主剤としイソシアネート化合物を硬化剤とする２液硬化型ウレタン樹脂、塩素化ポリプロピレン等を使用することもできる。上記樹脂は、単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。上記樹脂には架橋剤、重合開始剤、または、重合促進剤を添加して、塗膜強度、および耐久性を向上させることが好ましく、上記樹脂のなかでは アクリル系樹脂またはアクリル系樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合物が好ましい。アクリル系樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合物の場合、混合の質量比は、［アクリル系樹脂の質量］／［塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の質量］は２／８〜８／２の範囲とすることが、絵柄層２２及び着色ベタ印刷層２３の透明な塩化ビニル系樹脂シート２１への印刷適性と密着性、並びに耐候性、耐擦傷性等の耐久性の点で好ましい。
絵柄層２２の厚さは、通常は１μｍ以上４９μｍ以下であり、好ましくは２μｍ以上２５μｍ以下である。

絵柄層２２はグラビア印刷法やインクジェット印刷法で形成されていることが好ましい。グラビア印刷法の場合には、絵柄層２２において高精細かつ階調表現の豊かな、すなわち高い意匠性を有する印刷が可能であり、大量生産する場合においては特に、絵柄層２２を安価かつ高速に印刷することが可能だからである。一方、インクジェット印刷法の場合には、絵柄層２２において、形成しようとする面の平滑性が悪くても適用でき、かつ高精細な印刷が可能である。また絵柄層２２を、段取り時間が短く、機動性が高く、安価に印刷することが可能であるため、少量生産に適している。

本発明においては、絵柄層２２、および着色接着剤層３１の合計の厚さが、３０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。３０μｍを下回る場合には、絵柄層２２において深い色調の表現が困難であったり、太陽光などの強い光線により絵柄が透けて見えたり、ガラス繊維から構成される層１１が視覚的に認識的出来てしまうなど、意匠性が損なわれる恐れがある。また１００μｍを上回る場合には、着色接着剤層３１の厚さを均一とするのが困難となる結果、化粧シートとしての品質のばらつきが大きくなったり、化粧シートの厚さが厚くなり重量が増える結果、例えば膜天井用シートとして好ましいものではなくなったり、しなやかさが損なわれるなどの懸念がある。さらに、有機分が増加するため燃焼性が高くなってしまうことが懸念される。

着色塩化ビニル系樹脂シート１２は、基体１０に含まれるガラス繊維から構成される層１１に対し、着色シート２０に含まれる絵柄層２２と接着される面側（一方の面側）とは反対の面側（他方の面側）に接着されるものである。着色塩化ビニル系樹脂シート１２は、塩化ビニル系樹脂を主成分とするフィルムであり、着色されていることが好ましい。化粧シート１において、着色塩化ビニル系樹脂シート１２側の面から光を取り込む場合、着色塩化ビニル系樹脂シート１２側の面から観察されることもあるため、意匠的観点から、着色塩化ビニル系樹脂シート１２は着色されていることが好ましいのである。

このような着色塩化ビニル系樹脂シート１２は、製造時において塩化ビニル樹脂粉末に着色剤を配合して調製したコンパウンドを作り、そのコンパウンドを種々の加工機械に供給し、加工成形することで得ることができる。着色剤は顔料、染料のいずれでも構わないが、顔料が用いられることが多く、白色に着色する場合には、例えば酸化チタンあるいは体質顔料としてシリカ、あるいはその両方などが用いられる。これらのように、無機顔料で白色化されたものは、紫外線の反射率が上がるため、耐久性が向上する。
厚さは２５μｍ以上３００μｍ以下が好ましい。化粧シート１として形成された際の重量、しなやかさなどを加味し適当な厚さを選択すればよく、一例として１５０μｍである。

