KR102046054B1 - (메트)아크릴산의 제조 방법 - Google Patents

(메트)아크릴산의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 (메트)아크릴산의 제조 방법에 관한 것이다. 상기 (메트)아크릴산의 제조 방법에서는 반응증류장치에 공급되는 폐액의 점도를 특정 범위로 조절하고, 폐액에 열을 가하는 조건 등을 조절함으로써 반응증류장치를 원활하고 신속하게 스타트업하며, 이에 따라 과도한 열 공급을 방지할 수 있어 말레산 등의 부산물에 의한 문제 없이 마이클 부가물로부터 효율적으로 (메트)아크릴산을 얻을 수 있다.

Description

(메트)아크릴산의 제조 방법{PREPARATION METHOD OF (METH)ACRYLIC ACID}
본 발명은 (메트)아크릴산의 제조 방법에 관한 것이다.
(메트)아크릴산은 일반적으로 프로판, 프로필렌, (메트)아크롤레인 등의 화합물을 촉매 존재 하에서 기상 산화 반응시키는 방법으로 제조된다. 예를 들어, 반응기 내에 적절한 촉매의 존재 하에 프로판, 프로필렌 등은 기상 산화 반응에 의해 (메트)아크롤레인을 거쳐 (메트)아크릴산으로 전환되고, 반응기 후단에서 (메트)아크릴산, 미반응 프로판 또는 프로필렌, (메트)아크롤레인, 불활성 가스, 이산화탄소, 수증기 및 상기 반응에 의한 각종 유기 부산물 (산류, 저비점 부산물, 고비점 부산물 등)을 포함하는 반응 생성물 혼합 가스가 얻어진다.
상기 (메트)아크릴산 함유 혼합 가스는 (메트)아크릴산 흡수탑에서 물을 포함하는 흡수 용제와 접촉되어 (메트)아크릴산 수용액으로 회수된다. 그리고, (메트)아크릴산이 탈기된 비용해성 가스는 (메트)아크릴산의 합성반응으로 재순환되고, 일부는 소각되어 무해한 가스로 전환되어 배출된다. 그리고, 상기 (메트)아크릴산 수용액은 추출, 증류 및 정제되어 (메트)아크릴산으로 수득된다.
이러한 과정을 통해 (메트)아크릴산, (메트)아크릴산의 2 내지 5량체 등의 마이클 부가물, 말레산 및 기타 고비점 불순물 등이 포함된 고비점 부산물이 얻어지는데 (메트)아크릴산의 수득률을 향상시키기 위해 고비점 부산물에 포함된 마이클 부가물을 분해하여 추가적으로 (메트)아크릴산을 회수하는 방법이 알려져 있다.
그러나, 상기 고비점 부산물에 포함된 말레산은 석출되기 쉽기 때문에 (메트)아크릴산 용액의 점도를 상승시켜 마이클 부가물의 분해 효율을 저하시키고, 분해 생성물인 (메트)아크릴산과 공중합물을 생성하여 (메트)아크릴산의 수득률을 저하시키는 문제를 초래한다.
본 발명은 마이클 부가물 등을 포함한 폐액으로부터 (메트)아크릴산을 얻기 위한 장치의 효과적인 스타트업이 가능하며, 폐액에 포함된 말레산 등의 부산물의 방해 없이 마이클 부가물로부터 효과적으로 (메트)아크릴산을 얻는 (메트)아크릴산의 제조 방법을 제공한다.
발명의 일 구현예에 따르면, 마이클 부가물의 분해 반응이 일어나는 분해조와 분해 생성물의 증류가 일어나는 증류탑이 연결된 구조를 가지는 반응증류탑 및 이의 열원인 열교환기를 포함하는 반응증류장치를 이용한 (메트)아크릴산의 제조 방법으로서, (메트)아크릴산의 제조 공정 및 회수 공정 중 하나 이상의 공정에서 배출된 폐액으로, 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일 사이의 점도를 갖는 폐액을 반응증류장치에 공급하는 단계; 및 상기 분해조에 담긴 폐액의 온도와 열교환기의 내부 온도 간의 차이가 일정하도록 열을 공급하는 단계를 포함하는 (메트)아크릴산의 제조 방법이 제공된다.
