KR102018099B1 - 쿠션 매트의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 쿠션 매트의 제조방법에 관한 것으로, 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)을 부착시켜 쿠션 매트를 제조가능하도록 구성함으로써, 제조된 쿠션 매트를 장시간 사용함에 따른 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)이 벌어지거나 서로 떨어지는 것을 방지할 수 있도록 구성된다.

Description

쿠션 매트의 제조방법{Manufacturing method of cushion mat}
본 발명은 쿠션 매트의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하세는 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)을 부착시켜 쿠션 매트를 제조가능하도록 구성함으로써, 제조된 쿠션 매트를 장시간 사용함에 따른 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)이 벌어지거나 서로 떨어지는 것을 방지할 수 있도록 한 쿠션 매트의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 매트는 바닥에 까는 것을 총칭하는 것으로, 주로 거실용 매트나 어린이방의 놀이용 매트와 같이 실내에서 사용하는 것과, 작업용 등으로 야외에서 사용되는 등 다양한 종류의 매트가 있다.
이러한 매트는 사람이 밟거나 앉으면서 사용하게 되므로, 어느 정도의 쿠션이 필요하게 되고, 바닥에 잘 밀착될 수 있어야 한다.
이와 동시에, 야외에서 사용하는 매트의 경우에는 바닥의 이물질이나 습기가 올라오는 것을 방지하기 위해 방수성능과 단열성을 갖추어야 한다.
이를 위해, 최근 들어 발포 합성수지 폼이 다양한 용도로 사용되고 있으며, 상기한 발포 폴리염화비닐(PVC) 폼(foam)은 촉감이 좋고 인쇄 품질이 좋아, 오래전부터 놀이 매트용으로 많이 사용되던 소재이다.
하지만, 소재가 무겁고 특유의 냄새가 심하며 주름이 쉽게 가는 등 놀이 매트로 다양하게 적용하는데 한계가 있었다.
반면 발포 폴리에틸렌(PE) 폼(foam)은 가공이 쉽고, 가벼우며, 무취에 가격도 저렴한 장점이 있지만, 표면소재로 사용시 내구성이 약하고 PVC소재 대비 촉감 및 인쇄품질이 좋지 않은 단점이 있었다.
그러나 상기 발포 폴리에틸렌 폼과 발포 폴리염화비닐 폼은 이형성질을 가짐으로서 상호 결합을 위해서 본드를 사용할 수 밖에 없었고, 이에 따라 상호 대응되는 면의 균일한 결합력을 확보하는데 어려움이 있었으며, 접착공정에 시간이 많이 소요되고 본드의 특성상 유해한 냄새 및 오염 등에 문제가 있었다.
게다가 물 등의 용액과 접촉될 경우 본드 접착 부분에 균열이 생기는 등 내구성에도 문제가 있었다.
이러한 점을 감안하여 특허출원번호 10-2016-0049675호에 폴리염화비닐 폼 레진 결합 매트의 제조방법이 게시된 바 있다.
살펴보면 종래의 일반적인 폴리염화비닐 폼 레진 결합 매트의 제조방법은, 폴리염화비닐로 발포하여 소정의 면적으로 발포 폴리염화비닐 폼을 준비하는 제 1단계와, 폴리에틸렌을 발포하여 소정의 면적으로 발포 폴리에틸렌 폼을 준비하는 제 2단계와, 상기 발포 폴리염화비닐 폼 하면에 고압 히터로 고온 열풍을 가해, 하면에 소정의 깊이만큼 표면기포(cell)를 파괴시키는 제 3단계와, 상기 발포 폴리에틸렌 폼 상면에 고압 히터로 고온 열풍을 가해, 상면에 소정의 깊이만큼 표면기포(cell)를 파괴시키는 제 4단계와, 상기 발포 폴리염화비닐 폼 하면과 상기 발포 폴리에틸렌 폼 상면이 각 반고체수지(resin)가 될 때까지 상기 고압 히터로 고온 열풍을 소정의 시간만큼 조사하는 제 5단계와, 상기 발포 폴리염화비닐 폼 하면과 상기 발포 폴리에틸렌 폼 상면이 각 반고체수지가 되었을 때 압착롤러를 경유하며 상호 접합되어 한 장의 합성수지 폼이 형성되는 제 6단계를 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.