本発明の化粧シート１の最外層は図１に示す通り、一方の面側が透明な塩化ビニル系樹脂シート２１であり、他方の面側が着色塩化ビニル系樹脂シート１２となっている。上述の通り、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１、および着色塩化ビニル系樹脂シート１２はともに塩化ビニル系樹脂を主成分とするフィルムであり、塩化ビニル系樹脂は、不燃性能、防炎性能に優れる。すなわち化粧シート１の最外層（一方の面側、他方の面側）は、不燃性能、防炎性能に優れた塩化ビニル系樹脂を主成分とするフィルムから構成されている。そのため化粧シート１も不燃性能、防炎性能に優れたものとなっている。
なお、塩化ビニル系樹脂とは、以下のいずれかの形態の樹脂を意味する総称である。
（１）塩化ビニル単量体（ｍｏｎｏｍｅｒ）の単独重合体、すなわち狭義のポリ塩化ビニル。
（２）塩素化ポリ塩化ビニル。
（３）塩化ビニル単量体に塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体を共重合させた塩化ビニル共重合体、ここで他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル、エチレン、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、アクリロニトリル、スチレン、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル等が挙げられる。
（４）前記（１）のポリ塩化ビニル、前記（２）の塩素化ポリ塩化ビニル、前記（３）の塩化ビニル共重合体のいずれか２種または３種の混合物。
（５）前記（１）のポリ塩化ビニル、前記（２）の塩素化ポリ塩化ビニル、前記（３）の塩化ビニル共重合体のいずれか１種または２種以上、あるいは（４）の混合物に、さらに、他の樹脂を混合した混合物。ここで他の樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体等が挙げられる。

なお、前記（１）から（５）に列記の各種塩化ビニル系樹脂には、必要に応じて、各種添加剤を添加する。該添加剤としては、可塑剤、熱安定剤、光安定剤（ラジカル捕捉剤等）、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）、界面活性剤、着色剤、充填剤、帯電防止剤等が挙げられる。
これら添加剤のうち、可塑剤としては、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート（略称ＤＯＰ）、ジイソノニルフタレート（略称ＤＩＮＰ）等のフタル酸エステル系可塑剤、ジオクチルアジペート、ジイソノニルアジペート等のアジピン酸エステル系可塑剤、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート等のリン酸エステル系可塑剤、トリ−２−エチルヘキシルトリメリテート（略称ＴＯＴＭ）、トリ−ｎ−オクチルトリメリテート等のトリメリット酸エステル系可塑剤等が挙げられる。
有機系紫外線吸収剤としては、例えば、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニル）メタン等のベンゾフェノン系紫外線吸収剤、２−（２−ヒドロキシ−４−［１−オクチルオキシカルボニルエトキシ］フェニル）−４，６−ビス（４−フェニルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−［４−［（２−ヒドロキシ−３−ドデシルオキシプロピル）オキシ］−２−ヒドロキシフェニル］−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン等のヒドロキフェニルトリアジン系紫外線吸収剤等のトリアジン系紫外線吸収剤等が挙げられる。
無機系紫外線吸収剤としては、例えば、平均粒径２００ｎｍ以下の酸化チタン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化鉄等の金屬酸化物粒子等が挙げられる。
一方、光安定剤としては、例えばヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤、具体的には、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、テトラキス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレートなどが挙げられる。
なお、紫外線吸収剤や光安定剤として、分子内に（メタ）アクリロイル基などの重合性基を有する反応性の紫外線吸収剤や光安定剤を用いることもできる。

基体接着剤層３２は、ガラス繊維から構成される層１１と着色塩化ビニル系樹脂シート１２との間に形成される両者を接着するための層である。基体接着剤層３２は、接着剤を含み、その組成として塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリオレフィン系共重合樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂等を挙げることができ、中でも塩化ビニル系樹脂であることが好ましい。基体接着剤層３２は、ガラス繊維から構成される層１１と着色塩化ビニル系樹脂シート１２とを基体接着剤層３２を介して熱圧着によるラミネートで形成されることが好ましい。

