KR101751774B1 - 폐 부직포를 이용한 프레임 의자의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

폐 부직포를 이용하여 프레임 의자를 제조함으로써, 폐 부직포를 재활용할 수 있어 경제적이고, 유해 접착 수지를 이용하지 않아 친환경적인 폐 부직포를 이용한 프레임 의자의 제조방법이 개시된다. 상기 프레임 의자의 제조방법은 (a) 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유 50 내지 80 중량%, 폐 부직포 10 내지 40 중량% 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유 10 내지 40 중량%를 혼합하고 카딩하여 웹을 형성하는 단계; (b) 상기 웹을 결합시키고 열 압착하여, 펠트를 형성하는 단계; (c) 상기 펠트를 소정의 온도로 예열하고, 성형하여, 의자 성형품을 제조하는 단계; 및 (d) 상기 의자 성형품을 지면으로부터 지지하기 위한 다리 프레임을 결합시키는 단계를 포함한다.

Description

폐 부직포를 이용한 프레임 의자의 제조방법{Method for producing frame chair using waste nonwoven fabric}
본 발명은 폐 부직포를 이용한 프레임 의자의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폐 부직포를 이용하여 프레임 의자를 제조함으로써, 폐 부직포를 재활용할 수 있어 경제적이고, 유해 접착 수지를 이용하지 않아 친환경적인 폐 부직포를 이용한 프레임 의자의 제조방법에 관한 것이다.
1980년대 초반까지 사무용 가구, 인테리어 가구들은 철재를 소재로 한 책상과 서랍이 하나로 된, 즉 일체형인 것이 대부분이었다. 일반적으로 사무용 의자는 사무실이나 서재와 같은 개인업무공간에서 사용되며, 철재와 폼, 커버링 원단으로 이루어지거나, 저가 MDF(medium density fiberboard, 포름알데히드 발생)를 이용하거나, 무늬목을 본드(휘발성 용재 사용)로 여러겹 압착하는 형상으로 몰딩하여 제조되었다.
근래에는 유럽에서는 다양한 소재를 사용한 다양한 디자인의 사무용 가구가 개발되고 있다. 그 중 하나인 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 재활용한 의자는 MDF처럼 유해 접착 수지를 사용하지 않고, 사출 플라스틱과 같은 저가의 이미지와도 차별화 되면서, 친환경적이라는 장점이 있다.
하지만, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 계열의 의자는 형태에 따라서 주름이 발생하여, 미관상 좋지 않거나 오염되었을 경우, 세척이 쉽지 않다. 또한, 의자의 특성상 등판, 좌판 등의 하중, 좌판의 충격, 전방, 후방 안정성 등의 기본적인 강성 및 안전성을 가지면서도 미관상 깔끔한 디자인을 가지는 의자가 필요해지고 있다.
본 발명의 목적은 폐 부직포를 재활용하여 친환경적이고 경제적인 프레임 의자의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 유해 접착 수지를 사용하지 않아도 고급스러운 이미지를 부여할 수 있는 프레임 의자의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 (a) 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유 50 내지 80 중량%, 폐 부직포 10 내지 40 중량% 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유 10 내지 40 중량%를 혼합하고 카딩하여 웹을 형성하는 단계; (b) 상기 웹을 결합시키고 열 압착하여, 펠트를 형성하는 단계; (c) 상기 펠트를 소정의 온도로 예열하고, 성형하여, 의자 성형품을 제조하는 단계; 및 (d) 상기 의자 성형품을 지면으로부터 지지하기 위한 다리 프레임을 결합시키는 단계를 포함하는 프레임 의자의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 프레임 의자는 재활용이 가능한 폴리에틸렌 테레프탈레이트 소재를 이용하고, 유해 접착 수지를 사용하지 않으므로, 친환경적이며, 폐 부직포를 이용하여 제조하기 때문에 경제적이다.
도 1은 본 발명에 따른 프레임 의자의 제조방법을 나타낸 블록도.
도 2는 본 발명에 이용되는 펠트의 제조방법을 나타낸 공정도.
도 3은 본 발명에 이용되는 해섬된 폐 부직포의 예를 보여주는 사진.
