KR102201294B1 - 엘이디 수지 채널 및 그 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, UV(자외선) 경화 조성물을 이용하여 엘이디(LED)의 상측에 상하 이중 층 구조로 된 UV 경화층을 형성하되, 상부 및 하부 층 형성시 사용되는 조성물의 성분과 함량을 조절하여 각 층의 UV 경화 수축을 각각 제어하여, 총 경화 시간은 줄이면서도 전체적으로 경화층의 변형 및 크랙 발생을 방지할 수 있고 경화층의 표면이 최대한 평평해지도록 함으로써, 제작시의 제품 불량률을 감소시키고 제품의 신뢰성을 일정 수준 이상으로 확보할 수 있도록 한 엘이디 수지 채널 및 그 제조 방법을 제공한다.
Description
본 발명은 엘이디 수지 채널 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 UV(자외선) 경화 조성물을 이용하여 엘이디(LED)의 상측에 상하 이중 층 구조로 된 UV 경화층을 형성하되, 상부 및 하부 층 형성시 사용되는 조성물의 성분과 함량을 조절하여 각 층의 UV 경화 수축을 각각 제어하여, 총 경화 시간은 줄이면서도 전체적으로 경화층의 변형 및 크랙 발생을 방지할 수 있고 경화층의 표면이 최대한 평평해지도록 함으로써, 제작시의 제품 불량률을 감소시키고 제품의 신뢰성을 일정 수준 이상으로 확보할 수 있도록 한 엘이디 수지 채널 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 엘이디는 전력 소모가 적고 수명이 길며 기존의 광원에 비해 보다 친환경적인 광원으로 알려져 있다. 이러한 장점으로 인에 최근 엘이디를 이용한 다양한 조명 장치가 개발되고 있으며, 그 중에서 엘이디를 이용하여 상점의 간판으로 활용되는 엘이디 수지 채널이 있다.
종래의 엘이디 수지 채널은 틀의 베이스판 위에 엘이디를 설치하고 그 위에 수지층을 입힌 후 경화를 시켜 제조한다. 이때, 수지층은 그 두께가 꽤 두껍기 때문에 열경화성 수지를 이용하는 일반적인 경화 방법을 사용하면 완전히 경화되기 까지 12시간 정도의 많은 시간이 걸리게 되므로 생산성이 현저히 저하된다.
또한, 충분한 시간 동안 경화를 하지 않으면 수지 채널의 틀과 붙어 있는 수지층의 가장자리 부분에 크랙이 발생하는 등 불량의 원인이 될 수 있다.
이에 경화 시간을 감축시킬 수 있도록 UV 경화를 사용하여 수지층을 형성하는 엘이디 수지 채널의 제조 방법이 일부 개시되어 있다. 그러나, 종래의 UV 경화를 사용하는 방법은, 엘이디의 상측에 배치된 투명판 위에 경화액을 도포하고 전체적으로 한 번에 경화를 진행하였는데, 이 경우 경화액이 도포된 부분 중 나중에 도포되는 상측 부분만 우선적으로 경화가 진행되고, 먼저 도포된 투명판 쪽에 위치하는 하측 부분은 경화가 제대로 되지 않게 된다.
따라서, 경화액이 도포된 부분 중 경화가 제대로 되지 않은 하측 부분에 있던 경화액이 상측으로 끌려 올라오면서 완성되는 경화층에 변형을 발생시키고 경화층의 표면 또한 평평하지 못하게 되는 등 엘이디 수지 채널의 품질이 현저하게 떨어지는 문제가 있다.
한편, 이러한 문제를 해결하기 위해, 투명판 위에 UV 경화핵을 도포하되, 위와는 반대로, 경화액이 먼저 도포된 하측 부분이 먼저 경화되도록 하고 경화액이 나중에 도포된 상측 부분은 천천히 경화되도록 하는 공법도 일부 개시되어 있지만, 이 경우에는 천천히 경화되는 상측 부분의 경화액이 하측 부분으로 가라 앉으면서 경화층의 형상이 전체적으로 아래로 처지게 되어, 최종적으로 완성된 경화층에 여전히 변형이 발생할 뿐만 아니라 표면 또한 평평하지 못하게 되는 문제를 계속 발생시키게 된다.
본 발명의 목적은, UV 경화 조성물을 이용하여 엘이디 수지 채널의 투명판 위에 UV 경화층을 형성하되, UV 경화 수축을 제어하여, 총 경화 시간은 줄이면서도 전체적으로 경화층의 변형 및 크랙 발생이 방지되도록 하고 경화층의 표면이 최대한 평평하게 형성되도록 하는 엘이디 수지 채널 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면은, 베이스판과, 상기 베이스판의 가장자리에 수직으로 설치되고 상부 내측에 지지턱을 가지는 벽판을 포함하는 하우징; 상기 베이스판 위에 설치되는 적어도 1개 이상의 LED; 상기 지지턱 위에 배치되는 투명판; 실링용 조성물을 포함하고, 상기 투명판의 가장자리와 상기 벽판 사이의 틈새를 메우면서 형성되는 실링부; 제1 조성물을 포함하고, 상기 투명판 위에 형성되는 제1 UV 경화층; 및 제2 조성물을 포함하고, 상기 제1 UV 경화층 보다 얇은 두께를 가지며, 상기 제1 UV 경화층 위에 형성되는 제2 UV 경화층; 을 포함하고, 상기 실링용 조성물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 카프로락톤계 아크릴레이트 올리고머 30 내지 69.25중량%와, 소수성계 희석용 모노머 30 내지 69.25중량% 및 제1 첨가물 0.5 내지 31중량%를 포함하고, 상기 제1 조성물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여, 분자량이 10,000 내지 30,000인 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 59.7중량%와, 아크릴레이트 모노머 40 내지 79.7중량% 및 제2 첨가물 0.3 내지 16중량%를 포함하고 상기 제2 조성물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트계 올리고머 20 내지 40중량%와, 소수성계 희석용 모노머 27 내지 74.6중량% 및 제3 첨가물 5.4 내지 53중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 엘이디 수지 채널을 제공한다.
