KR102123047B1 - 밀링과 후속 브러싱에 의해 재료를 가공하기 위한 방법 - Google Patents

Abstract

재료, 특히 강을 가공하기 위한 방법이며, 상기 방법에서는 빠른 절삭 속도에 의해 밀링됨으로써 사전 설정된 값을 초과하는, 표면 근방의 내부 인장 응력이 발생할 수 있고, 내부 인장 응력은 후속하는 브러싱에 의해 사전 설정된 값 미만으로 감소될 수 있다. 또한 본 발명은 이러한 방법을 실행하기 위한 장치에 관한 것이다.

Description

밀링과 후속 브러싱에 의해 재료를 가공하기 위한 방법{METHOD FOR MACHINING MATERIALS BY MILLING AND SUBSEQUENT BRUSHING}

본 발명은 밀링과 후속 브러싱에 의해 재료를 가공하기 위한 방법에 관한 것이다.

본 발명의 배경의 맥락에서, 증기 터빈의 경우 터빈 샤프트와 로터 블레이드 사이의 연결부가 매우 높은 부하를 받는 부품에 속하는 것에 유의해야 한다. 그러므로, 가공 이후에 표면 근방의 내부 응력 상태를 가능한 한 비임계 영역에서 유지하는 것도 중요하다. 가공 시에 표면 근방의 영역에서 너무 높은 내부 인장 응력(internal tensile stress)이 발생하면, 이러한 내부 인장 응력은 작동 응력과의 중첩으로 인해 균열의 시작을 초래할 수 있다. 상기 가공에 의해 가능한 한 내부 인장 응력을 전혀 얻지 않거나, 낮은 내부 인장 응력만을 얻기 위해, 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이 등과 같이 고정되어 규정되는 가공 파라미터 또는 밀링 파라미터가 사전 설정된다. 이러한 특성들은 대부분 절삭 속도와 이송 속도의 감소와 이에 따른 가공 시간의 현저한 증가를 빈번하게 초래한다.

본 발명의 과제는, 내부 인장 응력과 결부되는 문제들을 감내할 필요 없이 덜 복잡한 재료의 가공이 가능한 방법을 명시하는 것이다. 또한 이러한 방법이 실행될 수 있는 장치를 명시하는 것이다.

이러한 과제의 해결책은 특히 독립 청구항들에 존재한다. 종속 청구항들은 바람직한 실시예들을 제시한다. 하기의 설명부에는 추가의 세부사항들이 명시된다.

본 발명에 따라 재료, 특히 강(steel)을 가공하기 위한 방법이 제공되는 것이 나타난다. 이때, 이러한 빠른 절삭 속도에 의해 밀링되어서 사전 설정된 값을 초과할 수 있는 내부 인장 응력이 발생할 수 있고, 이때 후속하는 브러싱에 의해 사전 설정된 값을 초과하는 내부 인장 응력은 사전 설정된 값 미만으로 감소된다. 우선, 절삭 속도가 비교적 빠른 경우에도 바람직하지 않은 방식으로 내부 인장 응력이 항상 발생할 필요는 없다는 것에 유의해야 한다. 그러나, 절삭 속도가 빠른 경우에는 바람직하지 않은 내부 인장 응력이 감내할 수 없을 만큼 빈번하게 발생한다. 이러한 내부 인장 응력을 사전 설정된 값 미만으로 감소시키기 위해, 본 발명에 따라 밀링 이후에 재료를 브러싱하는 것이 제공된다. 이를 위해, 비교적 빠른 절삭 속도를 갖는 밀링을 통해 밀링 시 복잡성이 매우 감소될 수 있으므로, 후속 브러싱에 의한 추가의 복잡성이 더 많이 보상된다는 지식이 필요하다. 이는, 불필요한 복잡성을 방지하기 위해, 일반적으로 재료의 가공 시에 가능한 한 공구 교체가 생략된다는 점에 있어서 놀랄만하다.

