KR101979855B1 - 쉴드캔 제조방법 및 프레스 장치 - Google Patents

Abstract

제1 방향으로 금속판을 투입하는 단계; 상기 금속판에 파일럿 홀을 타공하는 단계; 상기 금속판을 제2 방향으로 복수개의 영역으로 구획하는 슬릿을 형성하는 단계; 각 영역에 가공부의 외곽을 절개하는 단계; 상기 가공부를 커팅하거나 드로잉하여 쉴드캔 형상을 성형하는 단계; 및 상기 가공부에서 쉴드캔을 분리하는 단계를 포함하고, 상기 구획된 영역에서 성형되는 쉴드캔은 서로 상이한 형상을 가지는 쉴드캔 제조방법은 한번의 프레스 공정을 통해 복수개의 쉴드캔을 제조할 수 있어, 쉴드캔 제조단가를 낮출 수 있는 장점이 있다.

Description

쉴드캔 제조방법 및 프레스 장치{METHOD FOR MANUFACTURING SHILDCAN AND PRESS EQUIPMENT}

본 발명은 프레스 공법을 이용한 쉴드캔 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 복수개의 쉴드캔을 한번의 프레스 공정으로 동시에 생산할 수 있는 쉴드캔 제조방법 및 프레스 장치에 관한 것이다.

단말기는 이동 가능여부에 따라 이동 단말기(mobile/portable terminal) 및 고정 단말기(stationary terminal)으로 나뉠 수 있다. 이동 단말기의 기능은 다양화 되고 있다. 예를 들면, 데이터와 음성통신, 카메라를 통한 사진촬영 및 비디오 촬영, 음성녹음, 스피커 시스템을 통한 음악파일 재생 그리고 디스플레이부에 이미지나 비디오를 출력하는 기능이 있다.

이와 같은 다양한 기능을 구현하기 위해 이동 단말기를 제어하는 전자회로를 포함하는 인쇄회로기판을 포함하고, 인쇄회로기판에 실장(mount)되는 전자회로는 전자파 장애와 전자파 간섭에 민감하다. 이러한 간섭은 이동 단말기 내부의 다른 부품으로부터 영향을 받거나 외부에서 인가된 정전기 등에 의해 발생할 수 있다.

이러한 간섭을 차단하고 회로부품을 보호하기 위해 인쇄회로기판에 전자파를 차폐하는 차폐도료를 증착하여 도포막을 형성하는 방식을 이용하였다. 그러나, 차폐도료는 도포공정과 경화공정이 필요하고 부분적으로 수작업이 필요하기 때문에 양산이 어려운 단점이 있다. 도포막의 두께의 균일한 값을 얻기 어려운 관계로 균일한 저항 값을 얻을 수 없는 문제가 있다.

다른 방법으로 쉴드캔을 이용하여 전자회로를 보호하는 방식을 이용할 수 있다. 쉴드캔은 플라스틱재질과 금속재질 두 가지를 이용할 수 있으며, 플라스틱 재질의 경우 사출성형을 할 수 있어 제조가 쉬우나 부피가 크고 플라스틱재질의 쉴드캔을 인쇄회로기판에 실장 하는 공정에서 별도의 고정부재가 필요하여 이동단말기와 같이 작은 제품에 적합하지 못하다.

이동 단말기와 같이 소형화되는 제품에는 금속재질의 쉴드캔을 이용할 수 있으며, 금속재질의 쉴드캔은 양호한 전자파 차폐성능을 가지나 플라스틱 쉴드캔에 비해 제조공정이 많이 필요한 단점이 있다.

본 발명은 복수개의 쉴드캔을 한번의 프레스 공정으로 동시에 생산할 수 있는 쉴드캔 제조방법 및 프레스 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

2이상의 종류의 쉴드캔을 제조하는 방법에 있어서, 제1 방향으로 금속판을 투입하는 단계; 상기 금속판에 파일럿 홀을 타공하는 단계; 상기 금속판을 제2 방향으로 복수개의 영역으로 구획하는 슬릿을 형성하는 단계; 각 영역에 가공부의 외곽을 절개하는 단계; 상기 가공부를 커팅하거나 드로잉하여 쉴드캔 형상을 성형하는 단계; 및 상기 가공부에서 쉴드캔을 분리하는 단계를 포함하는 쉴드캔 제조방법을 제공한다.

