KR102136443B1

KR102136443B1 - 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트 및 유리판용 간지

Info

Publication number: KR102136443B1
Application number: KR1020157034592A
Authority: KR
Inventors: 가즈히코 모리타; 히로토시 가쿠타; 류이치 다니구치; 겐이치 고토
Original assignee: 가부시키가이샤 제이에스피
Priority date: 2013-06-07
Filing date: 2014-04-18
Publication date: 2020-07-21
Also published as: JP2014237770A; WO2014196278A1; JP6266901B2; CN105263702B; KR20160014641A; CN105263702A

Abstract

발포층과 그 발포층의 적어도 편면에 적층된 표면층을 갖고, 폴리에틸렌계 수지 (A), 고분자형 대전 방지제 및 물리 발포제를 함유하는 발포층 형성용 제 1 용융물과, 폴리에틸렌계 수지 (B) 를 함유하는 표면층 형성용 제 2 용융물을 공압출함으로써 얻어진 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트로서, 여기서 폴리에틸렌계 수지 (A) 및 폴리에틸렌계 수지 (B) 의 각각은, 50 ℃ 에서의 n-헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하이고, 그 발포층 중에 고분자형 대전 방지제가 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 존재하고, 그 표면층의 두께가 2 ∼ 10 ㎛ 이다.

Description

폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트 및 유리판용 간지{FOAMED MULTILAYER POLYETHYLENE RESIN SHEET, AND INTERLEAF FOR GLASS PLATES}

본 발명은 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트 및 그 유리판용 간지 (間紙) 로서의 사용에 관한 것이다.

종래, 완충재, 포장재 등의 소재로서 폴리에틸렌계 수지 발포 시트가 사용되어 왔다. 특히, 대전 방지 성능을 갖는 폴리에틸렌계 수지 발포 시트는, 먼지가 잘 묻지 않고 유연성이 있는 점에서, 피포장물을 잘 손상시키지 않아, 포장재로서 바람직한 재료로서 이용되어 왔다.

최근에는, 대전 방지 성능을 갖는 폴리에틸렌계 수지 발포 시트는, 액정 패널용 유리판 등의 간지에 사용되는 등, 일렉트로닉스 기기나 그 소재의 포장 분야에서의 용도가 확대되고 있다.

그 액정 패널용 유리판은 발포 시트에 함유되는 유기 물질 등의 이행에 의해 오염되면, 유리판 상에 전자 회로를 형성했을 때에, 고장의 원인이나 제조시의 수율 악화로 연결되기 때문에, 유기 물질 등의 이행을 저감시키는 것이 요구된다.

발포 시트로부터 피포장물로 이행되는 유기 물질로는, 상기 대전 방지 성능을 부여하기 위해서 배합되는 계면활성제 타입의 대전 방지제를 대표적인 것으로서 들 수 있다. 그 때문에, 일본 공개특허공보 2005-194433호에는, 대전 방지제로서 고분자형 대전 방지제가 배합된 폴리에틸렌계 수지 발포 시트가 개시되어 있다. 또, 일본 공개특허공보 2004-181933호에는, 발포층에 적층된 표면층에 고분자형 대전 방지제가 배합된 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트가 개시되어 있다. 이들 고분자형 대전 방지제를 사용한 발포 시트는, 종래의 계면활성제를 사용한 발포 시트와 비교하면, 피포장물로의 유기 물질 등의 이행량이 크게 저감된 것이다.

상기와 같은 고분자형 대전 방지제를 사용한 폴리에틸렌계 수지 발포 시트는, 그 우수한 대전 방지성 및 이행에 의한 오염의 정도가 낮음으로써, 일렉트로닉스 기기나 그 소재용의 바람직한 포장재나 간지로서 사용되고 있다.

그러나, 상기의 고분자형 대전 방지제를 사용한 발포 시트에서도, 고분자형 대전 방지제 자체에 함유되는 저분자량 성분이 피포장물로 이행되는 경우가 있고, 또한 발포 시트를 구성하고 있는 폴리에틸렌계 수지 자체에 함유되는 저분자량 성분이 이행되는 경우가 있는 것이 판명되었다.

본 발명은, 상기의 문제점을 감안하여 이루어진 것으로, 대전 방지 성능을 가지면서, 피포장물로의 저분자량 성분의 이행량이 매우 적은 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명의 제 1 양태에 의하면 폴리에틸렌계 수지 (A), 고분자형 대전 방지제 및 물리 발포제를 혼련하여 이루어지는 발포층 형성용 용융 수지와, 폴리에틸렌계 수지 (B) 를 혼련하여 이루어지는 표면층 형성용 용융 수지를 공압출함으로써 얻어진, 발포층의 적어도 편면에 표면층이 적층된 다층 발포 시트로서,

폴리에틸렌계 수지 (A) 및 폴리에틸렌계 수지 (B) 가 모두, 50 ℃ 에서의 n-헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하인 폴리에틸렌계 수지이고,

그 발포층으로의 고분자형 대전 방지제의 배합량이 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 이고,

그 표면층의 두께가 2 ∼ 10 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트가 제공된다.

제 2 양태에 있어서, 본 발명은 상기 다층 발포 시트의 표면층측의 표면 저항률이 1 × 10¹⁴ Ω 미만인 것을 특징으로 하는 상기 제 1 양태의 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 제공한다.

제 3 양태에 있어서, 본 발명은 상기 다층 발포 시트의 겉보기 밀도가 15 ∼ 300 ㎏/㎥ 인 것을 특징으로 하는 상기 제 1 또는 제 2 양태의 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 제공한다.

제 4 양태에 있어서, 본 발명은 상기 제 1 ∼ 제 3 양태 중 어느 하나의 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지를 제공한다.

본 발명의 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트 (이하, 간단히 발포 시트, 또는 다층 발포 시트라고도 한다) 는, 폴리에틸렌계 수지 발포층 (이하, 간단히 발포층이라고도 한다) 과, 발포층의 적어도 편면에 적층된 폴리에틸렌계 수지 표면층 (이하, 간단히 표면층이라고도 한다) 을 갖는다. 발포층을 구성하는 폴리에틸렌계 수지 (A) 및 표면층을 구성하는 폴리에틸렌계 수지 (B) 로서, 50 ℃ 에서의 헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하인 폴리에틸렌계 수지가 사용되고 있다. 고분자형 대전 방지제가 발포층에, 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 존재하고 있다. 표면층의 두께는 2 ∼ 10 ㎛ 이다. 이상의 구성에 의해, 발포 시트는, 대전 방지 성능을 가지면서도, 피포장물로의 저분자량 성분 등의 유기물의 이행량이 매우 적은 것이다.