また、基体接着剤層３２は本発明においては必須の構成ではない。例えば、ガラス繊維から構成される層１１における前記絵柄層と接着された面側とは反対の面側に、着色された塩化ビニル樹脂の液状組成物をコーティングし該液状組成物を固化することにより着色塩化ビニル系樹脂シート１２を形成した場合は、基体接着剤層３２の介在無しに直接、層１１上に着色塩化ビニル系樹脂シート１２が形成される。なお、この形態の場合、該液状組成物の固化層が基体接着剤層３２および着色塩化ビニル系樹脂シート１２の両層を兼備していると見なすこともできる。
また、着色塩化ビニル系樹脂シート１２と同色とした着色塩化ビニル系樹脂組成物からなる基体接着剤層３２をコーティングして、別途成膜済みの着色塩化ビニル系樹脂シート１２と該接着剤層３２とを熱圧着によるラミネートしたような場合には、化粧シート１において、着色塩化ビニル系樹脂シート１２と基体接着剤層３２との両層が存在しているにも関わらず、両層（１２と３２）が異なる層として識別できないこともあり得る。

着色接着剤層３１は、ガラス繊維から構成される層１１と着色シート２０における絵柄層２２との間に形成される両者を接着するための層である。着色接着剤層３１は、着色成分と接着剤成分とを含む。接着剤成分の組成は基体接着剤層３２と同様であり、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン、各種ポリオレフィン系共重合樹脂等のポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂等を挙げることができ、中でも塩化ビニル系樹脂であることが好ましい。

また着色成分は、着色塩化ビニル系樹脂シート１２を着色する場合と同様に、公知の着色剤（染料又は顔料）を含むものである。着色剤は顔料、染料のいずれでも構わないが、顔料が用いられることが多く、白色に着色する場合には、例えば酸化チタン（チタン白）、鉛白、アンチモン白、亜鉛華等の粒子から成る白色顔料の何れか１種単独又は２種以上混合して用いる。あるいは体質顔料としてシリカ、アルミナ、硫酸バリウム、カオリナイト等の粒子を混合して用いられる。このような着色剤を接着剤成分中に分散（又は溶解）させることにより着色接着剤層３１を得ることができる。着色接着剤層３１中における着色剤の添加量は接着剤成分１００質量部に対して着色剤５〜５０質量部程度とする。

着色接着剤層３１は、基体１０に含まれるガラス繊維から構成される層１１と、着色シート２０に含まれる絵柄層２２とを着色接着剤層３１を介した熱圧着によるラミネートに用いられることが好ましい。本発明のように、着色接着剤層３１がこのように形成される場合は、絵柄層２２は、平滑性の高い透明な塩化ビニル系樹脂シート２１に形成されることになるため、グラビア印刷法を好適に適用でき、高い意匠性を有する絵柄層２２を形成することができる。

（第２実施形態）
以下、本発明の第２実施形態について、図２を参照して説明する。第２実施形態における化粧シート１０１は図２に示す通り、図１に示す第１実施形態における化粧シート１と比較して、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の絵柄層２２が形成された面側（一方の面側。図１、図２における下面側）とは反対の面側（他方の面側。図１、図２における上面側）に耐候層２４を有している点が異なっている。

すなわち図２に示す第２実施形態に係る化粧シート１０１は、図２における下側から順に、着色塩化ビニル系樹脂シート１２、基体接着剤層３２、ガラス繊維から構成される層１１、着色接着剤層３１、絵柄層２２、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１、および耐候層２４がこの順に積層されている。なお上記積層順を乱さず、本発明の作用効果が大幅に損なわれない限りにおいては、上記各層間のうちの任意の位置にさらに任意の層を設けても良い。