상기 제조 방법에서는 상기 반응증류장치에 100℃에서 5 내지 40 cP의 점도를 가지는 폐액을 공급할 수 있다.
상기 반응증류장치에 공급하는 폐액으로서, 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일의 혼합물을 사용할 수 있다. 구체적으로, 상기 반응증류장치에 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일을 0.1:1 내지 5:1의 부피 비율로 혼합하여 공급할 수 있다.
상기 열을 공급하는 단계에서는 분해조에 담긴 폐액의 온도(T1)와 열교환기의 내부 온도(T2) 간의 차이(△T=|T1- T2|)가 2 내지 20℃가 되도록 열을 공급할 수 있다. 그리고, 상기 열을 공급하는 단계에서는 분해조에 담긴 폐액의 온도(T1)와 열교환기의 내부 온도(T2) 간의 차이(△T=|T1- T2|)의 변화량이 5℃ 이하가 되도록 열을 공급할 수 있다.
발명의 일 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법에서는 반응증류장치에 공급되는 폐액의 점도를 특정 범위로 조절하고, 폐액에 열을 가하는 조건 등을 조절함으로써 반응증류장치를 원활하고 신속하게 스타트업하며, 이에 따라 과도한 열 공급을 방지할 수 있어 말레산 등의 부산물에 의한 문제 없이 마이클 부가물로부터 효율적으로 (메트)아크릴산을 얻을 수 있다.
도 1은 발명의 일 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법을 수행할 수 있는 반응증류장치를 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 고비점물질 분리탑을 모식적으로 나타낸 도면이다.
이하 발명의 구체적인 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법 등에 대해 설명하기로 한다.
발명의 일 구현예에 따르면, 마이클 부가물의 분해 반응이 일어나는 분해조와 분해 생성물의 증류가 일어나는 증류탑이 연결된 구조를 가지는 반응증류탑 및 이의 열원인 열교환기를 포함하는 반응증류장치를 이용한 (메트)아크릴산의 제조 방법으로서, (메트)아크릴산의 제조 공정 및 회수 공정 중 하나 이상의 공정에서 배출된 폐액으로, 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일 사이의 점도를 갖는 폐액을 반응증류장치에 공급하는 단계; 및 상기 분해조에 담긴 폐액의 온도와 열교환기의 내부 온도 간의 차이가 일정하도록 열을 공급하는 단계를 포함하는 (메트)아크릴산의 제조 방법이 제공된다.
(메트)아크릴산은 프로필렌 및/또는 아크롤레인을 접촉 기상 산화시킨 후, 얻어진 반응 생성물에서 미반응물 및 부산물을 제거하여 제조될 수 있다. 그러나, (메트)아크릴산의 제조 공정 및/또는 회수 공정에서 열에 의해 아크릴산의 2 내지 5량체나 올리고머와 같은 마이클 부가물이 생성되어 (메트)아크릴산의 수득률을 저하시킨다. 이에, 마이클 부가물을 분해하여 (메트)아크릴산을 회수하기 위한 방안이 소개되었다. 하지만, (메트)아크릴산의 제조 공정 및/또는 회수 공정에서 배출되는 폐액에는 마이클 부가물 외에 말레산 등의 부산물이 포함되어 있는데, 상기 말레산은 석출되기 쉽기 때문에 (메트)아크릴산 용액의 점도를 상승시켜 마이클 부가물의 분해 효율을 저하시키고, 분해 생성물인 (메트)아크릴산과 공중합물을 생성하여 (메트)아크릴산의 수득률을 저하시키는 문제를 초래한다.
그러나, 본 발명자들은 폐액의 점도를 특정 범위로 조절하고, 폐액에 열을 가하는 조건 등을 조절함으로써 말레산 등의 부산물에 의한 방해 없이 마이클 부가물을 효율적으로 분해하여 높은 수율로 (메트)아크릴산을 제조할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하였다.
상기 일 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법은 반응증류법을 이용하여 폐액에 포함된 마이클 부가물을 효율적으로 분해하여 (메트)아크릴산을 회수할 수 있다. 반응증류법을 이용하면 폐액을 처리하는데 충분한 처리 시간을 확보할 수 있으며, 마이클 부가물의 분해와 동시에 분해된 (메트)아크릴산이 증류되어 회수되므로 (메트)아크릴산이 생성되는 방향으로 평형이 이동해 마이클 부가물의 분해가 촉진되는 이점이 있다. 또한, 상기 일 구현예의 (메트)아크릴산의 제조 방법이 필요에 따라 증류탑의 상부에서 회수되는 (메트)아크릴산을 고비점물질 분리탑으로 공급하는 단계를 추가로 포함하면 고비점물질 분리탑으로 순환되는 흐름 중의 마이클 부가물, 말레산 및 고비점 불순물 등의 농도를 낮출 수 있는 이점이 있다.