본 발명의 다른 측면은, 베이스판과 벽판을 포함하는 하우징을 마련하는 단계; 베이스판 위에 엘이디를 배치하고, 상기 엘이디로부터 소정 간격 이격되게 투명판을 설치하는 단계; 투명판과 벽판의 틈새에 실링용 조성물을 도포하고 2분 이내로 경화시켜 실링부를 형성하는 단계; 상기 투명판 위에 제1 조성물을 도포하고, 10 내지 20분간 1차 UV 경화시켜 제1 UV 경화층을 형성하는 단계; 및 상기 제1 UV 경화층 위에 제2 조성물을 도포하고, 2 내지 5분간 2차 UV 경화시켜 제2 UV 경화층을 형성하는 단계; 를 포함하고, 상기 실링용 조성물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 카프로락톤계 아크릴레이트 올리고머 30 내지 69.25중량%와, 소수성계 희석용 모노머 30 내지 69.25중량% 및 제1 첨가물 0.5 내지 31중량%를 포함하고, 상기 제1 조성물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여, 분자량이 10,000 내지 30,000인 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 59.7중량%와, 아크릴레이트 모노머 40 내지 79.7중량% 및 제2 첨가물 0.3 내지 16중량%를 포함하고 상기 제2 조성물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트계 올리고머 20 내지 40중량%와, 소수성계 희석용 모노머 27 내지 74.6중량% 및 제3 첨가물 5.4 내지 53중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 엘이디 수지 채널의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 특징에 의하면, 상기 실링용 조성물의 제1 첨가물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여, 건식 실리카 0.1 내지 5중량, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.2 내지 20중량%, 레벨링제 0.1 내지 3중량%를 포함하고, 상기 제1 조성물의 제2 첨가물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.1 내지 10중량%, 소포제 0.1 내지 3중량%를 포함하고, 상기 제2 조성물의 제3 첨가물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.2 내지 20중량%, 레벨링제 0.1 내지 3중량%, 경화 촉진용 모노머 5 내지 30중량%를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 특징에 의하면, 상기 제1 UV 경화층의 두께가 5 내지 8mm이고, 상기 제2 UV 경화층의 두께가 1 내지 3mm일 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 엘이디 수지 채널은, UV 경화 조성물을 이용하여 하측의 제1 UV 경화층과 상측의 제2 UV 경화층의 이중 층 구조로 된 UV 경화층을 형성하되, 제1 UV 경화층과 제2 UV 경화층 형성시 각각 사용되는 제1 및 제2 조성물의 성분과 함량을 조절하여 각 층 별로 UV 경화 수축을 각각 제어함으로써, 제품의 전체 경화 시간은 줄이면서도 전체적으로 경화층의 변형 및 크랙 발생이 방지될 수 있도록 하고, 경화층의 표면이 최대한 평평해지도록 하여, 엘이디 수지 채널 제작시의 제품 불량률을 감소시키고 제품의 품질 및 신뢰성을 일정 수준 이상으로 확보할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 엘이디 수지 채널의 구조를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 2는 도 1에서 하우징, 엘이디 및 투명판을 개략적으로 나타낸 분리사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 엘이디 수지 채널의 제조 방법을 나타낸 플로우 차트이다.
도 2는 도 1에서 하우징, 엘이디 및 투명판을 개략적으로 나타낸 분리사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 엘이디 수지 채널의 제조 방법을 나타낸 플로우 차트이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명한다.
그러나, 본 발명의 실시 예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 예로 한정되는 것은 아니다.
또한, 본 발명의 실시 예는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다. 또한, 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 도면 전체에 걸쳐 동일한 부호를 사용한다.
덧붙여, 명세서 전체에서 어떤 구성요소를 '포함'한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 엘이디 수지 채널의 구조를 개략적으로 나타낸 단면도이고, 도 2는 도 1에서 하우징, 엘이디 및 투명판을 개략적으로 나타낸 분리사시도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 실시 예의 엘이디 수지 채널(100)은, 하우징(10), 적어도 1개 이상의 엘이디; 20), 투명판(30), 실링부(40), 제1 UV 경화층(50) 및 제2 UV 경화층(60)을 포함한다.
하우징(10)은 평평하게 형성되는 베이스판(11)과 베이스판(11)의 가장자리에 수직으로 설치되는 벽판(12)을 포함하여 상부가 개방된 내부 수용공간(13)을 가진다. 이때, 베이스판(11)과 벽판(12)은 내부의 열 방출이 용이하고 내구성이 우수한 금속 재질로서 바람직하게는 알루미늄 등의 재료로 이루어질 수 있다.
또한, 벽판(12)은 상부 내측에 하우징(10)의 내부 수용공간(13)을 향해 소정 길이 돌출되게 형성되는 지지턱(14)을 가진다.
또한, 엘이디(20)는 베이스판(11) 위에 적어도 1개 이상이 소정 간격을 두고 전기적으로 작동 가능하게 설치된다. 이를 위해 베이스판(11)에는 전선과 회로(미도시) 등이 더 설치될 수 있다.
또한, 투명판(30)은 엘이디(20)를 외부 충격 및 이물질로부터 보호하는 커버의 역할을 하는 것으로서 지지턱(14) 위에 배치된다. 이때, 투명판(30)은 바람직하게는 내구성이 좋고 투명도가 우수한 아크릴 또는 PC(폴리카보네이트) 등의 재질로 이루어질 수 있으며, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
실링부(40)는 실링용 조성물을 포함하고, 투명판(30)의 상면 가장자리와 벽판(12) 사이의 틈새를 메우도록 형성되어, 투명판(30)과 벽판(12)이 접하는 부분을 빈틈 없이 실링(sealing)하게 된다.
