KR102063049B1

KR102063049B1 - 금속폼의 제조 방법

Info

Publication number: KR102063049B1
Application number: KR1020160133352A
Authority: KR
Inventors: 신종민; 유동우; 이진규
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2016-10-14
Filing date: 2016-10-14
Publication date: 2020-01-07
Also published as: WO2018070796A1; CN109789488B; KR20180041342A; EP3527307A4; JP6775674B2; JP2019526710A; EP3527307B1; CN109789488A; EP3527307A1; US20220281003A1

Abstract

본 출원은 금속폼의 제조 방법을 제공한다. 본 출원에서는, 균일하게 형성된 기공을 포함하고, 목적하는 기공도를 가지면서, 기계적 특성이 우수한 금속폼을 형성할 수 있는 금속폼의 제조 방법과 상기와 같은 특성을 가지는 금속폼을 제공할 수 있다. 또한, 본 출원에서는 얇은 두께의 필름 또는 시트 형태이면서도 상기 언급한 물성이 확보되는 금속폼을 빠른 공정 시간 내에 형성할 수 있는 방법 및 그러한 금속폼을 제공할 수 있다.

Description

금속폼의 제조 방법{PREPARATION METHOD FOR METAL FOAM}

본 출원은 금속폼의 제조 방법 및 금속폼에 대한 것이다.

금속폼(metal foam)은 경량성, 에너지 흡수성, 단열성, 내화성 또는 친환경 등의 다양하고 유용한 특성을 구비함으로써, 경량 구조물, 수송 기계, 건축 자재 또는 에너지 흡수 장치 등을 포함하는 다양한 분야에 적용될 수 있다. 또한, 금속폼은, 높은 비표면적을 가질 뿐만 아니라 액체, 기체 등의 유체 또는 전자의 흐름을 보다 향상시킬 수 있으므로, 열 교환 장치용 기판, 촉매, 센서, 액츄에이터, 2차 전지, 연료전지, 가스 확산층(GDL: gas diffusion layer) 또는 미세유체 흐름 제어기(microfluidic flow controller) 등에 적용되어 유용하게 사용될 수도 있다.

본 출원은, 균일하게 형성된 기공을 포함하고, 목적하는 수준의 기공도를 가지면서도 기계적 강도가 우수한 얇은 필름 형태의 금속폼을 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 출원에서 용어 금속폼 또는 금속 골격은, 금속을 주성분으로 포함하는 다공성 구조체를 의미한다. 상기에서 금속을 주성분으로 한다는 것은, 금속폼 또는 금속 골격의 전체 중량을 기준으로 금속의 비율이 55 중량% 이상, 60 중량% 이상, 65 중량% 이상, 70 중량% 이상, 75 중량% 이상, 80 중량% 이상, 85 중량% 이상, 90 중량% 이상 또는 95 중량% 이상인 경우를 의미한다. 상기 주성분으로 포함되는 금속의 비율의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 100 중량%일 수 있다.

본 출원에서 용어 다공성은, 기공도(porosity)가 적어도 30% 이상, 40% 이상, 50% 이상, 60% 이상, 70% 이상, 75% 이상 또는 80% 이상인 경우를 의미할 수 있다. 상기 기공도의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 약 100% 미만, 약 99% 이하 또는 약 98% 이하 정도일 수 있다. 상기에서 기공도는 금속폼의 밀도를 계산하여 공지의 방식으로 산출할 수 있다.

본 출원에서는 금속폼의 제조 과정에서 소결(sintering)을 적절한 전도성과 투자율을 가지는 금속의 유도 가열을 통해 수행하는 것을 하나의 주요 내용으로 한다. 이러한 방식에 의해서 균일하게 형성된 기공을 포함하면서, 기계적 특성이 우수하며, 기공도도 목적하는 수준으로 조절된 금속폼의 제조가 가능하다. 본 출원에서는 얇은 두께의 필름 또는 시트 형태이면서도 상기 물성을 가지는 금속폼의 형성이 가능하다.