도 4는 본 발명에 따라 제조되는 의자 성형품의 예를 보여주는 입체도.
도 5는 본 발명에 따라 제조되는 프레임 의자의 예를 보여주는 측면 사시도 및 배면 사시도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 프레임 의자의 제조방법은 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유, 폐 부직포 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유를 혼합한 후, 니들펀칭하고, 열 압착하여 펠트(Felt, 복합 부직포)를 제조한 뒤, 상기 펠트를 예열하고, 목적하는 의자 성형품의 형상으로 성형하며, 성형된 의자 성형품에 다리 프레임을 결합시켜 제조하는 방법이다.
도 1은 본 발명에 따른 프레임 의자의 제조방법을 나타낸 블록도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 섬유를 혼합하고 카딩하여 웹을 형성하는 단계(s10), 상기 웹을 니들펀칭하고, 열 압착하여 펠트를 형성하는 단계(s20), 상기 펠트를 소정의 온도로 예열하고, 성형하여, 의자 성형품을 제조하는 단계(s30) 및 상기 의자 성형품을 지면으로부터 지지하기 위한 다리 프레임을 결합시키는 단계(s40)를 포함한다.
도 2는 본 발명에 이용되는 펠트의 제조방법을 나타낸 공정도이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 이용되는 펠트는 섬유를 혼합하고, 카딩하여 웹을 형성하는 단계(s10), 상기 웹을 니들펀칭하고, 열 압착하여 펠트를 제조하는 단계(s20)를 수행하여 제조할 수 있다.
상기 웹을 형성하는 단계(s10)는, 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유(12) 50 내지 80 중량%, 바람직하게는 60 내지 70 중량%, 폐 부직포(22) 10 내지 40 중량%, 바람직하게는 10 내지 30 중량% 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유(16) 10 내지 40 중량%, 바람직하게는 20 내지 40 중량%를 혼합하고, 카딩하여 웹(18)을 형성하는 단계이다. 상기 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유(12) 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유(16)는 통상적으로 이용되는 섬유를 이용할 수 있고, 상기 폐 부직포(22)는 종래에 버려지던 폐 부직포(14)를 절단 장치(20)를 이용하여 소정의 길이로 컷팅하고, 컷팅된 섬유(22)에 공기를 분사하여 이송시키는 것으로서, 상기 컷팅된 섬유(22)는 저장수단(24)에 임시로 저장되었다가 에어레이(air-lay) 공정(26)을 이용하여 일정한 두께와 일정한 양으로 에어를 이용하여 상기 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유(12) 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유(16)와 혼합된다.
도 3은 본 발명에 이용되는 해섬된 폐 부직포의 예를 보여주는 사진이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 폐 부직포는 바로 컷팅되어 이용될 수도 있으나, 바람직하게는 타면공정을 수행하여 해섬(解纖)되어 이용된다. 예를 들면, 일반적인 니들펀칭을 이용하여 제조된 부드러운(soft) 부직포(도 3의 a)는 통상적으로 이용되는 타면공정을 수행하여 재생후 이용될 수 있고(도 3의 b), 딱딱한 고강성 폴리에틸렌 테레프탈레이트 보드 및 흡음 보드(도 3의 c 및 e)는 150 내지 200 ℃의 온도에서 두들기거나 때리는 등의 타면 공정을 수행하여 이용될 수 있다(도 3의 d 및 f).
상기 혼합된 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트(12), 폐 부직포(22) 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유(16)는 카딩기(28)를 이용하여 균일하게 배열시켜(카딩 공정) 웹(18)으로 형성된다. 상기 웹(18)은 카딩 공정을 수행함으로서, 잡물이나 짧은 섬유를 제거하고 섬유를 한 올씩 분리하여 가지런히 평행이 되게 한다. 여기서, 해섬이란, 증기로 쪄 연화시켜 갈면서 풀어헤치는 것을 의미한다.
상기 폐 부직포(22)의 컷팅 길이는 사용자의 필요에 따라 설정될 수 있으나, 바람직하게는 5 내지 35 mm, 10 내지 30 mm이다. 상기 페 부직포(22)의 컷팅 길이가 너무 적으면, 바람에 의해 흩날릴 수 있고, 너무 길면 무게가 무거워져 에어를 이용하여 살포하는데 어려움이 있을 수 있다.
