KR102079220B1 - 복수의 직렬 압연 라인을 구비한 제강 플랜트와 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

연속 주조 장치(11)와 이 연속 주조 장치(11)에 인접하여 그 하류에 바로 연결된 압연 장치(12)를 구비하는 긴 금속 제품을 제조하는 제강 플랜트. 연속 주조 장치(11)는 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)을 구비하고 압연 장치(12)는 적어도 두 압연 라인(12a, 12b)을 구비한다. 이 플랜트는 용융 금속을 공급하는 단일한 공급 장치(14)를 구비하고, 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)은 이 단일한 공급 장치(14)로부터 용융 금속을 수납하도록 구성된다.

Description

복수의 직렬 압연 라인을 구비한 제강 플랜트와 그 제조방법 {STEEL PLANT WITH MULTIPLE CO-ROLLING LINE AND CORRESPONDING METHOD OF PRODUCTION}
본 발명은 바(bar)나 보강 콘크리트를 위한 철근(round pieces), 선재(wire rod), 빔(beam) 또는 예를 들어 기계나 토목 공학에 사용되는 다른 각재(profile) 등의 긴 금속 제품을 제조하기 위한 제강 플랜트(steel plant)와 그 방법에 관한 것이다.
특히, 본 발명은 "무한(endless)" 및 "반 무한(semi-endless)"으로 정의되는 공정에 의해 연속 주조되는 반제품(semifinished continuous cast product)을 직렬 압연(direct rolling)하는 주조 및 압연 복합 플랜트(combined casting and rolling plant)에 관한 것이다.
단면에 비해 지배적으로 긴 종방향 크기를 가지는 긴 금속 제품은 일반적으로 예를 들어 강철 등 금속의 연속 주조(continuous casting)에서 인출(derived)된 긴 반제품(semifinished product)을 압연(rolling)함으로써 제조된다.
완성 제품(finished products)은 일반적으로 정사각형이나 사각형 또는 원형 단면을 가지는 빌렛(billets or blumes)을 변환하여 얻어지는 바(bar), 보강 콘크리트를 위한 철근, 선재, 빔 또는 다른 각재가 된다.
압연 장치(rolling mill)가 연속 주조 장치의 작업 방향 하류에 연결된 긴 금속 제품을 제조하는 제강 플랜트가 공지되어 있다.
이 공지의 플랜트에서는, 압연 라인이 연속 주조 라인의 하류에 위치하여, 예를 들어 연속 주조 라인에 정렬되어 직접 결합됨으로써, 예를 들어 작업 방향에 대해 횡방향으로 주조 금속을 적극적으로(actively) 이동시키는 장치, 이송 장치, 셔틀, 이동면(translating plane), 이동식 롤러 컨베이어(mobile rollerway) 등이 없이 직렬 압연 라인(co-rolling line)을 형성할 수 있다.
이 공지의 플랜트는 액체 강철이 고화되는 영역으로부터 압연 장치로 진입하는 영역까지 연장되는 한 연속 주조 반제품만이 존재하므로, "무한"으로도 알려진 무한궤도(solution of continuity)가 없이도 제조를 수행할 수 있다.
연속 주조 라인 하류의 압연 라인을 따라 단일한 반제품이 점진적으로 압연되므로, 압연 트레인(rolling train)들의 모든 스탠드(stand)들에 대한 입구(entrance)의 수와 이에 따른 불량(cobbles)의 가능성을 감소시켜 높은 생산성을 가능하게 한다.
공지의 복합 플랜트(combined plant)는 또한 압연 장치의 제1 부분에서 필요한 압축 동력(compression power)을 감소시키고, 주조 반제품의 고온을 이용하여 마무리 절단(cropping cuts)의 양을 줄여 향상된 생산량(yield)으로 운용비용을 억제시킬 수 있다.
뿐만 아니라, 직렬 압연 라인을 구비한 플랜트는 단일한 연속 반제품 대신 압연 장치가 연속 주조 라인으로부터 전단 장치(shearing unit)에 의해 규격으로 절단된 반제품의 단속적 승계(discrete succession)로 형성되는 소재(material)를 수납(receive)하는 반 무한 제조 공정(semi-endless production process)도 수행할 수 있다.
전단 장치는 예를 들어 선단 및 후단 마무리 절단(head and tail cropping) 등의 주조 장치의 개시 및 정지 국면, 또는 예를 들어 유지보수를 위한 개입(intervention)이나 플랜트의 장비 교환(equipping) 또는 불량(cobble) 또는 다른 문제나 애로사항(inconvenience) 등의 처리(following) 에 사용될 수 있다.
이런 상황에서, 압연 장치가 압연할 소재를 수납(receive)할 수 없을 때는 상술한 전단 장치를 사용하여 소정 길이를 가지는 주조 반제품이 생산되어 저장 영역에 송출되었다가 작업에 복귀되면 압연 장치에서 후속 작업될 것이다.
두 주조 라인이 주조 장치 하류의 한 압연 라인에 공급하여 반 무한으로 작동하는 플랜트도 공지되어 있다.
경쟁력 있는 제품을 제조하기 위해, 제강 플랜트의 생산성을 향상시킬 뿐 아니라 생산량(yield)을 증가시키고 제조 원가를 저감시키기 위해 재료 낭비와 에너지 소비를 억제해야 하는 강한 요구가 있다.
공지의 연속 주조 및 압연 복합 플랜트는 이 요구치를 만족시킬 수 없으며 예정된 것이건 사고이건 압연 장치의 조업 중단(stoppage)에 크게 영향을 받으므로 이 점에서 제한을 받을 수 있다.
상술한 제한은 압연에서의 지연이나 문제가 상류의 연속 주조 장치의 조업 단축(slow-down)이나 조업 중단을 야기하여 결과적으로 각 제강 플랜트가 생산하는 전체 제강 작업 역시 영향을 미치는, 단일한 직렬 압연 라인을 가지는 제강 플랜트들의 경우에 특히 중요하다.
또한, 단일 라인 제강 플랜트에서 시간당 생산성(hourly productivity)의 증가가 필요하다면 이 증가는 주조 속도를 증가시킴으로써만 얻을 수 있다. 그러나 주조 속도의 증가는 각 연속 주조 장치와 제품의 형식에 따라 결정되는 기술적 제한을 가지는데, 너무 빠른 속도는 주조 반제품의 주조성(castability)을 저하(penalize)시켜 심지어 불가능하게 하고, 그 품질 역시 타협해야 하므로 압연 공정과 나아가 완성제품의 품질에도 결과적인 악영향을 미치게 된다.