상기 방법의 일 실시예에서, 그루브, 예컨대 전나무 형태 그루브(fir-tree groove)가 터빈 샤프트 내로 또는 휠 디스크 내로 밀링된다. 도입부에 설명되듯이, 터빈 샤프트는, 특히 터빈 샤프트에 장착된 블레이드를 구비한 터빈 샤프트의 연결부에 위치하는 높은 부하를 받는 부품이다. 이를 위해 그루브, 통상적으로 전나무 형태 그루브가 제공된다. 전나무 형태 그루브는 재료 내 리세스이고, 상기 전나무 형태 그루브의 너비는 리세스의 깊이에 따라 감소된다. 그러나, 이는 균일하게 이루어지지는 않는다. 오히려, 전나무 형태 그루브의 외부측은 파형이다. 이로 인해, 전나무 형태와 유사한 프로파일이 도출된다. 하나의 수축부에 하나의 확장부가 이어진다. 그리고 나서, 다시 선행하는 수축부보다 더 좁은 수축부가 후속한다. 이제, 다시 이어지는 확장부도 선행하는 확장부보다 좁지만, 바로 선행하는 수축부보다는 넓다. 상응하는 형태를 갖는 부품들은 이러한 전나무 형태 그루브 내로 삽입될 수 있고, 매우 안정적으로 내부에 고정될 수 있다. 전나무 형태 그루브의 밀링 시에 바로 바람직하지 않은 내부 인장 응력이 발생할 수 있다. 상이한 영역들 내에서 내부 인장 응력의 상이한 값들을 초과하지 않는 것이 전나무 형태 그루브의 안정화에 매우 중요하다.

휠 디스크도 높은 부하를 받는 부품이어서, 여기서 본 발명에 따른 방법이 특히 중요하다.

상기 방법의 일 실시예에서, 브러싱이 내부 인장 응력을 내부 압축 응력(internal compressive stress)으로 변환시키는 것이 달성된다. 내부 인장 응력이 균열 형성과 이로 인해 도출되는 광범위한 손상을 조장하는 반면에, 내부 압축 응력은 심지어 안정화에 바람직하다. 내부 압축 응력은 균열 발생을 저지한다. 여기서는 내부 인장 응력이 무엇보다 표면 근방의 영역에서 사전 설정된 값들을 초과하지 않는 것으로 충분하다는 것이 중요하다.

상기 방법의 일 실시예에서, 상기 브러싱은 브러시의 회전 운동 및/또는 병진 운동에 의해 이루어지는 것이 제공된다. 재료 상에서 브러시를 회전시키는 것, 다시 말해 회전 운동을 실시하는 것은 예컨대 표면을 세척하기 위한 다른 적용에 전반적으로 확대된다. 그러나 실험들로부터, 바람직하지 않은 내부 인장 응력의 감소는 병진 운동에 의해 양호하게 달성될 수도 있다는 것이 도출되었다. 이는 무엇보다, 브러시가 마치 진동(oscillating)하는 것처럼 운동할 수 있음으로써 이루어진다. 상기 방법을 선택할 경우, 이러한 운동을 하기 위해서는 다른 원인들로 인해 어차피 공구들이 제공된다는 의미도 있다. 예를 들어, 방향 전환이 이루어지면서 신속한 병진 운동을 하기에 적합한 가공 로봇이 존재할 경우, 브러시가 상기 가공 로봇에 고정되므로, 병진 운동에 의해 브러싱될 수 있다.

상기 방법의 일 실시예에서, 복수의 브러시가 존재하는 브러싱 장치가 이용되어서, 상기 브러싱 장치에 의해 복수의 위치들에서 동시에 브러싱될 수 있다. 이로 인해, 브러싱을 위한 가공 시간의 분명한 감소가 달성될 수 있다.