상기 슬릿은 제1 방향으로 연속적으로 이어지고 각각의 상기 영역은 제1 방향으로 연장된 테이프 형상을 가질 수 있다.

상기 금속판을 투입하는 단계는, 제1 거리만큼 단계적으로 투입할 수 있다.

상기 금속판에 형성된 상기 파일럿 홀은 상기 제1 방향으로 상기 제1 거리만큼 이격되어 있으며, 상기 제2 방향으로 상기 슬릿의 양 옆에 위치할 수 있다.

상기 슬릿은 상기 제1 거리만큼 단계적으로 형성되며, 상기 슬릿은 상기 제1 거리마다 요철이 형성될 수 있다.

상기 슬릿의 제2 방향으로 너비는 4mm이상으로 형성할 수 있다.

상기 구획된 영역에서는 동일한 쉴드캔이 생산될 수 있다.

상기 금속판의 너비가 상기 구획된 영역의 너비 보다 좁은 경우, 상기 슬릿을 형성하는 단계를 생략할 수 있다.

제1 방향으로 금속판이 투입되며 상기 금속판을 가공하는 프레스 장치에 있어서, 제2 방향으로 나란히 배치되는 복수개의 파일럿 홀 커터금형; 상기 파일럿 홀 커터금형으로부터 제1 방향으로 이격되어 위치하는 슬릿 커터금형; 상기 슬릿 커터로부터 제1 방향으로 이격되어 배치되는 가공부 커터금형; 상기 가공부 커터 금형으로부터 제1 방향으로 이격되어 배치되는 드로잉금형; 및 상기 드로잉 커터 금형으로부터 제1 방향으로 이격되어 배치되는 분리 커터금형을 포함하고, 상기 파일럿 홀 커터금형, 상기 가공부 커터 금형, 상기 드로잉 금형 및 상기 분리 커터 금형의 제2 방향의 위치는 상기 슬릿 커터 금형 사이에 위치하는 것을 특징으로 하는 프레스 장치를 제공한다.

본 발명에 따른 쉴드캔 제조방법은 한번의 프레스 공정을 통해 복수개의 쉴드캔을 제조할 수 있어, 쉴드캔 제조단가를 낮출 수 있는 장점이 있다.

본 발명의 적용 가능성의 추가적인 범위는 이하의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다. 그러나 본 발명의 사상 및 범위 내에서 다양한 변경 및 수정은 당업자에게 명확하게 이해될 수 있으므로, 상세한 설명 및 본 발명의 바람직한 실시 예와 같은 특정 실시 예는 단지 예시로 주어진 것으로 이해되어야 한다.

도 1은 본 발명과 관련된 이동 단말기의 분해사시도이다.
도 2는 본 발명과 관련된 쉴드캔 제조장치를 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명과 관련된 쉴드캔 제조방법을 도시한 순서도이다.
도 4는 본 발명과 관련된 쉴드캔 제조방법에 따른 금속판의 형상을 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명과 관련된 쉴드캔 제조방법에 따른 금형의 형상을 도시한 도면이다.
도 6는 프레스 장치의 금형을 도시한 수직 단면도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 명세서에 개시된 실시 예를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 유사한 구성요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 이하의 설명에서 사용되는 구성요소에 대한 접미사 "모듈" 및 "부"는 명세서 작성의 용이함만이 고려되어 부여되거나 혼용되는 것으로서, 그 자체로 서로 구별되는 의미 또는 역할을 갖는 것은 아니다. 또한, 본 명세서에 개시된 실시 예를 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 명세서에 개시된 실시 예의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다. 또한, 첨부된 도면은 본 명세서에 개시된 실시 예를 쉽게 이해할 수 있도록 하기 위한 것일 뿐, 첨부된 도면에 의해 본 명세서에 개시된 기술적 사상이 제한되지 않으며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

본 출원에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

도 1은 본 발명과 관련된 이동 단말기의 분해 사시도이다. 본 발명의 이동 단말기는 디스플레이부를 비롯하여 음향출력부와 같은 출력부와, 카메라, 마이크 및 사용자 입력부와 같은 입력부를 포함한다. 그 외에 무선통신부와 센싱부를 포함하며 이와 같은 각 부품을 제어하는 제어부를 포함한다. 제어부는 인쇄회로기판(185)과 그에 실장된 전자소자(181)를 포함하며, 전자소자(181)는 마이크로 단위의 요소들로 이루어져 전자기의 영향에 취약한 문제가 있다.