耐候層２４は、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の他方の面側に、前記の紫外線吸収剤（ＵＶＡ）、および光安定剤（ラジカル捕捉剤）（ＨＡＬＳ）のいずれか、好ましくは両者を含む、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合体系のインキを形成したものであることが好ましい。耐候層２４に含まれる紫外線吸収剤、および光安定剤（ＨＡＬＳ）により、絵柄層２２の褪色や変色など、あるいは透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の黄変などをさらに軽減することができる。耐候層２４はグラビア印刷法により形成されることが好ましいが、他の形成方法であっても良い。また耐候層２４の厚さは２μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。化粧シート１としての耐候性、重量、しなやかさなどを加味し適当な厚さとすればよく、一例として５μｍである。１５μｍを超える場合には、劣化によりクラックが発生する恐れがあり、好ましくない。

〔建築物内装材〕
上記化粧シート１、１０１は、主としてその高い不燃性能と高い意匠性から、化粧シート１、１０１単体で建築物の天井に施工する事も可能であるが、あるいは化粧シート１、１０１と基板、吊り具、枠材、棧、ねじ等他の部材を組み合わせた上で、建築物内装材として使用することもできる。建築物内装材の用途としては、空港、駅、店舗内などの天井材の他、天井からの吊り下げ広告、柱巻きなどの店舗装飾、展示会パネル、ビニールカーテン、簡易間仕切り、養生シート、機械などの各種カバー、破れ補修や生地の補強材などを挙げることができる。上記例における建築物内装材においても、化粧シート１、１０１の持つ、高い不燃性能、高い耐候性、高い意匠性、軽量であること、耐水性などの特長により、不特定多数が利用する空間や、建築工事現場内などで好適に使用することができる。

〔化粧シートの製造方法〕
（第１実施形態の製造方法）
次に、第１実施形態に係る化粧シート１の製造方法の一例を説明する。まず透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の一方の面側（図１における下面側）に絵柄層２２をグラビア印刷法にて形成し着色シート２０を得る。好ましくはグラビア印刷法であるが、インクジェット印刷法による印刷でもよい。次にガラス繊維から構成される層１１を有する基体１０を準備する。次に、基体１０を接着剤に浸すことにより接着剤を基体１０に含浸させ、その後乾燥させることにより、その一方の面側に着色接着剤層３１となる接着剤が、他方の面側に基体接着剤層３２となる接着剤が塗布された状態とする。

その後、着色シート２０の絵柄層２２面側と、基体１０の一方の面側（図１における上面側）とを着色接着剤層３１を介してラミネートにより接着する（以下絵柄接着とも言う）とともに、基体１０の他方の面側（図１における下面側）と着色塩化ビニル系樹脂シート１２とを基体接着剤層３２を介してラミネートにより接着し（以下基体接着とも言う）、化粧シート１を得る。
また上記説明では、絵柄接着と基体接着とを同一工程で行っているがこれに限らず、絵柄接着を先に行いその後基体接着を行ってもよく、また基体接着を先に行いその後絵柄接着を行ってもよい。

以上の通り、本発明の製造方法により製造される化粧シート１は、ガラス繊維から構成される層１１を有する基体１０および絵柄層２２などが、着色塩化ビニル系樹脂シート１２、および透明な塩化ビニル系樹脂シート２１により挟み込まれて積層された形態である。このように化粧シート１の最外層は両面とも塩化ビニル系樹脂からなり、基体１０はガラス繊維から構成される層１１から構成されるため、高い不燃性能を有する。また上記の通り、絵柄接着に着色接着剤層３１を用いている、すなわち絵柄接着に用いる接着剤層が着色されているため、意匠性が損なわれる懸念を軽減するために着色ベタ柄の印刷層を追加する必要がない。そのため、本発明の製造方法により製造される化粧シート１は、ガラス繊維から構成される層１１や塩化ビニルから構成さる層（１２、２１）が主体の比較的簡単な層構成であるため、軽量なものとなっている。