상기에서 유도 가열은, 전자기장이 인가되면 특정 금속에서 열이 발생하는 현상이다. 예를 들어, 적절한 전도성과 투자율을 가지는 금속에 전자기장을 인가하면, 금속에 와전류(eddy currents)가 발생하고, 금속의 저항에 의해 줄열(Joule heating)이 발생한다. 본 출원에서는 이러한 현상을 통한 소결 공정을 수행할 수 있다. 본 출원에서는 이와 같은 방식을 적용하여 금속폼의 소결을 단시간 내에 수행할 수 있어서 공정성을 확보하고, 동시에 기공도가 높은 박막 형태이면서도 기계적 강도가 우수한 금속폼을 제조할 수 있다.

따라서, 본 출원의 금속폼의 제조 방법은, 적어도 상기 유도 가열 방식의 적용이 가능한 금속을 포함하는 금속 성분을 포함하는 그린 구조체에 전자기장을 인가하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 전자기장의 인가에 의해 상기 금속에서 열이 발생하여 상기 구조체가 가열되고, 그에 의해 소결될 수 있다. 본 출원에서 용어 그린 구조체는, 상기 소결 등과 같이 금속폼을 형성하기 위해 수행되는 공정을 거치기 전의 구조체, 즉 금속폼이 생성되기 전의 구조체를 의미한다. 또한, 상기 그린 구조체는, 다공성 그린 구조체라고 호칭되더라도 반드시 그 자체로 다공성일 필요는 없으며, 최종적으로 다공성의 금속 구조체인 금속폼을 형성할 수 있는 것이라면, 편의상 다공성 그린 구조체라고 호칭될 수 있다.

본 출원에서 상기 그린 구조체는, 금속 성분, 용매 및 고분자 분말을 포함하는 슬러리를 사용하여 형성할 수 있다.

상기에서 사용되는 금속 성분은, 적어도 유도 가열 방식으로의 적용이 가능한 금속 또는 상기 금속의 합금을 포함할 수 있다. 예를 들면, 상기 금속 성분은, 상대 투자율이 90 이상인 금속 또는 상기 금속의 합금을 포함할 수 있다. 상기에서 상대 투자율(μr)은, 해당 물질의 투자율(μ)과 진공속의 투자율(μ0)의 비율(μ/μ0)이다. 본 출원에서 사용하는 상기 금속 또는 상기 금속의 합금은 상대 투자율이 95 이상, 100 이상, 110 이상, 120 이상, 130 이상, 140 이상, 150 이상, 160 이상, 170 이상, 180 이상, 190 이상, 200 이상, 210 이상, 220 이상, 230 이상, 240 이상, 250 이상, 260 이상, 270 이상, 280 이상, 290 이상, 300 이상, 310 이상, 320 이상, 330 이상, 340 이상, 350 이상, 360 이상, 370 이상, 380 이상, 390 이상, 400 이상, 410 이상, 420 이상, 430 이상, 440 이상, 450 이상, 460 이상, 470 이상, 480 이상, 490 이상, 500 이상, 510 이상, 520 이상, 530 이상, 540 이상, 550 이상, 560 이상, 570 이상, 580 이상 또는 590 이상일 수 있다. 상기 상대 투자율은 그 수치가 높을 수록 전자기장의 인가 시에 보다 높은 열을 발생하게 되므로 그 상한은 특별히 제한되지 않는다. 일 예시에서 상기 상대 투자율의 상한은 예를 들면, 약 300,000 이하일 수 있다.