상기 언급된 실시예의 일 구현예에서, 브러시가 브러싱 장치에 배치되어서 전나무 형태 그루브 내 복수의 영역들이 동시에 브러싱될 수 있다. 상술되듯이, 전나무 형태 그루브들은 상이한 너비들을 갖는 상이한 영역들을 갖는다. 이제 상이한 브러시를 갖는 브러싱 장치가 이용되면, 전나무 형태 그루브의 복수의 영역들이 한번의 가공 공정에서 가공될 수 있다. 그래서, 복수의 브러시가 조립된 예컨대 하나의 스핀들이 제공될 수 있다. 상기 스핀들의 회전에 의해 이 스핀들에 조립된 모든 브러시가 회전된다. 이제 전나무 형태 그루브에 매칭되어 있는 복수의 브러시가 스핀들에 조립되면, 전나무 형태 그루브를 브러싱하기 위해 전나무 형태 그루브 내로 스핀들을 삽입하는 것으로 충분하다. 상기 스핀들의 회전에 의해 브러싱될 모든 영역들이 브러싱된다. 여기서는 전나무 형태 그루브의 모든 영역들이 브러싱될 필요가 없도록 설계된다. 물론 회전 운동과 병진 운동의 조합도 고려될 수 있다. 이와 같이, 스핀들이 동시에 회전하고 왕복으로 운동할 수 있을 것이다. 병진 운동에 의한 브러싱을 통한 전나무 형태 그루브의 가공도 복수의 브러시와 동시에 가능하다. 그래서 복수의 브러시가 홀더에 고정될 수 있다. 상기 홀더는 전나무 형태 그루브 내로 삽입된다. 이러한 전나무 형태 그루브 내에서 상기 홀더는 일측에서 타측으로 신속하게 왕복 운동한다.

상기 방법의 추가의 일 실시예에서, 브러시와 상기 브러시에 고정된 강모(bristle)는 내부 인장 응력의 바람직한 감소와 브러싱 장치의 바람직한 사용 수명과 관련하여 최적화되고, 이때 최적화 시에는 내부 인장 응력의 감소가 강모의 재료, 강모들의 상대위치, 강모의 강도, 및 브러싱 시작 시에 존재하는 내부 인장 응력에 좌우됨이 고려된다. 우선 각각의 브러시는 복수의 강모가 브러시에 고정되도록 형성된다. 브러시와 강모의 선택과 설계 시에는 2개의 사항이 고려되어야 한다. 우선 당연히, 내부 인장 응력의 바람직한 감소가 달성되는 것이 보장되어야 한다. 이러한 점에서, 이러한 내부 인장 응력의 감소가 확실히 이루어지는 것이 실제로 중요하다는 것도 언급되어야 한다. 즉, 이러한 감소가 브러싱에도 불구하고 이루어지지 않으면, 손상이 발생하는 상당한 위험이 존재한다. 이는 많은 재산 피해 또는 심지어는 상해를 초래할 수 있어서, 여기서 높은 안전도가 빈번하게 요구된다. 브러시와 강모의 선택과 최적화 시의 추가의 주안점은 브러싱 장치의 사용 수명이다. 다시 말해, 브러시의 교체가 요구되기 전에, 얼마 동안 장치가 작동될 수 있는지의 문제이다. 이는, 사전에 언급된, 내부 인장 응력의 확실한 감소에 대한 필요와의 목표 상충(goal conflict)을 초래할 수 있다. 복수의 경우에 내부 인장 응력의 분명한 감소가 강모의 신속한 손상를 초래하여서, 사용 수명은 줄어든다. 각각의 경우 어느 정도의 실험이 요구된다. 내부 인장 응력의 감소는 무엇보다 강모의 재료, 강모들의 상대위치, 강모의 강도, 및 브러싱 시작 시에 존재하는 내부 인장 응력에 좌우된다는 지식이 중요하다. 그러나 광범위한 실험에도 불구하고 단순한 비율 또는 여타의 파악 가능한 수학적 상호 연관성이 정해질 수 없었다. 착오를 방지하기 위해, 브러시를 압착시킬 경우 가공될 재료에 대해 강모가 얼마만큼 휘는지가 강모들의 상대위치로 이해된다고 설명한다. 이는, 일 예시에 의해 가장 잘 이해될 수 있다. 상대위치가 대략 2 mm이면, 다시 말해 이는, 브러시들이, 강모가 브러싱될 재료 상에 마치 힘이 없는 것처럼 위치하는 상태로부터 시작되어, 한번 더 2 mm 정도 더 근접하게 재료에 압착되는 것을 말한다. 그러나, 이로 인해 강모는 축소되지 않는다. 하지만, 어느 정도의 휨이 이루어진다. 마찬가지로, 강모의 강도에 좌우되어, 가공될 재료 상에 어느 정도 강모의 압착력이 유도된다. 이러한 점에서, 강모의 강도와 함께 상대위치는 내부 인장 응력의 감소에 영향을 끼친다.