US 2004/079512 A1, JP S56 45201 A 및 JP S55 112105 A는 복수 라인의 연속 주조 플랜트를 기술하고 있다. US 2004/079512 A1는 예를 들어 90°의 각도로 서로 경사 배치된 두 압연 라인들이 이중 레이들(double ladle) 회전 장치에 연결된 턴디시(tundish)에 의한 한쌍의 압연 라인 공급부(twin rolls fed)를 구비하는 주조 장치에 의해 공급되는 대안(solution)을 제안한다. JP S56 45201 A 및 JP S55 112105 A는 단일한 중간 압연 및 마감 트레인(finishing train)으로 통합(converge)되는 이중 주조 및 러핑(roughing) 라인과 러핑 압연 스탠드와 중간 및 마감 압연 스탠드들 간의 루프(loop)의 제어를 제공하는 시스템을 구비하는 대안을 기술하고 있다.
본 발명의 한 목적은 높은 생산성을 보장하고 점유 면적을 최소로 축소시킬 수 있는, 긴 금속 제품의 제조를 위한 연속 주조 및 압연 복합 플랜트와 그 방법을 제공(obtain)하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 제강 플랜트의 상류의 사이클을 최대한 이용하여 하류에 위치한 주조 장치에 공급하기 위한 이동(movement)의 수를 최소화하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 플랜트의 생산량(yield)을 최대화하고 작업 공정 중의 소재(material)의 폐기량(discard)을 최소화하는 대응 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 원래의 액체 강철, 특히 연속 주조 반제품(semifinished continuous casting products)이 보유한 엔탈피(enthalpy)를 최대한 이용하여 플랜트의 운전비용(running cost)과 에너지 소비를 최소로 억제하는 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 목적은, 예를 들어 복수의 다른 기능 조건(functioning conditions)이나 제조될 제품의 형식에 맞춰 복수의 제조 단계들을 수행할 수 있도록 유연한(flexible), 긴 금속 제품을 제조하는 제강 플랜트와 대응 제조방법을 제공하는 것이다.
출원인은 종래 기술(the state of the art)의 단점을 극복하고 이들 및 다른 목적과 이점들을 달성하도록 본 발명을 창출하고 시험하여 구현하였다.
본 발명은 독립항들로 정의되고 특징지어지며, 종속항들은 본 발명의 다른 특징 또는 주된 발명 개념의 변형을 기술한다.
상술한 목적에 따라, 현재 기술의 한계를 극복하고 그 단점을 제거하기 위한 본 발명에 의한 제강 플랜트는 연속 주조 장치(continuous casting machine)와 연속 주조 장치의 하류(downstream)에 배치되어 접속(contiguous) 및 직렬 승계(direct succession)하는 압연 장치(rolling mill)를 구비한다.
본 발명의 특징적 특성에 의하면, 연속 주조 장치에 적어도 두 주조 라인과 압연 장치에 적어도 두 압연 라인이 구비되고, 각 주조 라인은 각 압연 라인과 정렬되어 전체적으로 각 작업 방향으로 인접 배치된 적어도 두 직렬 압연 라인을 형성한다. 이 제강 플랜트는 또한 용융 금속을 공급하는 적어도 한 장치와 용융 금속을 수납(receive)하도록 구성된 적어도 두 주조 라인을 구비한다.
이와 같이 함으로써, 각각 연속 주조 전용(dedicated to)의 제1 부분과 압연 전용의 제2 부분을 가지는 두 독립적인 직렬 압연 라인을 구비하여 연속적으로 그리고 무한궤도(solution of continuity)가 없이 주조 반제품의 직접 압연에 의해 긴 금속 제품을 제조할 수 있는 이점이 달성(obtained)된다. 또한, 본 발명에 의하면 단일한 공급 장치가 존재하는 경우 적어도 두 직렬 압연 라인이 바람직하기로 적어도 제1 부분에서 서로 근접된다.
그러므로 두 직렬 압연 라인이 동시에 작동할 때 예를 들어 150t/h 범위까지의 높은 생산성을 달성할 수 있다.
본 발명의 일부 특징에 의하면, 직렬 압연 라인은 주조 장치에서 압연 장치까지의 전체 연장에 걸쳐 서로 평행할 수 있다.
본 발명의 다른 특징에 의하면, 직렬 압연 라인은 공통의 중간축(common median axis)에 대해 예를 들어 발산(divergent)하도록 서로(reciprocally) 각도를 가질(inclined) 수 있다. 본 발명에 의한 예를 들어 발산하는 각도는 직렬 압연 라인 중의 한 라인에만 구현(affect)될 수도 있다.
본 발명의 일부 실시예에서, 직렬 압연 라인들은 상기 공급 장치에 대응하여 주조 라인들 간의 제1 축간 거리(interaxis)가 형성(define)하는 거리만큼 서로 이격된다.
본 발명의 일부 특징에 의하면, 직렬 압연 라인은 압연 장치의 종단부(terminal part)에서 제1 축간 거리보다 큰 제2 축간 거리가 형성하는 간격만큼 서로 이격된다.
본 발명에 의하면, 제2 축간 거리는 제1 축간 거리의 길이보다 적어도 100%에서 300% 이상을 초과하는 만큼의 길이를 가진다.
이와 같이 함으로써, 제강 플랜트의 전체 폭을 주조 및 압연 장치를 배치 및 위치시키는데 필요한 직렬 압연 라인 간의 축간 거리의 최소한으로 억제시킬 수 있는 이점이 달성된다.
본 발명의 일부 특징에 의하면, 제강 플랜트는 적어도 두 주조 라인의 각각에 연결된 추출유닛(extractor unit)과 공급 장치로부터 각 주조 라인의 대응 결정기(crystallizer)로의 용융 금속의 흐름을 조절(regulate)하는 장치에 연결되는 적어도 하나의 중앙 관리 유닛(central management unit)을 구비한다.
중앙 관리 유닛은, 적어도 다른 주조 라인에 대해 독립적이고 자주적으로(autonomously) 각 주조 라인의 주조 속도를 선택적으로 변경시킬 수 있도록, 적어도 각 추출기 유닛(extractor unit)과 각 조절 장치를 독립적 및 자주적으로 제어하도록 구성되어 있다.
결과적으로, 본 발명에 의한 제강 플랜트는 주조 라인의 독립적인 관리를 가능하게 함으로써 라인마다 다른 제품의 제조가 가능하고 플랜트의 요구에 따라 두 직렬 압연 라인의 생산성을 조절할 수 있는 큰 유연성(flexibility)을 달성할 수 있다. 그러므로 어떤 제조 요구 조건에서도 항상 완성 제품의 최고 품질을 달성하도록 주조 속도와 결과적인 압연 속도를 최적으로 유지할 수 있다.