이러한 실링용 조성물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 2~3 관능 카프로락톤계 아크릴레이트 올리고머 30 내지 69.25중량%와 소수성계 희석용 모노머 및 제1 첨가물을 포함할 수 있다.
상기 2~3 관능 카프로락톤계 아크릴레이트 올리고머의 함량이 30중량% 미만이면 실링용 조성물이 경화될 때 수축이 과다하게 발생하거나 실링부(40)의 접착력이 저하되어 실링부(40)와 하우징(10)의 벽판(12) 간의 박리가 일어나는 문제가 발생할 수 있고, 상기 2~3관능 카프로락톤계 아크릴레이트 올리고머의 함량이 69.25중량%를 초과하면 실링용 조성물의 점도가 너무 높아져 투명판(30)의 상면 가장자리와 벽판(12) 사이에 침투가 제대로 되지 않아 실링부(40)의 접착력이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 소수성계 희석용 모노머는 1 관능 성분으로, HEA, HEMA, HPA, HPMA, IBOA, CTFA, THFA 및 THFMA 중 적어도 하나 이상이 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 30 내지 69.25중량% 포함될 수 있다.
또한, 상기 소수성계 희석용 모노머는 2 관능 성분을 더 포함할 수 있다. 상기 소수성계 희석용 모노머의 함량이 30중량% 미만이면 실링용 조성물의 점도가 너무 높아져 실링부(40)를 형성하는데 어려움이 발생할 수 있고, 상기 소수성계 희석용 모노머의 함량이 69.25중량%를 초과하면 실링용 조성물의 점도가 너무 낮아져 투명판(30)의 상면 가장자리와 벽판(12) 사이로 흐름이 발생하여 실링 효과가 제대로 구현되지 않고 실링부(40)의 수축이 과다하게 발생하여 실링부(40)의 접착력이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
상기 제1 첨가물은 건식 실리카(Fumed Silica), 흰색 안료(White pigment), 광개시제 및 레벨링제를 포함할 수 있으며, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 0.5 내지 31중량% 포함될 수 있다.
상기 건식 실리카는 실링용 조성물에 소수성과 칙소성을 제공하기 위한 것으로서, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 5중량% 포함될 수 있다. 상기 건식 실리카의 함량이 0.1중량% 미만이면 실링용 조성물에 점도를 부여하지 못하기 때문에 투명판(30)의 상면 가장자리와 벽판(12) 사이로 흐름이 발생하는 문제가 발생할 수 있고, 상기 건식 실리카의 함량이 5중량%를 초과하면 실링용 조성물의 점도가 너무 높아져 실링부(40)를 형성하는데 어려움이 생기므로 작업성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
상기 흰색 안료는 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 3중량% 포함될 수 있다. 상기 흰색 안료의 함량이 0.1중량% 미만이면 하측으로부터 제공되는 엘이디의 광이 확산되지 못한 채 시인되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 흰색 안료의 함량이 3중량%를 초과하면 엘이디의 광이 상당 수 차단되면서 광 효율이 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 상기 흰색 안료는 TiO2 또는 ZrO2일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 광개시제는 빛으로부터 에너지를 흡수하여 중합반응을 시작하게 하는 물질로서 경화를 신속하게 할 수 있도록 하며, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 0.2 내지 20중량% 포함될 수 있다. 상기 광개시제의 함량이 0.2중량% 미만이면 경화 속도가 너무 느려져 경화 불량의 원인이 될 수 있고, 상기 광개시제의 함량이 20중량%를 초과하면 경화 속도가 지나치게 빨라져 발열 및 수축 문제가 발생하여 오히려 실링부(40)의 접착력이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 광개시제는 장파장 개시제와 단파장 개시제로 구분될 수 있으며, 상기 실링용 조성물은 총 중량에 대하여 상기 장파장 개시제 0.1 내지 10중량%와 상기 단파장 개시제 0.1 내지 10중량%를 포함할 수 있다.
이때, 상기 장파장 개시제는 Irgacure TPO, Irgacure 819 및 Irgacure 369 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 상기 단파장 개시제는 Irgacure 184, Irgacure1173 651 및 MBF 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 장파장 개시제와 단파장 개시제의 혼합 비율은 장파장 개시제의 함량을 1이라고 할 때 단파장 개시제의 함량은 1 내지 5가 될 수 있다. 예를 들어, 본 발명에서 장파장 개시제:단파장 개시제의 혼합 비율은 UV경화시 사용하는 광원 및 광원의 세기 등을 고려하여 1:1, 1:2, 1:3 및 1:5 중 하나일 수 있다.
상기 단파장 개시제의 혼합 비율이 낮아질수록 표면 경화 후에 내부 경화가 진행되는 형태로 급격한 경화에 의한 문제를 방지할 수 있지만, 상기 단파장 개시제의 혼합 비율이 1 미만이면 표면만 경화가 되고 내부 경화는 제대로 되지 않는 문제가 발생하거나 또는 너무 느린 속도로 경화가 진행되어 경화 시간이 크게 늘어나는 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 단파장 개시제의 혼합 비율이 높아질수록 표면 경화와 내부 경화가 거의 동시에 진행되도록 하여 경화 시간을 단축할 수 있지만, 상기 단파장 개시제의 혼합 비율이 5를 초과하면 지나치게 급격한 경화가 이루어져 발열 및 수축 문제가 발생할 수 있다.