본 발명의 발포 시트는 발포층의 적어도 편면에 표면층이 적층된 다층 구조를 갖고, 폴리에틸렌계 수지 (A), 고분자형 대전 방지제, 및 물리 발포제로 구성되는 발포층 형성용 제 1 용융물과 폴리에틸렌계 수지 (B) 로 구성되는 표면층 형성용 제 2 용융물을 공압출함으로써 얻어진다. 바람직한 양태에 있어서는, 제 1 용융물은, 폴리에틸렌계 수지 (A), 고분자형 대전 방지제, 필요에 따라 첨가되는 기포 조정제 등의 첨가제를 압출기에 공급하여 가열, 혼련, 용융시키고, 추가로 물리 발포제를 압입, 혼련하여 얻어지고, 제 2 용융물은, 폴리에틸렌계 수지 (B) 를 가열, 혼련, 용융시켜 얻어진다. 발포 시트는, 제 1 및 제 2 용융물을 공압출 다이에 도입하여 합류 적층시키고, 공압출함으로써 얻어진다. 또한, 표면층은 편면에 적층되어 있어도 되고, 발포층의 양면에 적층되어 있어도 된다.

폴리에틸렌계 수지 (A) 및 폴리에틸렌계 수지 (B) 의 각각은, 50 ℃ 에서의 헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하이다. 그리고, 발포층 중의 고분자형 대전 방지제의 함유량이 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 임과 함께, 표면층의 두께가 2 ∼ 10 ㎛ 이다. 이들 구성의 조합에 의해 본 발명의 발포 시트는, 대전 방지 성능의 발현을 가능하게 하면서, 그 표면에 존재하는 폴리에틸렌계 수지에서 유래하는 저분자량 성분 등의 유기물이 저감되고 있음과 함께, 고분자형 대전 방지제에 통상 불가피적으로 함유되는 저분자량 성분 등의 유기물이 발포 시트 표면에 블리드 아웃되는 것을 억제함으로써, 상기 유기물이 피포장물로 이행되는 것을 억제하고 있다. 또한, 고분자형 대전 방지제의 폴리에틸렌계 수지 (A) 에 대한 양은 공압출의 전후에 있어서 실질적으로 변함없기 때문에, 발포층 형성용 제 1 용융물 중에 있어서, 고분자형 대전 방지제가, 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 배합된 경우, 형성된 발포층 중에는 고분자형 대전 방지제가, 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 존재한다.

그 표면층에 사용되고 있는 폴리에틸렌계 수지 (B) 는, 수지 중의 에틸렌 성분 단위의 함유량이 50 몰％ 이상이고, 그 구체예로는 저밀도 폴리에틸렌 (PE-LD), 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌 (PE-LLD), 고밀도 폴리에틸렌 (PE-HD), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 (EVAC), 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 (EMMA), 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 (EEAK) 나 이들의 혼합물 등을 들 수 있다. 또한, 일반적으로 저밀도 폴리에틸렌은, 장사슬 분기 구조를 갖는 밀도가 910 ㎏/㎥ 이상 930 ㎏/㎥ 미만인 폴리에틸렌계 수지이고, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌은, 에틸렌과 탄소수 4 ∼ 8 의 α-올레핀의 공중합체로서 실질적으로 분자 사슬이 선상인 밀도가 910 ㎏/㎥ 이상 930 ㎏/㎥ 미만인 폴리에틸렌계 수지이고, 고밀도 폴리에틸렌은, 밀도가 930 ㎏/㎥ 이상인 폴리에틸렌계 수지이며, 이들 폴리에틸렌계 수지가 바람직하게 사용된다. 이들 중에서도, 완충성 면에서 저밀도 폴리에틸렌이 특히 바람직하다.

상기 폴리에틸렌계 수지 (B), 또한 상기 폴리에틸렌계 수지 (A) 는, 50 ℃ 에서의 헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하인 것을 필요로 한다. 폴리에틸렌계 수지 (A) 및 폴리에틸렌계 수지 (B) 가 함께, 그 헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하임으로써, 폴리에틸렌계 수지 자체에 함유되는 저분자량 성분 등의 유기물 등의 피포장물로의 이행량이 적은 발포 시트가 된다. 또한, 폴리에틸렌계 수지 (A) 유래의 저분자량 성분의 일부는, 공압출 중에 표면층을 구성하는 폴리에틸렌계 수지 (B) 의 수지 용융물로 이행되기 때문에, 저분자량 성분의 피포장물로의 이행을 억제하기 위해서는, 폴리에틸렌계 수지 (B) 로서 헵탄 추출량이 적은 것을 사용할 뿐만 아니라, 폴리에틸렌계 수지 (A) 로서도 헵탄 추출량이 적은 것을 사용할 필요가 있다. 이러한 관점에서, 그 헵탄 추출량은 0.4 중량％ 이하가 바람직하고, 0.3 중량％ 이하가 더욱 바람직하고, 0.2 중량％ 이하가 특히 바람직하다.

상기 헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하인 폴리에틸렌계 수지로는, 상기 폴리에틸렌계 수지로부터 헵탄 등의 용매에 의해 저분자량 성분을 추출 제거한 것을 들 수 있다. 또, 상기 폴리에틸렌계 수지 중, 슬러리법이나 용액법을 사용하여 제조되는 것을 들 수 있다. 슬러리법이나 용액법에 의해 제조되는 폴리에틸렌계 수지는, 제조시의 탈용매 공정에 있어서 저분자량 성분이 제거되어 있어, 상기 헵탄 등의 용매에 의한 추출 제거 처리가 불필요하기 때문에, 비용이나 폐액 처리의 관점에서 바람직하다. 또한, 헵탄 추출량이 0.5 중량％ 초과인 폴리에틸렌계 수지여도, 헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하인 폴리에틸렌계 수지와 혼합함으로써, 전체적으로 0.5 중량％ 이하로 할 수 있는 한에 있어서, 폴리에틸렌계 수지 (A) 및 (B) 로서 사용할 수 있다.

폴리에틸렌계 수지의 헵탄 추출량은 다음과 같이 구해진다.

폴리에틸렌계 수지 펠릿을 분쇄한다. 얻어진 분쇄의 200 메시 패스의 시료 약 2 g 을 칭량한다. 이것을 플라스크 내에 투입하고, 노르말헵탄 400 ㎖ 를 첨가하고, 50 ℃ 에서 48 시간 가열 환류한다. 얻어진 용액을 여과하고, 분리 채취된 잔류물로부터 용매를 가열 진공하에서 제거한다. 얻어진 잔류물의 중량과 투입한 폴리에틸렌계 수지의 중량의 차를 구한다. n-헵탄 추출량은, 이 차를 투입한 폴리에틸렌계 수지의 양을 기준으로 한 중량％ 이다.