또한, 독립적으로 관리되는 두 직렬 압연 라인들이 있으므로 한 주조 라인이나 압연 라인에 장비 교환(equip)을 하면서 다른 주조 라인이나 압연 라인은 작동을 진행할 수 있다. 뿐만 아니라, 두 직렬 압연 라인 중의 하나의 불가피한(obligatory) 조업 중단도 단일 라인(mono-line)의 경우 발생되던 플랜트 전체의 생산 중단 없이 개별적으로 수행될 수 있다. 특히 두 직렬 압연 라인 중 하나의 압연 장치가 유지보수를 위해 또는 불량에 의해 정지될 때, 플랜트는 다음 두 다른 방법으로 기능할 수 있다:
a) 작동하는 라인은 정상적으로 조업을 지속하는 한편, 압연 장치가 조업 중단된 라인은 주조를 지속하여 제조된 빌렛(billet)을 해당 압연 장치로 이송하는 대신 소요 길이로 전단(shearing)하여 주조 장치 하류의 횡방향으로 배출한다. 이와 같이 함으로써 제강 플랜트 상류의 사이클은 변화가 없다.
b) 제강 플랜트 상류의 제조량을 반감(halved)하고 작동하는 라인에만 공급한다.
본 발명은 또한 긴 금속 제품을 제조하는 방법에도 관련되는데, 이 방법은 연속 주조와 연속 주조 하류의 압연을 포함하고, 단일한 공급 장치로부터의 용융 금속을 각 작업 방향의 적어도 두 인접 직렬 압연 라인들에 공급하고, 적어도 두 인접 주조 라인들을 따라 용융 금속을 주조하며, 직렬 압연 라인들의 적어도 두 인접 압연 라인을 따라 무한궤도 없이 두 주조 라인들로부터 수납된 주조 금속을 압연한다.
상기한 구성의 본 발명에 따르면, 각각 연속 주조 전용(dedicated to)의 제1 부분과 압연 전용의 제2 부분을 가지는 두 독립적인 직렬 압연 라인을 구비하여 연속적으로 그리고 무한궤도(solution of continuity)가 없이 주조 반제품의 직접 압연에 의해 긴 금속 제품을 제조할 수 있는 이점이 달성(obtained)된다.
그리고, 본 발명의 일부 특징에 의하면, 직렬 압연 라인은 압연 장치의 종단부(terminal part)에서 제1 축간 거리보다 큰 제2 축간 거리가 형성하는 간격만큼 서로 이격고, 제2 축간 거리는 제1 축간 거리의 길이보다 적어도 100%에서 300% 이상을 초과하는 만큼의 길이를 가지게 됨으로써, 제강 플랜트의 전체 폭을 주조 및 압연 장치를 배치 및 위치시키는데 필요한 직렬 압연 라인 간의 축간 거리의 최소한으로 억제시킬 수 있는 이점이 달성된다.
본 발명의 이들 및 다른 특징들은 첨부된 도면을 참조로 하여 비제한적으로 예시된 다음의 일부 실시예들의 설명으로 명확해질 것이다.
도 1은 본 발명에 의한 제강 플랜트의 일부 실시예를 보이는 평면도,
도 2는 도 1의 플랜트의 일부를 부분 절개한 개략 정면도,
도 3은 도 1의 변형예에 대한 평면도,
도 4는 도 3의 변형예에 대한 평면도이다.
이하의 설명에서 동일한 참조번호는 본 발명에 의한 제강 플랜트의 동일한 부분을 지시하며, 이는 다른 실시예에서도 마찬가지다. 한 실시예의 요소와 특징들은 편의상 다른 실시예에도 추가적 설명 없이 채택될 수 있을 것이다.
이하에서 첨부된 도면에 하나 또는 복수의 예들로 도시된 본 발명의 여러 가지 다양한 실시예들을 상세히 설명할 것이다. 각 예들은 본 발명을 설명하기 위해 제공되는 것이며 본 발명을 제한하는 것으로 이해되어서는 안 된다. 예를 들어, 한 실시예의 일부로 도시 또는 설명된 특징들은 다른 실시예에 채택되거나 또 다른 실시예를 구성하기 위해 다른 실시예와 연계될 수 있다. 본 발명은 이와 같은 모든 변경과 변형들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
첨부된 도면에 있어서, 본 발명에 따라 긴 금속 제품을 제조하는 복수의 직렬 압연 라인을 구비하는 제강 플랜트(steel plant)는 전체적으로 참조번호 10으로 지시되어 있다.
이 설명에 있어서, "직렬 압연 라인(co-rolling line)"이라는 표현은, 어떤 중간 장치, 이송 장치, 셔틀, 이동면(translating plane), 이동식 롤러 컨베이어(mobile rollerways)나 예를 들어 작업 및 진행 방향에 대해 횡방향으로 주조 제품을 적극적으로 이동시키는 다른 장치가 없이, 주조 라인이 정렬. 즉 하류의 각 압연라인에 대해 또는 적어도 압연 라인의 개시 부분에 대해 축이 정렬되는 것을 의미한다.
또한 이 설명에 있어서, 제강 플랜트는 예를 들어 액체 강철 등의 금속을 반제품 주조틀(cast piece) 내에서 고화(solidification)시켜 이 반제품으로부터 시작되는 긴 금속 제품을 제조하도록 구성된다.
이 반제품은 바(bar), 철근(round pieces), 선재(rod), 각재(profile)의 제조에 전형적으로 사용되는 원형, 정사각형, 직사각형 또는 다각형 단면의 빌렛(blumes or billets)이거나 빔(beam)이나 각재의 제조에 사용되는 대략 H-형 단면을 가지는 빔의 블랭크(beam-blank)가 될 수 있다.
이하의 설명과 가능하다면 청구범위에서도, "빌렛(billet)"이라는 단어를 상술한 연속 주조 반제품(semifinished continuous casting products)의 어떤 것이건 지칭하는 것으로 사용할 것이다.
일부 실시예에서, 제강 플랜트(10)는 최대 속도로 작업하는 부분(section)에서 약 150t/h의 압연 제품의 시간당 생산량에 달하고, 심지어 연간 생산량 1-1.5Mt를 초과할 수 있다.
본 발명에 의한 제강 플랜트(10)는 연속 주조 장치(continuous casting machine; 11)와 이 연속 주조 장치의 하류(downstream)에 위치하는 압연 장치(rolling apparatus or rolling mill; 12)를 포함한다.
연속 주조 장치(11)와 압연 장치(12)는 인접하며 작업 방향 또는 흐름 방향으로 서로 연속하여 위치한다.
이 설명에 있어서, "작업 방향(F)"이라는 표현은 제강 플랜트(10)의 직렬 압연 라인에서 이뤄지는 주조 및 압연 공정 동안 소재의 흐름의 방향과 감각(sense)을 식별할 수 있다.
도 1에 도시된 실시예에서, 각 직렬 압연 라인의 작업 방향은 예를 들어 축 F로 지시되어 있다.
도 3과 도 4에 도시된 다른 실시예에서는 예를 들어 서로 경사진 다른 작업 방향이 존재할 수 있는데, 도 3과 도 4에서 축 Fa 및 Fb로 지시되어 있다.