상기 레벨링제는 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 3중량% 포함될 수 있다. 상기 레벨링제의 함량이 0.1중량% 미만이면 원하는 수준의 레벨링 효과가 나타나지 않아 실링부(40) 형성시 실링용 조성물의 균일한 도포가 어려워지는 문제가 발생할 수 있고, 상기 레벨링제의 함량이 3중량%를 초과하면 실링부(40)의 접착력이 저하되거나 또는 실링부(40)에 헤이즈가 생기는 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 레벨링제는 실리콘계/비실리콘계 계면활성제와 실리콘계/비실리콘계 소포제 중 하나일 수 있고, 상기 실리콘계/비실리콘계 계면활성제는 BYK-333 및 Tego Glide 410 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
제 1 UV 경화층(50)은, 제1 조성물을 포함하고, 투명판(30) 위에 형성된다. 이때, 제1 UV 경화층(50)은 바람직하게 5 내지 8mm의 두께를 가질 수 있다. 제1 UV 경화층(50)의 두께가 5mm 미만이면 충진이 충분히 되지 않아 재작업을 해야 하거나 또는 제2 UV경화층(60)의 두께가 상대적으로 두꺼워져 균일한 작업 품질이 제공되지 않는 문제가 발생할 수 있고, 제1 UV 경화층(50)의 두께가 8mm를 초과하면 제1 UV 경화층(50)의 하부까지 자외선이 도달하지 못해 미경화 또는 경화 속도가 느려지는 문제가 발생하고, 제2 UV 경화층(60)의 두께를 충분히 확보하지 못하게 되는 문제가 발생할 수 있다.
이러한 제1 조성물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여 분자량이 10,000 내지 30,000인 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 59.7중량%와 아크릴레이트 모노머 및 제2 첨가물을 포함할 수 있다.
이때, 상기 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머의 분자량이 10,000 미만이면 경화 후의 제1 UV 경화층(50)의 도막이 원하는 수준의 강도를 갖지 못하게 될 수 있고, 상기 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머의 분자량이 30,000을 초과하면 경화 후 제1 UV 경화층(50)의 도막이 깨지는 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머의 함량이 20중량% 미만이면 제1 조성물의 점도가 너무 낮아 투명판(30) 위에 도포된 제1 조성물이 흐르는 현상이 발생하는 문제 및 경화 속도가 저하되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 2~3관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머의 함량이 59.7중량%를 초과하면 제1 조성물의 점도가 너무 높아져 경화하고자 하는 제1 UV 경화층(50)이 도포하고자 하는 면에 전체적으로 퍼지는 속도가 너무 느려지고 수축이 심화되어 제1 경화층(50)의 변형이 발생할 수 있다.
이때, 상기 아크릴레이트 모노머는 경화되는 부분의 체적이 크기 때문에 경화시 수축을 최소화할 수 있도록 다 관능 성분을 사용하지 않으며, 1 관능 성분으로 HPA, HPMA, HEA, CTFA, THFA 및 THFMA 중 적어도 하나 이상이 제1 조성물의 총 중량에 대하여 40 내지 79.7중량% 포함될 수 있다.
상기 아크릴레이트 모노머의 함량이 40중량% 미만이면 제1 조성물의 점도가 너무 높아져 제1 UV 경화층(50)을 형성하는 작업 시간이 증가하고 제1 UV 경화층(50)의 구석진 부분까지 제1 조성물이 고르게 퍼져 들어가지 못하게 되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 아크릴레이트 모노머의 함량이 79.7중량%를 초과하면 제1 조성물의 점도가 너무 낮아져 투명판(30) 위에 도포된 제1 조성물이 흐르는 현상 및 경화 속도 저하의 문제가 발생할 수 있다.
상기 제2 첨가물은 흰색 안료, 광개시제 및 소포제를 포함할 수 있으며, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 0.3 내지 16중량% 포함될 수 있다.
상기 흰색 안료는 제1 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 3중량% 포함될 수 있다. 상기 흰색 안료의 함량이 0.1중량% 미만이면 하측으로부터 제공되는 엘이디의 광이 확산되지 못한 채 시인되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 흰색 안료의 함량이 3중량%를 초과하면 엘이디의 광이 상당 수 차단되면서 광 효율이 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 상기 흰색 안료는 TiO2 또는 ZrO2일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 광개시제는 제1 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 10중량% 포함될 수 있다. 상기 광개시제의 함량이 0.1중량% 미만이면 미경화가 발생하거나 경화 시간이 너무 느려져 경화 불량의 원인이 될 수 있고, 상기 광개시제의 함량이 10중량%를 초과하면 경화가 너무 급격하게 진행되어 발열 및 수축 등의 변형이 생기는 문제가 발생할 수 있다.
이때, 상기 제1 조성물은 제1 UV 경화층(50) 형성시 표면 경화와 내부 경화가 동시에 일어나면 변형이 발생할 가능성이 높아지므로 장파장 개시제는 사용하지 않고 단파장 개시제만 사용하게 된다. 상기 단파장 개시제는 Irgacure 184, Irgacure1173 651 및 MBF 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 소포제는 제1 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 3중량% 포함될 수 있다. 상기 소포제의 함량이 0.1중량% 미만이면 원하는 수준의 소포가 되지 않아 경화 후에 제1 UV 경화층(50) 내에 기포가 남아 있게 되어 제1 UV 경화층(50)의 균일성을 확보하기 어려운 문제가 발생할 수 있고, 상기 소포제의 함량이 3중량%를 초과하면 제1 UV 경화층(50)과 다른 면과의 접착력이 현저히 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 상기 소포제는 BYK-1790 및 Tego-fomax N 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
제2 UV 경화층(60)은, 제2 조성물을 포함하고, 제1 UV 경화층(50) 위에 형성된다. 이때, 제2 UV 경화층(60)은 제1 UV 경화층(50) 보다 얇게 형성되고, 바람직하게는 1 내지 3mm의 두께를 가질 수 있다. 대부분의 레벨링제는 도포된 조성물의 표면에서 작용하는 것을 기대하므로, 이와 같이 제2 UV 경화층(60)은 제1 UV 경화층(50) 보다 얇게 형성됨으로써 표면 품질에 더 집중할 수 있다.
