KR102179966B1 - Pvc와 eva를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법 - Google Patents

Pvc와 eva를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고무와 PVC와 EVA를 혼합하여 수중에서 펠릿화한 후 발포시킴으로써 온도의존성이 저하된 댐핑성을 발휘할 수 있는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법에 관한 것이다.
이러한 본 발명은 고무와 PVC와 EVA를 포함하는 기재에 점착부여제와 충전제와 발포제와 가소제와 가교제 및 촉매제를 포함하는 첨가제를 일정비율로 혼합한 혼합수지조성물이 펠릿화를 위해 수중에서 커팅 가공된 후 발포 성형된 것으로서 펠릿화에 따른 다차원 매트릭스 구조를 보유하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 발휘하는 것임을 특징으로 하는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체를 기술적 요지로 한다.

Description

PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법{Foam with damping performance reduced temperature dependency using PVC and EVA and method for making thereof}
본 발명은 고무와 PVC와 EVA를 혼합하여 수중에서 펠릿화한 후 발포시킴으로써 온도의존성이 저하된 댐핑성을 발휘할 수 있는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법에 관한 것이다.
스펀지 등과 같이 댐핑성(damping performance)이 우수한 발포체는 댐핑성의 온도의존성이 강하게 나타나면서 온도에 따라 댐핑성의 변화가 발생하게 된다.
즉, 우리나라와 같이 4계절이 뚜렷하여 동계와 하계의 기온차가 30~40℃ 이상 되는 지역에서는 동계용과 하계용으로 구분하여 사용할 수밖에 없는 한계가 있다.
실제로 동계의 기온에 맞게 충격흡수성능을 설계하여 제조한 발포체를 하계에 사용하면 경도가 낮아지면서 원하는 댐핑성을 얻을 수 없게 된다. 그리고 하계의 기온에 맞게 충격흡수성능을 설계하여 제조한 발포체를 동계에 사용하면 경도가 상승하면서 원하는 댐핑성을 얻을 수 없게 된다.
이러한 댐핑성의 온도의존성을 최소화시켜 계절에 따른 기온에 상관없이 우수한 댐핑성을 갖는 발포체의 제조를 위해서는 발포체의 재료소재에 PVC(Polyvinyl chloride)가 포함되고 발포체의 다차원 매트릭스 구조화(heterogeneous matrix structurization)가 필요하다.
상기한 발포체의 다차원 매트릭스 구조화를 위해서는 고무와 PVC를 포함한 재료소재를 펠릿화(pelletizing)하는 기술이 필요하다. 그리고 고무와 PVC를 포함한 재료소재의 펠릿화를 위해서는 커팅 공정이 필요하다. 이러한 펠릿화를 위한 커팅 공정은 수중에서 수행하는 습식 커팅 방식과 대기에서 수행하는 건식 커팅 방식이 있다.
한편, 재료소재에 포함된 PVC는 가소제에 의한 연질 특성으로 인해 펠릿화를 위한 커팅 공정시 서로 달라붙어 커팅을 어렵게 하는 자착 특성이 있음에 따라 건식 커팅 방식과 습식 커팅 방식 모두를 적용하기가 곤란한 상황이다.
따라서 PVC가 가진 연질 특성에 따른 자착 특성을 저하시켜 다차원 매트릭스 구조화를 위한 펠릿화를 습식 커팅 방식으로 수행할 수 있도록 온도의존성이 저하된 우수한 댐핑성을 가지는 발포체를 제조하기 위한 재료소재의 성분과 배합비율에 대한 연구가 필요하다.
대한민국 공개특허공보 제10-2002-0064348호, 2002.08.07.자 공개.