일부 실시예들에서는, 연속 주조 장치(11)와 압연 장치(12) 역시 동일한 작업 방향(F)을 공유하여, 주조 반제품이 각 압연 장치(12)로 직접 수납될 수 있다. 이에 따라, 무한궤도(solution of continuity, or endless)가 없이도 액체 강철의 주조로부터 긴 금속 제품을 구성하는 직렬 압연 공정이 구현될 수 있다. 무한 공정(endless process)에 있어서, "주조 반제품(semifinished cast product)"은 연속 주조 장치(11)의 결정기(crystallizer)의 출구로부터 압연 장치(12)의 입구로 이동하는 길이를 가지는 단일한 빌렛을 의미한다.
이 제강 플랜트(10)는 반 무한(semi-endless) 또는 빌렛별(billet-by-billet) 직렬 압연 공정을 구현하는 데도 적합한데, 이 경우 주조 반제품은 부분 무한궤도에 의해 압연 장치(12)로 공급된다. 반 무한 공정에서, 압연 장치(12)에는 예를 들어 12m 내지 80m의 소정 길이의 빌렛의 분할체(segment)가 공급된다.
여기 설명되는 모든 실시예들에 조합될 수 있는 일부 실시예에서는, 제강 플랜트(10)가 주조 장치(11)와 압연장치(12)를 연결하는 하나 또는 복수의 이송 경로(transfer ways; 19)를 포함한다.
첨부된 도면들은 연속 주조 장치(11)가 적어도 두 주조 라인, 예를 들어 자주적(autonomous)이며 서로 독립적인 제1 주조 라인(11a)과 제2 주조라인(11b)을 구비하는 제강 플랜트(10)의 실시예들을 설명하는데 사용되고 있다.
제강 플랜트(10)에 의해 점유되는 공간을 제한하기 위해, 적어도 연속 주조 장치(11)가 영향을 미치는 영역에는 두 주조 라인(11a, 11b)의 상류에 양 주조 라인(11a, 11b)에 공통인 단일한 턴디시(tundish, feed apparatus; 14) 등 후술할 제강 플랜트(10)의 두 직렬 라인(100a, 100b)에 용융 금속을 공급하는 단일한 장치가 구비된다. 단일한 공통의 턴디시(14)로부터 제1 주로 라인(11a)과 제2 주조 라인(11b)이 분기(depart)될 수 있다.
액체 강철은 레이들(ladle; 15)로부터 이에 후속되는 턴디시(14)에 예를 들어 연속적으로 주입(cast)될 수 있는데, 이는 전형적으로 용융로(melting furnace)의 사이클 시간(cycle time) 또는 작업 시간(tap-to-tap time)마다 이뤄지며, 이 시간은 전체 제강 작업, 결과적으로 제강 플랜트(10)의 작동 시간(operating time)을 형성(mark)한다.
이 설명에 있어서, "플랜트 축(plant axis; X)"이라는 표현은 공통의 턴디시의 중심을 통과하여 두 직렬 라인의 위치 평면(lying plane)을 분리하는 축을 나타낸다.
가능한 한 실시예에서, 두 주조 라인(11a, 11b)은 서로에 대해 평행하고 플랜트 축(X)에도 평행하게 배치, 즉 예를 들어 도 1로 설명된 바와 같이 서로 평행한 축 F로 지시된 각 작업 방향을 가질 수 있다. 다른 가능한 실시예에서, 두 주조 라인(11a, 11b)은 약간 경사지게 배치, 즉 축 Fa 및 Fb로 지시되는 각 작업 방향을 특히 서로에 대해(도 3 및 도 4 참조), 그리고 뒤에 더 상세히 설명될 바와 플랜트 축(X)으로 정의(define)되는 이론적 중간축(theoretical median axis)에 대해 발산하도록 경사를 가진다.
일부 실시예에서, 두 주조 라인의 각각, 제1(11a), 제2(11b)는, 예를 들어 두 주조 라인(11a, 11b)의 경우 잉곳 몰드(ingot mold)로부터 고화된 빌렛을 추출(extract)하도록 구성된 추출기 유닛(extractor unit; 16) 역시 포함할 수 있다.
축 F(예를 들어 도 1), Fa 및 Fb(예를 들어 도 3 및 4)로 지시된 작업 방향으로 진행하면서 주조 장치(11) 내의 빌렛들은 일반적으로 예를 들어 물 또는 공기 및 물의 강제 냉각에 의해 점차적으로 고화(solidified)된다.
주조 장치(11)는 예를 들어 각 주조 라인(11a, 11b)에 전단 유닛(shearing unit; 17)을 구비할 수 있는데, 이는 예를 들어 반 무한 제조 공정이나, 예를 들어 무한 제조 공정에서 예를 들어 압연 장치(12)에서의 불량(cobble) 등의 비상 상황이 발생하여 압연 공정의 중단이 필요할 때 개입(intervene)하도록 구성되어 있다.
예를 들어 전단기(shears) 등의 기계적 방식이나 예를 들어 산소 아세틸렌 분사 토치를 구비하는 산소 아세틸렌 시스템 등의 열화학적 방식으로 구성될 수 있는 전단 유닛(17)은 빌렛을 전단하여, 저장했다가 후속적으로 압연하기에 적합하도록, 예를 들어 12m 내지 16m, 또한 80m까지의 소정 길이의 빌렛을 형성하도록 구성되어 있다.
각 전단 유닛(17)은 예를 들어 추출기 유닛(16)과 전단 유닛(17)을 연결하는 롤러 컨베이어(rollerway; 18) 등의 각 중간 전송 컨베이어의 단부에 위치한다.
일부 실시예들에서, 플랜트 축(X)을 따라 각 주조 라인(11a, 11b)에 각각 정렬된 대응 압연 라인(12a, 12b)이 구비될 수 있다. 이에 따라 제1 주조 라인(11a)과 제1 압연 라인(12a)이 제1 직렬 압연 라인(100a)을 형성하는 한편, 제2 주조 라인(11b)과 제2 압연 라인(12b)이 제2 직렬 압연 라인(100b)을 형성한다. 그러므로 정상적인 작업 조건에서 압연 장치(12)는 어떤 무한궤도(solution of continuity) 없이 빌렛을 바로(directly) 압연한다. 무한 공정에서 제강 플랜트는 각 직렬 압연 라인(100a, 100b)에서 예를 들어 단일한 빌렛을 처리할 수 있는데, 이 단일한 빌렛은 연속 주조 장치(11)의 시작 부분으로부터 적어도 압연 장치(12)의 중간부까지 연장될 수 있다.
도 1, 3 그리고 4로 설명된 실시예를 참조하면, 각 직렬 압연 라인에는 예를 들어 롤러(rolls)를 가지는 이송 경로(transfer path; 19)를 구비할 수 있는데, 이는 연속 주조 장치(11)를 압연 장치(12)로 연결하며 일부는 연속 주조 장치(11)에 일부는 압연 장치(12)에 포함되도록 구성된다.