さらに、絵柄層２２は、基体１０のガラス繊維から構成される層１１と接着されるより前に、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１上に形成される。すなわち絵柄層２２は、表面の凹凸が大きく絵柄層２２の形成に不向きなガラス繊維から構成される層１１上に形成されるのではなく、ガラス繊維から構成される層１１に接着されておらず表面の平滑性が高い透明な塩化ビニル系樹脂シート２１上に形成されることとなる。絵柄層２２形成時において、絵柄層２２形成面における平滑性が高く、また基体１０との接着前で全体の厚さも薄いため、インクジェット印刷法は言うまでもなく、多色刷りのグラビア印刷法も好適に適用できる。すなわちグラビア印刷法による多色かつ高精細な意匠が可能であるため高い意匠性を発現できる。

仮にガラス繊維から構成される層１１に対し絵柄層２２を形成しようとする場合には、絵柄層２２の精細さを担保するために、平坦化する層を別途介在させる必要があり、グラビア印刷法を適用しようとすれば、ガラス繊維から構成される層１１の凹凸が平坦化する層の印刷面にあまり影響を及ぼさない程度に平坦化する層を厚くする必要が生じ、工程負荷が高くなるなど好ましくない。

また該グラビア印刷法は、少なくともガラス繊維から構成される層１１と上記平坦化する層とが積層された厚さの厚い対象に対し行われるため、テンション制御、すなわち色見当制御が困難になり、高い意匠性を有する絵柄層２２を形成することが困難になると考えられる。また該グラビア印刷法において、原反は少なくともガラス繊維から構成される層１１と上記平坦化する層とが積層されているため、透明な塩化ビニル系樹脂シート２１単体と比較して高価であり、色見当が合うまでの損失金額も無視できないものとなってくる。

それに対し本発明のように、ガラス繊維から構成される層１１と、着色シート２０を構成する絵柄層２２とを着色接着剤層３１を介して接着する本発明の製造方法であれば、上記各不具合を回避することが可能である。

さらに上述の通り、化粧シート１の最外層は両面とも塩化ビニルから構成される層（１２、２１）であるため、絵柄層２２が最外層に露出していない。このため、耐候性にも優れたものとなっている。また上記の通り、基体接着剤層３２を有する場合においては、それらの接着剤層により接着される接着強度が増し、接着をより確実なものとすることができる。

（第２実施形態の製造方法）
次に、第２実施形態に係る化粧シート１０１の製造方法の一例を説明する。まず透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の他方の面側（図２における上面側）に、バインダー樹脂がアクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂との７対３質量比混合物からなり、これにベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤からなる光安定剤とを各々該バインダー樹脂１００質量部に対して３質量部ずつ含むインキをグラビア印刷し、耐候層２４を形成する。好ましくはグラビア印刷法であるが、インクジェット印刷法など他の印刷法でもよい。以降の工程は第１実施形態の製造方法と同様である。

すなわち、他方の面に耐候層２４が形成された透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の一方の面側（図２における下面側）に絵柄層２２をグラビア印刷法にて形成し着色シート２０を得る。好ましくはグラビア印刷法であるが、インクジェット印刷法による印刷でもよい。次にガラス繊維から構成される層１１を有する基体１０を準備する。次に、基体１０を接着剤に浸すことにより接着剤を基体１０に含浸させ、その後乾燥させることにより、その一方の面側に着色接着剤層３１となる接着剤が、他方の面側に基体接着剤層３２となる接着剤が塗布された状態とする。

その後、着色シート２０の絵柄層２２面側と、基体１０の一方の面側とを着色接着剤層３１を介してラミネートにより接着する（絵柄接着）とともに、基体１０の他方の面側と着色塩化ビニル系樹脂シート１２とを基体接着剤層３２を介してラミネートにより接着し（基体接着）、化粧シート１を得る。
また上記説明では、絵柄接着と基体接着とを同一工程で行っているがこれに限らず、絵柄接着を先に行いその後基体接着を行ってもよく、また基体接着を先に行いその後絵柄接着を行ってもよい。