본 발명은 상기한 문제점을 해소하기 위해 발명된 것으로서, 온도의존성이 저하된 우수한 댐핑성을 발휘하는 발포체를 제조할 수 있도록, 재료소재의 기재를 고무와 PVC와 EVA(ethylene-vinyl acetate copolymer)로 구성하여 PVC의 흡습성을 저하시켜 다차원 매트릭스 구조화를 위한 펠릿화를 습식 커팅 방식으로 수행할 수 있는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체는 고무와 PVC와 EVA를 포함하는 기재에 점착부여제와 충전제와 발포제와 가소제와 가교제 및 촉매제를 포함하는 첨가제를 일정비율로 혼합한 혼합수지조성물이 펠릿화를 위해 수중에서 커팅 가공된 후 발포 성형된 것으로서 펠릿화에 따른 다차원 매트릭스 구조를 보유하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 발휘하는 것임을 특징으로 한다.
상기 기재를 이루는 상기 고무와 상기 PVC와 상기 EVA는 20~50중량부와 40~50중량부와 10~30중량부로 각각 혼합되는 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 제조방법은 고무와 PVC와 EVA를 포함하는 기재와, 점착부여제와 충전제와 발포제와 가소제와 가교제과 촉매제를 포함하는 첨가제를 일정비율로 혼련기에 투입하고 교반하여 혼합수지조성물을 조성하는 단계; 상기 혼합수지조성물을 압출하여 수중으로 일정크기와 형태로 커팅하여 혼합수지펠릿으로 가공하는 단계; 상기 혼합수지펠릿을 용융시켜 혼합용융수지로 가공하는 단계; 및상기 혼합용융수지를 사출 성형하여 다차원 매트릭스 구조를 갖는 발포체의 제조를 완료하는 단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기 조성하는 단계에서는 상기 기재를 이루는 상기 고무는 20~50중량부, 상기 PVC는 40~50중량부, 상기 EVA는 10~30중량부로 각각 혼합하는 것을 특징으로 한다.
상기 혼합수지조성물을 조성하는 단계에서는 상기 기재와 상기 첨가제를 혼련기에 투입하여 80~100℃에서 10~30분 동안 교반하여 상기 혼합수지조성물을 조성하는 것을 특징으로 한다.
상기 혼합용융수지로 가공하는 단계에서는 상기 혼합수지펠릿을 사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분동안 용융시켜 상기 혼합용융수지로 가공하는 것을 특징으로 한다.
상기 발포체의 제조를 완료하는 단계에서는 상기 혼합용융수지를 사출프레스에 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 상기 발포체를 제조하는 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 의한 본 발명은 아래와 같은 효과들을 기대할 수 있다.
먼저, 기재를 고무와 PVC와 EVA로 구성함에 따라 EVA를 통해 댐핑성을 보완하여 댐핑성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 PVC의 자착 특성을 저하시켜 펠릿화를 위한 습식 커팅 공정의 원활함을 보장할 수 있는 효과가 있다.
그리고 습식 커팅 공정을 통해 펠릿화가 가능함에 따라 발포 공정을 통해 다차원 매트릭스 구조화를 가능하게 하여 기온변화에 관계없이 우수한 댐핑성을 보장할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 제조방법의 공정들을 차례대로 도시한 공정 순서도이다.
본 발명은 신발용 아웃솔, 충격흡수용 스펀지, 선박용 마운트 및 완충패드, 산업기계용 고무부품 등으로 사용되는 것으로 우수한 댐핑성을 발휘할 수 있는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법에 관한 것이다.
특히, 본 발명에 따른 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법은 PVC가 가진 자착 특성으로 인해 펠릿화를 위한 습식 커팅 공정의 어려움을 극복하여 습식 커팅 공정의 원활한 수행을 보장할 수 있고 습식 커팅 공정을 통해 펠릿화가 가능하여 다차원 매트릭스 구조화를 적용할 수 있으므로 계절에 따른 기온변화에 관계없이 우수한 댐핑성을 발휘할 수 있는 것이 특징이다.
이러한 특징은, 기재를 이루는 고무와 PVC에 EVA를 추가하여 구성함에 따라 PVC의 자착 특성을 EVA를 통해 저하시켜 원활한 습식 커팅 공정을 보장할 수 있도록 함으로써 댐핑성의 온도의존성 저하를 위해 반드시 필요한 다차원 매트릭스 구조화가 가능케 한 것에 의해 달성될 수 있다.