이때, 제2 UV 경화층(60)의 두께가 1mm 미만이면 제2 UV 경화층(60)의 도막이 약해 외력이나 온도 변화 등에 의해 분리되거나 변형되는 문제가 발생할 수 있고, 제2 UV 경화층(60)의 두께가 3mm를 초과하면 제1 UV경화층(50)과의 계면에서의 경화 부족으로 인해 접착력이 약해지고, 기포 제거가 어려워지며 두께 방향으로의 수축이 과다하게 발생할 수 있다.
이러한 제2 조성물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트계 올리고머 20 내지 40중량%와 소수성계 희석용 모노머 및 제3 첨가물을 포함할 수 있다.
이때, 상기 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트계 올리고머의 함량이 20중량% 미만이면 미경화가 발생하고 제2 조성물의 점도가 너무 낮아져 엘이디 수지 채널이 설계된 모양대로 자리를 잡지 못하게 되고 제1 UV 경화층(50) 위에 도포된 제2 조성물이 흐르게 되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트계 올리고머의 함량이 40중량%를 초과하면 제2 조성물의 점도가 너무 높아져 표면레벨링 및 기포 제거가 잘 되지 않아 원하는 수준의 품질을 갖는 코팅 표면을 얻기 어려워지는 문제가 발생할 수 있다.
이때, 제2 조성물은 에폭시 및 아로마틱 계열을 사용하면 장기신뢰성 및 Test에서 황변이 심하게 발생하기 때문에 에폭시 및 아로마틱 계열의 아크릴레이트 올리고머는 사용하지 않고, 알리파틱 계열의 아크릴레이트 올리고머를 사용한다.
상기 소수성계 희석용 모노머는 1 관능 성분으로, HEA, HEMA, HPA, HPMA, IBOA, CTFA, THFA 및 THFMA 중 적어도 하나 이상이 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 27 내지 74.6중량% 포함될 수 있다. 또한, 상기 소수성계 희석용 모노머는 2 관능 성분을 더 포함할 수 있다.
상기 소수성계 희석용 모노머의 함량이 27중량% 미만이면 제2 조성물의 점도가 너무 높아져 엘이디 수지 채널이 설계된 모양대로 자리를 잡는데 어려움이 있고 제2 UV 경화층(60)의 기포 제거 및 레벨링이 제대로 되지 않는 문제가 발생할 수 있고, 상기 소수성계 희석용 모노머의 함량이 74.6중량%를 초과하면 제2 조성물의 점도가 너무 낮아져 수지 채널을 제작하기 위한 틀 밖으로 제2 조성물이 흐르게 되는 문제가 발생할 수 있고 더불어 미경화의 문제가 발생할 수 있다.
이때, 상기 제2 조성물은 제3 첨가물로서 산소 저해를 완화하여 제2 UV 경화층(60)의 표면 경화를 촉진시켜 제2 UV 경화층(60)의 표면이 평평해지도록 하기 위해 아크릴아마이드계 반응성 모노머, Thiol계 반응촉진제 등의 표면 경화 촉진용 모노머를 제2 조성물의 총 중량에 대하여 5 내지 30중량% 더 포함할 수 있다. 상기 표면 경화 촉진용 모노머의 함량이 5중량% 미만이면 제2 UV 경화층(60)의 충분한 표면 경화가 되지 않는 문제가 발생할 수 있고, 상기 표면 경화 촉진용 모노머의 함량이 30중량%를 초과하면 제2 UV 경화층(60)의 도막이 너무 유연해지며 장기 안정성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
상기 제3 첨가물은 흰색 안료, 광개시제 및 레벨링제를 더 포함할 수 있으며, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여 5.4 내지 53중량% 포함될 수 있다.
상기 흰색 안료는 제2 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 3중량% 포함될 수 있다. 상기 흰색 안료의 함량이 0.1중량% 미만이면 하측으로부터 제공되는 엘이디의 광이 확산되지 못한 채 시인되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 흰색 안료의 함량이 3중량%를 초과하면 엘이디의 광이 상당 수 차단되면서 광 효율이 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 상기 흰색 안료는 TiO2 또는 ZrO2일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 광개시제는 제2 조성물의 총 중량에 대하여 0.2 내지 20중량% 포함할 수 있다. 상기 광개시제의 함량이 0.2중량% 미만이면 경화 속도가 너무 느려져 경화 불량의 원인이 될 수 있고, 상기 광개시제의 함량이 20중량%를 초과하면 경화 속도가 지나치게 빨라져 발열 및 수축 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 광개시제는 장파장 개시제와 단파장 개시제로 구분될 수 있으며, 상기 제2 조성물은 총 중량에 대하여 상기 장파장 개시제 0.1 내지 10중량%와 상기 단파장 개시제 0.1 내지 10중량%를 포함할 수 있다.
이때, 상기 장파장 개시제는 Irgacure TPO, Irgacure 819 및 Irgacure 369 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 상기 단파장 개시제는 Irgacure 184, Irgacure1173 651 및 MBF 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 장파장 개시제와 단파장 개시제의 혼합 비율은 장파장 개시제의 함량을 1이라고 할 때 단파장 개시제의 함량은 1 내지 5가 될 수 있다. 예를 들어, 본 발명에서 장파장 개시제:단파장 개시제의 혼합 비율은 1:1, 1:2, 1:3 및 1:5 중 하나일 수 있다.