그러나, 이와 같이 구성된 종래의 일반적인 쿠션 매트의 제조방법은 상기한 바와 같이 발포 폴리염화비닐 폼과 발포 폴리에틸렌 폼이 각각 반고체 수지로 만들어질 때 압착롤러를 경유하는 것에 의해 상호 접합되는 단계를 포함하고 있으나, 상기한 발포 폴리염화비닐 폼은 접착력을 갖고 있지 않아 발포 폴리에틸렌 폼과 접합되지 않는 단점이 있다.
성령, 상기한 바와 같이 발포 폴리염화비닐 폼과 발포 폴리에틸렌 폼이 각각 반고체 수지로 만들어질 때 압착롤러를 경유하는 것에 의해 상호 접합시키더라도 이는 사용에 따른 시간이 경과하게 되면, 접합된 부분의 접착력이 떨어져 쉽게 벌어질 수 밖에 없는 단점이 있다.
특허출원번호 10-2016-0049675호, 출원일;2016년04월22일
이에, 본 발명은 상술한 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로서, 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)을 부착시켜 쿠션 매트를 제조함으로써, 제조된 쿠션 매트를 장시간 사용함에 따른 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)이 벌어지거나 서로 떨어지는 것을 방지할 수 있어 오랫동안 쿠션 매트를 사용할 수 있도록 쿠션 매트의 제조방법을 제공하는 것에 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적들은 기술이 진행되면서 명확해질 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명 쿠션 매트의 제조방법은, 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트와 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트를 접합시켜 상부시트를 제조하는 단계와, 상기 상부시트 제조단계에 의해 제조된 상부시트와 합지에 의해 하부를 형성하도록 하부용 발포 폴리에틸렌(PE)시트 일면에 미끌림 방지를 위한 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트를 접합시켜 하부시트를 제조하는 단계와, 상기 하부시트 제조단계에 의해 제조된 하부시트와 상기 상부시트 제조단계에 의해 제조된 상부시트를 합지하는 단계와, 상기 합지단계에 의해 상부시트와 하부시트가 합지된 합지시트를 커팅기를 통하여 소정 크기로 커팅하는 단계와, 상기 커팅단계에 의해 소정 크기로 절단된 합지시트를 형상가공용 날을 갖는 형상가공부를 통하여 블럭처럼 조립가능하게 형상 가공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기한 상부시트 제조단계는, 각각의 권취드럼에 권취된 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트와 폴리우레탄(polyurethane) 시트를 인출하는 상부시트용 인출단계와, 상기 상부시트용 인출단계에 의해 각각 인출되는 폴리우레탄(polyurethane) 시트 일면에는 열풍을 직접적으로 그리고 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트 일면에는 상기 폴리우레탄(polyurethane) 시트측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 가열하는 단계와, 상기 가열단계에 의해 각 일면이 가열된 폴리우레탄(polyurethane) 시트와 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트를 한 쌍의 제1가압로울러를 통과시켜 상부용 제1시트로 제조하기 위한 가압단계와, 상기 가압단계에 의해 제조된 상부용 제1시트를 권취드럼에 권취된 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트와 함께 인출시키면서 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트 일면에는 열풍을 직접적으로 그리고 상부용 제1시트 일면에는 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 한 쌍의 제2가압로울러를 통하여 가압 접합하는 단계로 구성된 것을 특징으로 한다.
상기한 바와 같이 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법에 따르면, 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)이 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 접합되어 제조되므로 인해 쿠션 매트를 장시간 사용함에 따른 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)이 벌어지거나 서로 떨어지는 것을 방지할 수 있어 오랫동안 쿠션 매트를 사용할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 2는 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법에 의해 제조된 쿠션 매트를 도시한 도면이다.