이하 본 발명에 따른 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 및 제조방법을 상세하게 설명하기로 한다.
본 발명에 따른 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체는 고무와 PVC와 EVA를 포함하는 기재와, 점착부여제와 충전제와 발포제와 가교제와 촉매제를 포함하는 첨가제를 일정비율로 혼합하여 수중에서 펠릿 가공한 후 발포 성형한 것이다.
이때 EVA는 댐핑성을 향상시키고 가소제에 의해 PVC가 갖는 자착 특성을 저하시키는 기능을 위해 기재에 추가한 것이다. 이러한 EVA가 기재에 추가됨에 따라 펠릿화를 위한 습식 커팅 공정시 PVC의 자착 특성이 EVA에 의해 저하되면서 습식 커팅을 통한 펠릿화가 원활하게 이루어질 수 있다.
따라서 펠릿화에 의해 달성될 수 있는 다차원 매트릭스 구조화가 발포 공정을 통해 발현됨으로써 댐핑성의 온도의존성 저하시켜 계절에 따른 온도변화에 관계없이 우수한 댐핑성을 발휘할 수 있다.
본 발명에 따른 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이 혼합수지조성물 조성 단계(S10), 혼합수지펠릿 제조 단계(S20) 및 용융 수지 조성 단계(S30) 및 발포 성형 단계(S40)를 포함하여 구성될 수 있다.
먼저, 상기 혼합수지조성물 조성 단계(S10)는 기재와 촉매제를 일정비율로 혼합하여 혼합수지조성물을 조성하는 공정이다. 즉, 기재와 촉매제를 혼련기인 니더에 투입하여 80~100℃에서 10~30분 동안 균일하게 교반하여 혼합수지조성물을 조성한다.
상기 기재는 고무와 PVC와 EVA로 혼합하여 조성할 수 있는데, 그 혼합비율은 고무 20~50중량부, PVC 40~50중량부, EVA 10~30중량부로 혼합하여 조성할 수 있다.
이때 EVA의 혼합비가 발포체의 댐핑성 향상과 PVC의 자착 특성 저하를 위해 중요한 요소로서 작용할 수 있는데, 그 혼합비율이 10중량부보다 작으면 PVC의 자착 특성을 저하시키는데 어려움이 있고 40중량부보다 높으면 댐핑성이 저하될 뿐만 아니라 발포 성형이 제대로 되지 않은 않으므로 상기한 혼합비율로 혼합하여 조성하는 것이 바람직하다.
상기 첨가제는 점착부여제와 충전제와 발포제와 가교제과 촉매제를 포함할 수 있다.
여기서 점착부여제는 점착성을 부여하기 위한 것으로 쿠마론인덴 수지, 로딘계 수지, 테르펜계 수지, 페놀계 수지 등을 사용할 수 있다.
충전제는 점도를 조정하고 균열을 방지하기 위한 것으로 통상의 충전제를 사용할 수 있다.
발포제는 발포작용을 위한 것으로, 아조디카본아미드계, 디아조미노엑소벤젠계, n,n'-디니트로소펜타메틸렌테트라아민계, p-톨루엔설포닐하이드라지이드계, p,p'-옥시비스(벤젠설포닐하이드라지이드)계, 벤젠설포닐아이드라지아드를 포함하는 군 중에서 하나 이상을 사용할 수 있다.
가소제는 PVC의 연질화를 위해 첨가하는 것으로, 디옥틸프탈레이트, 디에틸프탈레이트, 디아이소옥틸프탈레이트 등을 포함하는 프탈레이트계 가소제 중 하나 혹은 적어도 2종 이상을 첨가할 수 있다.
가교제는 발포제에 의해 발생한 분해가스를 포집하기 위해 고온 점탄성을 부여하기 위한 것으로 황, 황공여체, 유기과산화물 등을 사용할 수 있다.
촉매제는 가교의 안정화와 발포특성의 향상을 위한 것으로 산화아연, 스테아린산 등을 사용할 수 있다.