다음으로, 상기 펠트를 형성하는 단계(s20)는 이송 컨베이어에 의하여 이송되는 웹(18)을 니들펀칭 장치(30)를 이용하여 결합시키고, 고온의 온도를 갖는 가압수단으로 압력을 가하고 압착하는 단계이다. 구체적으로는, 먼저, 상기 이송 컨베이어를 이용하여 상기 웹(18)이 이송되면서, 니들펀칭 장치(30)를 통과하면서 니들펀칭되어, 웹(18)이 결합된다. 상기 니들펀칭 장치(30)를 통과하면, 웹의 두께가 얇아지고 비교적 단단해진다. 상기 니들펀칭은 미늘이 형성된 다수의 니들(needle)로 웹을 찍어(punch), 일부 섬유를 상부 또는 하부로 이동시켜 섬유가 엉키도록 하고, 마찰력으로 섬유를 결합시키는 방법이다.
다음으로, 상기 결합된 웹을 고온의 온도를 갖는 가열장치(32)로 압력을 가하고, 압착하여 펠트를 제조한다. 상기 결합된 웹에 열을 가하는 가열장치(32)의 위치는 상기 펠트를 가열 및 압착할 수 있으면 무관하다. 예를 들면, 소정 거리 이격되어 간접적으로 열을 가할 수도 있으며, 직접 열을 가할 수도 있고, 구체적으로는, 상기 가열장치(32)로는 적외선 히터, 고주파 히터 등의 히터를 이용하거나, 가스 토치 등의 화염 분출 장치를 사용할 수 있다. 상기 가열장치(32)의 온도 및 시간은 220 내지 380 ℃에서 90 내지 340 초 동안 수행된다. 여기서, 상기 가열 온도 및 시간이 상기 범위를 벗어날 경우, 상기 펠트가 제대로 굳지 않거나, 펠트의 표면이 탄화되어 제품으로 이용하지 못할 수 있다.
본 발명에 따른 프레임 의자의 제조방법은 상기 (s10) 및 (s20)의 단계를 수행하여 제조된 펠트를 소정의 온도로 예열하고, 성형하여 의자 성형품을 제조하는 단계(s30) 및 상기 의자 성형품에 다리 프레임을 결합하는 단계(s40)를 수행하게 된다.
상기 의자 성형품을 제조하는 단계(s40)는 오븐에서 상기 펠트를 예열하고, 예열된 펠트를 금형(상금형 및 하금형)의 사이에 안착시킨 후, 상기 금형을 이용하여 예열된 펠트를 압착하여 성형한다. 상기 펠트는 1겹으로 이용될 수도 있으나, 제조하고자 하는 목적(강성 및 내구성 향상 등)에 따라 3겹 이상, 바람직하게는 3겹으로 적층시켜 이용할 수도 있는데, 3겹 이상으로 이용될 경우에는, 하나의 웹(소프트한 재질), 둘 이상의 펠트(하드한 재질)가 적층되어 이용된다. 상기 펠트의 무게는 2,000 내지 3,000 gsm, 바람직하게는 2,500 내지 2,800 gsm이다. 상기 펠트의 예열은 의자 성형품 제조에 이용되는 펠트의 형태에 따라 달라질 수 있는데, 1겹의 펠트를 이용할 경우, 상판 금형의 온도가 220 내지 250 ℃, 바람직하게는 230 내지 240 ℃이고, 하판 금형의 온도는 330 내지 380 ℃, 바람직하게는 340 내지 370 ℃인 조건 하에서, 200 내지 260 sec, 바람직하게는 220 내지 240 sec동안 수행된다.
