KR102170589B1 - 염기성 황산마그네슘 분말, 염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법, 염기성 황산마그네슘 분말을 함유하는 수지 조성물, 마스터배치 펠릿, 및 성형체 - Google Patents

염기성 황산마그네슘 분말, 염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법, 염기성 황산마그네슘 분말을 함유하는 수지 조성물, 마스터배치 펠릿, 및 성형체 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 염기성 황산마그네슘 분말은, 표면의 적어도 일부가 무기 인 화합물로 피복되어 있다. 인의 함유량은 0.001∼5.0 질량%인 것이 바람직하다.

Description

염기성 황산마그네슘 분말, 염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법, 염기성 황산마그네슘 분말을 함유하는 수지 조성물, 마스터배치 펠릿, 및 성형체
본 발명은, 염기성 황산마그네슘 분말, 염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법, 염기성 황산마그네슘 분말을 함유하는 수지 조성물, 마스터배치 펠릿, 및 성형체에 관한 것이다.
염기성 황산마그네슘, 특히 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 폴리프로필렌 수지 등의 필러로서 널리 이용되고 있다. 염기성 황산마그네슘은, 수지 등의 보강효과를 갖는 것에 더하여, 폐포액 등의 체액으로의 용해성이 높다. 염기성 황산마그네슘은, 만일 폐 내에 흡입되어도 잔류하지 않고서 용이하게 용해하기 때문에, 섬유상임에도 불구하고 안정성이 높은 필러이다.
그러나, 섬유상 염기성 황산마그네슘을 함유하는 수지 조성물을 범퍼 등의 자동차 외장재에 이용하면, 도장 후의 표면에 블리스터(물집)가 발생하는 일이 있다. 블리스터는, 섬유상 염기성 황산마그네슘이 본래 갖는 용해성에 기인하기 때문에, 발수성을 높인 섬유상 염기성 황산마그네슘을 이용함에 따라 블리스터가 발생하기 어려운 수지 조성물을 얻는 것이 제안되어 있다(예컨대, 특허문헌1).
특허문헌 1 : 국제 공개 제2016/186152호 공보
특허문헌 1에는, 섬유상 염기성 황산마그네슘의 표면을 음이온성 계면 활성제 및 양이온성 계면 활성제의 양방으로 피복하는 것이 기재되어 있다. 2종류의 계면 활성제로 피복됨으로써 섬유상 염기성 황산마그네슘의 발수성이 높아지기 때문에, 내산성이 향상된다. 그러나, 표면이 피복됨으로써 섬유상 염기성 황산마그네슘의 본래의 특성인 생체 내에서의 용해성이 저하된다. 이 경우, 생체 안전성의 저하가 걱정된다.
본 발명의 목적은, 블리스터의 발생을 저감시킨 수지 조성물을 얻을 수 있고, 염기성 황산마그네슘 본래의 생체 내에서의 용해성을 구비한 염기성 황산마그네슘 분말 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다. 또한, 본 발명의 다른 목적은, 블리스터의 발생이 억제되고 열 열화 특성이 향상된 수지 조성물 및 마스터배치 펠릿, 및 내충격 강도가 우수한 성형체를 제공하는 것에도 있다.
본 발명에 따른 염기성 황산마그네슘 분말은, 표면의 적어도 일부가 무기 인 화합물로 피복되어 있다.
본 발명에 따른 염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법은, 염기성 황산마그네슘과 무기 인 화합물을 습식 혼합하고, 계속해서 여과, 세정, 건조를 행하는 것을 포함한다.
본 발명에 따른 수지 조성물은, 열가소성 수지와, 상기 열가소성 수지의 1∼40 질량%를 차지하는 전술의 염기성 황산마그네슘 분말을 함유한다.
본 발명에 따른 마스터배치 펠릿은, 열가소성 수지와, 상기 열가소성 수지의 41∼75 질량%를 차지하는 전술의 염기성 황산마그네슘 분말을 함유한다.
본 발명에 따른 성형체는, 전술의 수지 조성물의 성형물이다.
본 발명에 따르면, 블리스터의 발생을 저감시킨 수지 조성물을 얻을 수 있고, 염기성 황산마그네슘 본래의 생체 내에서의 용해성을 구비한 염기성 황산마그네슘 분말 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다. 또한, 본 발명에 의하면, 블리스터의 발생이 억제되어 열 열화 특성이 향상된 수지 조성물 및 마스터배치 펠릿, 및 내충격 강도가 우수한 성형체를 제공할 수 있다.
도 1은 일 실시형태에 따른 염기성 황산마그네슘 분말의 단면의 전계 방출형 투과 전자 현미경 사진이다.
도 2는 미처리인 부채상 염기성 황산마그네슘의 주사형 전자 현미경 사진이다.
도 3은 다른 실시형태에 따른 염기성 황산마그네슘 분말의 주사형 전자 현미경 사진이다.