폴리에틸렌계 수지 (B) 는, 표면층이 발포층의 표면에 얇고 균등하게 적층되는 것이 바람직하기 때문에, JIS K 7210-1999 의 조건 D 에 기초하여 측정되는 멜트 매스 플로우 레이트 (MFR) 가 1 ∼ 30 g/10 분인 것이 바람직하다. 보다 균등하게 적층되기 위해서는 1.5 ∼ 20 g/10 분이 보다 바람직하고, 2 ∼ 15 g/10 분이 더욱 바람직하다.

표면층에는 고분자형 대전 방지제가 함유되지 않아도 된다. 단, 피포장물로의 저분자량 성분 등의 유기 물질의 이행을 억제한다는 본 발명의 소기의 목적을 저해하지 않는 범위에 있어서, 즉, 표면층에 사용되는 폴리에틸렌계 수지와 고분자형 대전 방지제의 혼합물의 n-헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하가 되는 범위에 있어서, 표면층에 고분자형 대전 방지제가 배합되어 있어도 된다. 그 배합량은, 표면층 중에 대체로 1 중량％ 이하이다. 이로써, 피포장물로의 고분자형 대전 방지제로부터의 유기물의 이행이 낮게 억제되고 있다.

상기 발포층에 사용되는 폴리에틸렌계 수지 (A) 로는, 상기 폴리에틸렌계 수지 (B) 와 동일한 것을 들 수 있다. 단, 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 폴리에틸렌계 수지 (B) 는 상이한 수지여도 된다.

또한, 폴리에틸렌계 수지 (A) 로는, 상기한 폴리에틸렌계 수지 중에서도, 190 ℃ 에 있어서의 용융 장력이 20 mN ∼ 400 mN 인 것이 바람직하다. 저겉보기 밀도의 발포층을 얻는 것이 용이한 점에서, 190 ℃ 에 있어서의 용융 장력은 20 mN 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 mN 이상이고, 더욱 바람직하게는 40 mN 이상이다. 또 연속 기포율이 낮은 발포층을 얻는 것이 용이한 점에서, 190 ℃ 에 있어서의 용융 장력은, 400 mN 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 300 mN 이하이고, 더욱 바람직하게는 250 mN 이하이다.

상기 용융 장력은, 예를 들어, 주식회사 토요 정기 제작소 제조의 캐필로 그래프 1D 에 의해 측정할 수 있다. 구체적으로는, 실린더 직경 9.55 ㎜, 길이 350 ㎜ 의 실린더와, 노즐 직경 2.095 ㎜, 길이 8.0 ㎜ 의 오리피스를 사용하여 실린더 및 오리피스의 설정 온도를 190 ℃ 로 하고, 시료의 필요량을 그 실린더 내에 넣고, 4 분간 방치한 후, 피스톤 속도를 10 ㎜/분으로 하여 용융 수지를 오리피스로부터 끈상으로 압출하고, 이 끈상물을 직경 45 ㎜ 의 장력 검출용 풀리에 걸어, 4 분에서 인취 속도가 0 m/분에서 200 m/분에 도달도록 일정한 증속으로 인취 속도를 증가시키면서 인취 롤러로 끈상물을 인취하여 끈상물이 파단되기 직전의 장력의 극대치를 얻는다. 여기서, 인취 속도가 0 m/분에서 200 m/분에 도달할 때까지의 시간을 4 분으로 한 이유는, 수지의 열 열화를 억제함과 함께 얻어지는 값의 재현성을 높이기 위해서이다. 상기 조작을 상이한 시료를 사용하여, 합계 10 회의 측정을 실시하고, 10 회에서 얻어진 극대치가 가장 큰 값부터 순서대로 3 개의 값과, 극대치가 가장 작은 값부터 순서대로 3 개의 값을 빼고, 나머지 중간의 4 개의 극대치를 상가 평균하여 얻어진 값을 용융 장력 (cN) 으로 한다.

단, 상기한 방법으로 용융 장력의 측정을 실시하고, 인취 속도가 200 m/분에 도달해도 끈상물이 끊어지지 않는 경우에는, 인취 속도를 200 m/분의 일정 속도로 하여 얻어지는 용융 장력 (cN) 의 값을 채용한다. 상세하게는, 상기 측정과 마찬가지로 하여, 용융 수지를 오리피스로부터 끈상으로 압출하고, 이 끈상물을 장력 검출용 풀리에 걸어, 4 분간에서 0 m/분에서 200 m/분에 도달하도록 일정한 증속으로 인취 속도를 증가시키면서 인취 롤러를 회전시켜, 회전 속도가 200 m/분이 될 때까지 기다린다. 회전 속도가 200 m/분에 도달한 후 용융 장력의 데이터의 입력을 개시하고, 30 초 후에 데이터의 입력을 종료한다. 이 30 초 동안에 얻어진 텐션 하중 곡선으로부터 얻어진 텐션 최대치 (Tmax) 와 텐션 최소치 (Tmin) 의 평균치 (Tave) 를 본 발명 방법에 있어서의 용융 장력으로 한다.

여기서, 상기 Tmax 란, 상기 텐션 하중 곡선에 있어서, 검출된 피크 (산) 치의 합계치를 검출된 개수로 나눈 값이고, 상기 Tmin 란, 상기 텐션 하중 곡선에 있어서, 검출된 딥 (곡) 치의 합계치를 검출된 개수로 나눈 값이다. 또한, 당연하지만 상기 측정에 있어서 용융 수지를 오리피스로부터 끈상으로 압출할 때에는 그 끈상물에, 가능한 한 기포가 들어가지 않게 한다.

상기 발포층을 구성하는 폴리에틸렌계 수지 (A) 에는, 고분자형 대전 방지제가 배합된다. 그 배합량은, 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 이다. 고분자형 대전 방지제의 배합량이 지나치게 많으면, 저분자량 성분이 표면층 중을 투과하여 피포장물로 이행될 우려가 있다. 고분자형 대전 방지제의 배합량은 대전 방지 성능이 발현되는 범위에 있어서 적을수록 바람직하다. 발포층에 고분자형 대전 방지제를 배합하는 경우에는, 비발포층에 배합하는 경우보다, 적은 배합량이어도 동등한 대전 방지 효과를 얻을 수 있다. 그 원인으로는, 발포층에 고분자형 대전 방지제가 배합되어 있으면, 발포체가 확폭될 때 및 인취될 때에 고분자형 대전 방지제가 늘려질 뿐만 아니라, 다이로부터 압출되어 발포될 때에도 고분자형 대전 방지제가 늘려져, 고분자 대전 방지제가 폴리에틸렌계 수지 중에서 보다 복잡한 네트워크 구조를 형성하는 것을 생각할 수 있다. 이러한 관점에서, 고분자형 대전 방지제의 배합량의 상한은 12 중량％ 가 바람직하고, 10 중량％ 가 보다 바람직하다. 한편, 고분자형 대전 방지제의 배합량이 지나치게 적으면, 충분한 대전 방지 성능이 얻어지지 않을 우려가 있다. 이러한 관점에서, 고분자형 대전 방지제의 배합량의 하한은 4 중량％ 가 바람직하다.