상기 금속 또는 상기 금속의 합금은 또한 전도성 금속 또는 그 합금일 수 있다. 본 출원에서 용어 전도성 금속 또는 상기 금속의 합금은 20℃에서의 전도도가 약 8 MS/m 이상, 9 MS/m 이상, 10 MS/m 이상, 11 MS/m 이상, 12 MS/m 이상, 13 MS/m 이상 또는 14.5 MS/m 이상인 금속 또는 그러한 합금을 의미할 수 있다. 상기 전도도의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 약 30 MS/m 이하, 25 MS/m 이하 또는 20 MS/m 이하일 수 있다.

본 출원에서 상기와 같은 상대 투자율과 전도도를 가지는 금속은 단순하게 전도성 자성 금속으로 호칭될 수 있다.

상기와 같은 상대 투자율과 전도도를 가지는 금속 또는 합금을 적용함으로써, 유도 가열에 의한 소결을 보다 효과적으로 진행할 수 있다. 이와 같은 금속으로는 니켈, 철 또는 코발트 등이 예시될 수 있고, 합금으로는 페라이트나 스테인리스 스틸 등이 예시될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

금속 성분은, 상기와 같은 상대 투자율과 전도도를 가지는 금속 또는 그 합금만을 포함하거나, 상기 금속 또는 그 합금과 함께 다른 금속 성분을 추가로 포함할 수도 있다. 상기 다른 금속 성분이 포함되는 경우에 그 비율은, 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들면, 전자기장 인가 시에 발생되는 유도 가열에 의한 열이 다공성 그린 구조체를 소결하기에 충분한 정도가 될 수 있도록 조절될 수 있다. 예를 들면, 상기 금속 성분은 상기 전도도와 투자율을 가지는 금속 또는 그 합금을 중량을 기준으로 50 중량% 이상 포함할 수 있다. 다른 예시에서 상기 금속 성분 내의 상기 전도도와 투자율을 가지는 금속 또는 그 합금의 비율은, 약 55 중량% 이상, 60 중량% 이상, 65 중량% 이상, 70 중량% 이상, 75 중량% 이상, 80 중량% 이상, 85 중량% 이상 또는 90 중량% 이상일 수 있다. 상기 금속 또는 그 합금의 비율의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 약 100 중량% 이하 또는 95 중량% 이하일 수 있다. 그러나, 상기 비율은 예시적인 비율이다. 전자기장의 인가에 의한 유도 가열에 의해 발생하는 열은, 가해주는 전자기장의 세기, 금속의 전기 전도도와 저항 등에 따라 조절이 가능하기 때문에, 상기 비율은 구체적인 조건에 따라서 변경될 수 있다.

그린 구조체를 형성하는 상기 금속 성분은 분말(powder) 형태일 수 있다. 예를 들면, 상기 금속 성분 내의 금속 또는 그 합금들은, 평균 입경이 약 0.1㎛ 내지 약 200㎛의 범위 내에 있을 수 있다. 상기 평균 입경은 다른 예시에서 약 0.5㎛ 이상, 약 1㎛ 이상, 약 2㎛ 이상, 약 3㎛ 이상, 약 4㎛ 이상, 약 5㎛ 이상, 약 6㎛ 이상, 약 7㎛ 이상 또는 약 8㎛ 이상일 수 있다. 상기 평균 입경은 다른 예시에서 약 150㎛ 이하, 100㎛ 이하, 90㎛ 이하, 80㎛ 이하, 70㎛ 이하, 60㎛ 이하, 50㎛ 이하, 40㎛ 이하, 30㎛ 이하 또는 20㎛ 이하일 수 있다. 상기 제 1 및 제 2 금속으로는 서로 평균 입경이 상이한 것을 적용할 수도 있다. 상기 평균 입경은, 목적하는 금속폼의 형태, 예를 들면, 금속폼의 두께나 기공도 등을 고려하여 적절한 범위를 선택할 수 있고, 이는 특별히 제한되지 않는다.