본 발명자들은, 무기 인 화합물로 표면 처리가 실시된 염기성 황산마그네슘 분말은, 수지와 배합했을 때에 블리스터의 발생을 억제할 수 있고, 열 열화 특성도 향상되는 것을 발견했다. 더구나, 염기성 황산마그네슘 본래의 생체 내의 용해성은 유지되고 있기 때문에, 생체 안전성이 저하되는 일은 없다.
이하, 본 발명의 실시형태를 상세하게 설명한다.
<염기성 황산마그네슘>
염기성 황산마그네슘은 MgSO4·5Mg(OH)2·3H2O의 화학식으로 표시되고, 예컨대, 수산화나트륨, 수산화마그네슘, 산화마그네슘, 수산화칼슘 등의 알칼리성 물질과 황산마그네슘을 원료로 하여, 수열 합성에 의해 얻을 수 있다. 염기성 황산마그네슘으로서는, 이하에 설명하는 바와 같은 섬유상 염기성 황산마그네슘, 및 부채상 염기성 황산마그네슘 중 어느 것을 이용해도 좋지만, 섬유상 염기성 황산마그네슘이 특히 바람직하다.
섬유상 염기성 황산마그네슘은, 평균 섬유 길이가 일반적으로 2∼100 ㎛, 바람직하게는 5∼50 ㎛의 범위이며, 평균 섬유 직경이 일반적으로 0.1∼2.0 ㎛, 바람직하게는 0.1∼1.0 ㎛의 범위이다. 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 평균 애스펙트비(평균 섬유 길이/평균 섬유 직경)가 일반적으로 2 이상, 바람직하게는 3∼1000, 보다 바람직하게는 3∼100, 특히 바람직하게는 5∼50의 범위이다. 또, 섬유상 염기성 황산마그네슘의 평균 섬유 길이 및 평균 섬유 직경은, 주사형 전자 현미경(SEM)에 의한 확대 화상으로부터 화상 해석에 의해 측정한 섬유 길이 및 섬유 직경의 각각의 갯수 평균치로부터 산출할 수 있다.
부채상 염기성 황산마그네슘은, 복수의 섬유상 염기성 황산마그네슘의 일부가 접합되어 부채상으로 연속한 입자이며, 예컨대, 그 평균 입자 길이 2∼100 ㎛, 평균 입자 폭 1∼40 ㎛, 평균 애스펙트비 1∼100 정도이다. 여기서, 평균 입자 길이란 입자의 길이 방향의 치수를 가리키고, 평균 입자 폭이란 입자의 짧은 방향의 최대 치수를 가리킨다. 입자의 길이 방향이란 입자 길이가 최대가 되는 방향이며, 입자의 짧은 방향이란 길이 방향과 직교하는 방향이다. 또한, 평균 애스펙트비란, (평균 입자 길이/평균 입자 폭)이다.
부채상 염기성 황산마그네슘을 구성하고 있는 각각의 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 평균 섬유 길이 2∼100 ㎛, 평균 섬유 직경 0.1∼5 ㎛, 평균 애스펙트비 1∼1000이다. 복수의 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 예컨대 일단에서 묶이고, 타단에서 확장을 갖는다. 또한, 복수의 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 길이 방향에서의 임의의 위치에서 묶이고, 양단에서 확장을 갖고 있어도 좋다. 이러한 부채상 염기성 황산마그네슘은, 예컨대, 일본 특허 공고 평4-36092호 공보, 및 일본 특허 공고 평6-99147호 공보 등에 기재되어 있는 방법에 따라서 제조하여, 확인할 수 있다.
또한, 부채상 염기성 황산마그네슘은, 반드시 개개의 섬유상 염기성 황산마그네슘이 확인되는 상태일 필요는 없고, 일부에서 섬유상 염기성 황산마그네슘끼리가 길이 방향으로 접합한 상태라도 좋다. 전술한 바와 같이 형상을 갖고, 또한 소정 범위의 평균 섬유 길이, 평균 섬유 직경, 및 평균 애스펙트비를 갖는 섬유상 염기성 황산마그네슘이 포함되는 것이 확인되면, 본 발명에서 이용되는 부채상 염기성 황산마그네슘이라고 간주할 수 있다.
<무기 인 화합물>
전술한 바와 같은 염기성 황산마그네슘의 표면의 적어도 일부는, 무기 인 화합물로 피복되어 있다. 무기 인 화합물로서는, 예컨대, 인산 및 인산염을 들 수 있다. 인산염으로서는, 구체적으로는, 인산2수소마그네슘, 인산암모늄, 인산2수소칼륨, 인산2수소칼슘, 인산2수소나트륨, 인산칼륨, 인산3나트륨, 인산수소암모늄, 인산2칼륨, 인산2수소암모늄, 인산3칼슘, 인산수소칼슘, 인산수소마그네슘, 인산마그네슘, 인산수소바륨, 인산리튬, 및 인산수소나트륨 등을 들 수 있다.