다음으로, 상기 혼합수지펠릿 제조 단계(S20)는 혼합수지조성물 조성 단계(S10)에서 조성한 혼합수지조성물을 가공하여 혼합수지펠릿을 제조하는 공정이다.
즉, 혼합수지조성물을 압출성형을 위한 수중용 펠릿제조기에 투입한 후 사출함과 동시에 수중에서 일정길이와 형태로 커팅하여 혼합수지펠릿을 제조할 수 있다.
이때 PVC의 자착 특성이 EVA에 의해 저하됨으로써 사출된 혼합수지조성물을 수중에서도 원활하게 커팅하여 혼합수지펠릿을 어려움 없이 제조할 수 있다.
다음으로, 상기 용융 수지 조성 단계(S30)는 혼합수지펠릿 제조 단계(S20)에서 제조된 혼합수지펠릿을 용융시켜 혼합용융수지로 가공하는 공정이다.
즉, 일정량의 혼합수지펠릿을 사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융하여 혼합용융수지로 가공할 수 있다.
마지막으로, 상기 발포 성형 단계(S40)는 용융 수지 조성 단계()에서 조성한 혼합용융수지를 발포 성형하여 발포체의 제조를 완료하는 공정이다.
즉, 혼합용융수지를 사출프레스에 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 펠릿화에 따른 다차원 매트릭스 구조를 갖게 되는 발포체를 완성할 수 있다.
이러한 발포체는 EVA의 작용과 함께 펠릿화에 따른 다차원 매트릭스 구조에 의해 온도의존성도 저하되면서 우수한 댐핑성을 가질 수 있다.
이하 본 발명의 다양한 실시예들의 펠릿 가공성, 발포 상태, 댐핑성 등을 다양한 비교예들과 비교한 시험결과를 설명하기로 한다.
[실시예 1]
고무 50중량부, PVC 40중량부, EVA 10중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 65중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 5중량부, 가교제(유기과산화물) 0.4중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[실시예 2]
고무 30중량부, PVC 50중량부, EVA 20중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 70중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.5중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[비교예 1]
고무 45중량부, PVC 50중량부, EVA 5중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 75중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.5중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[비교예 2]
고무 20중량부, PVC 40중량부, EVA 40중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 30중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.5중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[표 1]
Figure 112019011280219-pat00001
실시예 1,2와 비교예 1,2에 대한 시험결과를 비교한 표 1에 따르면, EVA의 혼합비율이 10~20중량부일 경우에는 실시예 1, 2와 같이 PVC의 자착 특성을 저하시켜 펠릿 가공성을 높이고 발포형태가 정상적이며 발포체의 댐핑성도 우수하게 나타남을 확인할 수 있었다.
이와 달리 EVA의 혼합비율이 10중량부보다 낮거나 30중량부보다 높은 경우에는 비교예 1과, 2과 같이 PVC의 자착 특성을 저하시키지 못하거나 발포형태가 불량하거나 발포체의 댐핑성 향상 효과도 떨어짐을 확인할 수 있었다.
[실시예 3]
고무 40중량부, PVC 50중량부, EVA 10중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 50중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 5중량부, 가교제(유기과산화물) 0.4중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[실시예 4]
고무 40중량부, PVC 40중량부, EVA 20중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 40중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.5중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[실시예 5]
고무 30중량부, PVC 40중량부, EVA 30중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 40중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.4중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[실시예 6]
고무 25중량부, PVC 50중량부, EVA 25중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 50중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.4중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[실시예 7]
고무 35중량부, PVC 50중량부, EVA 15중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 50중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.5중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[비교예 3]
고무 50중량부, PVC 50중량부, 점착부여제(쿠마론인덴 수지) 1중량부, 충전제(St/A) 1중량부, 가소제(디아이소옥틸프탈레이트) 50중량부, 발포제(p-톨루엔설포닐하이드라지이드계) 4중량부, 가교제(유기과산화물) 0.5중량부, 촉매제(ZnO) 3중량부를 혼련기인 니더에 투입하고 10~30분 동안 교반하여 혼합수지조성물을 조성하고, 혼합수지조성물을 압출방식의 수중용 펠릿제조기에 투입하여 혼합수지펠릿으로 가공하며, 혼합수지펠릿을 사출 성형을 위한 EVA사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분 동안 용융시켜 혼합용융수지를 제조하고, 혼합용융수지를 사출프레스 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 발포체를 제조하였다.