상기 방법의 추가의 일 실시예에서, 특수강, 강, 예컨대 놋쇠 또는 구리를 포함하는 비철금속, 플라스틱, 매립된 연마제를 갖는 플라스틱, 천연 강모의 재료들 중 하나의 재료로 구성되거나, 이러한 재료들 중 하나의 재료를 포함하는 강모를 구비한 브러시가 이용되는 것이 제공된다. 특수강은 예컨대 WNr. 1.4301(X5CrNi18-10)이다. 플라스틱은 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리에틸렌 등일 수 있다. 그러나, 복수의 다른 플라스틱도 고려될 수 있다. 상술된 바와 같이, 최적의 재료를 결정하기 위해 각각의 경우에 어느 정도의 실험이 요구된다. 이러한 점에서, 예컨대 파형, 직선, 또는 편조형(braided)일 수 있는 강모의 구성이 브러싱의 결과에 영향을 끼치는 것도 언급되어야 한다.

대략 0.15 mm 내지 대략 0.35 mm의 강모의 직경과 대략 1500 N/mm² 내지 대략 2400 N/mm² 의 인장 강도를 갖는, 특수강 와이어로 구성된 강모를 갖는 브러시를 이용하는 것이 바람직한 것으로 밝혀졌다. 예컨대 1800 N/mm² 내지 대략 2100 N/mm² 의 인장 강도가 고려된다. 저합금 템퍼링강(low-alloy tempering steel) 내에서 바람직한 방식으로 내부 인장 응력을 감소시키기 위해 사전에 언급된 값들은 중요한 것으로 증명되었다. 강모의 직경에 대한 강모의 길이에 대한 넓은 영역의 중요 비율들이 존재한다. 이와 같이, 대략 30 내지 500의 값들이 확증되었다.

일반적으로, 브러싱의 결과에 대한 이미 언급된 매개변수 이외에 강모 결합의 유형도 하나의 역할을 하는 것이 설명된다. 여기서 강모는 이른바 코어 와이어를 기초로 하는 것에 유의해야 한다. 여기서는 코어 와이어 횡단면, 예컨대 원형 또는 정사각형 코어 와이어 횡단면이 영향을 끼칠 수 있다. 게다가 일반적으로는, 브러싱의 영향, 다시 말해 시간 구간 당 내부 인장 응력의 감소는, 강모 강도의 증가, 상대위치의 증가, 수용 밀도, 다시 말해 평면당 강모 수의 증가, 및 브러시 속도의 증가에 의해 강화될 수 있는 것으로 설명된다. 물론, 부적합한 브러싱 파라미터가 표면의 손상부 또는 소정의 영역들에서의 내부 인장 응력을 재차 초래할 수도 있는 것으로 언급된다. 강모의 강도를 증가시키기 위해 강모의 길이가 짧을 경우 굵은 강모의 직경이 중요하다. 편조형 강모의 실시예에 의해서도 강모의 강도는 보조된다. 그러나 이때, 높은 강모의 강도가 코어 와이어와의 강모 결합에 부하를 가함으로써 브러시의 사용 수명은 감소됨을 유념해야 한다. 또한, 큰 상대위치와 이에 수반되는 강모의 휨에 대한 고부하는 사용 수명의 감소를 초래한다. 상기 사용 수명은 낮은 수용 밀도에 의해서도 감소된다. 강모 재료의 낮은 휨 강도에 의해 야기될 수 있는 강모의 파괴도 브러시 사용 수명의 감소를 초래한다. 예컨대 낮은 강모의 탄성에 의한 강모의 가소성 변형은 강모의 결합 불량과 마찬가지로 브러시의 사용 수명의 단축을 초래한다. 이미 언급된 바와 같이, 최적화가 실험에 의해 보조될 수 있다.