본 발명의 무기 인 화합물로 표면 처리된 염기성 황산마그네슘 분말에 있어서의 인의 함유량은 0.001∼5.0 질량%인 것이 바람직하고, 0.002∼3.0 질량%인 것이 보다 바람직하다. 인의 함유량은, 유도 결합 발광 플라즈마(Inductively Coupled Plasma:IPC) 발광 분광 분석법에 의해 확인할 수 있다. 처리 전의 염기성 황산마그네슘에 소량의 인이 포함되어 있는 경우는, 처리 전의 염기성 황산마그네슘의 인 함유량(X 질량%)을 측정하고, 무기 인 화합물에 의한 처리 후의 염기성 황산마그네슘의 인 함유량(Y 질량%)을 측정한다. Y로부터 X를 뺌으로써(Y-X 질량%), 샘플의 인 함유량을 구할 수 있다.
<염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법>
본 발명의 염기성 황산마그네슘 분말은, 이하의 공정을 포함하는 방법에 의해 제조할 수 있다.
(i) 염기성 황산마그네슘을 함유하는 슬러리를 조제하는 공정
(ii) 무기 인 화합물을 함유하는 첨가제 용액을 조제하는 공정
(iii) 염기성 황산마그네슘을 무기 인 화합물로 피복하는 공정
각 공정에 관해서, 설명한다.
(i) 슬러리의 조제
슬러리는, 염기성 황산마그네슘을 물과 혼합하여 조제할 수 있다. 슬러리 중에서의 염기성 황산마그네슘의 함유량은, 예컨대 5∼50 g/L 정도로 할 수 있다.
(ii) 첨가제 용액의 조제
첨가제 용액을 위한 용매로서는, 특별히 제한되는 것은 아니지만 물이 바람직하다. 첨가제 용액 중에서의 무기 인 화합물의 농도는, 소정량의 인이 함유되도록 무기 인 화합물에 따라서 적절하게 선택하면 좋다.
(iii) 무기 인 화합물에서의 염기성 황산마그네슘의 피복
습식 혼합, 여과, 세정, 및 건조를 행함에 따라, 염기성 황산마그네슘의 표면의 적어도 일부가 무기 인 화합물로 피복된다. 우선, 조제된 슬러리에 무기 인 화합물 수용액을 첨가하고, 실온∼80℃에서 15분∼24시간 정도 교반함으로써 습식 혼합을 행한다. 습식 혼합에는, 교반에 한정되지 않고 임의의 수법을 채용할 수 있다.
혼합물은 감압 여과 등의 여과를 행하여 고체와 액체를 분리한다. 얻어진 고체는, 이온 교환수 등으로 세정하여 케이크상으로 한 후, 상자형 건조기 등을 이용하여 100∼250℃에서 2∼48시간 건조시킨다. 또, 분진의 발생을 억제하기 위해서, 케이크를 조립하고 나서 건조해도 좋다.
이러한 처리에 의해서, 표면의 적어도 일부가 무기 인 화합물로 피복된 본 발명의 염기성 황산마그네슘 분말이 얻어진다. 열안정성이 우수한 무기 인 화합물이 이용되기 때문에, 본 발명의 염기성 황산마그네슘 분말은, 180℃ 정도의 고온으로 건조시켜도 원하는 특성을 갖는다.
표면의 적어도 일부가 무기 인 화합물로 피복된 본 발명의 염기성 황산마그네슘은, 무기 인 화합물을 표면에 가짐으로써, 수지에 배합했을 때에 블리스터의 발생을 억제할 수 있다. 더구나, 염기성 황산마그네슘 본래의 생체 내에서의 용해성은, 전혀 손상되지 않는다. 본 발명의 염기성 황산마그네슘 분말은, 유사 폐포액(擬似肺胞液)에 대한 용해성이, 미처리인 염기성 황산마그네슘과 동일 정도이고 생체 안전성이 높다고 생각된다.
<수지 조성물>
전술한 바와 같이 얻어진 염기성 황산마그네슘 분말과, 열가소성 수지를 혼련하여 본 발명의 수지 조성물이 제조된다. 열가소성 수지로서는, 예컨대 폴리에틸렌 수지 및 폴리프로필렌 수지 등을 이용할 수 있다. 염기성 황산마그네슘 분말은, 열가소성 수지의 1∼40 질량%의 양으로 이용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 수지 조성물에는, 활제로서 지방산 금속염을 배합할 수 있다. 활제는, 수지 조성물을 성형하여 얻어지는 성형체의 아이조드 강도 및 굽힘 탄성률을 높인다. 지방산 금속염으로서는, 예컨대, 스테아르산마그네슘, 스테아르산칼슘, 및 스테아르산알루미늄 등을 들 수 있다. 활제의 함유량은, 수지 조성물 전체에 대하여 0.02∼1.6 질량% 정도로 할 수 있다.
본 발명의 수지 조성물에는, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위에서, 다른 성분을 배합할 수 있다. 다른 성분으로서는, 예컨대, 산화방지제, 자외선 흡수제, 안료, 대전 방지제, 동해(銅害) 방지제, 난연제, 중화제, 발포제, 가소제, 조핵제, 기포 방지제, 가교제 등을 예로 들 수 있다.