이송 경로(19)는 예를 들어 중간 이송 경로(18)와 압연 장치(12)의 러핑 트레인(roughing train; 22) 사이에 삽입(interpose)될 수 있는데, 러핑 트레인에서는 빌렛의 1차 변형이 수행되어 전형적으로 최대 동력을 요구한다. 전형적으로, 러핑 트레인(22)은 뒤에 더 상세히 설명할 바와 같이 마감(finishing)의 상류에 압연 장치(12)의 1차 작업 영역(preliminary working zone)을 형성할 수 있다.
*이송 경로(19)는 압연 장치(12)로의 공급부(feed segment; 20)로 기능하는 종단부(terminal part)를 포함할 수 있다.
예를 들어, 제강 플랜트(10)가 무한 공정으로 정상 작동하는 경우, 연속 주조 장치(11)의 중간 이송 경로(18)로부터 도달한 빌렛은 이송 경로(19)를 따라 인출(drawn)되어 예를 들어 상기 공급부(20)에 대응하여 위치하는 하나 또는 복수의 유도로(induction furnaces, 21) 등의 고속 가열 장치(rapid heating device)를 통해 이동할 수 있다.
반면, 예를 들어 압연 장치(12)의 예정된 유지보수의 수행이나 제조될 단면의 변경을 위한 장비 교환(equipping) 또는 불량(cobbles)이나 오작동 등의 돌발적 상황의 경우 압연의 조업 중단 등으로 압연 장치(12)가 연속 주조 장치(11)로부터 소재를 수납할 수 없게 되면, 전단 유닛(17)이 작동(activate)되어 빌렛이 소정 길이의 분할체(segment)로 제조되도록 개입할 수 있다.
예를 들어 반 무한 또는 불연속 작동의 경우 유도로(21)는 빌렛을 분할체로 수납한다.
어느 경우이건, 전형적으로 러핑 트레인(22)의 상류에 위치하는 유도로(21)는 예를 들어, 정상적으로 1050℃ 내지 1200℃ 사이의 범위인 압연 개시 온도(start-of-rolling temperature)까지 빌렛을 가열하도록 구성되어 있다.
일부 실시예에서, 러핑 트레인(22)의 하류에 압연 라인(12)은 러핑 트레인(22)에서 배출된 제품을 압연 제품의 최종 단면과 주조 빌렛의 초기 단면의 중간 단면을 형성하도록 후속 변형시키는 중간 압연 트레인(intermediate rolling train; 23)을 구비한다.
중간 트레인(23)의 하류에, 압연 장치(12)는 마감을 위한 하나 또는 복수의 압연 작동을 수행하여 최종 압연 제품을 형성하도록 구성된 마감 압연 트레인(finishing rolling train; 24)을 포함한다.
압연 장치(12)는 또한 마감 트레인(24)의 하류에 압연 제품의 이동, 수집, 저장을 위한 장치들을 포함할 수 있다.
출원인은 이 무한 공정이 제강 플랜트(10)의 폐기량(discards)을 최소화하여 결과적으로 완성된 금속 제품의 중량비가 시작 액체 강철의 98% 이상, 심지어 99% 이상을 달성하는 것을 입증하는 실험을 수행하였다.
예를 들어 제강 공장이 압연 장치(12)로부터 완성된 금속 제품을 1Mt/년 만큼 생산해야 하는 경우, 예정된 조업 중단과 약 6700 순 제조 시간(net production hours)의 정상적인 연간 사이클(normal annual cycle)을 감안하여 제강 플랜트(10)가 보장해야 하는 시간당 생산성은 약 150t/h가 될 수 있다.
긴 금속 제품의 제조에 전형적으로 사용되는 제품의 일부 크기에 대해 빌렛을 10m/sec 보다 높은 속도, 예를 들어 165mm 측변의 정사각형 빌렛에 대해 12m/sec의 속도로 빌렛을 주조해야 하므로, 현재로서는 이런 높은 생산성은 단일한 직렬 압연 라인으로는 달성될 수 없다. 이런 고속은 잉곳 몰드에서의 첫 스킨(first skin)의 고화(solidification)를 불가능하게 하여 제품을 주조할 수 없다. 또한 이 속도에서는 내부의 미세구조(microstructure)를 제어 및 관리할 수 없어 빌렛 자체와 완성 제품의 품질도 제어 및 관리되지 못 한다.
높은 연간 생산성을 요구하는 이런 상황에서, 본 발명 제강 플랜트(10)는 상술한 적어도 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)을 포함한다.
도 2는 연속 주조 장치(11)의 시작부의 가능한 실시예를 개략적으로 도시하고 있는데, 그 내용물인 용융 금속을, 두 주조 라인(11a, 11b)에 공급하도록 구성된 단일한 턴디시(14)에 주입(pour)하도록 구성된 레이들(15)을 구비할 수 있다.
일부 실시예에서, 전형적으로 레이들(15)의 바닥에 위치하는 레이들 박스(ladle box; 25)가 구비되어 레이들(15)로부터 공통의 턴디시(14)로의 강철의 통로를 형성한다. 레이들 박스(25)는 레이들(15)의 하부에 위치하여 각 개별적(individual) 주조의 시작시 개방되고, 레이들(15)이 비거나 가능하다면 예를 들어 비상 사건의 경우 폐쇄된다.
가능한 구성예로, 레이들 박스(25)는 또한 레이들(15) 하부의 턴디시(14)로의 강철의 흐름을 조절하도록 구성될 수 있다.
일부 실시예에서, 예를 들어 레이들 박스(25)의 하부에 위치하여 이에 연결된 배출기(discharger; 26) 등의 흐름 보호 부재가 구비될 수 있다. 이 배출기(26)는 예를 들어 종방향을 따라 관통하도록 구멍이 형성되어 턴디시(14)의 용융 금속의 흐름의 통로(passage)가 되는 채널(channel)을 형성(define)한다.
예를 들어 배출기(26)은 양단에 입구와 출구를 가지는 길쭉한(oblong) 형태의 기본적으로 원통형(tubular)의 관으로 구성되어 레이들 박스(25)의 하부로부터 턴디시(14)로 구성될 수 있다. 예를 들어 배출기(26)는 세라믹 내화(refractory) 재질로 제조될 수 있다.
도 2에서, 배출기(26)는 사용중, 레이들(15)로부터 턴디시(14)로의 강철의 흐름이 공기와 접촉하지 않도록 턴디시(14) 내의 액체 수조(liquid bath)에 부분적으로 잠길(immese) 수 있다.
두 주조 라인(11a, 11b) 모두에 대해 단일하다고 설명한 턴디시(14)는 바닥에 공급 구멍(feed aperture)들을 가진다. 두 주조 라인(11a, 11b)은 이 공급 구멍을 통해 용융 강철을 자주적으로(autonomously) 수납한다. 특히 제1 공급구멍(27a)으로는 제1 주조 라인(11a)으로 배출되고 제2 공급 구멍(27b)으로부터는 제2 주조 라인(11b)으로 배출된다.