반응증류법을 통해 폐액으로부터 (메트)아크릴산을 제조하기 위해, 마이클 부가물의 분해 반응과 분해 생성물의 증류가 동시에 일어나는 반응증류탑 및 이의 열원인 열교환기를 포함하는 반응증류장치를 이용할 수 있다.
이때, 상기 열교환기로는 폐액에 충분한 열량을 공급하고 폐액을 반응증류장치 내 순환시킬 수 있도록 연속식의 순환형 열교환기가 사용될 수 있다. 그리고, 상기 반응증류탑(300)과 열교환기(400)는 도 1과 같이 연결되어 있을 수 있으나, 본 발명의 (메트)아크릴산의 제조 방법이 수행되는 장치 구조가 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 일 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법에서는 반응증류장치에 폐액을 공급하는 단계를 포함한다.
특히, 이때 공급하는 폐액의 점도를 특정 범위로 조절함으로써 반응증류장치를 원활하고 신속하게 스타트업하여 안정적인 운전을 가능하게 할 수 있다.
구체적으로, 상기 폐액은 (메트)아크릴산의 제조 공정 및 회수 공정 중 하나 이상의 공정에서 배출된 폐액으로서, 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일 사이의 점도를 갖도록 준비될 수 있다.
통상 프로필렌 및/또는 아크롤레인을 접촉 기상 산화시켜 얻어지는 반응 생성물 가스에는 (메트)아크릴산 외에도 미반응물 및 고비점물질과 같은 부산물이 포함되어 있다. 따라서, 반응 생성물 가스를 포집하여 (메트)아크릴산 함유 용액을 얻은 후 도 2와 같이 고비점물질 분리탑(100)을 통해 (메트)아크릴산 함유 용액으로부터 고비점물질 등의 부산물을 제거하여 조(메트)아크릴산을 얻을 수 있다. 이러한 조(메트)아크릴산은 고비점물질 분리탑의 상부에서 회수되며 추가의 정제 공정을 거쳐 고순도의 (메트)아크릴산으로 제공될 수 있고, 고비점물질 등의 부산물은 고비점물질 분리탑의 하부로 배출된다. 상기 고비점물질 분리탑의 하부액은 (메트)아크릴산의 이량체, 삼량체, 사량체 및 오량체 등과 같은 마이클 부가물과 말레산 등의 산류를 포함하고 있다.
반면, 반응증류장치에서 배출된 폐오일은 본 발명의 일 구현예에 따른 제조 방법을 통해 도 1의 7번 라인을 통해 배출되는 폐오일이거나 혹은 기존에 다른 반응증류법을 통해 배출된 폐오일일 수 있다.
상기 일 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법에서 사용되는 폐액은 이러한 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일 사이의 점도를 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 반응증류장치에는 100℃에서 5 내지 40 cP의 점도를 가지는 폐액이 공급될 수 있다. 이러한 범위 내에서 반응증류장치를 원활하고 신속하게 스타트업하여 안정적인 운전을 가능하게 할 수 있다.
상기 폐액이 고비점물질 분리탑의 하부액 및 반응증류장치에서 배출된 폐오일 사이의 점도을 갖도록 하기 위해, 상기 폐액으로 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일의 혼합물을 사용할 수 있다. 이때, 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일은 0.1:1 내지 5:1의 부피 비율로 혼합되어 공급될 수 있다. 상기 반응증류장치에 공급되는 폐액의 조성은 반응증류탑의 초기 거동에 영향을 미치게 되며, 상기와 같은 조성의 폐액을 공급함으로써 폐액이 열교환기 내 원활하고 신속하게 순환될 수 있게 하며, 반응증류탑이 정상 상태(steady state)에 도달하기까지의 시간을 단축하는 효과를 가져온다.