상기 단파장 개시제의 혼합 비율이 1 미만이면 표면만 경화가 되고 내부 경화는 제대로 되지 않는 문제가 발생하거나 또는 너무 느린 속도로 경화가 진행되어 경화 시간이 크게 늘어나는 문제가 발생할 수 있고, 상기 단파장 개시제의 혼합 비율이 5를 초과하면 지나치게 급격한 경화가 이루어져 발열 및 수축 문제가 발생할 수 있다.
상기 레벨링제는 제2 조성물의 총 중량에 대하여 0.1 내지 3중량% 포함될 수 있다. 상기 레벨링제의 함량이 0.1중량% 미만이면 원하는 수준의 레벨링 효과가 나타나지 않아 제2 UV 경화층(60) 형성시 제2 조성물의 균일한 도포가 어려워지는 문제가 발생할 수 있고, 상기 레벨링제의 함량이 3중량%를 초과하면 제2 UV 경화층(60)에 헤이즈가 발생할 수 있다.
상기 레벨링제는 실리콘계/비실리콘계 계면활성제와 실리콘계/비실리콘계 소포제 중 하나일 수 있고, 상기 실리콘계/비실리콘계 계면활성제는 BYK-333 및 Tego Glide 410 중 하나일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
이하, 도 3을 더 참조하여 본 발명의 일 실시 예에 따른 엘이디 수지 채널의 제조 방법에 대해 설명한다.
본 실시 예의 엘이디 수지 채널(100)을 제조하기 위해서는, 먼저 평평하게 형성된 베이스판(11)과 베이스판(11)의 가장자리에 설치된 벽판(12)을 포함하여 상부가 개방된 내부 수용공간(13)을 가지는 하우징(10)을 마련한다.
그리고, 베이스판(11) 위에 적어도 1개 이상의 엘이디(LED; 20)를 소정 간격을 두고 전기적으로 작동 가능하게 설치한다(S10). 이때, 베이스판(11)과 벽판(12)은 내부의 열 방출이 용이하고 내구성이 우수한 금속 재질로서 바람직하게는 예를 들어 알루미늄 등의 재료로 이루어질 수 있다.
다음으로, 엘이디(20)가 설치된 베이스판(11)으로부터 상측으로 소정 간격 이격된 위치에 투명판(30)을 설치한다(S20). 이때, 투명판(30)의 설치를 위해 벽부(12)는 투명판(30)의 가장자리 부분을 올려서 지지할 수 있도록 상부 내측에 하우징(10)의 내부 수용공간(13)을 향해 소정 길이 돌출되는 형태로 형성되는 지지턱(14)을 가질 수 있다.
다음으로, 투명판(30)이 벽판(12)에 배치된 상태를 보다 안정적으로 유지하면서 실링성을 제공할 수 있도록, 투명판(30)의 상면 가장자리와 벽판(12)이 접하는 부분에 실링부(40)를 형성한다(S30).
이때, 실링부(40)는 투명판(30)의 상면 가장자리와 벽판(12)이 접하는 부분에 실링용 조성물을 도포한 후 2분 이내로 UV 경화시켜 형성할 수 있다. 또한, 실링부(40)의 경화 후에 열이나 추가 반응에 의한 흄이 제거되지 않은 상태에서 제1 UV 경화층(50)을 작업하게 되면 실링부(40)와 제1 UV 경화층(50)의 계면에서 공기층이 생기거나 접착력이 약화되는 문제가 발생될 수 있으므로, 이에 실링부(40) 형성 후 열 안정 및 흄 제거 과정을 더 진행할 수 있다.
이러한 실링용 조성물은 빠른 경화가 가능한 UV 경화성 재료로서 점도와 칙소성이 높다. 이에 실링부(40)가 후술하는 제1 UV 경화층(50) 형성시 투명판(30) 위에 도포되는 제1 조성물이 벽판(12)과 투명판(30) 사이의 틈새를 통해 새어 나와 베이스판(11) 또는 엘이디(20) 위에 떨어지는 것을 방지하는 역할을 하게 된다.
또한, 상기 실링용 조성물은 열 충격에 대한 내성을 가지고 있어서 실링부(40)가 온도 변화에 대해 변형이 최소화될 수 있도록 한다.
또한, 상기 실링용 조성물은 투명판(30) 및 벽판(12)과 잘 부착될 수 있도록 우수한 접착성을 가질 수 있다.
또한, 상기 실링용 조성물은 광 확산을 위한 흰색 안료를 UV경화층과 동일한 수준으로 넣음으로써 제작 완료 후에 외부에서 실링부(40)가 시인되지 않는 이점을 가진다.
이후, 투명판(30) 위에 UV 경화층을 형성하는 과정을 진행한다. 본 실시 예의 엘이디 수지 채널(100)은, 경화가 2번에 나누어 순차적으로 진행되고, 이에 경화층도 투명판(30)과 접하는 하부의 제1 UV 경화층(50)과 상부의 제2 UV 경화층(60)을 포함하게 된다.
다음으로, 투명판(30) 위에 제1 조성물을 소정 두께로 도포하고, 1차 UV 경화시켜 우수한 후막경화 성능을 가지는 5 내지 8mm 두께의 제1 UV 경화층(50)을 형성한다(S40). 이때, 제1 UV 경화층(50)의 표면은 완전 경화된 상태가 아니어도 되고, 경화층 전체로 볼 때 외부로 노출되지 않고 내측에 위치하는 부분이므로 표면이 매끄럽지 않아도 되므로 수축이 발생되지 않는 것에 초점을 맞춰 형성하게 된다.
그리고, 제1 조성물을 도포한 후 1차 UV 경화하기 전에 5분 정도의 안정화 과정을 먼저 거치도록 한다. 이후, 품질 향상을 위해 도포된 제1 조성물의 기포를 제거하는 과정을 더 진행할 수 있다. 상기 기포 제거 과정은, 열풍, Vacuum 및 방치 등의 다양한 방법을 이용할 수 있다.