이를 방지하기 위해 전자소자(181)를 커버하는 쉴드캔(187)을 구비하여 전자기의 영향으로부터 보호할 수 있다. 이동 단말기와 같이 크기가 작은 경우 쉴드캔(187)은 부피를 줄일 수 있는 금속소재를 이용할 수 있다. 쉴드캔(187)은 전자소자(181)를 커버하는 커버부와 상기 커버부와 인쇄회로기판 사이의 간격을 유지하기 위한 지지부로 이루어질 수 있다. 전자소자(181)의 크기에 따라 높이에 따라 상기 커버부와 지지부의 사이즈는 달라진다.

복수개의 전자소자(181)를 동시에 덮는 쉴드캔(187)을 이용할 수 있고, 필요한 경우 전자소자(181)의 형상에 따라 커버부에 홀을 형성하거나 요철을 형성할 수 있다. 쉴드캔(187)은 하나의 이동 단말기에 각각 다른 형상이 쉴드캔이 복수개 필요할 수 있다. 쉴드캔(187) 각각을 별도로 생산하는 경우 제조 단가가 상승하는 바, 본 발명은 복수개의 쉴드캔(187)을 동시에 생산할 수 있는 쉴드캔(187) 제조방법을 제공하고자 한다.

도 2는 본 발명과 관련된 쉴드캔(187) 제조장치를 도시한 도면이다. 금속판(10)은 소정너비를 가지는 테이프 형상의 판형 부재가 나선형으로 감겨진 코일을 이용한다. 쉴드캔 제조장치는 금속판(10)이 감겨있는 심봉을 회전시켜 금속판(10)을 푸는 언코일러(uncoiler, 1)를 포함한다.

언코일러(1)에서 풀려진 금속판(10)은 감겨져 있던 형태이므로 휨이 있을 수 있는 바, 이를 편평하게 펼치기 위한 레벨러(leveler, 2)를 포함한다. 레벨러(2)에서 펴진 금속판(10)은 프레스 장치(4)에 투입된다. 프레스 장치(4)는 상부와 하부에서 요철 또는 칼날이 형성된 금형이 금속판(10)에 힘을 가하여 금속판(10)을 성형하는 장치를 의미하며 이러한 금형을 이용하여 금속판(10)을 성형하는 공정을 프레스 공정이라 한다.

프레스 공정은 금속판(10)이 제1 방향으로 복수개의 금형을 통과하며 순차적으로 커팅(cutting)과 드로잉(drawing) 벤딩(bending) 등의 공정을 통해 원하는 형상을 성형할 수 있다.

커팅은 금형을 이용하여 금속판(10)의 파단강도 이상의 압력을 가하여 잘라내는 가공을 말하며, 금속판(10)재를 절단(cut off)하여 금속판(10)을 분할하거나 형성하는 공정(piercing)을 포함한다. 커팅을 위해 커팅형상에 상응하는 날카로운 전단부를 포함하는 상부금형과 상기 전단부의 둘레를 지지하는 하부금형을 이용할 수 있다. (도 6의 (a)참조)

드로잉은 금속판(10)과 같이 소성이 큰 재료를 다이 속으로 끌고 들어가면서 금속판(10)의 형상을 변형시켜 다이형상에 상응하는 오목한 용기 형상을 성형하는 방법으로 주름이나 이음매가 없이 매끈한 형상을 형성할 수 있다. 드로잉은 커팅을 방지하기 위해 금형의 모서리는 완만한 곡면을 포함할 수 있다. 드로잉은 1회에서 끝나지 않고 2차 이상 수행될 수 있으며, 2차 드로잉은 1차에서 성형한 형상에서 추가적으로 직경이 작은 금형을 이용하여 제품의 깊이를 증가시키는 재드로잉 방법과 형상을 다듬는 리스트라이킹을 포함할 수 있다. (도 6의 (b)참조)

벤딩은 금속판의 중립면을 기준으로 인장과 압축이 동시에 작용하는 가공방법으로 재료에 힘을 가하여 굽힘응력을 발생시켜 여러가지 모양의 제품을 만드는 가공법이다.