본 발명의 수지 조성물은, 무기 인 화합물로 표면의 적어도 일부가 피복된 염기성 황산마그네슘 분말, 및 열가소성 수지, 또한 필요에 따라서 임의의 성분을 배합하고, 이축 혼련기 등을 이용하여 180∼250℃에서 용융 혼련함으로써 제조할 수 있다. 본 발명의 수지 조성물에는, 표면에 무기 인 화합물을 갖는 본 발명의 염기성 황산마그네슘 분말이 함유되어 있기 때문에, 블리스터의 발생을 억제하는 것이 가능하다. 무기 인 화합물은 열안정성이 우수한 것으로부터, 열 열화 특성이 향상된 수지 조성물이 얻어진다.
<마스터배치 펠릿>
본 발명의 마스터배치 펠릿은 열가소성 수지와, 열가소성 수지의 41∼75 질량%의 본 발명의 염기성 황산마그네슘 분말을 함유한다. 열가소성 수지로서는, 전술한 것을 이용할 수 있다. 마스터배치 펠릿에는, 전술한 바와 같은 활제가 0.8∼3.0 질량% 정도 함유되어 있어도 좋다. 마스터배치 펠릿은, 예컨대 별도 준비한 폴리프로필렌 수지, 엘라스토머나 다른 필러와 혼련하여 수지 조성물을 조제할 수 있다.
<성형체>
본 발명의 성형체는, 본 발명의 수지 조성물을 성형하여 제조할 수 있다. 수지 조성물의 성형에 이용하는 성형기로서는, 예컨대 압연 성형기(카렌더 성형기 등), 진공 성형기, 압출 성형기, 사출 성형기, 블로우 성형기, 프레스 성형기 등을 예로 들 수 있다. 전술한 대로 본 발명의 수지 조성물에는, 표면에 무기 인 화합물을 갖는 염기성 황산마그네슘 분말이 함유되어 있기 때문에, 본 발명의 성형체는, 특히 자동차의 범퍼 등의 외장재에 이용했을 때에 블리스터의 발생이 억제된다.
표면에 무기 인 화합물을 갖는 본 발명의 염기성 황산마그네슘 분말은, 염기성 황산마그네슘 본래의 특성은 유지하고 있다. 따라서 본 발명의 성형체는, 미처리인 염기성 황산마그네슘이 배합된 수지 조성물로부터 얻어진 성형체에 필적하는 아이조드 충격 강도 및 굽힘 탄성률을 갖는다.
실시예
이하에 본 발명의 구체예를 나타내지만, 이들은 본 발명을 한정하는 것은 아니다.
우선, 섬유상 염기성 황산마그네슘(「모스하이지」, 우베 마테리알즈 가부시키가이샤 제조)을 이용한 예를 나타낸다. 여기서 이용한 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 평균 섬유 길이 13.0 ㎛, 평균 섬유 직경 0.5 ㎛, 평균 애스펙트비 26이다. 8.0 g의 섬유상 염기성 황산마그네슘과 400 ㎖의 이온 교환수를 혼합하여, 슬러리를 조제했다. 무기 인 화합물로서는 인산을 이용했다. 구체적으로는, 85% 인산 용액(시그마알드리치 재팬 가부시키가이샤 제조 시약 특급)이다.
(실시예 1)
85% 인산 용액 0.0041 g을, 실온의 이온 교환수로 희석하여 400 ㎖의 첨가제 용액을 조제했다. 얻어진 첨가제 용액을 전술의 슬러리에 첨가하고, 실온에서 4시간 교반하여 섬유상 염기성 황산마그네슘에 표면 처리를 실시했다.
표면 처리후, 슬러리를 감압 여과하여 액체를 제거했다. 얻어진 고체는, 50배의 이온 교환수로 세정하여 케이크로 했다. 케이크는 약 2 ㎜ 스크린을 통과시켜 조립한 후, 120℃의 상자형 건조기 내에서 24시간 건조시켜 실시예 1의 샘플(섬유상 염기성 황산마그네슘 분말)을 제작했다.
(실시예 2)
85% 인산 용액의 사용량을 0.020 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 2의 샘플을 제작했다.
(실시예 3-1)
85% 인산 용액의 사용량을 0.041 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 3-1의 샘플을 제작했다.
(실시예 3-2)
건조 온도를 180℃로 변경한 것 이외에는 실시예 3-1과 동일하게 하여, 실시예 3-2의 샘플을 제작했다.
(실시예 4)
85% 인산 용액의 사용량을 0.104 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 4의 샘플을 제작했다.
(실시예 5)
85% 인산 용액의 사용량을 0.198 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 5의 샘플을 제작했다.
(실시예 6)
85% 인산 용액의 사용량을 0.621 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 6의 샘플을 제작했다.