상기 방법의 일 실시예에는, HSS 절삭 재료 또는 카바이드(carbide) 절삭 재료에 의해 밀링이 이루어지는 것이 제공된다. 이러한 절삭 재료에 의해 빠른 절삭 속도가 얻어질 수 있다. 이때 야기되는 내부 인장 응력은 상술된 바와 같이 브러싱에 의해 다시 제거될 수 있다.

상기 방법의 일 실시예에는, 38 mm/min 까지, 예컨대 대략 13 mm/min 까지의 밀링 이송 속도로 가공하는 것이 가능하다. 이러한 빠른 밀링 이송 속도는 상술된 HSS 절삭 재료에 의해 또는 카바이드 절삭 재료에 의해 이루어질 수 있다. 무엇보다 카바이드 절삭 재료가 38 mm/min까지의 밀링 이송 속도에 적합하다. 대략 13 mm/min으로 충분하면 HSS 절삭 재료는 양호한 선택이다.

상술된 방법을 실행하기 위해 형성되는 브러싱 장치도 요구된다.

일 실시예에서, 이러한 브러싱 장치는 브러시를 포함하고 상기 브러시의 콘투어는 밀링될 그루브에 매칭된다. 그래서, 상술된 바와 같이 예컨대 브러시는 브러싱될 전나무 형태 그루브에 매칭된다.

본 발명의 추가의 세부항목은 개략도에 의해 더 상세히 설명된다.

도 1은 브러싱 이전과 이후의 내부 응력 그래프의 영역들을 도시한 도면이다.
도 2는 전나무 형태 그루브의 그루브 프로파일과 이에 해당되는 내부 인장 응력의 요건들을 도시한 도면이다.
도 3은 각각의 브러시를 도시한 횡단면도이다.
도 4는 전나무 형태 그루브를 브러싱하기 위한 상이한 크기의 복수의 브러시를 도시한 도면이다.
도 5는 공동의 스핀들에서의 상이한 크기의 3개의 브러시를 도시한 도면이다.

도 1에는 브러싱 이전과 이후의 내부 응력 그래프의 영역들이 도시된다. 우측선상에는 마이크로 미터로 깊이가 기재된다. 수직선상에는 MPa로 내부 응력이 기재된다. 중앙의 수평선은 0의 내부 응력을 명시한다. 그러므로, 상기 수평선에는 내부 인장 응력이나 내부 압축 응력이 존재하지 않는다. 이러한 수평선의 상부 영역에는 내부 인장 응력이 존재한다. 이러한 수평선의 하부 영역에는 내부 압축 응력이 존재한다.

우측으로 비껴 빗금친 영역, 다시 말해 양 파선들 사이의 영역은 브러싱 이전의 빠른 절삭 속도로 밀링되는 재료의 내부 응력이 어떠한 영역들에 존재하는지를 명시한다. 이때, 많은 경우에 바람직하지 않은 내부 인장 응력이 존재하는 것을 볼 수 있다. 그러나, 내부 압축 응력이 존재하는 경우들도 있다. 좌측으로 비껴 빗금친 영역, 다시 말해 양 실선들 사이의 영역은 브러싱 이후의 내부 응력값들을 명시한다. 항상 내부 압축 응력이 존재하는 것을 볼 수 있다. 상기 유형의 내부 압축 응력은, 이로 인해 균열 발생이 특히 양호하게 방지되기 때문에 바람직하다.