이러한 제1 조성물은 흰색 안료에 의해 광 확산 특성을 가지고 있어서 면 발광 성능을 향상시킬 수 있다. 면 발광은 예컨대 유리를 통해 유리 뒤에 있는 엘이디를 보면 그대로 보이지만 희뿌연 아크릴판을 통해서 보면 빛이 퍼져 보이는 현상으로, 본 실시 예에서는 흰색 안료의 농도를 조절하여 엘이디가 발광하는 것이 그대로 보이지 않도록 할 수 있다.
또한, 상기 제1 조성물은 우수한 내황변형성을 가지고 있어서 엘이디로부터 발산되는 광의 직진성을 높이는 우수한 투명성을 오랜 시간 동안 유지할 수 있으며, 경화 속도를 제어할 수 있어서 경화 과정에서 제1 UV 경화층이 변형되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 상기 제1 조성물은 열 충격에 대한 내성을 가지고 있어서, 형성된 제1 UV 경화층이 온도 변화에 대해 변형이 최소화될 수 있도록 한다. 또한, 상기 제1 조성물은 투명판 및 후술하는 제2 UV 경화층 위에 분리되지 않고 잘 부착될 수 있도록 우수한 접착성을 가진다.
이때, 상기 제1 UV 경화 과정은 36 내지 100W의 UV 램프를 이용하여 10 내지 20분간 천천히 진행할 수 있다. 제1 UV 경화 과정시 경화 시간이 10분 미만이면 경화가 급격하게 되어 이로 인해 발명 및 경화 수축이 발생되어 제1 UV 경화층(50)에 변형 또는 주름이 발생하고 가장자리 부분에 크랙이나 들뜸 등이 발생하는 문제가 발생할 수 있고, 제1 UV 경화 과정시 경화 시간이 20분을 초과하면 작업효율 대비 작업시간이 지나치게 증가하게 된다.
다음으로, 제1 UV 경화층(50) 위에 제2 조성물을 소정 두께로 도포하고, 2차 UV 경화시켜 제2 UV 경화층(60)을 형성하여(S50) 엘이디 수지 채널(100)을 완성한다. 이때, 제2 UV 경화층(60)은 전체적으로 끈적거림이 없는 완전 경화된 상태이며, 표면이 매끄럽게 형성된다.
그리고, 품질 향상을 위해 제2 조성물을 도포한 후 2차 UV 경화 전에 도포된 제2 조성물의 기포를 제거하는 과정을 먼저 진행할 수 있다. 상기 기포 제거 과정은, 열풍, Vacuum 및 방치 등의 다양한 방법을 이용할 수 있다.
이러한 제2 조성물은 광 확산 특성을 가지고 있어서 면 발광 성능을 향상시킬 수 있으며, 제2 조성물에는 자외선 차단제 및 산화방지제 등을 첨가하여 외부 환경 변화에 의한 화학적 변화에 의한 황변이나 변형으로부터 내부층을 보호하는 성능을 가질 수 있다. 제2 UV 경화층(60)이 UV를 차단하면 엘이디(20)의 발열을 감소시키는 효과를 기대할 수 있다.
또한, 상기 제2 조성물은 우수한 내황변형성을 가지고 있어서 LED로부터 발산되는 광의 직진성을 높이는 우수한 투명성을 오랜 시간 동안 유지할 수 있으며, 경화 속도를 제어할 수 있어서 제2 UV 경화층(60)이 변형되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 상기 제2 조성물은 소포제와 레벨링제의 조합을 통해 제2 UV 경화층(60)의 표면(상면)에 핀홀 또는 주름 등이 생기지 않고 평평해질 수 있도록 할 수 있다.
이때, 상기 제2 UV 경화 과정은 36 내지 100W의 UV 램프를 이용하여 제1 UV 경화 때 보다 상대적으로 더 짧은 시간을 진행할 수 있고, 바람직하게 제2 UV 경화는 완전 경화되는 시간을 기준으로 2 내지 5분간 진행할 수 있다. 제2 UV 경화 과정시 경화 시간이 2분 미만이면 급격한 반응에 의해 발명 및 수축이 발생되어 제1 UV 경화층과의 접착력이 저하되는 문제 및 표면 품질이 저하되는 문제가 발생할 수 있고, 제2 UV 경화 과정시 경화 시간이 5분을 초과하면 작업 시간이 너무 길어져 먼지 등 외부 환경에 의해 표면 품질이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
종래의 UV 경화는 일반적으로 경화가 1분 이내에 완료된다. 그러나, 이렇게 급속으로 경화가 진행되면 경화 수축에 의해 경화층에 변형 또는 주름이 발생하거나 경화층에서 하우징과 붙어 있는 가장자리 부분에 크랙이 발생할 수 있다.
또한, 일반적으로 경화에 사용되는 조성물에는 광 확산 특성을 위해 경화층을 불투명하게 하는 안료가 포함되는데, 이에 UV 경화시 UV 조사량이 도포된 부분의 상부와 하부 간에 불균일해지게 된다.
따라서, 이와 같이 급속하게 한번에 경화를 하는 방법을 사용하는 경우 경화층이 완전히 경화되기 전에 경화층의 상부와 하부의 경화 속도의 차이가 발생하면서 이로 인해 최종적으로 경화층에 변형이 생기는 불량이 발생하게 되는 것이다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 먼저 제1 조성물로 10 내지 20분간 천천히 1차 UV 경화를 시켜 투명판 위에 제1 UV 경화층을 형성한 후, 제1 UV 경화층 위에 제2 조성물을 도포하고 1차 UV 경화시 보다 상대적으로 빠른 2 내지 5분간 제2 UV 경화를 진행하여 제1 UV 경화층 위에 제2 UV 경화층을 형성함으로써, 최종적으로 이중 층으로 된 경화층을 형성하게 된다.