두 공급 구멍(27a, 27b)는 적어도 턴디시(14)에 대해, 예를 들어 주조 라인들(11a, 11b)의 라인 축간 거리(line interaxis; I1)으로 형성되는 거리에 의해 서로 분리된다.
라인 축간 거리(I1)는 주조 제품의 형식과 주조 장비의 형식, 그리고 압연 장치(12)의 특정 요구치와 용량(bulk) 등에 따라 약 2,000mm 내지 약 5,000mm의 범위가 될 수 있다.
도 1로 설명된 실시에에서, 직렬 압연 라인들(100a, 100b)은 서로 평행하고 라인 축간 거리(I1)는 플랜트 축(X)을 따라 일정하여 주조 장치(11)로부터 압연 장치(12)로의 전체 연장에 걸쳐 직렬 압연 라인들(100a, 100b) 간을 분리시킨다(define the separation).
이에 따라, 예를 들어 이중 직렬 압연 라인(100a, 100b) 등 복수의 직렬 압연 라인을 구비하는 제강 플랜트(10)가 구현되는데, 또한 두 직렬 압연 라인(100a, 100b) 간에 관리부를 공유하며 액체 강철을 공유하므로 매우 컴팩트(compact)하게 구성할 수 있다.
턴디시(14)로부터 도달한 액체 강철은 예를 들어 제1 주조 라인(11a)을 위한 제1 결정기(first crystallizer; 29a)와 제2 주조 라인(11b)을 위한 제2 결정기(29b) 등의 결정기에 주입(pour)되어, 여기서 빌렛의 첫 스킨(first skin)의 고화(solidification)가 이뤄진다.
이를 위해 결정기(29a, 29b)는 예를 들어 결정기(29a, 29b)의 두께에 축방향으로 형성되거나 빈 공간에 형성된 하나 또는 복수의 냉각 채널(cooling channels; 30) 등 예를 들어 물 등의 냉매(cooling liquid)가 흐르는 냉각 회로(cooling circuit)에 의해 냉각될 수 있다. 이 냉각 회로와 그 내부를 흐르는 냉매는 액체 강철로부터 열을 제거하여 신속한 표면 냉각을 야기하고 그 결과 빌렛의 최외곽 층을 고화시킴으로써 소위 첫 스킨(first skin)을 형성한다.
윤활을 촉진하여 빌렛이 대응 결정기(29a, 29b)의 내벽을 따라 미끄러질 수 있도록, 일부 구현 예에서는 결정기(29a, 29b)가 수직으로 진동하도록 구성된다(도 2의 화살표).
도 2로 설명된 가능한 실시예에서, 배출기 또는 피스톤 플런저(dischargers or piston plungers; 28)가 구비되어 턴디시(14)로부터 결정기(29a, 29b)로의 강철의 흐름을 안내 및 보호할 수 있다. 이 배출기 또는 피스톤 플런저(28)는 액체 강철 흐름의 교란(turbulence)을 제거한다.
여기 설명한 모든 실시예들과 조합될 수 있는 가능한 실시예에서, 두 주조 라인(11a, 11b)의 턴디시(14)로부터 결정기(29a, 29b)로의 강철의 흐름을 조절하도록 구성된 조절 장치(regulation device)가 구비될 수 있다. 예를 들어, 조절 장치의 가능한 구현 예는 턴디시 박스(tundish box; 32)(예를 들어 도 2의 좌측)를 구비하거나, 또는 다른 대체적 구현 예로 조절 장치가 스토퍼 봉 또는 스토퍼(stopper rod or stopper; 132)(예를 들어 도 2의 우측)를 구비할 수 있다.
턴디시 박스(32)가 조절 장치로 구현된 실시예에 있어서는, 고정 구멍 판(fixed holed plate; 33), 가동 구멍 판(mobile holed plate; 34), 그리고 지령 모듈(command module; 35)을 포함할 수 있다. 지령 모듈(35)은 가동 구멍 판(34)을 고정 구멍 판(33)에 대해 이동시켜 각 구멍들의 정렬을 변경시킴으로써 결과적인 공급 채널을 더 크거나 작게 형성한다. 공급 채널의 크기(amplitude)는 달성될 주조 속도에 따라 좌우될 수 있다.
스토퍼 봉 또는 스토퍼(132)가 조절 장치로 구현된 실시예에 있어서는, 스토퍼가 이동될 수 있고 달성될 주조 속도의 함수로 스토퍼의 높이를 제어하도록 구성된 지령 모듈(135)에 연결될 수 있다. 스토퍼 봉 또는 스토퍼(132)의 단부(tip)가 대응 공급 구멍(27a, 27b)에 근접 및 이탈함에 따라 물림(occlusion)이 증감됨으로써 결과적으로 액체 강철의 통로로 사용될 단면을 더 크거나 작게 개방시키게 된다. 유용한 통로 단면이 커질수록 턴디시(14)로부터 주조 라인(11a, 11b)으로 통과하는 강철의 흐름이 커져 결과적으로 주조 속도도 높아진다.
여기 설명된 모든 실시예들과 조합될 수 있는 실시예에서, 주조 장치(11)는 전자 방식이며 예를 들어 레이들 박스(25), 턴디시 박스(32) 또는 가능하기로 (각 지령 모듈(35, 135)을 통해) 스토퍼(32), 결정기(29a, 29b)의 진동, 추출기 유닛(16) 등 도 2로 설명된 연속 주조 장치(11)의 적어도 일부를 독립적으로 또는 복합적으로 제어, 지령 및 관리할 수 있도록 연결 및 구성된 중앙 관리 유닛(central management unit; 36)을 구비할 수 있다.
각 주조 라인(11a, 11b)는 이 중앙 관리 유닛(36)에 의해 다른 주조 라인(11b, 11a)과 독립적이고 자주적으로 관리될 수 있다.
예를 들어, 제1 주조 라인(11a)은 제2 라인(11b)과 같은 속도로 빌렛을 처리하거나, 제1 라인(11a)이 제2 주조 라인(11b)보다 더 높거나 낮은 속도로 빌렛을 처리할 수 있다.
주조 라인(11a, 11b)들 간에 속도를 달리 하는 이 요구는 결정기(29a, 29b)의 출구에서 빌렛이 크기나 미세 구조에서 서로 달라야 하는 요구 또는 압연 라인(12a, 12b)가 서로 다른 속도로 작업하여 다른 완성 제품을 구현하는 요구 또는 두 직렬 압연 라인(100a, 100a)들 중의 하나에 단점이나 사고가 발생된 경우를 처리하기 위한 요구 등에 기인할 수 있다..
실제로 중앙 관리 유닛(36)이 각 압연 라인(12a, 12b) 또는 두 압연 라인(12a, 12b) 모두의 압연 조건의 변화에 따라 하나 또는 둘 모두의 주조 라인(11a, 11b)의 속도나 주조 변수(casting parameter)에 변화를 설정함으로써 개입할 수 있다.