이하에서는, 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법의 일실시 예를 들어 상세하게 설명한다.
우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
도시된 바와 같이 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법은, 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)을 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 접합시켜 제조함으로써, 장시간 사용함에 따른 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)이 벌어지거나 서로 떨어지는 것을 방지할 수 있도록 구성된다.
즉, 상기한 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법은, 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트와 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트를 접합시켜 상부시트를 제조하는 단계(S110)와, 상기 상부시트 제조단계(S110)에 의해 제조된 상부시트와 합지에 의해 쿠션 매트의 하부를 형성하도록 하부용 발포 폴리에틸렌(PE)시트 일면에 미끌림 방지를 위한 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트를 접합시켜 하부시트를 제조하는 단계(S120)와, 상기 하부시트 제조단계(S120)에 의해 제조된 하부시트와 상기 상부시트 제조단계에 의해 제조된 상부시트측으로 각각 열풍을 공급하면서 합지용 가압로울러를 통하여 합지하는 단계(S130)와, 상기 합지단계(S130)에 의해 상부시트와 하부시트가 합지된 합지시트를 커팅기를 통하여 소정 크기로 커팅하는 단계(S140)와, 상기 커팅단계(S140)에 의해 소정 크기로 절단된 합지시트를 형상가공용 날을 갖는 형상가공부를 통하여 블럭과 같이 조립가능하게 형상 가공하는 단계(S150)를 포함하여 이루어진다.
이하에서, 상기한 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법을 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.
먼저, 상기한 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법의 상부시트 제조단계(S110)는, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 다층으로 이루어진 쿠션 매트의 상부시트를 제조하기 위한 단계이다.
즉, 상기한 상부시트 제조단계(S110)는 각각의 권취드럼에 권취된 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트(210)와 폴리우레탄(polyurethane) 시트(220)를 인출하는 상부시트용 인출단계(S111)와, 상기 상부시트용 인출단계(S111)에 의해 각각 인출되는 폴리우레탄(polyurethane) 시트 일면에는 350℃~400℃의 열풍을 직접적으로 그리고 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트 일면에는 상기 폴리우레탄(polyurethane) 시트측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 가열하는 단계(S112)와, 상기 가열단계(S112)에 의해 각 일면이 가열된 폴리우레탄(polyurethane) 시트와 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트를 한 쌍의 제1가압로울러를 통과시켜 상부용 제1시트로 제조하기 위한 가압단계(S113)와, 상기 가압단계(S113)에 의해 제조된 상부용 제1시트를 권취드럼에 권취된 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트와 함께 인출시키면서 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트 일면에는 350℃~400℃의 열풍을 직접적으로 그리고 상부용 제1시트 일면에는 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트(230)측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 한 쌍의 제2가압로울러를 통하여 가압 접합하는 단계(S114)로 구성된다.
상기한 하부시트 제조단계(S120)는 첨부된 도면 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 각각의 권취드럼에 권취된 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트(240)와 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트(250)를 인출하는 하부시트용 인출단계(S121)와, 상기 하부시트용 인출단계(S121)에 의해 각각 인출되는 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트와 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트 각 일면이 한 쌍의 히팅로울러를 통과하는 것에 의해 가열 압착하는 단계(S122)로 구성된다.
상기한 합지단계(S130)는 상기 상부시트 제조단계와 하부시트 제조단계에 의해 제조된 상부시트와 하부시트를 가압로울러를 통과시켜 합지부(260)가 형성되게 합지하는 단계이다.
즉, 상기한 합지단계(S130)는 도면 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 상부시트 제조단계에 의해 제조된 상부시트의 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트 타면과 하부시트 제조단계에 의해 제조된 하부시트의 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트 타면에 열풍공급부를 통하여 열풍을 분사시킨 후 한 쌍의 합지용 가압로울러를 통과시키는 것에 의해 합지하는 단계이다.