고분자형 대전 방지제로는, 구체적으로는, 체적 저항률이 1 × 10⁵ ∼ 1 × 10¹¹ Ω·㎝ 인 친수성 폴리머 (이하, 간단히 친수성 폴리머라고도 한다) 나, 친수성 폴리머 블록과 소수성 폴리머 블록의 블록 폴리머, 이오노머 등을 예시할 수 있다. 친수성 폴리머로는, 폴리에테르, 카티온성 폴리머, 아니온성 폴리머 등을 예시할 수 있다. 친수성 폴리머 블록으로는 상기 친수성 폴리머의 블록을 예시할 수 있고, 소수성 폴리머 블록으로는, 폴리올레핀이나 폴리아미드 등을 예시할 수 있다. 또, 친수성 폴리머 블록과 소수성 폴리머 블록의 결합으로는, 에스테르 결합, 아미드 결합, 에테르 결합 등을 예시할 수 있다. 이들 중에서도, 우수한 대전 방지 효과를 부여함과 함께, 대전 방지제를 첨가하는 것에 의한 물성 저하를 억제하는 효과를 얻기 위하여, 폴리에테르 블록을 갖고, 소수성 폴리머 블록으로서 폴리올레핀 블록을 갖는 블록 공중합체가 바람직하다. 또, 원하는 대전 방지 효과를 얻기 위한 고분자형 대전 방지제의 배합량이 적어도 되기 때문에, 유기물의 이행량을 적게 할 수 있으므로, 표면 저항률이 1 × 10⁷ Ω 이하인 것이 바람직하다.

상기 표면층의 두께는 2 ∼ 10 ㎛ 인 것을 필요로 한다. 그 두께가 2 ㎛ 보다 작은 경우에는, 발포층에 함유되는 고분자형 대전 방지제 유래의 저분자량 성분의 이행을 표면층에 의해 억제할 수 없게 된다. 10 ㎛ 보다 큰 경우에는, 대전 방지제를 함유하는 발포층과 표면층의 표면의 거리가 커져, 표면층 표면에 발생한 전하를 중화시키는 것이 어려워지기 때문에 충분한 대전 방지 성능을 발현하기 어려워진다. 그 표면층의 두께의 조정은, 토출량, 인취 속도를 조정함으로써 실시할 수 있다.

본 발명의 발포 시트의 두께는, 발포 시트를 포장재나 간지로서 사용했을 때에, 피포장물을 곤포 (梱包) 할 때의 취급이 용이한 점에서, 10 ㎜ 이하가 바람직하고, 8 ㎜ 이하가 보다 바람직하고, 5 ㎜ 이하가 더욱 바람직하고, 2 ㎜ 이하가 특히 바람직하다. 한편, 특히 완충성이 요구되는 용도로 다층 발포 시트가 사용되는 경우에는 충분한 완충성을 얻는다는 관점에서, 두께는 0.05 ㎜ 이상이 바람직하고, 0.1 ㎜ 이상이 보다 바람직하다.

상기 표면층의 두께, 발포 시트의 두께의 측정 방법은 이하와 같다.

먼저, 발포 시트를 폭 방향 (압출 방향에 직교하는 방향) 을 따라 절단하고, 절단면을 폭 방향으로 10 의 등부분으로 분할한다. 절단면의 10 의 부분의 각각의 폭 방향 중앙부를 측정 지점으로 정한다. 10 의 부분의 각각을 현미경에 의해 촬영하고, 촬영한 각각의 화상 상에서, 그 측정 지점에 있어서의 표면층, 발포 시트의 두께를 측정한다. 얻어진 10 개의 측정한 표면층 두께값의 산술 평균치를 표면층의 두께로 하고, 10 개의 측정한 발포층 두께값의 산술 평균치를 발포 시트의 두께로 한다. 또한, 표면층의 두께를 측정하기 쉽도록, 발포층이나 표면층 중 어느 일방의 층을 착색시킬 수도 있다.

또한, 표면층의 두께 [㎛] 는, 발포 시트를 제조할 때에, 압출 발포 조건 중, 표면층의 토출량 X [㎏/시] 와, 얻어지는 발포 시트의 폭 W [m], 얻어지는 발포 시트의 단위시간당 길이 L [m/시] 를 아는 경우에는, 표면층을 구성하는 폴리에틸렌계 수지의 밀도 ρ [g/㎤] 를 사용하여, 이하의 식 (1) 로 구할 수 있다.

표면층의 두께 [㎛] ＝〔1000 × X/(L × W × ρ)〕…(1)

본 발명의 발포 시트의 겉보기 밀도는 15 ∼ 300 ㎏/㎥ 인 것이 바람직하다. 그 발포 시트의 겉보기 밀도가 상기 범위이면, 강도와 완충성의 밸런스가 우수한 것이 된다. 이러한 관점에서 그 겉보기 밀도는 18 ㎏/㎥ 이상이 보다 바람직하고, 20 ㎏/㎥ 이상이 더욱 바람직하고, 한편, 그 겉보기 밀도는, 300 ㎏/㎥ 미만이 보다 바람직하고, 250 ㎏/㎥ 이하가 더욱 바람직하고, 200 ㎏/㎥ 이하가 특히 바람직하다.

본 발명에 있어서, 발포 시트의 겉보기 밀도의 측정 방법은 하기와 같다. 먼저 상기 서술한 방법에 의해 발포 시트의 두께를 측정한다. 다음으로 평량을 측정하기 위하여, 발포 시트로부터 (발포 시트의 전체폭) × (압출 방향 길이 10 ㎝) × (다층 발포 시트의 두께) 의 시험편을 잘라내어, 시험편의 질량 [g] 을 측정한다. 시험편의 면적 [㎡ : 발포 시트의 전체폭 (m) × 0.1 m] 으로 그 질량을 나눔으로써 평량 [g/㎡] 이 얻어진다. 또한, 구한 평량 [g/㎡] 을 발포 시트의 두께 [㎜] 로 나누어, 단위 환산함으로써, 발포 시트의 겉보기 밀도 [㎏/㎥] 를 구할 수 있다.