그린 구조체를 형성하는 슬러리는 상기 금속 성분과 함께 용매를 포함할 수 있다. 용매로는 슬러리의 성분, 예를 들면, 상기 금속 성분이나 고분자 분말 등의 용해성을 고려하여 적절한 용매가 사용될 수 있다. 예를 들면, 용매로는, 유전 상수가 약 10 내지 120의 범위 내에 있는 것을 사용할 수 있다. 상기 유전 상수는 다른 예시에서 약 20 이상, 약 30 이상, 약 40 이상, 약 50 이상, 약 60 이상 또는 약 70 이상이거나, 약 110 이하, 약 100 이하 또는 약 90 이하일 수 있다. 이러한 용매로는, 물이나 에탄올, 부탄올 또는 메탄올 등의 탄소수 1 내지 8의 알코올, DMSO(dimethyl sulfoxide), DMF(dimethyl formamide) 또는 NMP(N-methylpyrrolidinone) 등이 예시될 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다.

이와 같은 용매는 상기 금속 성분 100 중량부 대비 약 50 내지 300 중량부의 비율로 슬러리 내에 존재할 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 비율은 다른 예시에서 약 60 중량부 이상, 약 70 중량부 이상, 약 80 중량부 이상 또는 약 90 중량부 이상일 수 있다. 상기 비율은 다른 예시에서 약 290 중량부 이하, 280 중량부 이하, 270 중량부 이하, 260 중량부 이하, 250 중량부 이하, 240 중량부 이하, 230 중량부 이하, 220 중량부 이하, 210 중량부 이하, 200 중량부 이하, 190 중량부 이하, 180 중량부 이하, 170 중량부 이하, 160 중량부 이하, 150 중량부 이하, 140 중량부 이하, 130 중량부 이하, 120 중량부 이하, 110 중량부 이하 또는 약 100 중량부 이하일 수 있다.

슬러리는 또한 고분자 분말을 추가로 포함할 수 있다. 이러한 고분자 분말은 공극 홀더(spacer holder), 즉 최종적으로 형성된 금속폼 내에 기공을 형성하기 위한 성분일 수 있다. 이러한 고분자 분말로는, 상기 용매에 대한 용해성이 낮은 성분이 사용된다. 일 예시에서 상기 고분자 분말로는, 상기 용매에 대한 용해도가 상온에서 5 mg/mL 이하인 고분자 분말을 사용할 수 있다. 상기 용해도는 다른 예시에서 약 4.5mg/mL 이하, 약 4 mg/mL 이하, 약 3.5 mg/mL 이하, 약 3 mg/mL 이하, 약 2.5 mg/mL 이하, 약 2 mg/mL 이하, 약 1.5 mg/mL 이하 또는 약 1 mg/mL 이하일 수 있다. 상기 용해도의 하한은 예를 들면, 0 mg/mL 또는 약 0.5 mg/mL일 수 있다. 이러한 고분자 분말의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 슬러리의 제조 시에 적용된 용매 등의 종류에 따른 해당 분말의 용해도 등을 고려하여 선택될 수 있다. 예를 들면, 상기 고분자 분말로는, 메틸 셀룰로오스 또는 에틸 셀룰로오스 등의 알킬 셀룰로오스, 폴리프로필렌 카보네이트 또는 폴리에틸렌 카보네이트 등의 폴리알킬렌 카보네이트 또는 폴리비닐알코올 또는 폴리비닐아세테이트 등의 폴리비닐알코올계 고분자의 분말 등이 예시될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본 출원에서 용어 상온은 가온되거나 감온되지 않은 자연 그대로의 온도이고, 예를 들면, 약 15℃ 내지 30℃의 범위 내의 어느 한 온도이거나, 약 20℃ 또는 약 25℃ 정도일 수 있다.