이에 따라, 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)들 간에 다른 주조 반제품을 처리하거나 동일한 주조 반제품을 다른 속도로 처리하는 등의 다른 완성품을 제조할 수 있다.
이 가능성들은 제강 플랜트(10)에 상당한 작동 유연성을 부여한다.
생산성 요구치가 예를 들어 75t/h까지로 단일한 직렬 압연 라인(100a, 100b)으로 달성할 수 있는 생산성인 경우, 이 요구치를 충족하는 데는 두 직렬 압연 라인(100a, 100b) 중 하나만의 가동을 유지하면 되므로 더욱 유연성을 가진다.
한 직렬 압연 라인(100a, 100b)만의 가동을 유지하면 완성품의 품질을 유지하기 위해 한 라인만을 최적 속도로 운전할 수 있는 이점도 가질 수 있다.
독립적으로 관리되는 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)이 존재하므로 한 주조 라인(11a, 11b) 또는 압연 라인(12a, 12b)의 설비 교환(equipping)을 하면서 다른 주조 라인(11a, 11b) 또는 압연 라인(12a, 12b)은 작업을 진행할 수 있다. 또한 두 직렬 압연 라인(100a, 100b) 중의 하나의 불가피한(obligatory) 조업 중단도 단일 라인의 경우처럼 전체 제강 플랜트(10)의 생산 중단 없이 독립적으로 이뤄질 수 있다. 특히 두 직렬 압연 라인 중 하나의 압연 장치가 유지보수 또는 불량에 의해 정지되었을 때 플랜트는 두 대체적인 모드로 작동될 수 있다.
a) 기능 중의 라인은 정상적으로 조업하는 한편, 압연 장치가 정지된 라인은 주조를 계속하여 제조된 빌렛을 각 압연 장치로 송출하는 대신 소정 길이로 전단하여 주조 장치 하류의 횡방향으로 배출한다. 이에 따라 상류의 제강 작업의 사이클은 변화되지 않는다.
b) 상류의 용융부(meltshop)의 생산을 반감(halved)시키고 기능하는 라인에만 공급한다..
도 3과 4는 여기 설명된 모든 실시예들과 조합하여 사용될 수 있는 실시예의 설명에 사용되는데, 적어도 한 직렬 압연 라인(100a, 100b)의 적어도 그 일부(segment), 특히 두 주조 라인(11a, 11b)이 공통의 중간축(common median axis)에 대해 경사를 가진다. 가능한 구현 예에서, 이 경사는 0°보다 크고 5°이하, 특히 0.5° 내지 3.5°, 더 바람직하기로는 1° 내지 2°의 경사각을 가진다.
가능한 실시예에서, 두 주조 라인(11a, 11b)는 서로에 대해 경사를 가져, 특히 상술한 공통의 중간축(common medial axis)에 대해 수평면 상에서 서로(reciprocally) 발산(divergent)함으로써 경사진, 특히 서로 발산하는 각각 다른 작업 방향(Fa, Fb)을 형성한다.
특히 발산하는 이 경사는 턴디시(140에서 두 주조 라인(11a, 11b) 간에 최소 거리를 제공하여, 턴디시를 가능한 한 컴팩트하게 하고 후속되는 압연 라인(12a, 12b)에서는 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)을 구성하는 유닛 또는 그룹의, 예를 들어 유지보수, 교체, 추출 작업 등, 그리고 그 사이에서의 운전(operation)도 허용하기에 충분한 더 큰 거리를 제공할 수 있어 유용하다..
도 3 및 도 4에는 두 주조 라인(11a, 11b)들이 플랜트 축(X)에 대해 서로(reciprocally) 대칭(specular)으로 경사져 있다.
주조 라인들(11a, 12b)이 플랜트 축(X)에 대해 비대칭으로 경사지거나 한 주조 라인(11a, 11b)만의 경사를 가지고 다른 하나는 플랜트 축(X)에 평행한 구성 역시 제공될 수 있다..
결과적으로, 주조 라인(11a, 11b)가 서로 경사지면 압연 라인(12a, 12b)들도 서로 경사지고, 주조 라인(11a, 11b)들이 평행하면 압연 라인(12a, 12b)들도 평행하다.
도 3을 참조하여 설명하는 가능한 구현 예에 의하면, 예를 들어 압연 라인(12a, 12b)들은 그 연장의 제한된 부분(segment or tract), 예를 들어 유도로(21)의 공급부(20)와 러핑 트레인(22) 사이나 공급부(20)와 중간 트레인(23) 사이를 포함하는 부분만 작업 방향(Fa, Fb)으로 서로 경사지고 나머지 부분은 플랜트 축(X)에 평행하게 구성될 수 있다.
도 4를 참조한 다른 구성에서는, 주조 라인(11a, 11b)는 서로 발산하고 압연 라인(12a, 12b)은 서로 평행한 직렬 압연 라인(100a, 100b)이 제공될 수 있다.
*도 3 및 4로 설명한 발산하는 직렬 압연 라인(100a, 100b)의 실시예에서는, 마감 트레인(24)에 따라 결정되는 제2 라인 축간 거리(I2)가 턴디시(14)의 두 공급 구멍(27a, 27b) 간의 제1 라인 축간 거리(I1)보다 크다.
제2 라인 축간 거리(I2)는 각 압연 라인(12a, 12b) 상의 압연 장치들을 수용하고 예를 들어 교정 실린더(calibration cylinders) 등 압연 라인(12a, 12b)의 설비 교환(equipping)이나 유지보수를 위해 제거될 요소들을 이동시킬 수 있도록 한다.
일부 실시예에서, 제2 라인 축간 거리(I2)의 길이는 제1 라인 축간 거리(I1)의 길이보다 적어도 100% 내지 300%만큼 더 커서, 예를 들어 특정한 설계 및/또는 작동 요구치에 따라 제1 라인 축간 거리(I1)보다 적어도 100%, 특히 적어도 150%, 더 바람직하기로 적어도 200%, 심지어 적어도 250%, 300% 또는 그 이상까지 더 클 수 있다.
본 발명은 또한 긴 금속 제품을 제조하는 방법에도 관련되는데, 이 방법은 연속 주조 공정과 이 연속 주조 공정 하류의 압연 공정을 구비하며,
- 턴디시(14)로부터 용융 금속을 각 작업 방향(F, Fa, Fb)을 따라 인접 배치된 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)에 공급하는 단계와,
- 턴디시(14)로부터 수납된 용융 금속을 직렬 압연 라인(100a, 100b)의 두 주조 라인(11a, 11b)을 따라 주조하는 단계와,
- 두 주조 라인(11a, 11b)로부터 수납된 주조 금속을 직렬 압연 라인(100a, 100b)의 두 인접 압연 라인(12a, 12b)를 따라 압연하는 단계를 포함한다.