以上の通り、第２実施形態に係る化粧シート１０１の製造方法は、第１実施形態に係る化粧シート１の製造方法に対し、耐候層２４を形成する工程が追加されたものである。そのため第１実施形態に係る化粧シート１の製造方法において得られる上記効果は、第２実施形態に係る化粧シート１０１の製造方法においてもほぼそのまま得ることができる。さらに第２実施形態に係る化粧シート１０１の製造方法においては、耐候層２４に含まれる紫外線吸収剤（ＵＶＡ）、および光安定剤（ラジカル捕捉剤）（ＨＡＬＳ）により、絵柄層２２の褪色や変色など、あるいは透明な塩化ビニル系樹脂シート２１の黄変などをさらに軽減することができ、そのような耐候層２４をグラビア印刷法などにより容易に形成することができる。

（第１の実施例）
以下本発明に係る実施例を説明する。第１の実施例は、厚さ１５０μｍで可塑剤部数がＤＩＮＰ２０質量部の透明ポリ塩化ビニルフィルム（透明な塩化ビニル系樹脂シート２１）を用意した。その一方の表面側に、バインダー樹脂がアクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂との５対５質量比の混合物からなり、着色剤としてキナクリドンレッド、カーボンブラック、シアニンブルー及びイソインドリノンイエローを含むインキを用いて多色刷りのグラビア印刷機にて木目模様層（絵柄層２２）を形成し着色シートを得た。木目模様層の厚さは５μｍであった。次に、経糸および緯糸の織り密度が３２本／２５ｍｍであるガラス織布（ガラス繊維から構成される層１１）を塩化ビニル系樹脂の着色接着剤に含浸させ、その後乾燥させることにより、ガラス織布の両面に塩化ビニル系樹脂の着色接着剤が塗布された状態とした。次に着色シートの木目模様層面側とガラス織布の一方の面側とを塩化ビニル系樹脂の着色接着剤を介してラミネートにより接着するとともに、ガラス織布の他方の面側と、酸化チタンおよびシリカを含む厚さ１５０μｍで可塑剤部数がＤＩＮＰ２０質量部でチタン白を１０質量部含むポリ塩化ビニルフィルム（着色塩化ビニル系樹脂シート１２）とを塩化ビニル系樹脂の着色接着剤を介してラミネートにより接着し、第１の実施例に係る化粧シートを得た。

（第２の実施例）
第２の実施例は、厚さ１５０μｍで可塑剤部数がＤＩＮＰ２５質量部のポリ透明塩化ビニルフィルム（透明な塩化ビニル系樹脂シート２１）を用意した。その他方の表面側に、バインダー樹脂がアクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂との７対３質量比混合物からなり、これにベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤からなる光安定剤とを各々該バインダー樹脂１００質量部に対して３質量部づつ含む塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合体系のインキをグラビア印刷し、厚さ５μｍの耐候層を形成した。以下、該厚さ１５０μｍのポリ透明塩化ビニルフィルムの一方の表面に、バインダー樹脂がアクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂との７対３質量比の混合物からなり、着色剤としてキナクリドンレッド、カーボンブラック、シアニンブルー及びイソインドリノンイエローを含むインキを用いて多色刷りのグラビア印刷機にて木目模様層（絵柄層２２）を形成するなど、第１の実施例と同様の工程を実施して、第２の実施例に係る化粧シートを得た。

（第３の実施例）
第３の実施例は、第１の実施例において、木目模様層をグラビア印刷法ではなく、ＥＦＩ社製インクジェット印刷機 ＶＵＴＥｋ ＧＳ５０００ｒにてインクジェット印刷を行い、着色シートを得た。以降の工程は第１の実施例と同様に実施して、第３の実施例に係る化粧シートを得た。ガラス織布に対する塩化ビニル系の着色接着剤の塗布量は表裏合わせて５０ｇ／ｍ²であった。

（比較例）
比較例として、表裏の最外層がともに白色塩化ビニル層からなり、内層にガラス織布から構成される層を有するいわゆるターポリンの一方の面側にグラビア印刷法にて厚さ約５μｍの絵柄層を形成し、比較例に係る化粧シートを得た。