상기 고분자 분말은, 상기 금속 성분 100 중량부 대비 약 10 내지 100 중량부의 비율로 슬러리 내에 존재할 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다. 즉 상기 비율은 목적하는 기공도 등을 고려하여 조절될 수 있다. 또한, 상기 고분자 분말의 평균 입경 등도 목적하는 기공의 크기 등을 고려하여 제어될 수 있다. 예를 들면, 상기 비율은 약 15 중량부 이상, 약 20 중량부 이상, 약 25 중량부 이상 또는 약 30 중량부 이상일 수 있다. 또한, 상기 비율은 다른 예시에서 약 90 중량부 이하, 약 80 중량부 이하, 약 70 중량부 이하, 약 60 중량부 이하, 약 50 중량부 이하 또는 약 40 중량부 이하일 수 있다.

슬러리는 필요한 경우에 바인더를 추가로 포함할 수 있다. 바인더로는, 상기 공극 홀더로서의 고분자 분말과는 달리 상기 용매에 잘 용해되는 것을 적용할 수 있다. 상기 바인더는 고분자 슬러리를 코팅 혹은 필름형성시 금속입자와 고분자입자를 흩어지지않게 지탱해주는 역할을 해준다. 일 예시에서 상기 바인더로는, 상기 용매에 대한 용해도가 상온에서 100 mg/mL 이상인 고분자 바인더를 사용할 수 있다. 상기 용해도는 다른 예시에서 110 mg/mL 이상, 120 mg/mL 이상, 130 mg/mL 이상, 140 mg/mL 이상, 150 mg/mL 이상, 160 mg/mL 이상 또는 170 mg/mL 이상일 수 있다. 상기 용해도는 다른 예시에서 약 500 mg/mL 이하, 약 450 mg/mL 이하, 약 400 mg/mL 이하, 약 350 mg/mL 이하, 약 300 mg/mL 이하, 약 250 mg/mL 이하 또는 약 200 mg/mL 이하일 수 있다. 상기에서 바인더의 용해도는, 상기 고분자 분말의 경우와 동일한 방식으로 확인할 수 있다. 이러한 바인더의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 슬러리의 제조 시에 적용된 용매 등의 종류에 따른 해당 바인더의 용해도 등을 고려하여 선택될 수 있다. 예를 들면, 상기 바인더로는 이미 기술한 고분자 분말로 사용되는 고분자 중에서 상기 고분자 분말로서 선택된 종류 및 적용된 용매의 종류를 고려하여 적절한 종류가 선택될 수 있다.

상기 바인더는 상기 금속 성분 100 중량부 대비 약 1 내지 15 중량부의 비율로 슬러리 내에 존재할 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다. 즉 상기 비율은 목적하는 슬러리의 점도나 바인더에 의한 유지 효율 등을 등을 고려하여 제어될 수 있다. 상기 바인더의 비율은 다른 예시에서 약 2 중량부 이상, 3 중량부 이상, 4 중량부 이상, 5 중량부 이상, 6 중량부 이상, 7 중량부 이상, 8 중량부 이상 또는 9 중량부 이상일 수 있다.

슬러리는 상기 언급한 성분 외에 추가적으로 필요한 공지의 첨가제를 포함할 수도 있다.

상기와 같은 슬러리를 사용하여 상기 그린 구조체를 형성하는 방식은 특별히 제한되지 않는다. 금속폼의 제조 분야에서는 그린 구조체를 형성하기 위한 다양한 방식이 공지되어 있고, 본 출원에서는 이와 같은 방식이 모두 적용될 수 있다. 예를 들면, 상기 그린 구조체는, 적정한 틀(template)에 상기 슬러리를 유지하거나, 혹은 슬러리를 적정한 방식으로 코팅하여 상기 그린 구조체를 형성할 수 있다.