(실시예 7)
무기 인 화합물로서 인산2수소마그네슘(시그마알드리치 재팬 가부시키가이샤 제조 시약 특급) 0.008 g을, 실온의 이온 교환수 400 ㎖에 용해하여 첨가제 용액을 조제했다.
이렇게 해서 얻어진 첨가제 용액을 이용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 7의 샘플을 제작했다.
(실시예 8)
인산2수소마그네슘의 사용량을 0.08 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 7과 동일하게 하여, 실시예 8의 샘플을 제작했다.
(실시예 9)
인산2수소마그네슘의 사용량을 0.8 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 7과 동일하게 하여, 실시예 9의 샘플을 제작했다.
(실시예 10)
무기 인 화합물로서, 인산암모늄3수화물(쥰세이가가꾸 가부시키가이샤 제조 95.0%)를 0.0728 g 사용한 것 이외에는 실시예 7과 동일하게 하여, 실시예 10의 샘플을 제작했다.
(실시예 11)
무기 인 화합물로서, 인산2수소칼륨(와코쥰야쿠고교 가부시키가이샤 제조 시약 특급)을 0.048 g 사용한 것 이외에는 실시예 7과 동일하게 하여, 실시예 11의 샘플을 제작했다.
(실시예 12)
무기 인 화합물로서, 인산2수소나트륨2수화물(와코쥰야쿠고교 가부시키가이샤 제조 시약 특급)을 0.056 g 사용한 것 이외에는 실시예 7과 동일하게 하여, 실시예 12의 샘플을 제작했다.
(실시예 13)
무기 인 화합물로서, 인산수소2나트륨12수화물(와코쥰야쿠고교 가부시키가이샤 제조 시약 특급)을 0.130 g 사용한 것 이외에는 실시예 7과 동일하게 하여, 실시예 13의 샘플을 제작했다.
(비교예 1)
미처리인 섬유상 염기성 황산마그네슘을, 비교예 1의 샘플로 했다.
(비교예 2)
섬유상 염기성 황산마그네슘(「모스하이지」, 우베 마테리알즈 가부시키가이샤 제조, 평균 섬유 길이 13.0 ㎛, 평균 섬유 직경 0.5 ㎛, 평균 애스펙트비 26) 5.4 g과 이온 교환수 700 ㎖를 혼합하여 슬러리를 조제했다.
유기 인 화합물로서의 인산에스테르(죠호쿠가가꾸고교 가부시키가이샤 제조 「JP-518S」) 0.440 g을, 0.2 N의 NaOH(시그마알드리치 재팬 가부시키가이샤 제조) 6.6 ㎖와 함께, 80℃의 이온 교환수 50 ㎖에 용해하여 음이온 계면 활성제의 첨가제 용액(A)을 조제했다.
테트라디실아민(니치유가부시키가이샤 「카치온-MA」) 0.114 g을, 80℃의 이온 교환수 50 ㎖에 용해하여, 양이온 계면 활성제의 첨가제 용액(B)을 조제했다.
첨가제 용액(A)을 전술의 슬러리에 첨가하고, 80℃에서 20분간 교반했다. 그 후, 첨가제 용액(B)을 더욱 첨가하여, 80℃에서 20분간 교반하여 섬유상 염기성 황산마그네슘에 표면 처리를 실시했다.
표면 처리 후, 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 비교예 2의 샘플을 제작했다.
(비교예 3)
인산에스테르의 사용량을 0.146 g으로 변경하고, 0.2 N의 NaOH의 사용량을 2.2 ㎖로 변경하고, 테트라디실아민의 사용량을 0.056 g으로 변경했다. 그 이외에는 비교예 2와 동일하게 하여, 비교예 3의 샘플을 제작했다.
(비교예 4-1)
첨가제 용액을 (A)만으로 하고, 슬러리에 첨가한 후, 80℃에서 20분간 교반하여 섬유상 염기성 황산마그네슘에 표면 처리를 실시했다. 이 점 이외에는 비교예 2와 동일한 조작을 행하여, 비교예 4-1의 샘플을 제작했다.
(비교예 4-2)
건조 온도를 180℃로 변경한 것 이외에는 비교예 4-1과 동일하게 하여, 비교예 4-2의 샘플을 제작했다.
(비교예 5-1)
인산에스테르의 사용량을 0.440 g으로 변경하고, 0.2 N의 NaOH의 사용량을 6.6 ㎖로 변경한 것 이외에는 비교예 4-1과 동일하게 하여, 비교예 5-1의 샘플을 제작했다.
(비교예 5-2)
건조 온도를 180℃로 변경한 것 이외에는 비교예 5-1과 동일하게 하여, 비교예 5-2의 샘플을 제작했다.
<섬유상 염기성 황산마그네슘 분말의 평가>
실시예 및 비교예의 샘플에 관해서, 인 함유량 및 용해성을 조사했다. 그 수법을 이하에 나타낸다.
(인 함유량의 분석)
각 샘플에 있어서의 인 함유량은, ICP 발광 분광 분석법으로 측정했다.