상기한 커팅단계(S140)는 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 합지단계에 의해 상부시트와 하부시트가 합지된 합지시트를 커팅기를 통하여 형상 가공 전에 소정 크기로 커팅하는 단계이다.
상기한 형상 가공단계(S150)는 첨부 도면 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 커팅단계에 의해 소정의 크기로 커팅된 시트를 예를 들면 도 2에 도시된 바와 같이 적어도 일면에는 요철부가 형성되어 다른 형상 가공된 시트와 블럭타입으로 조립이 가능하게 형상가공용 날을 통하여 형상을 가공하는 단계이다.
한편, 상기한 상부시트 제조단계(S110)에서 가열단계(S112)와 가압 접합단계(S114) 그리고 합지단계(S130)에서 열풍을 이용하여 가열, 가압 접합 그리고 합지가 이루어지도록 구성하고 있는 바, 이는 불꽃을 이용할 경우, 그을음이 발생하게 되므로 이를 방지하기 위해 열풍으로 가열, 가압 접합 그리고 합지가능하도록 구성된다.
이와 같이 구성된 본 발명에 따른 쿠션 매트의 제조방법을 통하여 쿠션 매트(200)를 제조하고자 할 경우에는, 첨부된 도면 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트와 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트를 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 접합시켜 상부시트를 제조한다.
즉, 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트(210)와 폴리우레탄(polyurethane) 시트(220)가 각각의 권취드럼으로 인출되면, 상기 폴리우레탄(polyurethane) 시트 일면에 열풍공급부로부터 공급되는 열풍을 직접적으로 분사시키고, 상기 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트 일면에는 상기 폴리우레탄(polyurethane) 시트측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 가열한다.
상기와 같이 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트(210)와 폴리우레탄(polyurethane) 시트(220) 각 일면이 가열되면 한 쌍의 제1가압로울러를 통과시켜 상부용 제1시트로 제조한 후, 권드럼에 취시킨다.
상기와 같이 권취된 상부용 제1시트를 권취드럼에 권취된 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트와 함께 인출시키면서 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트 일면에는 열풍공급부로부터 공급되는 열풍을 직접적으로 분사시키고, 상기 상부용 제1시트 일면에는 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트(230)측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 가열한다.
상기와 같이 발포 폴리염화비닐(PVC) 시트(230)와 상부용 제1시트가 가열되면 한 쌍의 제2가압로울러를 통하여 가압하는 것에 의해 접합되어 상부시트를 제조가 완료된다.
상기와 같이 상부시트의 제조가 완료되면, 상부시트와 합지에 의해 쿠션 매트(200)의 하부를 형성하도록 각각의 권취드럼에 권취된 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트(240)와 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트(250)를 인출시키면서 한 쌍의 히팅로울러를 통과시킨다.
그로 인해, 상기 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트(240)와 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트(250)가 서로 가열 압착되는 것에 의해 하부시트가 제조된다.
상기와 같이 하부시트가 제조되면, 상기 상부시트의 상부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트 타면과 하부시트의 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트 타면에 열풍공급부로부터 공급된 열풍을 각각 분사시킨 후 한 쌍의 합지용 가압로울러를 통과시켜 서로 합지시킨다.
상기와 같이 합지된 합지시트를 커팅기를 통하여 소정 크기로 커팅한 후, 도 2에 도시된 바와 같이 형상가공용 날을 갖는 형상가공부를 통하여 블럭처럼 조립가능하게 형상 가공하는 것에 의해 쿠션 매트의 제조가 완료된다.