이와 같은 그린 구조체의 형태는 목적하는 금속폼에 따라 정해지는 것으로 특별히 제한되지 않는다. 하나의 예시에서 상기 그린 구조체는, 필름 또는 시트 형태일 수 있다. 예를 들면, 상기 구조체가 필름 또는 시트 형태일 때에 그 두께는 약 5,000㎛ 이하, 4,000㎛ 이하, 3,000㎛ 이하, 2,000㎛ 이하, 1,500㎛ 이하, 1,000㎛ 이하, 900㎛ 이하, 800㎛ 이하, 700㎛ 이하, 600㎛ 이하, 500㎛ 이하, 400㎛ 이하, 300㎛ 이하, 200㎛ 이하 또는 150㎛ 이하일 수 있다. 금속폼은, 다공성인 구조적 특징상 일반적으로 브리틀한 특성을 가지고, 따라서 필름 또는 시트 형태, 특히 얇은 두께의 필름 또는 시트 형태로 제작이 어렵고, 제작하게 되어도 쉽게 부스러지는 문제가 있다. 그렇지만, 본 출원의 방식에 의해서는, 얇은 두께이면서도, 내부에 균일하게 기공이 형성되고, 기계적 특성이 우수한 금속폼의 형성이 가능하다. 상기에서 구조체의 두께의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들면, 상기 필름 또는 시트 형태의 구조체의 두께는 약 50㎛ 이상 또는 약 100㎛ 이상일 수 있다.

상기와 같은 구조체에 전자기장을 인가하면, 유도 가열 현상에 의해서 전도성 자성 금속에 의해 줄열이 발생하고, 이에 의해 구조체는 소결될 수 있다. 이 때 전자기장을 인가하는 조건은 그린 구조체 내의 전도성 자성 금속의 종류 및 비율 등에 따라서 결정되는 것으로 특별히 제한되지 않는다. 예를 들면, 상기 유도 가열은, 코일 등의 형태로 형성된 유도 가열기를 사용하여 진행할 수 있다. 또한, 유도 가열은, 예를 들면, 100A 내지 1,000A 정도의 전류를 인가하여 수행할 수 있다. 상기 가해지는 전류의 크기는 다른 예시에서, 900A 이하, 800 A 이하, 700 A 이하, 600 A 이하, 500 A 이하 또는 400 A 이하일 수 있다. 상기 전류의 크기는 다른 예시에서 약 150 A 이상, 약 200 A 이상 또는 약 250 A 이상일 수 있다.

유도 가열은, 예를 들면, 약 100kHz 내지 1,000kHz의 주파수로 수행할 수 있다. 상기 주파수는, 다른 예시에서, 900 kHz 이하, 800 kHz 이하, 700 kHz 이하, 600 kHz 이하, 500 kHz 이하 또는 450 kHz 이하일 수 있다. 상기 주파수는, 다른 예시에서 약 150 kHz 이상, 약 200 kHz 이상 또는 약 250 kHz 이상일 수 있다.

상기 유도 가열을 위한 전자기장의 인가는 예를 들면, 약 1분 내지 10시간의 범위 내에서 수행할 수 있다. 상기 인가 시간은, 다른 예시에서, 약 9시간 이하, 약 8 시간 이하, 약 7 시간 이하, 약 6 시간 이하, 약 5 시간 이하, 약 4 시간 이하, 약 3 시간 이하, 약 2 시간 이하, 약 1 시간 이하 또는 약 30분 이하일 수 있다.

상기 언급한 유도 가열 조건, 예를 들면, 인가 전류, 주파수 및 인가 시간 등은 전술한 바와 같이 전도성 자성 금속의 종류 및 비율 등을 고려하여 변경될 수 있다.

상기 그린 구조체의 소결은, 상기 언급한 유도 가열에 의해서만 수행하거나, 필요한 경우에 상기 유도 가열, 즉 전자기장의 인가와 함께 적절한 열을 인가하면서 수행할 수도 있다.