본 발명의 발포 시트에 있어서, 그 독립 기포율은, 바람직하게는 10 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 20 ％ 이상이다.

폴리에틸렌계 수지 발포 시트의 독립 기포율 : S (％) 는, ASTM D 2856-70 에 기재되어 있는 순서 C 에 준거하여, 토시바 베크맨 주식회사 제조의 공기 비교식 비중계 930 형을 사용하여 측정되는 발포 시트의 실 (實) 용적 (독립 기포의 용적과 수지 부분의 용적의 합) : Vx (L) 로부터, 하기 식 (2) 에 의해 산출함으로써 구할 수 있다.

S (％) ＝ (Vx － W/ρ) × 100/(Va － W/ρ)…(2)

단, 상기 (2) 식 중의, Va, W, ρ 는 이하와 같다.

Va : 측정에 사용한 발포 시트의 겉보기 용적 (㎤)

W : 시험편에 있어서의 발포 시트의 질량 (g)

ρ : 발포 시트를 구성하는 수지의 밀도 (g/㎤)

본 발명의 발포 시트는 대전 방지성을 갖는다. 구체적으로는, 일렉트로닉스 기기나 그 소재의 포장재나 간지로서 사용하기 위하여, 표면층측의 초기 대전압의 반감기가 60 초 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 초 이하이다. 상기 반감기는 JIS L 1094-1988 의 A 법 (반감기 측정법) 에 준하여 측정되는 값이다. 구체적으로는, 발포 시트로부터 잘라낸 시험편 (세로 40 ㎜ × 가로 40 ㎜ × 두께 : 측정 대상 발포 시트 두께) 을, 온도 23 ℃, 상대 습도 50 ％ 의 분위기 하에 36 시간 방치함으로써 시험편의 상태 조절을 실시한다. 다음으로, JIS L 1094 (1988년) 의 A 법에 준하여, 턴테이블 회전 속도 1300 rpm 으로 하고, (＋)10 ㎸ 또는 (－)10 ㎸ 의 조건에서 30 초간 인가한 후, 인가를 멈추고, 인가를 멈춘 후 초기 대전압이 1/2 로 감쇠할 때까지의 시간 : 반감기 (초) 를 구한다. 또, 상기 초기 대전압은 ± 2.0 ㎸ 이내인 것 바람직하고, 보다 바람직하게는 ± 1.5 ㎸ 이내이다.

또, 본 발명의 발포 시트에 있어서는, 더욱 고도의 대전 방지 효과가 요구되는 경우에는, 표면층측의 표면 저항률이 1 × 10¹⁴ Ω 미만인 것이 바람직하고, 1 × 10⁸ ∼ 1 × 10¹³ (Ω) 인 것이 보다 바람직하다. 발포 시트의 표면 저항률은, JIS K 6271 (2001년) 에 준거하여 측정되는 값이다. 즉, 발포 시트로부터 잘라낸 시험편 (세로 100 ㎜ × 가로 100 ㎜ × 두께 : 발포 시트의 두께) 을 온도 23 ℃, 상대 습도 50 ％ 의 분위기 하에 24 시간 방치함으로써 시험편의 상태 조절을 실시하고, 이어서, 인가 전압 500 V 의 조건에서, 시험편의 표면층측에 전압 인가를 개시하고 1 분 경과 후의 표면 저항률을 측정한다.

다음으로, 본 발명의 폴리에틸렌계 수지 발포 시트의 제조 방법의 바람직한 예에 대해 설명한다.

본 발명의 적층 발포 시트는, 공압출법에 의해, 고분자형 대전 방지제를 함유하는 폴리에틸렌계 수지 발포층의 편면 또는 양면에 폴리에틸렌계 수지 표면층이 적층됨으로써 제조된다. 구체적으로는, 발포층 형성용 압출기의 출구에 공압출용 다이가 장착되고, 그 공압출용 다이에 표면층 형성용 압출기가 연결된 장치를 사용하여, 공압출용 다이 내에서, 발포층 형성용 제 1 용융물과 표면층 형성용 제 2 용융물을 합류한 후 압출 발포함으로써, 발포 시트가 제조된다.

먼저, 상기 폴리에틸렌계 수지 (A), 고분자형 대전 방지제, 및 필요에 따라 배합되는 기포 조정제 등의 첨가제를 발포층 형성용 압출기에 공급하고, 가열, 혼련한 후 물리 발포제를 압입하여 제 1 용융물로 한다.

한편, 상기 폴리에틸렌계 수지 (B) 를 표면층 형성용 압출기에 공급하고, 가열, 혼련하여 제 2 용융물로 한다.

상기 제 1 용융물을 발포 적정 온도로 냉각시키고, 제 2 용융물을 발포층의 적정 발포 온도에 가능한 한 가까워지도록 냉각시켜, 양자를 공압출 다이에 도입하고, 공압출용 다이 내에서, 제 1 용융물과 제 2 용융물을 합류시켜, 제 1 용융물의 적어도 편측에 제 2 용융물을 적층시키고, 공압출을 실시하여 제 1 용융물을 발포시키면서 인취하여, 발포층의 표면에 표면층을 형성함으로써, 발포 시트가 얻어진다.

공압출법에 의해 발포 시트를 형성하는 방법에는, 공압출용 플랫 다이를 사용하여 시트상으로 공압출하는 방법과, 공압출용 환상 다이를 사용하여 공압출하여 통상 (筒狀) 발포체를 형성하고, 이어서 통상 발포체를 원주상 확폭 장치를 따르게 하여 확폭하면서 인취하면서 절개하여 시트상의 발포 시트로 하는 방법 등이 있다. 이들 중에서는, 공압출용 환상 다이를 사용하는 방법이, 콜 게이트로 불리는 파상 모양의 발생을 억제하거나, 발포 시트의 가열 수축률을 바람직한 범위로 제어할 수 있기 때문에, 바람직한 방법이다.

또한, 상기 압출기, 공압출 환상 다이, 원주상 확폭 장치, 통상 발포체를 절개하는 장치 등은, 종래 압출 발포의 분야에서 사용되어 온 공지된 것을 사용할 수 있다.

상기 압출기에 압입하는 물리 발포제로는, 탄소수 2 이상 7 이하의 지방족 탄화수소, 탄소수 1 이상 3 이하의 할로겐화 지방족 탄화수소, 탄소수 1 이상 4 이하의 지방족 알코올, 또는 탄소수 2 이상 8 이하의 지방족 에테르, 이산화탄소 등 에서 선택되는 1 종, 또는 2 종 이상으로 구성되는 것이 바람직하게 사용된다.