(물로의 용해 시험)
미처리 및 무기 인 화합물로 표면 처리한 염기성 황산마그네슘 분말에 관해서는, 1.00 g의 샘플을 80℃의 이온 교환수 400 ㎖ 중에 가하고, 500 rpm으로 교반하여 슬러리를 조제했다. 24시간 후, 슬러리를 여과하여 여과액을 채취했다. 유기 인 화합물로 표면 처리한 염기성 황산마그네슘 분말에 관해서는, 전처리로서 1.00 g의 샘플에 32℃의 에탄올 20 ㎖를 가하여 물로의 분산성을 향상시킨 후, 80℃의 이온 교환수 400 ㎖ 중에 가했다. 500 rpm으로 24시간 교반하여 얻어진 슬러리를 여과하여, 여과액을 채취했다.
여과액 중의 Mg 함유량 및 S 함유량을, ICP 발광 분광 분석법으로 측정했다. S의 몰 농도로부터 MgSO4의 용해량을 산출하고, 여과액의 Mg의 몰 농도와 S의 몰 농도와의 차이로부터 Mg(OH)2의 용해량을 산출했다. MgSO4의 용해량과 Mg(OH)2의 용해량과의 총량을 질량으로 환산하고, 염기성 황산마그네슘의 용해량(A)으로 했다.
용해량(A)으로부터 다음 식에 따라서 용해성을 산출했다.
물로의 용해성(질량%)=(A)/1.00×100
(유사 폐포액으로의 용해 시험)
생체 안전성의 지표로서, 37℃에서의 유사 폐포액으로의 용해성을 평가했다. 유사 폐포액의 조제에 있어서는, 우선, 1 L의 이온 교환수에, 염화마그네슘6수화물 0.212 g, 염화나트륨 6.415 g, 염화칼슘 0.255 g, 황산나트륨 0.079 g, 인산수소2나트륨 0.148 g, 탄산수소나트륨 2.703 g, 타르타르산나트륨2수화물 0.180 g, 시트르산나트륨 0.153 g, 젖산나트륨 0.175 g, 글리신 0.118 g, 및 피루브산나트륨 0.172 g을 순서대로 용해했다. 계속해서, 6N 염산을 첨가하고 pH 7.6±0.2로 조정했다. 이것에 방부제로서 포름알데히드 1.0 cc/L을 첨가하여, 얻어진 용액을 유사 폐포액으로 했다.
각 샘플 1.00 g을 유사 폐포액 500 ㎖에 가하여, 37℃로 보온하여 정치했다. 4일 정치 후, 상청액을 5 C의 여과지로 여과하여, 분석용 시료로 했다. 분석용 시료 중의 Mg 함유량, 및 S 함유량을 ICP 발광 분광 분석법으로 측정하여, 유사 폐포액으로의 염기성 황산마그네슘의 용해량(B)을, 물로의 용해 시험과 동일한 수법으로 산출했다.
용해량(B)으로부터 다음 식에 따라서 용해성을 산출했다.
유사 폐포액으로의 용해성(질량%)=(B)/1.00×100
<성형체의 제작>
각 샘플을 열가소성 수지에 첨가하여 수지 조성물을 조제하고, 얻어진 수지 조성물을 이용하여 성형체를 제작했다. 수지 조성물은, 라보플라스토밀(가부시키가이샤 도요세이키세이사쿠쇼 제조)에 의해, 이하의 성분을 약 180℃에서 4분간 용융 혼련하여 조제했다.
샘플 10 질량부
폴리프로필렌 90 질량부
활제(스테아르산마그네슘) 0.3 질량부
산화 방지제 0.1 질량부
얻어진 수지 조성물은, 사출 성형기(가부시키가이샤 신코셀픽 제조「핸디 드라이」)를 이용하여, 230℃에서 수지 물성 평가용 성형체(세로 50 ㎜, 가로 5 ㎜, 두께 2 ㎜), 및 도장용 성형체(세로 40 ㎜, 가로 40 ㎜, 두께 1 ㎜)를 제작했다.
<성형체의 평가>
얻어진 수지 물성 평가용 성형체를 시험편으로서 이용하여, 아이조드 충격 강도 및 굽힘 탄성률을 측정했다. 아이조드 충격 강도의 측정은 JIS K7110에 준거하여, 굽힘 탄성률의 측정은 JIS K7171에 준거하여 행했다.
<도장 시험편의 제작>
도장용 성형체는, 한면에 프라이머(가부시키가이샤 솔라 제조「피타킹 602 ECO」), 베이스코트(니혼페인트 가부시키가이샤 제조 「애드밀러알파」), 클리어코트(니혼페인트 가부시키가이샤 제조 「하이포클리어」)의 순서로 도장하여 도장 시험편으로 했다.