이와 같은 공정이 복합적으로 프레스 공정에서 수행되고 마지막으로 필요한 쉴드캔(187)을 금속판(10)에서 분리시킨 후에 남은 금속판(10)은 리코일러(5)를 통해 회수된다. 리코일러(5)는 프레스장치(4)에 투입된 금속판(10)의 장력을 유지시켜 프레스 장치(4) 내에서 금속판(10)이 정확한 위치에 배치되도록 도와준다.

도 3은 본 발명과 관련된 쉴드캔(187) 제조방법을 도시한 순서도이고, 도 4는 본 발명과 관련된 쉴드캔(187) 제조방법에 따른 금형의 형상을 도시한 도면이다. 도 5는 본 발명과 관련된 쉴드캔(187) 제조방법에 따른 금속판(10)의 형상을 도시한 도면이다.

도 3의 공정에 따라 금속판(10)이 도 4와 같은 금형을 지나가면 도 5와 같이 순차적으로 커팅 및 드로잉 공정이 수행되어 최종적으로 완성된 쉴드캔(187)을 금속판(10)에서 분리하여 쉴드캔(187)을 대량 생산될 수 있다. 도 4및 도 5에서 금속판(10)이 투입되는 제1 방향은 상하방향이고 제2 방향은 좌우 방향이다.

도 4는 금형의 형상을 개념적으로 나타낸 것으로 두꺼운 선으로 된 금형은 커팅을 수행하는 커터금형(41, 42, 43, 45, 46)이고, 얇은 선에 음영으로 나타낸 부분은 드로잉 작업을 하여 실드캔의 오목한 형상을 형성하는 드로잉금형(44)이다.

코일형태로 감긴 금속판(10)을 제1 방향으로 프레스 장치(4)에 투입한다(A). 도 5에 도시된 바와 같이 본 발명은 동시에 여러 종류의 쉴드캔(187)을 생성하는 공정에 관한 것으로 금속판(10)의 너비는 여러 종류의 쉴드캔(187)이 너비 방향으로 나란히 배치될 수 있어 종래의 쉴드캔(187)을 형성하는 금속판(10)보다 더 넓은 너비를 가진다.

프레스 장치(4)에 투입하는 금속판(10)은 피더(3)에 의해 제1 거리(a)만큼 단계적으로 투입된다. 피더(3)는 제1 거리(a)만큼 금속판(10)을 투입 후에 일정 시간 멈춘 후에 다시 제1 거리(a)만큼 금속판(10)을 프레스 장치(4)로 공급한다. 금속판(10)이 연속적으로 프레스 장치(4)에 공급되는 것이 아니라 피더(3)에 의해 불연속적으로 소정 주기로 투입된다. 금속판 공급을 일시적으로 중단하여 프레스 장치(4)의 금형이 금속판(10)을 가공할 시간을 제공한다. 이후 다시 제1 거리(a)만큼 금속판(10)을 투입하여 다음단계로 금속판(10)의 위치가 이동할 수 있다.

도 5에 도시된 실시예는 프레스 장치(4)에서 제1 간격으로 16회 이동하면 쉴드캔(187)이 생성될 수 있다. 다만, 각 쉴드캔(187)은 16회의 공정을 모두 필요로 하지 않기 때문에 도 4에 도시된 바와 같이 금형이 이격되어 배치되고, 한 종류의 쉴드캔이 가공되는 영역 내에서는 프레스 가공이 수행되지 않는 단계가 존재한다. 추가적인 가공 공정이 필요한 경우를 추가할 수 있는 여지를 두기 위해 연속적으로 가공시 불량이 발생할 수 있는 바, 불량을 방지할 수 있다.

프레스 공정은 1회에 끝나는 것이 아니고 커팅, 드로잉 및 밴딩 등의 공정이 복수 회 수행되기 때문에 각 단계마다 정확히 금형의 위치를 정렬하기 위해 파일럿 홀 커터금형(41)을 통해 파일럿 홀(11)을 타공한다(B).

도 6는 프레스 장치의 금형을 도시한 수직 단면도로서, (a)는 도 5의 D단계에 상응하는 금형이고, (b)는 E단계에 대응되는 금형을 도시한다. 파일럿 홀(11)은 각 금형의 단계마다 위치하는 파일럿 핀(46, 도 6 참조)이 삽입되어 각 단계별로 가공위치를 정확히 맞출 수 있다. 따라서 파일럿 홀(11)의 제1 방향의 간격은 제1 거리(a)에 상응한다.