도 2에는 전나무 형태 그루브(1)가 도시된다. 수축된 제1 영역(2)을 볼 수 있다. 이러한 수축된 제1 영역은 수축된 영역(2) 내로 원형으로 돌출되는 그루브 콘투어(3)에 의해 둘러싸인다. 그루브 콘투어(3)는 상응하는 밀링에 의해 얻어진다. 이제 수축된 영역(2)으로부터 상부의 확장된 영역(4)으로 전환될 시에 그루브 콘투어(3)를 관찰하면, 재료 내의 지지 에지로서 형성된 확장되는 제1 영역(5)을 볼 수 있다. 확장되는 제1 영역(5)에는 제1 외부 반경 영역(6)이 연결된다. 수축된 제1 영역(2)보다 좁은, 수축된 제2 영역(7)으로의 전환 시에 외부 반경 영역(6)에는 수축되는 제1 영역(8)이 연결된다. 이제 그루브 콘투어(3)를 계속 후속하면, 전나무 형태 그루브(1)의 경우 확장된 제2 영역(9) 내로의 확장이 다시 이루어진다. 재료 내에 다른 지지 에지인 확장되는 제2 영역(10)을 볼 수 있다.

확장되는 제2 영역(10)에는 외부 반경 영역(11)이 후속하고, 이러한 외부 반경 영역에는 수축되는 제2 영역(12)이 후속한다. 이와 같이, 전나무 형태 그루브의 외관이 어떠한지 더 정확히 도시된다. 외부 반경 영역들에는 밀링 가공 이후에 가능한 한 낮은 내부 인장 응력이 제공되어야 한다. 더 낮은 부하를 받는 내부 에지 영역들에는 이러한 요건들이 존재하지 않는다.

도 3에는 개별 브러시(14)가 횡단면도로 도시된다. 2개의 코어 와이어(16 및 17)를 갖는 코어(15)를 볼 수 있다. 상기 코어로부터 강모(18)가 제거된다. 세그먼트(19)에서는 강모(18)가 절삭된다.

도 4에는 전나무 형태 그루브(1) 내 브러시의 배치가 도시된다. 이때, 브러시(14)는 확장된 제1 영역(4)에 도시되고, 확장된 제2 영역(9)에 대해 더 짧은 브러시(20)가, 그리고 하부에 확장된 영역(13)에 대해 다시금 더 짧은 브러시(21)가 도시된다. 간소함을 위해, 전나무 형태 그루브(1)의 대부분의 도면 부호는 여기서 생략되고, 이에 관해서는 도 1에 도시되어 있다. 그루브 콘투어(3)를 넘어 돌출하는 강모(18)가 도시된다. 그러나, 강모(18)가 사실상 재료 안으로 돌출할 것이라는 취지로 이해될 수는 없다. 이는 강모(18)의 길이가 실제로 그루브 콘투어(3)를 넘어 돌출하는 것임을 분명하게 나타낸다. 강모(18)가 브러싱될 수 있는 재료로부터 방해되기 때문에, 추가로 상술된 강모들(18)의 상대위치가 설정된다.

도 5에는 브러싱 장치(22)의 도면이 도시된다. 스핀들(23)을 볼 수 있다. 이러한 스핀들에는 3개의 브러시, 다시 말해 비교적 긴 브러시(14), 중간 브러시(20), 및 짧은 브러시(21)가 부착되어 있다. 스핀들(23)의 회전에 의해 브러시(14, 20 및 21)의 회전이 이루어진다. 이를 통해 회전식 브러싱이 이루어질 수 있다.