보다 구체적으로, 상기 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일의 혼합물은 전체 중량에 대해 아크릴산을 1 내지 50 중량% 혹은 3 내지 40 중량%로 포함하고, 나머지 함량의 마이클 부가물, 말레산, 기타 부산물 등을 포함할 수 있다.
한편, 상기 일 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법은 마이클 부가물의 분해 반응과 분해 생성물의 증류를 위해 반응증류장치에 열을 공급한다. 이때, 상기 일 구현예에 따른 (메트)아크릴산의 제조 방법에서는 분해조에 담긴 폐액의 온도와 열교환기의 내부 온도 간의 차이가 일정하도록 열을 공급함으로써 반응증류공정의 안정성을 향상시킬 수 있다. 기존의 마이클 부가물의 분해 공정 시에는 폐액에 포함된 말레산이 농축 혹은 석출되어 폐액의 점도를 상승시킴으로써 마이클 부가물의 분해 효율을 저하시키고, 분해 생성물인 (메트)아크릴산과 공중합물을 생성하여 (메트)아크릴산의 수득률을 저하시키는 문제를 초래하였다. 뿐만 아니라, 말레산 등의 부산물은 장치 내에 오염을 발생시켜 장치의 스타트업 시 열 공급의 균형을 깨트려 장치 내 오염과 성상 악화를 더욱 증폭시키게 되었다.
그러나, 상술한 바와 같이 특정 범위의 점도를 가지는 폐액을 공급하고, 분해조에 담긴 폐액의 온도와 열교환기의 내부 온도 간의 차이가 일정하도록 열을 공급하면, 반응증류장치의 스타트업 시에 열량이 지나치게 적게 전달되거나 과량 전달되는 것을 방지하고 분해조의 내부 온도가 안정적으로 마이클 부가물의 분해 온도까지 이르게 할 수 있다.
상기 열을 공급하는 단계에서는 상기 분해조에 담긴 폐액의 온도(T1) 와 열교환기의 내부 온도(T2) 간의 차이(△T=|T1- T2|)가 2 내지 20℃ 혹은 2 내지 10℃가 되도록 열을 공급할 수 있다. 이때, 상기 분해조에 담긴 폐액의 온도(T1)는 분해조의 내부 온도와 같은 온도를 의미할 수 있으며, 열교환기의 내부 온도(T2)는 열교환기 내의 최고 온도를 의미할 수 있다. 상기 △T의 범위를 상술한 바와 같이 조절하여 열교환기의 오염 발생을 효과적으로 억제할 수 있고, 폐액의 점도 상승 등의 성상 악화를 억제할 수 있으며, 장시간 안정적인 운전을 가능하게 할 수 있다.
또한, 상기 열을 공급하는 단계에서는 이러한 분해조에 담긴 폐액의 온도 (T1)와 열교환기의 내부 온도(T2) 간의 차이(△T=|T1- T2|)는 일정하게 유지되어야 한다. 구체적으로, 상기 열을 공급하는 단계에서는 △T의 변화량이 5℃ 이하, 3℃ 이하 혹은 1℃ 이하가 되도록 열을 공급할 수 있다. 상기 △T가 일정하게 유지되는 경우 △T의 변화량은 0℃이므로, 상기 △T의 변화량의 하한은 0℃일 수 있다.
통상 반응증류장치에서는 분해조 내 반응액의 온도가 설정치가 되도록 열원을 공급한다. 그러나, 상기 일 구현예의 제조 방법에서는 반응증류장치의 스타트업 시에 일정한 △T 값을 유지함으로써 분해조 내의 반응액이 농축되어 반응액의 온도가 설정치에 서서히 도달하도록 열교환기에 열량을 공급하게 된다.
상술한 바와 같이 반응증류장치에 공급되는 폐액의 점도를 특정 범위로 조절하고, 폐액에 열을 가하는 조건 등을 조절함으로써 반응증류장치를 원활하고 신속하게 스타트업하며, 이에 따라 과도한 열 공급을 방지할 수 있어 말레산 등의 부산물에 의한 문제 없이 마이클 부가물로부터 효율적으로 (메트)아크릴산을 얻을 수 있다.
이하 발명의 구체적인 실시예를 통해 발명의 작용, 효과를 보다 구체적으로 설명하기로 한다. 다만, 이는 발명의 예시로서 제시된 것으로 이에 의해 발명의 권리범위가 어떠한 의미로든 한정되는 것은 아니다.