상기 물리 발포제는, 폴리에틸렌계 수지 (A) 등의 발포층을 구성하는 수지와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량부에 대해 0.1 ∼ 50 중량부로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5 ∼ 30 중량부이다.

상기 발포층 형성용 제 1 용융물에는, 통상적으로 기포 조정제가 첨가된다. 기포 조정제로는 유기계인 것, 무기계인 것 모두 사용할 수 있다. 무기계 기포 조정제로는, 붕산아연, 붕산마그네슘, 붕사 등의 붕산 금속염, 염화나트륨, 수산화알루미늄, 탤크, 제올라이트, 실리카, 탄산칼슘, 중탄산나트륨 등을 들 수 있다. 또 유기계 기포 조정제로는, 인산-2,2-메틸렌비스(4,6-tert-부틸페닐)나트륨, 벤조산나트륨, 벤조산칼슘, 벤조산알루미늄, 스테아르산나트륨 등을 들 수 있다.

또 시트르산과 중탄산나트륨, 시트르산의 모노알칼리염과 중탄산나트륨 등을 조합한 것 등도 기포 조정제로서 사용할 수 있다. 이들 기포 조정제는 2 종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 표면층 형성용 제 2 용융물에는, 휘발성 가소제를 첨가하는 것이 바람직하다. 휘발성 가소제의 첨가에 의해, 상기 제 2 용융물과 제 1 용융물을 공압출할 때에, 제 2 용융물의 압출 온도를 발포층의 적정 발포 온도에 근접시켜도, 그 온도에서의 제 2 용융물의 용융 신장을 현저하게 향상시켜, 제 2 용융물의 신장을 제 1 용융물의 신장에 추종시킬 수 있다.

상기 휘발성 가소제는, 발포 시트 제조 후에, 발포 시트로부터 휘발, 소실되는 것이다. 그 휘발성 가소제는, 제 2 용융물 중에 존재하고 있는 상태에서는 폴리에틸렌계 수지의 용융 점도를 저하시켜, 공압출에 적절한 수지 용융물을 형성하는 것이 가능해짐과 함께, 압출 발포 후에는 표면층으로부터 휘산되어, 표면층으로부터 용이하게 소실되어 발포 시트에 잔류되는 경우가 없고, 이행의 원인이 될 우려가 매우 작기 때문에 바람직하다.

휘발성 가소제로는, 탄소수 2 이상 7 이하의 포화 탄화수소, 탄소수 1 이상 3 이하의 할로겐화 지방족 탄화수소, 탄소수 1 이상 4 이하의 지방족 알코올, 또는 탄소수 2 이상 8 이하의 지방족 에테르 등에서 선택되는 1 종, 또는 2 종 이상으로 구성되는 것이 바람직하게 사용된다.

휘발성 가소제의 예로 든 탄소수 2 이상 7 이하의 포화 탄화수소로는, 예를 들어, 에탄, 프로판, 노르말부탄, 이소부탄, 노르말펜탄, 이소펜탄, 이소헥산, 시클로헥산, 헵탄을 들 수 있다.

상기 탄소수 1 이상 3 이하의 할로겐화 지방족 탄화수소로는, 예를 들어, 염화메틸, 염화에틸, 1,1,1,2-테트라플루오로에탄, 1,1-디플루오로에탄을 들 수 있다.

상기 탄소수 1 이상 4 이하의 지방족 알코올로는, 예를 들어, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 이소프로필알코올, 이소부틸알코올, sec-부틸알코올, tert-부틸알코올을 들 수 있다.

상기 탄소수 2 이상 8 이하의 지방족 에테르로는, 예를 들어, 메틸에테르, 에틸에테르, 프로필에테르, 이소프로필에테르, 메틸에틸에테르, 메틸프로필에테르, 메틸이소프로필에테르, 메틸부틸에테르, 메틸이소부틸에테르, 메틸아밀에테르, 메틸이소아밀에테르, 에틸프로필에테르, 에틸이소프로필에테르, 에틸부틸에테르, 에틸이소부틸에테르, 에틸아밀에테르, 에틸이소아밀에테르, 비닐에테르, 알릴에테르, 메틸비닐에테르, 메틸알릴에테르, 에틸비닐에테르, 에틸알릴에테르를 들 수 있다.

휘발성 가소제의 비점은, 표면층으로부터 휘발되기 쉬운 점에서, 바람직하게는 80 ℃ 이하이고, 더욱 바람직하게는 60 ℃ 이하이다. 휘발성 가소제의 비점이 이 범위이면, 공압출한 후의 열이나, 이후의 실온하에서의 가스 투과에 의해, 휘발성 가소제는 표면층으로부터 자연스럽게 휘산되어 자연스럽게 제거된다. 그 비점의 하한치는 대체로 －50 ℃ 이다.

상기 휘발성 가소제의 첨가량은, 폴리에틸렌계 수지 (B) 100 중량부에 대해 0.1 ∼ 100 중량부인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 ∼ 50 중량부이다.

본 발명의 폴리에틸렌계 수지 발포 시트는, 대전 방지성을 가짐과 함께, 피포장물로의 유기물의 이행량이 작게 억제된 것이므로, 액정 패널용 유리판 등의 간지 등 일렉트로닉스 기기나 그 소재의 포장재로서 바람직하게 사용할 수 있는 것이다.

실시예

이하, 실시예, 비교예에 의해, 본 발명을 구체적으로 설명한다.

실시예에서 사용한 폴리에틸렌계 수지, 및 기포 조정제, 그리고 평가 방법을 이하에 기재한다.

(1) 폴리에틸렌계 수지

(ⅰ) 다우·케미컬 일본 주식회사 제조「저밀도 폴리에틸렌 : 상품명 NUC8321」(약칭 LDPE1, 밀도 922 ㎏/㎥, MFR 1.9 g/10 분, 융점 111 ℃, 헵탄 추출량 1.15 중량％)

(ⅱ) 토소 주식회사 제조「저밀도 폴리에틸렌 : 상품명 10S54A」(약칭 LDPE2, 밀도 925 ㎏/㎥, MFR 1.8 g/10 분, 융점 111 ℃, 헵탄 추출량 0.15 중량％)

(ⅲ) 토소 주식회사 제조「고밀도 폴리에틸렌 : 상품명 니폴론하드 2500」(밀도 961 ㎏/㎥, MFR 8.0 g/10 분, 융점 134 ℃, 헵탄 추출량 0.2 중량％)

(ⅳ) 상기 LDPE1 을 50 ℃ 의 n-헵탄 중에 48 시간 침지시켜, 저분자량 성분을 추출한 것 (약칭 LDPE3, 밀도 922 ㎏/㎥, MFR 1.7 g/10 분, 융점 111 ℃, 헵탄 추출량 0 중량％)

폴리에틸렌계 수지의 헵탄 추출량은 상기 서술한 방법에 의해 구하였다. 또한, 표 1 중의 혼합 수지의 헵탄 추출량은, 압출기로 200 ℃ 에서 혼련한 혼합 수지의 n-헵탄 추출량이다.