(블리스터 시험)
도장 시험편을 40℃ 이온 교환수에 침지하여 10일간 정치했다. 침지 후, 시험편을 건조시켜, 표면의 블리스터 발생 상황을 광학 현미경으로 관찰했다. 관찰 시야 3.0 ㎠(3 ㎝×1 ㎝)에서의 직경 0.2 ㎜ 이상의 블리스터의 갯수를 카운트하고, 이하의 기준으로 블리스터 억제 효과를 평가했다.
10개 미만 : ○
10개 이상 50개 미만 : △
50개 이상 : ×
하기 표 1에는, 각 샘플에 관한 평가 결과를, 블리스터 억제 효과와 함께 정리한다. 하기 표 2에는, 각 샘플의 건조 온도 및 성형체의 평가 결과를, 블리스터 억제 효과와 함께 정리한다
Figure 112020007000968-pct00001
무기 인 화합물로 피복된 실시예의 섬유상 염기성 황산마그네슘 분말은, 0.001∼5.0 질량%의 인을 함유하고 있다. 이들은, 미처리인 경우(비교예 1)보다 물에 대한 용해성이 저하되어 있지만, 유사 폐포액에 대한 용해성은 미처리인 비교예 1의 경우와 동일한 정도이다.
유기 인 화합물로 처리된 경우(비교예 2 등)에는, 유사 폐포액에 대한 용해성이 낮은 것으로 나타나 있다.
Figure 112020007000968-pct00002
상기 표 2에 나타내는 바와 같이, 실시예의 성형체는, 블리스터의 발생이 억제되어 있다. 실시예의 성형체는, 미처리인 섬유상 염기성 황산마그네슘을 이용한 경우에 필적하는 아이조드 충격 강도와 굽힘 탄성률을 갖고 있다. 고온(180℃)에서 건조했을 때, 유기 인 화합물로 피복된 비교예의 성형체는 아이조드 충격 강도가 저하된다. 한편, 무기 인 화합물로 피복된 실시예의 성형체의 아이조드 충격 강도는, 고온에서 건조한 경우라도 저하되지 않는다. 유기기를 갖지 않는 무기 인 화합물은 열안정성이 우수한 것으로부터, 수지 조성물의 열 열화 특성이 향상된 것으로 추측된다.
<표면 처리층의 관찰>
실시예 3-1의 수지 물성 평가용 성형체를 광경화성 아크릴 수지로 포매한 후, 트리밍, 면내기를 행했다. 또한, 클라이오마이크로톰(LEICA 제조「FCS」)를 이용하여 초박절편을 제작하여, 관찰 시료로 했다.
시료의 단면은, 전계 방출형 투과 전자 현미경(Scanning Transmission Electron Microscopy : STEM)(니혼덴시 가부시키가이샤 제조 「JEM-2100F」)을 이용하여 관찰했다. 그 결과를, 도 1에 나타낸다. 실시예 3-1의 섬유상 염기성 황산마그네슘 샘플의 표면에는, 10 nm 정도의 두께의 표면 처리층이 관찰된다.
에너지 분산형 X선 분광(Energy Dispersive x-ray Spectroscopy: EDS)(니혼덴시 가부시키가이샤 제조 UTW형 Si(Li) 반도체 검출기)를 이용하여 표면 처리층의 정성 분석을 행한 바, 표면 처리층 중에는 인 성분이 검출되었다.
다음으로, 부채상 염기성 황산마그네슘을 이용한 예를 나타낸다. 여기서 이용한 부채상 염기성 황산마그네슘은, 복수의 섬유상 염기성 황산마그네슘이 묶인 부채상(평균 입자 길이 33.0 ㎛, 평균 입자 폭 6.0 ㎛, 평균 애스펙트비 5.5)이다. 각각의 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 평균 섬유 길이 33.0 ㎛, 평균 섬유 직경 1.3 ㎛, 평균 애스펙트비 26이다. 도 2에는, 그 주사형 전자 현미경 사진을 나타낸다.
8.0 g의 부채상 염기성 황산마그네슘과 400 ㎖의 이온 교환수을 혼합하여, 슬러리를 조제했다. 무기 인 화합물로서는, 인산을 이용했다. 구체적으로는, 85% 인산 용액(시그마알드리치 재팬 가부시키가이샤 제조 시약 특급)이다.
(실시예 14)
85% 인산 용액 0.041 g을, 실온의 이온 교환수로 희석하여 40 ㎖의 첨가제 용액을 조제했다. 얻어진 첨가제 용액을 전술의 슬러리에 첨가하고, 60℃에서 4시간 교반하여 부채상 염기성 황산마그네슘에 표면 처리를 실시했다.
표면 처리 후, 슬러리를 감압 여과하여 액체를 제거했다. 얻어진 고체는, 50배의 이온 교환수로 세정하여 케이크로 하고, 180℃의 상자형 건조기 내에서 24시간 건조시켜 실시예 14의 샘플(부채상 염기성 황산마그네슘 분말)을 제작했다.
(실시예 15)
85% 인산 용액의 사용량을 0.104 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 14와 동일하게 하여, 실시예 15의 샘플을 제작했다.