[표 2]
Figure 112019011280219-pat00002
실시예 3 내지 7과 비교예 3에 대한 시험결과를 비교한 표 1에 따르면, EVA를 10~30중량부로 혼합한 경우에는 실시예 3 내지 7과 같이 발포체가 우수한 댐핑성을 가짐을 확인할 수 있었다.
이와 달리 EVA를 기재의 재료로 추가하지 않은 경우에는 비교예 3과 같이 발포체의 댐핑성 향상 효과가 나타나지 않음을 확인할 수 있었다.
상기한 실시예는 예시적인 것에 불과한 것으로, 당해 기술분야에 대한 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양하게 변형된 다른 실시예가 가능하다.
따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위에는 하기의 특허청구범위에 기재된 발명의 기술적 사상에 의해 상기의 실시예뿐만 아니라 다양하게 변형된 다른 실시예가 포함되어야 한다.
S10: 혼합수지조성물 조성 단계
S20: 혼합수지펠릿 제조 단계
S30: 발포 성형 단계

Claims (7)

  1. 고무와 PVC와 EVA를 포함하는 기재에 점착부여제와 충전제와 발포제와 가소제와 가교제 및 촉매제를 포함하는 첨가제를 일정비율로 혼합한 혼합수지조성물이 펠릿화를 위해 수중에서 커팅 가공된 후 발포 성형된 것으로서;
    펠릿화에 따른 다차원 매트릭스 구조를 보유하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 발휘하는 것으로서;
    상기 기재를 이루는 상기 고무와 상기 PVC와 상기 EVA는 20~50중량부와 40~50중량부와 10~30중량부로 각각 혼합되는 것을 특징으로 하는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체.
  2. 삭제
  3. 고무와 PVC와 EVA를 포함하는 기재와, 점착부여제와 충전제와 발포제와 가소제와 가교제과 촉매제를 포함하는 첨가제를 일정비율로 혼련기에 투입하고 교반하여 혼합수지조성물을 조성하는 단계;
    상기 혼합수지조성물을 압출하여 수중으로 일정크기와 형태로 커팅하여 혼합수지펠릿으로 가공하는 단계;
    상기 혼합수지펠릿을 용융시켜 혼합용융수지로 가공하는 단계; 및
    상기 혼합용융수지를 사출 성형하여 다차원 매트릭스 구조를 갖는 발포체의 제조를 완료하는 단계;를 포함하여 구성되고,
    상기 조성하는 단계에서는
    상기 기재를 이루는 상기 고무는 20~50중량부, 상기 PVC는 40~50중량부, 상기 EVA는 10~30중량부로 각각 혼합하는 것을 특징으로 하는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제3항에 있어서,
    상기 혼합수지조성물을 조성하는 단계에서는
    상기 기재와 상기 첨가제를 혼련기에 투입하여 80~100℃에서 10~30분 동안 교반하여 상기 혼합수지조성물을 조성하는 것을 특징으로 하는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 제조방법.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 혼합용융수지로 가공하는 단계에서는
    상기 혼합수지펠릿을 사출성형기의 인젝터에 투입하여 70~100℃에서 20~30분동안 용융시켜 상기 혼합용융수지로 가공하는 것을 특징으로 하는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 제조방법.
  7. 제3항에 있어서,
    상기 발포체의 제조를 완료하는 단계에서는
    상기 혼합용융수지를 사출프레스에 투입하여 160~180℃에서 5~10분 동안 사출 성형하여 상기 발포체를 제조하는 것을 특징으로 하는 PVC와 EVA를 이용하여 온도의존성이 저하된 댐핑성을 갖는 발포체 제조방법.
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