(2) 고분자형 대전 방지제

(ⅰ) 산요 화성 공업 (주) 제조「폴리에테르-폴리올레핀 블록 공중합체 : 펠렉트론 HS (융점 134 ℃, 표면 저항률 2.0 × 10⁶ Ω) (약칭 PAA1)

(ⅱ) 고분자형 대전 방지제 VL300

산요 화성 공업 (주) 제조「폴리에테르-폴리올레핀 블록 공중합체 : 상품명 : 펠레스타트 VL300」(융점 133 ℃, 표면 저항률 1.2 × 10⁸ Ω) (약칭 PAA2)

(3) 기포 조정제

마츠무라 산업 주식회사 제조「탤크 : 상품명 하이필러 ＃12」

[장치]

발포층 형성용 압출기로서 직경 90 ㎜ 의 제 1 압출기와 직경 120 ㎜ 의 제 2 압출기 2 대의 압출기가 직렬로 접속된 탠덤 압출기를 사용하고, 표면층 형성용 압출기로서 직경 50 ㎜ 의 제 3 압출기를 사용하고, 제 2 압출기의 출구와 제 3 압출기의 출구가 공압출용 환상 다이에 접속된 장치를 사용하였다. 공압출용 환상 다이는, 다이 중간부에서 후술하는 표면층 형성용 제 2 용융물이 발포층 형성용 제 1 용융물의 양면에 합류 적층되는 구조를 갖고, 다이 출구의 립의 직경은 94 ㎜ 이다. 또한, 실시예 5 에 있어서는, 다이 출구의 립의 직경이 70 ㎜ 인 것을 사용하였다.

실시예 1

표 1 에 나타내는 폴리에틸렌계 수지 (A) 에 대해 표 1 에 나타내는 고분자형 대전 방지제를 표 1 에 나타내는 양을 배합하고, 이것에 탤크 (마츠무라 산업 주식회사 제조 상품명「하이필러 ＃12」를 1 중량부 배합한 원료를, 제 1 압출기의 원료 투입구에 공급하고, 가열 혼련하여 약 200 ℃ 로 조정된 용융 수지 혼합물로 하였다. 그 용융 수지 혼합물에 물리 발포제로서 표 1 에 나타내는 양의 혼합 부탄 (노르말부탄/이소부탄 ＝ 70 중량％ /30 중량％) 을 압입하고, 이어서 제 1 압출기의 하류측에 연결된 제 2 압출기에 공급하여, 표 2 에 나타내는 수지 온도의 폴리에틸렌계 수지 발포층 형성용 제 1 용융물을 얻었다.

동시에, 표 1 에 나타내는 폴리에틸렌계 수지 (B) 를 제 3 압출기의 원료 투입구에 공급하고, 가열 용융하여 약 200 ℃ 로 조정된 용융 수지 혼합물로 하고, 그 용융 수지 혼합물에 휘발성 가소제로서 표 2 에 나타내는 양의 혼합 부탄 (노르말부탄/이소부탄 ＝ 70 중량％ /30 중량％) 을 압입하고, 그 후 수지 온도를 표 1 에 나타내는 수지 온도로 조정하여 폴리에틸렌계 수지 표면층 형성용 제 2 용융물을 얻었다.

상기 제 1 및 제 2 용융물의 각각을 표 1 에 나타내는 토출량으로 공압출용 환상 다이 중에 도입하고, 제 2 용융물을 제 1 용융물의 양면에 합류 적층시켜 환상 다이로부터 공압출하여, 발포층의 내외면에 표면층이 적층된 통상 다층 발포체를 형성하였다. 압출된 통상 적층 발포체를 직경 350 ㎜ 의 통상 확폭 장치로 확폭하면서 표 3 에 나타낸 총 평량이 되도록 인취 속도를 조정하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

실시예 2

발포층 형성용 및 표면층 형성용 폴리에틸렌계 수지로서 표 1 에 나타내는 것을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

실시예 3

실시예 4

표 4 에 나타내는 표면층의 두께가 되도록 토출량을 표 1 에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

실시예 5

립 직경 70 ㎜ 의 공압출용 환상 다이를 사용하고, 폴리에틸렌계 수지 (A) 로서 표 1 에 나타내는 원료를 사용하고, 발포제로서 혼합 부탄을 표 1 에 나타내는 양 압입하고, 표 1 에 나타내는 수지 온도로 조정하고, 폴리에틸렌계 수지 (B) 로서 표 1 에 나타내는 원료를 사용하고, 휘발성 가소제로서 혼합 부탄을 표 1 에 나타내는 양 압입하고, 표 1 에 나타내는 수지 온도로 조정하고, 발포층 형성용 용융 수지와 표면층 형성용 용융 수지를 표 1 에 나타내는 토출량으로 공압출하여 통상 적층 발포체를 형성하고, 그 통상 적층 발포체를 직경 212 ㎜ 의 통상 냉각 장치를 따르게 하여 표 3 에 나타낸 평량이 되도록 인취 속도를 조정한 것 이외에, 실시예 1 과 마찬가지로 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

비교예 1

표면층을 적층하지 않는 것 이외에, 실시예 1 과 마찬가지로 하여, 고분자형 대전 방지제를 함유하는 발포층만으로 이루어지는 폴리에틸렌계 수지 단층 발포 시트를 얻었다.

얻어진 단층 발포 시트는, 대전 방지성이 우수하기는 하지만, 표면층을 갖지 않기 때문에, 피포장물로의 고분자형 대전 방지제 유래의 저분자량 성분의 이행량이 큰 것이었다.

비교예 2

표면 층두께를 표 4 에 나타내는 두께로 하고, 표 4 에 나타내는 총 평량이 되도록 발포층 형성용 용융 수지 및 표면층 형성용 용융 수지의 토출량과 인취 속도를 조정한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

얻어진 다층 발포 시트는, 표면층의 두께가 지나치게 얇기 때문에, 피포장물로의 고분자형 대전 방지제 유래의 저분자량 성분의 이행량이 큰 것이었다.

비교예 3

표 2 에 나타내는 양의 고분자형 대전 방지제를 배합한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

얻어진 다층 발포 시트는, 대전 방지제의 배합량이 지나치게 적기 때문에, 대전 방지성이 떨어지는 것이었다.