（評価１：意匠外観評価）
評価（各実施例、比較例）に係る各化粧シートに対し、絵柄層側から目視にて絵柄の意匠性を確認した。どの方向から見ても反対側の面が透けて見えず、また意匠の見当ずれ、変形、色調の変動なども認められない（下記×に該当しない）ものを○、ガラス織布のガラス繊維が認識できる、あるいは意匠の見当ずれ、変形、色調の変動などのいずれかが認識できるものを×とした。

（評価２：耐候試験）
評価に係る各化粧シートに対し、超促進耐候試験機（「アイスーパーＵＶテスター」、岩崎電気株式会社製）（以下「Ｓ−ＵＶ」ともいう）を用いて、温度６３℃、湿度５０％ＲＨの状況下においた。当該状況下で、照度６０ｍＷ／ｃｍ²、波長３６５ｎｍの光を２０時間サンプルに照射し、次いで４時間結露の状態にするというサイクルを１００時間繰り返して、超促進耐候試験を行った。試験中、照射と結露の切り替わり時にサンプルに対して、純水を３０秒間直接シャワーした。超促進耐候試験の前後における化粧シートの色差（ΔＥ）をコニカミノルタ製「ＣＭ−３７００Ａ」を用いて測定した。耐候褪色性は色差により評価し、評価基準は以下の通りとした。ΔＥ＜４：◎、４≦ΔＥ＜７（自然褪色程度）：〇、７≦ΔＥ≦１０：△、１０＜ΔＥ：×。

（評価３：発熱性試験）
評価に係る各化粧シートに対し、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリーメーター試験機を用いて、加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ²）、および加熱開始後２０分間の最大発熱速度として、２００ｋＷ／ｍ²を超える時間（以下超過時間ともいう）を秒単位で求め、評価基準は以下の通りとした。総発熱量７．２（ＭＪ／ｍ²）以下、かつ超過時間８秒以下：◎、総発熱量８（ＭＪ／ｍ²）を超える、あるいは超過時間１０秒を超える：×、上記◎にも×にも該当しないもの：〇。

評価に係る各化粧シートに対する評価１〜３の結果を表１に示す。

（評価１結果）
意匠外観を評価する評価１の結果は表１の通り、第１の実施例〜第３の実施例は〇、比較例は×であった。比較例においては、表面の凹凸が大きくまた厚さの変動が大きなターポリンに対してグラビア印刷法により絵柄層を形成するため、均一なグラビア印刷をすることができず、絵柄層に色変動などのムラが生じていた。またターポリンの厚さのために、グラビア印刷法においてテンションコントロールが困難で、色見当が合わない部分が多く生産性も劣っていた。それに対し、本発明に係る第１の実施例〜第３の実施例においては、ガラス織布とラミネート接着する前に、透明塩化ビニルフィルムに対して絵柄層を形成するため、上記比較例におけるターポリン表面の凹凸や厚さの変動に起因する不具合を回避することができ、印刷ムラや色見当ずれのない良好な意匠外観が得られた。すなわち本発明に係る化粧シートは高い意匠性を有するものであることが確認された。

（評価２結果）
耐候性を評価する評価２の結果は表１の通り、第１の実施例〜第３の実施例は◎ないし〇、比較例は×であった。この差異の原因は、比較例においては、絵柄層が最外層に露出しており、全く保護されていないのに対し、本発明に係る第１の実施例〜第３の実施例においては、絵柄層は透明塩化ビニルフィルムで保護されており、第２の実施例においてはさらに耐候層でも保護されているためと考えられる。該Ｓ−ＵＶを用いた耐候試験により、本発明に係る化粧シートが耐候性にも優れることが確認された。

（評価３結果）
発熱性すなわち不燃性能を評価する評価３の結果は表１の通り、第１の実施例〜第３の実施例は◎ないし〇、比較例は◎であった。該試験により本発明に係る化粧シートは、発熱性試験において、２００ｋＷ／ｍ²超過時間が１０秒以下であり、総発熱量が８ＭＪ／ｍ²以下であること、すなわち高い不燃性能を有することが確認された。