이상과 같이 쿠션 매트를 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)을 폴리우레탄(polyurethane)을 매개로 부착시켜 제조함으로써, 장시간 사용하더라도 상기 발포 폴리염화비닐(PVC)과 발포 폴리에틸렌(PE)이 벌어지지 않아 오랫동안 쿠션 매트를 사용할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
200 ; 쿠션 매트
210 ; 상부용 발포 폴리에틸렌 시트
220 ; 폴리우레탄 시트
230 ; 발포 폴리염화비닐 시트
240 ; 하부용 발포 폴리에틸렌 시트
250 ; 발포 저밀도 폴리에틸렌 시트
260 ; 합지부

Claims (3)

  1. 쿠션 매트의 제조방법은,
    폴리우레탄을 매개로 발포 폴리염화비닐 시트와 상부용 발포 폴리에틸렌 시트를 접합시켜 상부시트를 제조하는 단계(S110)와;
    상기 상부시트 제조단계(S110)에 의해 제조된 상부시트와 합지에 의해 하부를 형성하도록 하부용 발포 폴리에틸렌 시트 일면에 미끌림 방지를 위한 발포 저밀도 폴리에틸렌 시트를 접합시켜 하부시트를 제조하는 단계(S120)와;
    상기 하부시트 제조단계(S120)에 의해 제조된 하부시트와 상기 상부시트 제조단계에 의해 제조된 상부시트를 합지하는 단계(S130)와;
    상기 합지단계(S130)에 의해 상부시트와 하부시트가 합지된 합지시트를 커팅기를 통하여 소정 크기로 커팅하는 단계(S140)와;
    상기 커팅단계(S140)에 의해 소정 크기로 절단된 합지시트를 형상가공용 날을 갖는 형상가공부를 통하여 조립가능하게 형상 가공하는 단계(S150)를 포함하되,
    상기 상부시트 제조단계(S110)는, 각각의 권취드럼에 권취된 상부용 발포 폴리에틸렌 시트(210)와 폴리우레탄 시트(220)를 인출하는 상부시트용 인출단계(S111)와, 상기 상부시트용 인출단계(S111)에 의해 각각 인출되는 폴리우레탄 시트 일면에는 열풍을 직접적으로 그리고 상부용 발포 폴리에틸렌 시트 일면에는 상기 폴리우레탄 시트측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 가열하는 단계(S112)와, 상기 가열단계(S112)에 의해 각 일면이 가열된 폴리우레탄 시트와 상부용 발포 폴리에틸렌 시트를 한 쌍의 제1가압로울러를 통과시켜 상부용 제1시트로 제조하기 위한 가압단계(S113)와, 상기 가압단계(S113)에 의해 제조된 상부용 제1시트를 권취드럼에 권취된 발포 폴리염화비닐 시트와 함께 인출시키면서 발포 폴리염화비닐 시트 일면에는 열풍을 직접적으로 그리고 상부용 제1시트 일면에는 발포 폴리염화비닐 시트(230)측으로 직접 분사되어 반사된 열풍을 분사시켜 한 쌍의 제2가압로울러를 통하여 가압 접합하는 단계(S114)로 구성되고,
    상기 하부시트 제조단계(S120)는, 각각의 권취드럼에 권취된 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트(240)와 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트(250)를 인출하는 하부시트용 인출단계(S121)와, 상기 하부시트용 인출단계(S121)에 의해 각각 인출되는 하부용 발포 폴리에틸렌(PE) 시트와 발포 저밀도 폴리에틸렌(Low-density polyethylene, LDPE) 시트 각 일면이 한 쌍의 히팅로울러를 통과하는 것에 의해 가열 압착하는 단계(S122)로 구성되며,
    상기 합지단계(S130)는, 상부시트 제조단계에 의해 제조된 상부시트의 상부용 발포 폴리에틸렌 시트 타면과 하부시트 제조단계에 의해 제조된 하부시트의 하부용 발포 폴리에틸렌 시트 타면에 열풍공급부를 통하여 열풍을 분사시킨 후 한 쌍의 합지용 가압로울러를 통과시키는 것에 의해 합지하는 것을 특징으로 하는 쿠션 매트의 제조방법.

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