전나무 형태 그루브(1)는 26NiCrMoV145로 이루어진, 평면이 회전되는 원형 재료 내에 형성된다. 브러시는 예컨대 0.35 mm의 직경과 1.8 kN/mm 내지 2.1 kN/mm 의 인장 강도를 갖는 특수강 와이어로 이루어진 강모(18)로 구성된다. 브러시는 편조형이고, 이때 강모의 길이는 30 mm에 달한다. 브러싱 시에는 150 더블 스트로크와 1 m/s의 평균 브러싱 속도일 때 예컨대 2 mm 내지 3.5 mm의 상대위치가 선택된다.

공정 모니터링을 위해, 회전 브러싱에는 토크 센서가, 병진 브러싱에는 힘 센서(force sensor)가 제공된다. 브러시의 마모가 증가함에 따라, 전달되는 토크 또는 힘은 각각 감소한다. 그래서, 조기에 브러시가 마모되는 경우 브러시 교체가 도입될 수 있다. 잘못된 브러시가 삽입되거나 브러시가 삽입되지 않을 경우, 이러한 유형의 모니터링은 마찬가지로 응답한다.

본 발명이 구체적으로 바람직한 개선예에 의해 더 상세히 도시되고 설명되었을지라도, 본 발명의 보호 범위를 벗어나지 않으면서, 본 발명은 개시된 예시들에 의해 제한되지 않고, 다른 변형예들이 상기 예시들로부터 당업자에 의해 도출될 수 있다.

Claims (14)

1. 재료를 가공하기 위한 방법이며,
   사전 설정된 값을 초과하는 표면 근방의 내부 인장 응력이 발생할 수 있도록 빠른 절삭 속도에 의해 밀링하는 단계,
   상기 설정된 값을 초과하는 내부 인장 응력을 사전 설정된 값 미만으로 감소 시키는 후속하는 브러싱 단계, 및
   브러싱 장치(22)에 의한 브러싱이 복수의 위치에서 동시에 수행될 수 있도록 복수의 브러시(14, 20, 21)가 존재하는 브러싱 장치(22)를 이용하는 단계
   를 포함하는, 재료 가공 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 밀링하는 단계는 터빈 샤프트 내로 또는 휠 디스크 내로 그루브를 밀링하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 브러싱은 내부 인장 응력을 내부 압축 응력으로 변환시키는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 브러싱은 회전 운동 및/또는 병진 운동에 의해 달성되는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
5. 삭제
6. 제1항에 있어서, 브러시(14, 20, 21)는 그루브의 복수의 영역들(5, 6, 8, 10, 11, 12)이 동시에 브러싱될 수 있도록 브러싱 장치(22)에 배치되는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 브러시(14, 20, 21)와 상기 브러시에 고정된 강모(18)는 내부 인장 응력의 감소와 브러싱 장치(22)의 사용 수명과 관련하여 선택되고, 상기 선택 시에는, 내부 인장 응력의 감소가 강모(18)의 재료, 강모들(18)의 상대위치, 강모의 강도, 강모의 속도, 수용 밀도, 및 브러싱 시작 시에 존재하는 내부 인장 응력에 좌우되는 것이 고려되는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 특수강, 강, 놋쇠 또는 구리를 포함하는 비철금속, 플라스틱, 매립된 연마제를 갖는 플라스틱, 천연 강모의 재료들 중 하나의 재료로 구성되거나 이러한 재료들 중 하나의 재료를 포함하는 강모(18)를 구비한 브러시(14, 20, 21)가 이용되는 것이 제공되는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 0.15 mm 내지 0.35 mm의 강모의 직경과 1500 N/mm² 내지 2400 N/mm²의 인장 강도를 갖는, 특수강 와이어로 구성된 강모를 구비한 브러시(14, 20, 21)가 이용되는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 강모(18)는 30 내지 500의, 강모의 직경에 대한 강모 길이의 비율을 갖는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 밀링은 HSS 절삭 재료 또는 카바이드 절삭 재료에 의해 이루어지는, 재료 가공 방법.
12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 밀링은 38 mm/min 까지의 밀링 이송 속도로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 재료 가공 방법.
13. 삭제
14. 삭제

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