본 출원은 또한, 금속폼에 대한 것이다. 상기 금속폼은 전술한 방법에 의해 제조된 것일 수 있다. 이러한 금속폼은, 예를 들면, 전술한 전도성 자성 금속을 적어도 포함할 수 있다. 금속폼 내에서 전술한 전도성 자성 금속의 비율은 전술한 바와 같이, 중량을 기준으로 30 중량% 이상 포함할 수 있다. 다른 예시에서 상기 금속폼 내의 전도성 자성 금속의 비율은, 약 35 중량% 이상, 약 40 중량% 이상, 약 45 중량% 이상, 약 50 중량% 이상, 약 55 중량% 이상, 60 중량% 이상, 65 중량% 이상, 70 중량% 이상, 75 중량% 이상, 80 중량% 이상, 85 중량% 이상 또는 90 중량% 이상일 수 있다. 상기 금속의 비율의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 약 100 중량% 이하 또는 95 중량% 이하일 수 있다.

상기 금속폼은, 기공도(porosity)가 약 40% 내지 99%의 범위 내일 수 있다. 언급한 바와 같이, 본 출원의 방법에 의하면, 균일하게 형성된 기공을 포함하면서, 기공도와 기계적 강도를 조절할 수 있다. 이에 따라 상기 금속폼은 박막의 필름 또는 시트 형태로도 존재할 수 있다. 하나의 예시에서 금속폼은 필름 또는 시트 형태일 수 있다. 이러한 필름 또는 시트 형태의 금속폼은, 두께가 약 5,000㎛ 이하, 2,000㎛ 이하, 1,500㎛ 이하, 1,000㎛ 이하, 900㎛ 이하, 800㎛ 이하 또는 700㎛ 이하일 수 있다. 예를 들면, 상기 필름 또는 시트 형태의 금속폼의 두께는 약 50㎛ 이상, 약 100㎛ 이상, 약 150㎛ 이상, 약 200㎛ 이상, 약 250㎛ 이상, 약 300㎛ 이상, 약 350㎛ 이상, 약 400㎛ 이상, 약 450㎛ 이상 또는 약 500㎛ 이상일 수 있다.

이와 같은 금속폼은, 다공성의 금속 구조체가 필요한 다양한 용도에서 활용될 수 있다. 특히, 본 출원의 방식에 따르면, 전술한 바와 같이 목적하는 수준의 기공도를 가지면서도 기계적 강도가 우수한 얇은 필름 또는 시트 형태의 금속폼의 제조가 가능하여, 기존 대비 금속폼의 용도를 확대할 수 있다.

본 출원에서는, 균일하게 형성된 기공을 포함하고, 목적하는 기공도를 가지면서, 기계적 특성이 우수한 금속폼을 형성할 수 있는 금속폼의 제조 방법과 상기와 같은 특성을 가지는 금속폼을 제공할 수 있다. 또한, 본 출원에서는 얇은 두께의 필름 또는 시트 형태이면서도 상기 언급한 물성이 확보되는 금속폼을 형성할 수 있는 방법 및 그러한 금속폼을 제공할 수 있다. 또한, 전자기장 유도가열에 의한 소성을 통하여 빠른 공정시간을 확보할 수 있다.

도 1은 실시예에서 제조된 금속폼의 사진이다.

이하 실시예 및 비교예를 통하여 본 출원을 구체적으로 설명하지만, 본 출원의 범위가 하기 실시예에 제한되는 것은 아니다.

실시예 1.