(실시예 16)
85% 인산 용액의 사용량을 0.205 g으로 변경한 것 이외에는 실시예 14와 동일하게 하여, 실시예 16의 샘플을 제작했다. 실시예 16의 샘플의 주사형 전자 현미경 사진을, 도 3에 나타낸다. 도 2와 비교하면, 무기 인 화합물이, 염기성 황산마그네슘의 표면을 덮고 있는 것을 알 수 있다.
(비교예 6)
미처리인 부채상의 염기성 황산마그네슘을, 비교예 6의 샘플로 했다.
<부채상 염기성 황산마그네슘 분말의 평가>
실시예 및 비교예의 샘플에 관해서, 전술과 동일한 수법에 의해 인 함유량, 물로의 용해성, 및 유사 폐포액으로의 용해성을 조사했다.
<성형체의 제작, 평가>
각 샘플을 이용하여, 전술과 동일한 수법에 의해 성형체를 제작했다. 얻어진 성형체를 시험편으로 하여, 아이조드 충격 강도 및 굽힘 탄성률을 전술과 동일한 수법에 의해 구했다.
<도장 시험편의 제작, 블리스터 억제 효과의 평가>
전술과 동일한 수법에 의해 도장 시험편을 제작하고, 전술과 동일한 블리스터 시험에 제공하여 블리스터 억제 효과를 평가했다.
하기 표 3에는, 각 샘플에 관한 평가 결과를 정리한다. 또한, 하기 표 4에는, 각 샘플의 건조 온도 및 성형체의 평가 결과를, 블리스터 억제 효과와 함께 정리한다.
Figure 112020007000968-pct00003
무기 인 화합물로 피복된 실시예 14∼16의 부채상 염기성 황산마그네슘 분말은, 0.11∼0.75 질량%의 인을 함유하고 있다. 이들은, 미처리인 경우(비교예 6)보다 물에 대한 용해성이 저하되어 있지만, 유사 폐포액에 대한 용해성은 미처리인 비교예 6을 상회하고 있다.
Figure 112020007000968-pct00004
상기 표 4에 나타내는 바와 같이, 미처리인 부채상 염기성 황산마그네슘을 이용한 비교예 6의 성형체는, 50개 이상의 블리스터가 발생하고 있는 데 대하여, 실시예 14∼16의 성형체는, 블리스터의 발생이 억제되어 있다. 무기 인 화합물로 피복된 부채상 염기성 황산마그네슘이 첨가된 수지 조성물을 이용함에 따라, 블리스터를 억제한 성형체가 얻어지는 것으로 나타났다. 또한, 실시예의 성형체는, 미처리인 부채상 염기성 황산마그네슘을 이용한 비교예 6에 필적하는 아이조드 충격 강도와 굽힘 탄성률을 갖고 있다.

Claims (10)

  1. 표면의 적어도 일부가 무기 인 화합물로 피복된 염기성 황산마그네슘 분말.
  2. 제1항에 있어서, 인의 함유량이 0.001∼5.0 질량%인 염기성 황산마그네슘 분말.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 염기성 황산마그네슘 분말은 섬유상 염기성 황산마그네슘인 염기성 황산마그네슘 분말.
  4. 제3항에 있어서, 상기 섬유상 염기성 황산마그네슘은, 평균 섬유 길이가 2∼100 ㎛이며, 평균 섬유 직경이 0.1∼2 ㎛이며, 평균 애스펙트비가 3∼1000의 범위인 염기성 황산마그네슘 분말.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 염기성 황산마그네슘은 부채상 염기성 황산마그네슘인 염기성 황산마그네슘 분말.
  6. 제5항에 있어서, 상기 부채상 염기성 황산마그네슘은, 복수의 섬유상 염기성 황산마그네슘의 일부가 접합되어 부채상으로 연속한 입자이며, 평균 입자 길이가 2∼100 ㎛이고, 평균 입자 폭이 1∼40 ㎛이며, 평균 애스펙트비가 1∼100의 범위인 염기성 황산마그네슘 분말.
  7. 염기성 황산마그네슘과 무기 인 화합물을 습식 혼합하고, 계속해서, 여과, 세정, 건조를 행하는 것을 포함하는 염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법.
  8. 열가소성 수지와, 상기 열가소성 수지의 1∼40 질량%를 차지하는 제1항 또는 제2항에 기재된 염기성 황산마그네슘 분말을 함유하는 수지 조성물.
  9. 열가소성 수지와, 상기 열가소성 수지의 41∼75 질량%를 차지하는 제1항 또는 제2항에 기재된 염기성 황산마그네슘 분말을 함유하는 마스터배치 펠릿.
  10. 제8항의 수지 조성물의 성형물인 성형체.
KR1020207002063A 2018-07-26 2019-07-24 염기성 황산마그네슘 분말, 염기성 황산마그네슘 분말의 제조 방법, 염기성 황산마그네슘 분말을 함유하는 수지 조성물, 마스터배치 펠릿, 및 성형체 KR102170589B1 (ko)

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