비교예 1: 마이클 부가물의 분해 및 아크릴산의 회수
마이클 부가물을 분해하여 아크릴산을 회수하기 위해 분해조와 증류탑을 포함하는 반응증류탑(300), 자연순환형 열교환기(400) 및 응축기(600)가 도 1과 같이 연결된 형태의 반응증류장치를 이용하였다. 또한, 반응증류탑(300) 하부에는 폐액으로부터 아크릴산이 회수되고 남은 폐오일을 연속적으로 배출할 수 있는 폐오일 배출 펌프(500)가 설치되었다. 응축기(600)는 증류탑의 상부에서 배출되는 증류액을 응축하며, 증류액의 일부는 증류탑에 환류액으로 공급되고 나머지 일부는 아크릴산으로 수득되어 고비점 분리탑에 재공급되었다.
반응증류탑의 스타트업을 위해 분해조에 초기 반응액으로서 다른 공정의 반응증류장치에서 얻어지는 폐오일을 공급하였다. 상기 폐오일에는 아크릴산이 2.1 중량%, 아크릴산 이량체가 24.7 중량%, 말레산이 5.2 중량%로 포함되어 있었으며, 100℃에서의 점도는 51 cP이었다.
비교예 1에서는 열교환기와 분해조 내의 순환이 원활하지 않아 분해조 내부 온도를 올리기 위해 열교환기에 과한 열량이 공급되었다. 이때, 분해조 내부 온도와 열교환기 내부 온도 사이에 약 15℃ 이상의 온도 차이가 발생하였다. 또한, 반응증류탑 상부로 아크릴산과 함께 말레산과 중합금지제가 일부 유출되었다. 이로 인해 반응증류탑이 정상 상태(steady state)에 도달하기까지 많은 시간이 소요되었다.
비교예 2: 마이클 부가물의 분해 및 아크릴산의 회수
비교예 1과 동일한 조건에서, 반응증류탑의 스타트업을 위해 분해조에 초기 반응액으로서 고비점물질 분리탑의 하부액을 공급하였다. 상기 하부액에는 아크릴산이 44.4 중량%, 아크릴산 이량체가 28.4 중량%, 말레산이 6.1 중량%로 포함되어 있었으며, 100℃에서의 점도는 2 cP이었다.
비교예 2에서는 비교예 1 대비 열교환기와 분해조 사이에서 하부액의 순환이 원활한 이점을 보였다. 이때, 분해조 내부 온도와 열교환기의 내부 온도 간의 차이는 약 2℃ 정도였다.
그러나, 비교예 2에서는 고비점물질 분리탑의 하부액 내 존재하는 아크릴산이 과량 증류됨에 따라 증류탑의 운전이 원활하지 못한 플러딩(flooding) 상태가 발생하였다. 또한, 분해조의 바닥에서 폐액 표면까지의 높이를 일정하게 유지하는 것이 어려워 상기 높이가 일정 수준이 될 때까지 분해조에서 폐액을 배출하지 않는 semi-batch 방식으로 운전 방식을 변경하여야 했다. 이로 인해, 정상 상태(steady state)에 도달하기까지 많은 시간이 소요되는 문제를 보였다.
실시예 1: 마이클 부가물의 분해 및 아크릴산의 회수
비교예 1과 동일한 조건에서, 반응증류탑의 스타트업을 위해 분해조에 초기 반응액으로서 다른 공정의 반응증류장치에서 얻어지는 폐오일과 고비점물질 분리탑의 하부액 2:1의 부피 비율로 혼합한 폐액을 공급하였다. 상기 폐오일에는 아크릴산이 2.1 중량%, 아크릴산 이량체가 24.7 중량%, 말레산이 5.2 중량%로 포함되어 있었으며, 100℃에서의 점도는 51 cP이었고, 상기 하부액에는 아크릴산이 44.4 중량%, 아크릴산 이량체가 28.4 중량%, 말레산이 6.1 중량%로 포함되어 있었으며, 100℃에서의 점도는 2 cP이었다.
그리고, 분해조의 바닥에서 폐액의 표면까지의 높이가 감소하지 않도록 열교환기에 열량을 서서히 공급하되, 분해조 내부 온도와 열교환기의 내부 온도 간의 차이가 약 5±1℃를 유지하도록 공급하였다.