본 발명의 쉴드캔(187) 제조방법은 여러 종류의 쉴드캔(187)을 동시에 생산하기 금속판(10)을 프레스 장치(4)에 투입되는 제1 방향에 수직인 제2 방향으로 복수개의 영역으로 분할한다. 분할된 영역의 개수는 생산하고자 하는 쉴드캔(187)의 개수에 상응하며, 각 영역의 크기는 생산되는 쉴드캔(187)의 크기에 따라 달라질 수 있다.

즉, 각 쉴드캔(187)이 생성되기 위한 금속판(10)에서의 단위 영역(U1, U2, U2, U4)의 제2 방향의 너비(b1, b2, b3, b4)는 쉴드캔(187)의 종류에 따라 달라질 수 있으나, 제1 방향의 너비는 제1 거리(a)로 동일하다.

복수개의 영역으로 구분하기 위해 금속판(10)에 제1 방향으로 연속적인 슬릿(12)을 형성한다(C). 슬릿(12)은 도 5와 같이 금속판(10) 상에서는 연속적으로 나타나나, 실제 제1 거리(a)에 상응하는 바 형상의 커팅작업을 연속적으로 수행하면 제1 방향으로 연속적으로 이어지는 슬릿(12)을 형성할 수 있다. 슬릿(12)이 연속적으로 이어지도록 상기 슬릿(12)을 형성하는 슬릿 커터금형(42)는 제1 길이보다 조금 길 수 있다. 슬릿 커터금형(42)이 절단한 부분 중 중첩되는 부분(12')은 중첩되지 않는 부분과 형상이 달라질 수 있다. 도 5에 도시된 바와 같이 요홈(12')이 형성되거나 돌기가 형성될 수 있다. 상기 요홈(12')이나 돌기는 제1 길이마다 반복적으로 나타날 수 있다.

상기 슬릿(12)은 금속판(10)을 복수개의 영역으로 구분하는 한편, 금속판(10)이 하부 금형에서 띄워진 형태로 제1 방향으로 이동하도록 금속판(10)을 지지하는 리프트 핀(47)의 위치를 제공한다. 리프트 핀(47)은 홈(47')이 형성된 기둥형상의 부재로서, 금속판(10)은 상기 홈(47')에 끼워진 채로 제1 방향으로 이동한다. 리프트 핀(47)은 금속판(10)의 좌우와 슬릿(12)부분에 위치하여 각 영역의 좌우에서 리프트 핀(47)이 금속판(10)을 지지한다. 리프트 핀(47)은 프레스 공정을 진행하는 동안 금속판(10)을 지지해야 하므로 너무 얇으면 강성이 떨어지기 때문에 상기 슬릿(12)은 4mm이상의 간격(c)을 가질 수 있다.

전술한 파일럿 홀(11)은 각 단위 영역(U1, U2, U2, U4)의 모서리에 형성할 수있는 바, 도 5에 도시된 바와 같이 슬릿(12)의 좌우에 나란히 배치될 수 있다.

다음으로 가공부(14)를 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 가공부(14)는 쉴드캔(187)의 형상을 형성하기 위해 드로잉 공정이 진행되어야 하는데 금속판(10)에 전부 연결된 상태에서는 드로잉 작업이 어려운 바, 도 6의 (a)에 도시된 바와 같이 금속판(10)에서 가공부 커터금형(43)으로 가공부 주위를 절개하여 가공부(14)를 형성한다(D). 도 5에 도시된 바와 같이 가공부(14)의 둘레를 커팅하여 가공부(14)를 형성할 수 있으며, 가공부(14)를 형성하는 공정은 연결부(14')가 끊어지지 않도록 복수 회 나누어 형성할 수 있다.

드로잉 공정을 통해 쉴드캔(187)의 오목한 형상을 형성한다(E). 드로잉금형(44)은 단부가 날카롭지 않아 금속판을 절개하지 않고 형상을 변화시키며, 드로잉 공정은 1회에 정확한 형상을 얻을 수 없는 경우 복수회 진행하면서 형상을 다듬을 수 있다. 쉴드캔(187)에 부분적으로 홀을 형성할 필요가 있는 경우 드로잉 공정 중간에 피어싱 공정을 수행하는 금형(45)를 포함할 수 있다.