이에 종래의 경화 수축에 의한 경화층의 변형 또는 주름의 발생과 크랙 발생 및 경화층의 상부와 하부의 경화 속도의 차이에 의한 경화층의 변형을 효과적으로 방지할 수 있다.
본 발명은 상술한 실시 예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.
10: 하우징
11: 베이스판
12: 벽판
13: 수용공간
14: 지지턱
20: 엘이디
30: 투명판
40: 실링부
50: 제1 UV 경화층
60: 제2 UV 경화층
100: 엘이디 수지 채널
11: 베이스판
12: 벽판
13: 수용공간
14: 지지턱
20: 엘이디
30: 투명판
40: 실링부
50: 제1 UV 경화층
60: 제2 UV 경화층
100: 엘이디 수지 채널
Claims (5)
- 베이스판과, 상기 베이스판의 가장자리에 수직으로 설치되고 상부 내측에 지지턱을 가지는 벽판을 포함하는 하우징;
상기 베이스판 위에 설치되는 적어도 1개 이상의 엘이디(LED);
상기 지지턱 위에 배치되는 투명판;
실링용 조성물을 포함하고, 상기 투명판의 가장자리와 상기 벽판 사이의 틈새를 메우면서 형성되는 실링부;
제1 조성물을 포함하고, 상기 투명판 위에 형성되는 제1 UV 경화층; 및
제2 조성물을 포함하고, 상기 제1 UV 경화층 보다 얇은 두께를 가지며, 상기 제1 UV 경화층 위에 형성되는 제2 UV 경화층; 을 포함하고,
상기 실링용 조성물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 카프로락톤계 아크릴레이트 올리고머 30 내지 69.25중량%와, 소수성계 희석용 모노머 30 내지 69.25중량% 및 제1 첨가물 0.5 내지 31중량%를 포함하고,
상기 제1 조성물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여, 분자량이 10,000 내지 30,000인 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 59.7중량%와, 아크릴레이트 모노머 40 내지 79.7중량% 및 제2 첨가물 0.3 내지 16중량%를 포함하고
상기 제2 조성물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트계 올리고머 20 내지 40중량%와, 소수성계 희석용 모노머 27 내지 74.6중량% 및 제3 첨가물 5.4 내지 53중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 엘이디 수지 채널. - 제1항에 있어서,
상기 실링용 조성물의 제1 첨가물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여, 건식 실리카 0.1 내지 5중량, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.2 내지 20중량%, 레벨링제 0.1 내지 3중량%를 포함하고,
상기 제1 조성물의 제2 첨가물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.1 내지 10중량%, 소포제 0.1 내지 3중량%를 포함하고,
상기 제2 조성물의 제3 첨가물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.2 내지 20중량%, 레벨링제 0.1 내지 3중량%, 경화 촉진용 모노머 5 내지 30중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 엘이디 수지 채널. - 제1항에 있어서, 상기 제1 UV 경화층의 두께가 5 내지 8mm이고, 상기 제2 UV 경화층의 두께가 1 내지 3mm인 것을 특징으로 하는 엘이디 수지 채널.
- 베이스판과 벽판을 포함하는 하우징을 마련하는 단계;
베이스판 위에 엘이디(LED)를 배치하고, 상기 엘이디로부터 소정 간격 이격되게 투명판을 설치하는 단계;
투명판과 벽판의 틈새에 실링용 조성물을 도포하고 2분 이내로 경화시켜 실링부를 형성하는 단계;
상기 투명판 위에 제1 조성물을 도포하고, 10 내지 20분간 1차 UV 경화시켜 제1 UV 경화층을 형성하는 단계; 및
상기 제1 UV 경화층 위에 제2 조성물을 도포하고, 2 내지 5분간 2차 UV 경화시켜 제2 UV 경화층을 형성하는 단계; 를 포함하고,
상기 실링용 조성물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 카프로락톤계 아크릴레이트 올리고머 30 내지 69.25중량%와, 소수성계 희석용 모노머 30 내지 69.25중량% 및 제1 첨가물 0.5 내지 31중량%를 포함하고,
상기 제1 조성물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여, 분자량이 10,000 내지 30,000인 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 59.7중량%와, 아크릴레이트 모노머 40 내지 79.7중량% 및 제2 첨가물 0.3 내지 16중량%를 포함하고
상기 제2 조성물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여, 2~3 관능 우레탄 아크릴레이트계 올리고머 20 내지 40중량%와, 소수성계 희석용 모노머 27 내지 74.6중량% 및 제3 첨가물 5.4 내지 53중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 엘이디 수지 채널의 제조 방법. - 제4항에 있어서,
상기 실링용 조성물의 제1 첨가물은, 실링용 조성물의 총 중량에 대하여, 건식 실리카 0.1 내지 5중량, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.2 내지 20중량%, 레벨링제 0.1 내지 3중량%를 포함하고,
상기 제1 조성물의 제2 첨가물은, 제1 조성물의 총 중량에 대하여, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.1 내지 10중량%, 소포제 0.1 내지 3중량%를 포함하고,
상기 제2 조성물의 제3 첨가물은, 제2 조성물의 총 중량에 대하여, 흰색 안료 0.1 내지 3중량%, 광개시제 0.2 내지 20중량%, 레벨링제 0.1 내지 3중량%, 경화 촉진용 모노머 5 내지 30중량%를 포함하고,
상기 제1 UV 경화층은 두께가 5 내지 8mm가 되도록 형성하고, 상기 제2 UV 경화층은 두께가 1 내지 3mm가 되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 엘이디 수지 채널의 제조 방법.
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| KR1020190131864A KR102201294B1 (ko) | 2019-10-23 | 2019-10-23 | 엘이디 수지 채널 및 그 제조 방법 |
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