비교예 4

발포층 형성용 수지에 고분자형 대전 방지제를 표 2 에 나타내는 양 배합한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

얻어진 다층 발포 시트는, 대전 방지제의 배합량이 지나치게 많기 때문에, 피포장물로의 저분자량 성분의 이행량이 큰 것이었다.

비교예 5

폴리에틸렌계 수지 (A) 및 폴리에틸렌계 수지 (B) 로서 표 2 에 나타내는 헵탄 추출량이 많은 수지를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

얻어진 다층 발포 시트는, 피포장물로의 폴리에틸렌계 수지 유래의 저분자량 성분의 이행량이 큰 것이었다.

비교예 6

폴리에틸렌계 수지 (A) 로서, 표 2 에 나타내는 헵탄 추출량이 많은 수지를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

비교예 7

발포층에 폴리에틸렌계 수지 (A) 로서 표 2 에 나타내는 헵탄 추출량이 많은 수지를 사용함과 함께, 고분자형 대전 방지제를 배합하지 않고, 또한 표면층에 폴리에틸렌계 수지 (B) 로서 표 2 에 나타내는 수지를 사용함과 함께 표 2 에 나타내는 종류, 배합량의 고분자형 대전 방지제를 배합한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

얻어진 다층 발포 시트는 대전 방지성이 우수하기는 하지만, 피포장물로의 저분자량 성분의 이행량이 큰 것이었다.

비교예 8

발포층에는 고분자형 대전 방지제를 배합하지 않고, 또한 표면층에 표 2 에 나타내는 종류, 배합량의 고분자형 대전 방지제를 배합한 것 이외에는 실시예 1 과 마찬가지로 하여 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트를 얻었다.

얻어진 다층 발포 시트는 대전 방지성이 우수하기는 하지만, 피포장물로의 고분자형 대전 방지제 유래의 저분자량 성분의 이행량이 큰 것이었다.

실시예의 제조 조건을 표 1 에, 비교예의 제조 조건을 표 2 에 나타낸다. 또, 실시예에서 얻어진 발포 시트의 물성을 표 3 에, 비교예로 얻어진 발포 시트의 물성을 표 4 에 나타낸다.

표 3, 표 4 중의 각종 물성 측정, 평가는 다음과 같이 실시하였다.

(1) 겉보기 밀도, 평량, 전체 두께, 표면층의 두께는 상기와 같이 측정하였다.

(3) 초기 대전압 및 반감기

초기 대전압의 측정은, 발포 시트로부터 45 ㎜ × 45 ㎜ 의 사이즈 (두께는 발포 시트의 두께) 로 무작위로 5 장 잘라내고, 이들을 시험편으로 하여, 23 ℃, 50 ％ RH 환경하에서 24시간 상태 조절한 후, 스태틱 어니스트미터 (시시도 정전기 주식회사 제조 TIPE S-5109) 를 사용하여 23 ℃, 50 ％ RH 환경하에서 JIS L 1094 (1988년) A 법에 따라, 턴테이블 회전 속도 1300 rpm 으로 하고, 시험편의 표면에 (-)10 ㎸ 의 전압을 30 초간 인가하고, 인가를 정지시켰을 때의 초기 대전압을 측정하였다. 계속해서, 초기 대전압의 1/2 가 될 때까지의 시간 (반감기) 을 측정하였다. 이들의 측정을 각 시험편의 양면에 대해 실시하고 (합계 10 회), 각 측정치를 평균하여 초기 대전압 및 반감기로 하였다.

(4) 표면 저항률

발포 시트로부터 무작위로 3 편 잘라낸 시험편 (세로 100 ㎜ × 가로 100 ㎜ × 두께 : 발포 시트 두께) 을 샘플로 하였다. JIS K 6271 (2001년) 에 준하여 인가 전압 500 V 로 인가한 후 1 분 후의 표면 저항값을 채용하였다. 또한, 측정은 시험편의 양면에 대해 실시하고 (합계 6 회), 얻어진 측정치의 평균치로부터 표면 저항률을 구하였다. 측정 장치는 다케다 리켄 공업 주식회사 제조「TR8601」을 사용하였다. 또, 고분자형 대전 방지제의 표면 저항률은, 대전 방지제를 200 ℃ 에서 0.1 ㎜ 로 히트 프레스한 것을 시험편으로서 사용하여 측정된 값이다.

(5) 이행성 평가

미리, 마츠나미 유리 공업 주식회사 제조 프리클린 슬라이드 유리의 접촉각을 JIS-R 3257-1999 에 기재된 정적법에 기초하여, 쿄와 계면 과학 주식회사 제조 접촉각계 DM500R 을 사용하여 평가하였다. 그 슬라이드 유리에 평가를 실시하는 샘플 (실시예·비교예에서 얻어진 발포 시트) 을 3.8 g/㎠ 의 압력으로 밀착시키면서 60 ℃ 하에서 24 시간 가만히 정지시켰다. 그 후, 샘플을 유리로부터 제거하고, 샘플이 접촉되어 있던 면에 대해 다시 접촉각을 동일하게 측정하였다. 시험 전후의 접촉각의 차가 10°이하인 것을 ○ (양호), 10°를 초과한 것을 × (불량) 로 하여 평가하였다.

Claims

폴리에틸렌계 수지 (A), 고분자형 대전 방지제 및 물리 발포제를 혼련하여 이루어는 발포층 형성용 용융 수지와, 폴리에틸렌계 수지 (B) 를 혼련하여 이루어지는 표면층 형성용 용융 수지를 공압출함으로써 얻어진, 발포층의 적어도 편면에 표면층이 적층된 다층 발포 시트로서,
폴리에틸렌계 수지 (A) 및 폴리에틸렌계 수지 (B) 가 모두, 50 ℃ 에서의 n-헵탄 추출량이 0.5 중량％ 이하인 폴리에틸렌계 수지이고,
그 발포층으로의 고분자형 대전 방지제의 배합량이 폴리에틸렌계 수지 (A) 와 고분자형 대전 방지제의 합계 100 중량％ 에 대해 3 ∼ 15 중량％ 이고,
그 표면층에는 고분자형 대전 방지제 및 카본 블랙이 함유되어 있지 않으며,
그 표면층의 두께가 2 ∼ 10 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 다층 발포 시트의 표면층측의 표면 저항률이 1 × 10¹⁴ Ω 미만인 것을 특징으로 하는 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 다층 발포 시트의 겉보기 밀도가 15 ∼ 300 ㎏/㎥ 인 것을 특징으로 하는 상기 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리에틸렌계 수지 다층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지.