가공부(14)에서 가공된 쉴드캔(187)을 분리하는 커팅 공정을 수행한다(F). 쉴드캔(187)이 분리된 후의 금속판(10)은 리코일러(5)에 말려 회수된다. 본 발명은 도 4에 도시된 바와 같은 하나의 프레스 공정 통해 여러 종류의 쉴드캔(187)을 동시에 생산할 수 있어 생산라인의 개수를 줄일 수 있다.

또한 각 쉴드캔(187)을 가공하는 영역마다 리프트 핀(47)과 파일럿 핀(46)이 지지하므로 추가적으로 생성해야 하는 쉴드캔(187)이 있는 경우 필요한 쉴드캔(187)만 제조할 수 있다. 예를 들면 도 5의 가장 좌측에 있는 쉴드캔(187)만 생산하고자 하는 경우 b1의 너비를 가지는 금속판(10)을 프레스 장치(4)에 공급하면 특정 쉴드캔(187)만 추가적으로 생산이 가능하다.

상기의 상세한 설명은 모든 면에서 제한적으로 해석되어서는 아니되고 예시적인 것으로 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 첨부된 청구항의 합리적 해석에 의해 결정되어야 하고, 본 발명의 등가적 범위 내에서의 모든 변경은 본 발명의 범위에 포함된다.

1: 언코일러 2: 레벨러
3: 피더 4: 프레스 장치
5: 리코일러 10: 금속판
11: 파일럿 홀 12: 슬릿
13: 영역 14: 가공부
187: 쉴드캔

Claims (9)

1. 제1 방향으로 금속판을 투입하는 단계;
   상기 금속판에 파일럿 홀을 타공하는 단계;
   상기 금속판을 제2 방향으로 복수개의 영역으로 구획하는 슬릿을 형성하는 단계;
   각 영역에 가공부의 외곽을 절개하는 단계;
   상기 가공부를 커팅하거나 드로잉하여 쉴드캔 형상을 성형하는 단계; 및
   상기 가공부에서 쉴드캔을 분리하는 단계를 포함하고,
   상기 쉴드캔은 상기 구획된 영역별로 서로 상이한 형상을 가지는 쉴드캔 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 슬릿은 제1 방향으로 연속적으로 이어지고
   각각의 상기 영역은 제1 방향으로 연장된 테이프 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 쉴드캔 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 금속판을 투입하는 단계는,
   제1 거리만큼 단계적으로 투입하는 것을 특징으로 하는 쉴드캔 제조방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 금속판에 형성된 상기 파일럿 홀은
   상기 제1 방향으로 상기 제1 거리만큼 이격되어 있으며,
   상기 제2 방향으로 상기 슬릿의 양 옆에 위치하는 것을 특징으로 하는 쉴드캔 제조방법.
5. 제3항에 있어서,
   상기 슬릿은 상기 제1 거리만큼 단계적으로 형성되며,
   상기 슬릿은 상기 제1 거리마다 요철이 형성된 것을 특징으로 하는 쉴드캔 제조방법.
6. 제1항에 있어서,
   상기 슬릿의 제2 방향으로 너비는 4mm이상인 것을 특징으로 하는 쉴드캔 제조방법.
7. 삭제
8. 제1항에 있어서,
   상기 금속판의 너비가 상기 구획된 영역의 너비 보다 좁은 경우, 상기 슬릿을 형성하는 단계를 생략하는 것을 특징으로 하는 쉴드캔 제조방법.
9. 제1 방향으로 금속판이 투입되며 상기 금속판을 가공하는 프레스 장치에 있어서,
   제2 방향으로 나란히 배치되는 복수개의 파일럿 홀 커터금형;
   상기 파일럿 홀 커터금형으로부터 제1 방향으로 이격되어 위치하는 슬릿 커터금형;
   상기 슬릿 커터로부터 제1 방향으로 이격되어 배치되는 가공부 커터금형;
   상기 가공부 커터 금형으로부터 제1 방향으로 이격되어 배치되는 드로잉금형; 및
   상기 드로잉 금형으로부터 제1 방향으로 이격되어 배치되는 분리 커터금형을 포함하고,
   상기 파일럿 홀 커터금형, 상기 가공부 커터 금형, 상기 드로잉 금형 및 상기 분리 커터 금형의 제2 방향의 위치는 상기 슬릿 커터 금형 사이에 위치하는 것을 특징으로 하는 프레스 장치.

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