상술한 방법의 가능한 구현 예에서, 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)은 이 설명에 따른 긴 금속 제품을, 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)에서 적어도 단면 형상 및/또는 단면적이 다른 서로 다른 제품으로 제조하도록 구성될 수 있다.
본 발명의 분야와 범위를 벗어나지 않고도 여기 설명한 제강 플랜트(10)에 변경 및/또는 부품의 추가가 이뤄질 수 있음은 명백하다.
본 발명을 일부 특정한 예들을 참조하여 설명하였지만 당업계에 통상의 지식을 가진 자라면 청구범위에 규정된 특징을 가져 이에 의해 정의되는 보호 영역 내에 해당하는, 제강 플랜트의 여러 다양한 동등한 형태를 구현할 수 있음도 명확하다.
10 : 제강 플랜트 11 : 연속 주조장치
12 : 압연 장치 14 : 턴디시(tundish, feed apparatus)
15 : 레이들 16 : 추출기 유닛
17 : 전단유닛 19 : 이송 경로
20 : 공급부 21 : 유도로
22 : 러핑 트레인 23 : 중간 압연 트레인
24 : 마감 압연 트레인 30 : 냉각 채널
36 : 중앙 관리 유닛

Claims (9)

  1. 긴 금속 제품을 제조하는 제강 플랜트로, 연속 주조 장치(11)와 이에 인접하여 연속 주조 장치(11)의 하류에 바로 후속하는 압연 장치(12)를 구비하며, 연속 주조 장치(11)가 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)을 구비하고 압연 장치(12)가 적어도 두 압연 라인(12a, 12b)을 가지며, 각 주조 라인(11a, 11b)이 각 압연 라인(12a, 12b)에 정렬되어 전체적으로 각 작업 방향(F, Fa, Fb)을 따라 인접한 적어도 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)을 형성하며, 상기 플랜트가 용융 금속을 공급하는 단일한 공급 장치(feed apparatus;14)를 구비하여 상기 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)들이 이 공급 장치(feed apparatus;14)로부터 용융 금속을 수납하도록 구성된 제강 플랜트에 있어서,
    상기 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)의 각각의 추출기 유닛(16)과 상기 공급 장치(14)로부터 상기 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)로의 용융 금속의 흐름을 조절하는 조절 장치(32, 132)에 연결된 중앙 관리 유닛(36)을 구비하고,
    상기 중앙 관리 유닛(36)이 각 추출기 유닛(16)과 조절 장치(32, 132)를 독립적이고 자주적으로 제어함으로써 각 주조 라인(11a, 11b)의 주조 속도를 적어도 다른 주조 라인(11b, 11a)에 대해 독립적이고 자주적으로 선택적 변경하도록 구성되고,
    상기 두 압연 라인(12a, 12b) 각각은, 개별의 러핑 트레인(roughing train; 22), 개별의 중간 압연 트레인(intermediate rolling train; 23) 및 개별의 마감 압연 트레인(finishing rolling train; 24)을 포함하고,
    상기 두 직렬 압연 라인들(100a, 100b)은 상기 주조 라인들 사이의 제1 중간축을 정의하는 거리만큼 서로 이격되고,
    상기 두 직렬 압연 라인들(100a, 100b)은 마감 압연 트레인(24)의 종단부에서, 상기 제1 중간축과 동일하거나 다른 제2 중간축을 정의하는 거리만큼 서로 이격되는 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  2. 제1항에 있어서,
    주조 장치(11)로부터의 주조 반제품을 압연 장치(12)로 이송하여 각 주조 라인(11a, 11b)을 압연 라인(12a, 12b)에 연결하도록 구성된 이송 경로(19)를 구비하는 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 단일한 공급 장치(14)가 상기 두 주조 라인들(11a, 11b) 사이의 제1 라인 축간 거리(I1)로 형성되는 거리에 의해 서로 분리된 대응 공급 구멍(27a, 27b)을 통해 상기 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)로 공급하는 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 적어도 두 직렬 압연 라인들(100a, 100b)이 공통의 작업 방향(F)에서 서로 평행한 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 적어도 두 직렬 압연 라인들(100a, 100b)이 적어도 상기 적어도 두 주조 라인(11a, 11b)에서 공통의 중간축에 대해 수평면 상에서 서로 발산하는 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 적어도 두 직렬 압연 라인들(100a, 100b)이 서로 경사져 발산하며 상기 공급 장치(14)로부터 시작되는 작업 방향(Fa, Fb)을 향하는 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  7. 제3항에 있어서,
    상기 적어도 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)들이 상기 압연 장치(12)의 종단 영역에서 상기 제1 라인 축간 거리(I1)보다 큰 제2 라인 축간 거리(I2)와 동일한 거리로 서로 분리되는 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제2 라인 축간 거리(I2)의 길이가 상기 제1 라인 축간 거리(I1)보다 적어도 100%만큼 더 큰 것을 특징으로 하는 제강 플랜트.
  9. 연속 주조 공정과 이 연속 주조 공정 하류의 압연 공정을 구비하여 긴 금속 제품을 제조하는 방법에 있어서,
    - 턴디시(14)로부터 용융 금속을 각 작업 방향(F, Fa, Fb)을 따라 인접 배치된 두 직렬 압연 라인(100a, 100b)에 공급하는 단계와,
    - 턴디시(14)로부터 수납된 용융 금속을 직렬 압연 라인(100a, 100b)의 두 주조 라인(11a, 11b)을 따라 주조하는 단계와,
    - 두 주조 라인(11a, 11b)로부터 수납된 주조 금속을 직렬 압연 라인(100a, 100b)의 두 인접 압연 라인(12a, 12b)를 따라 압연하는 단계와,
    - 각 주조 라인(11a, 11b)의 주조 속도를 적어도 다른 주조 라인(11b, 11b)와 독립적이고 자주적으로 선택적으로 변경시키기 위해, 적어도 상기 두 주조 라인(11a, 11b)의 각 추출기 유닛(16)과 상기 턴디시(14)로부터 상기 두 주조 라인(11a, 11b)의 대응 결정기(29a, 29b)로의 용융금속의 흐름의 조절 장치(32, 132)를 중앙 관리 유닛(36)을 통해 독립적이고 자주적으로 제어하는 단계를 포함하고,
    상기 두 압연 라인(12a, 12b) 각각은, 개별의 러핑 트레인(roughing train; 22), 개별의 중간 압연 트레인(intermediate rolling train; 23) 및 개별의 마감 압연 트레인(finishing rolling train; 24)을 포함하고,
    상기 두 직렬 압연 라인들(100a, 100b)은 상기 주조 라인들 사이의 제1 중간축을 정의하는 거리만큼 서로 이격되고,
    상기 두 직렬 압연 라인들(100a, 100b)은 마감 압연 트레인(24)의 종단부에서, 상기 제1 중간축과 동일하거나 다른 제2 중간축을 정의하는 거리만큼 서로 이격되는 것을 특징으로 하는 긴 금속 제품의 제조 방법.
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