실시예 1에서는 분해조의 바닥에서 폐액 표면까지의 높이가 급격하게 감소되는 현상이 일어나지 않았으며, 폐액이 서서히 농축되면서 분해조의 내부 온도가 안정적으로 목표 온도(마이클 부가물의 분해 온도)에 이르게 되었다. 이에 따라, 안정적인 운전이 가능하였으며, 정상 상태(steady state)에 도달하기까지의 시간이 짧은 이점을 보였다.
실시예 2: 마이클 부가물의 분해 및 아크릴산의 회수
비교예 1과 동일한 조건에서, 반응증류탑의 스타트업을 위해 분해조에 초기 반응액으로서 다른 공정의 반응증류장치에서 얻어지는 폐오일과 고비점물질 분리탑의 하부액 1:1의 부피 비율로 혼합한 폐액을 공급하였다. 상기 폐오일에는 아크릴산이 2.1 중량%, 아크릴산 이량체가 24.7 중량%, 말레산이 5.2 중량%로 포함되어 있었으며, 100℃에서의 점도는 51 cP이었고, 상기 하부액에는 아크릴산이 44.4 중량%, 아크릴산 이량체가 28.4 중량%, 말레산이 6.1 중량%로 포함되어 있었으며, 100℃에서의 점도는 2 cP이었다.
그리고, 분해조의 바닥에서 폐액의 표면까지의 높이가 감소하지 않도록 열교환기에 열량을 서서히 공급하되, 분해조 내부 온도와 열교환기의 내부 온도 간의 차이가 약 4±1℃를 유지하도록 공급하였다.
실시예 1에서와 마찬가지로 실시예 2에서도 분해조의 바닥에서 폐액 표면까지의 높이가 급격하게 감소되는 현상이 일어나지 않았으며, 폐액이 서서히 농축되면서 분해조의 내부 온도가 안정적으로 목표 온도(마이클 부가물의 분해 온도)에 이르게 되었다. 이에 따라, 안정적인 운전이 가능하였으며, 정상 상태(steady state)에 도달하기까지의 시간이 짧은 이점을 보였다.
1 내지 3 및 5 내지 7: 이송 라인
100: 고비점물질 분리탑
300: 반응증류탑
400: 열교환기
500: 폐오일 배출 펌프
600: 응축기

Claims (6)

  1. 마이클 부가물의 분해 반응이 일어나는 분해조와 분해 생성물의 증류가 일어나는 증류탑이 연결된 구조를 가지는 반응증류탑 및 이의 열원인 열교환기를 포함하는 반응증류장치를 이용한 (메트)아크릴산의 제조 방법으로서,
    (메트)아크릴산의 제조 공정에서 배출된 폐액으로, 프로필렌 및/또는 아크롤레인을 접촉 기상 산화시켜 얻어진 반응 생성물 가스를 포집하여 (메트)아크릴산 함유 용액을 얻은 후 이를 고비점물질 분리탑에 공급하여, 상기 고비점물질 분리탑의 상부로부터 조(메트)아크릴산을 회수하고, 상기 고비점물질 분리탑의 하부로부터 회수한 하부액과,
    (메트)아크릴산의 회수 공정에서 배출된 폐액으로, 상기 반응증류장치에서 배출된 폐오일을 혼합하여,
    상기 고비점물질 분리탑의 하부액과 상기 반응증류장치에서 배출된 폐오일 사이의 점도를 갖는 폐액을 얻고, 이를 반응증류장치에 공급하는 단계; 및
    상기 분해조에 담긴 폐액의 온도(T1)와 열교환기의 내부 온도(T2) 간의 차이(△T=|T1- T2|)가 2 내지 10℃이고 이의 변화량이 5℃ 이하가 되도록 열을 공급하는 단계를 포함하는, (메트)아크릴산의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 반응증류장치에 100℃에서 5 내지 40 cP의 점도를 가지는 폐액을 공급하는, (메트)아크릴산의 제조 방법.
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 반응증류장치에 고비점물질 분리탑의 하부액과 반응증류장치에서 배출된 폐오일을 0.1:1 내지 5:1의 부피 비율로 혼합하여 공급하는, (메트)아크릴산의 제조 방법.
  5. 삭제
  6. 삭제
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