比較例においては、今回の評価では◎となったものの、最外層にグラビアインキすなわち有機物が露出した態様である。そのため、絵柄層の絵柄によっては、すなわち濃色絵柄のようにインキ量の多い絵柄などにおいては、２００ｋＷ／ｍ²超過時間が８秒、あるいは１０秒を超える、すなわち不燃性能を満たさない懸念がある。一方、本発明に係る第１の実施例〜第３の実施例の化粧シートにおいては、グラビアインキやインクジェットインキすなわち有機物は最外層に露出しておらず、不燃性能の高いポリ塩化ビニルフィルムで保護されているため、絵柄に依存して不燃性能を満たさなくなる懸念は極めて低いといえる。

以上、本発明に係る化粧シート、建築物内装材、および化粧シートの製造方法について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と、実質的に同一の構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなる場合であっても本発明の技術的範囲に包含される。

本発明に係る化粧シート、および建築物内装材は、高い不燃性能と高い意匠性を両立させ、軽量かつ耐候性にも優れたものである。そのため、膜天井用シートや吊り天井用シート、ブラインドなどとして好適に利用することができる。また天井、床、壁面など、あるいは室内の建具や扉、間仕切りなどに被覆して、それらの不燃性能や耐候性を高めつつ、優れた意匠外観とするような利用もできる。

１、１０１ 化粧シート
１０ 基体
１１ ガラス繊維から構成される層
１２ 着色塩化ビニル系樹脂シート
２０ 着色シート
２１ 透明な塩化ビニル系樹脂シート
２２ 絵柄層
２４ 耐候層
３１ 着色接着剤層
３２ 基体接着剤層

Claims (10)

1. 着色シートと基体とを有し、
   前記着色シートは、透明な塩化ビニル系樹脂シートの上に絵柄層を有しており、
   前記基体は、ガラス繊維から構成される層を有しており、
   前記着色シートの前記絵柄層と、前記基体の前記ガラス繊維から構成される層とが、着色接着剤層を介して接着されており、
   前記ガラス繊維から構成される層における前記絵柄層と接着されている面側とは反対の面側に着色塩化ビニル系樹脂シートを有する、化粧シート。
2. 前記ガラス繊維から構成される層がガラス織布を有する層である請求項１に記載の化粧シート。
3. 前記ガラス繊維から構成される層がガラス不織布を有する層である請求項１に記載の化粧シート。
4. 前記絵柄層、および前記着色接着剤層の合計の厚さが、３０μｍ以上１００μｍ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の化粧シート。
5. 前記絵柄層が、グラビア印刷法あるいはインクジェット印刷法により形成された層である請求項１〜４のいずれかに記載の化粧シート。
6. ＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験において、２００ｋＷ／ｍ²超過時間が１０秒以下であり、総発熱量が８ＭＪ／ｍ²以下である請求項１〜５のいずれかに記載の化粧シート。
7. 前記透明な塩化ビニル系樹脂シートの前記絵柄層とは反対の面側に耐候層を有する請求項１〜６のいずれかに記載の化粧シート。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の化粧シートを有する建築物内装材。
9. 着色シートと基体とを有する化粧シートの製造方法であって、
   透明な塩化ビニル系樹脂シートの上に絵柄層を有する前記着色シートを準備する工程と、
   ガラス繊維から構成される層を有する前記基体を準備する工程と、
   前記着色シートの前記絵柄層と、前記基体の前記ガラス繊維から構成される層とを着色接着剤層を介してラミネートにより接着する工程と、
   前記ガラス繊維から構成される層における前記絵柄層と接着されている面側とは反対の面側と、着色塩化ビニル系樹脂シートとをラミネートにより接着する工程と、を有する化粧シートの製造方法。
10. 前記透明な塩化ビニル系樹脂シートの前記絵柄層とは反対の面側に耐候層を有する請求項９に記載の化粧シートの製造方法。