금속 성분으로서 20℃에서의 전도도가 약 14.5 MS/m이고, 상대 투자율이 약 600 정도인 니켈을 사용하였다. 평균 입경이 약 5~10μm의 범위 내인 상기 니켈 분말을 용매인 물과 메틸 셀룰로오스(methyl cellulose) 및 에틸 셀룰로오스(ethyl cellulose)와 배합하여 슬러리를 제조하였다. 상기에서 메틸 셀룰로오스의 상기 물에 대한 용해도는 상온에서 약 180mg/mL 정도이고, 에틸 셀룰로오스의 상기 물에 대한 용해도는 상온에서 약 1mg/mL 수준이다. 슬러리 제조 시에는 니켈 분말, 물, 메틸 셀룰로오스 및 에틸 셀룰로오스의 중량 비율(니켈 분말:물:메틸셀룰로오스:에틸셀룰로오스)을 약 2.8:2.7:0.3:1로 하였다. 상기 슬러리를 석영 플레이트상에 필름 형태로 코팅하여 그린 구조체를 형성하였다. 이어서 상기 그린 구조체를 약 110℃의 온도에서 30분 정도 건조 처리한 후에 코일 형태의 유도 가열기로 전자기장을 상기 그린 구조체에 인가하였다. 전자기장은 약 350 A의 전류를 약 380 kHz의 주파수로 인가하여 형성하였으며, 전자기장은 약 5분 동안 인가하였다. 전자기장의 인가 후에 소결된 그린 구조체를 물에 넣고, 음파(sonication) 세척하여 필름 형태의 두께 약 130㎛ 수준의 니켈 시트를 제조하였다. 제조된 시트의 사진은 도 1에 나타나 있다. 상기 제조된 니켈 시트의 기공도는 약 82% 수준이었고, 인장 강도는 약 3.4MPa정도였다.

실시예 2.

금속 성분으로서, 평균 입경이 약 30~40μm의 범위 내인 니켈 분말을 사용하고, 슬러리 제조 시에는 니켈 분말, 물, 메틸 셀룰로오스 및 에틸 셀룰로오스의 중량 비율(니켈 분말:물:메틸셀룰로오스:에틸셀룰로오스)을 2.8:2.7:0.3:1로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방식으로 필름 형태의 두께 약 120㎛ 수준의 니켈 시트를 제조하였다. 상기 제조된 니켈 시트의 기공도는 약 81% 수준이었고, 인장 강도는 약 4.1MPa정도였다.

Claims

상대 투자율이 90 이상인 전도성 금속 또는 상기 전도성 금속을 포함하는 합금을 포함하는 금속 성분, 용매 및 상기 용매에 대한 상온 용해도가 5 mg/mL 이하인 고분자 분말 및 상기 용매에 대한 용해도가 상온에서 100 mg/mL 이상인 바인더를 포함하는 슬러리를 사용하여 형성한 그린 구조체에 전자기장을 인가하여 상기 그린 구조체를 소결하는 단계를 포함하 고, 상기 그린 구조체는 상기 슬러리만으로 형성되며, 상기 용매는 상기 금속 성분 100 중량부 대비 80 내지 300 중량부의 비율로 상기 슬러리 내에 존재하 는 , 두께가 1,000㎛ 이하인 필름 또는 시트 형태의 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 전도성 금속은 철, 니켈 및 코발트로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나인 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 금속 성분은, 전도성 금속 또는 그 전도성 금속을 포함하는 합금을 중량을 기준으로 50 중량% 이상 포함하는 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 금속 성분은 평균 입경이 10 내지 200㎛의 범위 내에 있는 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 용매는 유전 상수가 10 내지 120의 범위 내에 있는 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 용매는 물, 알코올, 디메틸설폭시드, 디메틸포름아미드 또는 N-알킬피롤리돈인 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 용매는 금속 성분 100 중량부 대비 90 내지 300 중량부의 비율로 슬러리에 포함되는 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 고분자 분말은, 알킬 셀룰로오스, 폴리알킬렌 카보네이트 또는 폴리비닐알코올 화합물인 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 고분자 분말은 금속 성분 100 중량부 대비 10 내지 100 중량부의 비율로 슬러리에 포함되는 금속폼의 제조 방법.
삭제
제 1 항에 있어서, 바인더는, 알킬 셀룰로오스, 폴리알킬렌 카보네이트 또는 폴리비닐알코올 화합물인 금속폼의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 바인더는 용매 100 중량부 대비 1 내지 15 중량부의 비율로 슬러리에 포함되는 금속폼의 제조 방법.