또한, 3겹의 펠트를 이용할 경우에는, 상판 금형의 온도가 250 내지 270 ℃, 바람직하게는 255 내지 265 ℃이고, 하판 금형의 온도는 340 내지 380 ℃, 바람직하게는 350 내지 370 ℃인 조건 하에서, 150 내지 250 sec, 바람직하게는 180 내지 220 sec동안 수행된다. 상기 펠트의 예열은 세라믹 히터 또는 IR 히터를 이용할 수 있는데, 예열 온도 및 시간이 너무 작으면, 예열이 충분히 되지 않아 성형시 제품이 파손될 우려가 있고, 너무 크면, 표면이 탄화될 우려가 있다. 또한, 상기 무게가 상기 범위를 벗어나면, 펠트의 내부까지 열이 침투하기 어려울 수 있고, 온도를 더 높이면, 표면이 탄화될 수 있다. 또한, 상기 예열된 펠트를 성형함에 있어서, 필요에 따라, 우는 현상을 방지하기 위하여, 핀 등을 이용해, 바람직하게는 팽팽하게 당겨 네 모서리를 핀으로 고정한 후, 성형하는 것이 바람직하다.
도 4는 본 발명에 따라 제조되는 의자 성형품의 예를 보여주는 입체도이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 의자 성형품은 이용자가 앉을 수 있는 좌판의 형태일 수 있고, 바람직하게는 좌판 및 상기 좌판의 후측 수직방향으로 연장되어 이용하는 사람의 등을 지지해주는 등판을 더욱 구비할 수 있다. 상기 의자 성형품은 사이드를 더욱 컷팅하여, 의자 형태를 구비할 수 있는데, 상기 컷팅은 레이저, 전기톱, 초음파, 워터젯 등의 컷팅 방식, 바람직하게는 워터젯 컷팅 방식을 이용할 수 있는데, 레이저 컷팅할 경우, 레이저의 출력에 따라, 의자 성형품의 표면이 탄화되거나, 녹을 수 있고, 전기톱을 이용하여 컷팅할 경우, 컷팅면이 부위에 따라 다른 모양을 나타낼 수 있으며, 초음파 컷팅을 이용할 경우, 전기톱에 비하여 진동이 적고 작은 힘으로 컷팅이 가능하다는 장점이 있지만, 컷팅면에 열이 발생하기 때문에, 컷팅면이 녹는 현상이 발생할 수 있다. 또한, 상기 워터젯 컷팅할 경우, 컷팅 품질이 매우 우수하고, 컷팅 단면도 완제품으로 이용 가능할 수 있어, 바람직하다.
다음으로, 도 5는 본 발명에 따라 제조되는 프레임 의자의 예를 보여주는 측면 사시도 및 배면 사시도이다. 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 의자 성형품을 지면으로부터 지지하기 위한 다리 프레임을 결합시키는 단계(s70)는 의자 성형품의 바닥면과 결합되어 지면으로부터 상기 의자 성형품을 지지해주는 역할을 하는 다리 프레임을 결합하는 단계이다. 상기 다리 프레임은 상기 의자 성형품을 지지할 수 있으면 형태는 무관하나, 바람직하게는 의자 성형품 바닥면의 중앙으로부터 지면으로 소정의 각도를 가지고 연장된 프레임이거나 상기 의자 성형품 바닥면의 외곽에서 지면으로 수직으로 연장된 프레임일 수 있다.

Claims (5)

  1. (a) 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유 50 내지 80 중량%, 폐 부직포 10 내지 40 중량% 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유 10 내지 40 중량%를 혼합하고 카딩하여 웹을 형성하는 단계;
    (b) 상기 웹을 결합시키고 열 압착하여, 펠트를 형성하는 단계;
    (c) 접착제를 사용하지 않고, 상기 펠트를 둘 이상 적층하여 소정의 온도로 예열하고, 성형하여, 의자 성형품을 제조하는 단계; 및
    (d) 상기 의자 성형품을 지면으로부터 지지하기 위한 다리 프레임을 결합시키는 단계를 포함하며,
    상기 폐 부직포는 타면공정을 거쳐 5 내지 35 mm의 길이로 컷팅되고, 공기를 분사하여, 상기 저융점 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유와 혼합되는 것인, 프레임 의자의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서, 상기 의자 성형품은 좌판 및 상기 좌판의 후측 수직방향으로 연결된 등판이 일체형인 것인, 프레임 의자의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 (c) 단계 및 (d) 단계의 사이에는, 레이저, 전기톱, 초음파 또는 워터젯을 이용한 컷팅 방법으로 상기 의자 성형품의 사이드를 컷팅하는 단계를 더욱 포함하는 것인, 프레임 의자의 제조방법.
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