KR101971122B1

KR101971122B1 - 철근 절단 장치

Info

Publication number: KR101971122B1
Application number: KR1020180153876A
Authority: KR
Inventors: 김태준
Original assignee: 김태준
Priority date: 2018-12-03
Filing date: 2018-12-03
Publication date: 2019-04-22

Abstract

철근 절단 장치가 개시된다. 철근 절단 장치는, 적재부, 일측이 상기 적재부에 연결되어 상기 적재부에 보관된 철근을 이송하는 이송부, 상기 이송부의 타측에 위치하고, 상기 이송부로부터 이송된 상기 철근을 기 설정된 위치에 놓이도록 돌출되어 상기 철근의 이동을 제한하는 조정부 및 상기 이송부상에 설치되어 상기 기 설정된 위치에 놓여진 상기 철근을 절단하는 절단부를 포함한다.

Description

철근 절단 장치 {bar cutter}

본 발명은 기 설정된 수치로 철근을 자동으로 절단하여 품질의 신뢰도를 높이고 생산성을 향상 가능한 철근 절단 장치에 관한 것이다.

일반적으로, 철근은 철을 막대 모양으로 만들어 주로 인장력을 지탱하는 건설재료로, 토목공학과 건축공학 등에서 매우 중요하게 다루는 역학 구조체 중 하나이다. 이때, 상기 철근은 주로 탄소강을 주재료로 형성되며, 압축력을 받는 콘크리트와 합쳐 철근 콘크리트의 구조물로 만들어진다. 그리고, 상기 철근은 표면에 리브와 마디 등의 돌기가 돌설된 봉강으로 형성된 이형철근과 돌기없이 매끈한 원형 단면의 봉강으로 형성된 원형철근으로 나뉜다.

각종 산업현장에서 철근을 사용하기 위해서는 동일한 규격으로 생산된 철근을 필요한 길이에 따라 일정 길이로 절단하는 작업이 필요하게 된다. 철근을 절단기로 공급하기 위해서는 2명의 작업자가 일일이 철근을 펼친 후에 상기 절단기로 1개씩 공급하여 절단작업에 과도한 시간이 소모되어 필요한 길이의 철근을 효과적으로 제공하지 못할 뿐만 아니라, 요구되는 인력이 증가됨으로 인해 작업에 소모되는 인건비가 상승하는 문제점이 있었다.

또한, 절단된 철근을 사람이 일일이 들고 운반하여 절단이 끝나더라도 추가적인 작업이 필요하여 생산성이 저하되며, 작업자의 부주의로 철근 운반 중 안전사고가 빈번하게 발생되어 작업자의 부상을 유발시키게 되었다. 더욱이, 철근의 길이를 측정할 때, 각각의 철근에 절단하고자 하는 길이를 줄자로 재어 표시를 하거나, 하나의 샘플을 자로 재어 절단 한 다음 절단된 샘플을 이용하여 다른 철근과 길이를 같게 한 다음 절단기로 절단함으로 인해 작업이 복잡하고 불필요한 인력의 낭비를 초래하여 생산성을 저하하는 문제점이 있었다.

한편, 컨베이어 벨트를 이용하여 절단기로 철근을 운송하고 절단된 철근을 배출하여 보관하는 기술이 고안되었지만, 철근을 절단기로 운송하고 철근을 배출하는 구조가 복잡하여 쉽게 파손될 뿐만 아니라, 구조를 구성하는 장치의 가격이 비싸고 컨베이어를 구동하는 모터의 속도로 인해 정확한 길이 측정이 힘든 문제점이 있다.

본 발명의 목적은, 기 설정된 수치의 철근을 자동으로 절단이 가능한 신뢰성 높은 철근 절단 장치를 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은, 절단된 철근을 치수 별로 분류하여 적재가 가능한 철근 절단 장치를 제공하는 데 그 다른 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 적재부, 일측이 상기 적재부에 연결되어 상기 적재부에 보관된 철근을 이송하는 이송부, 상기 이송부의 일 부분에 배치되고, 상기 이송부로부터 이송된 상기 철근을 기 설정된 위치에 놓이도록 돌출되어 상기 철근의 이동을 제한하는 조정부, 및 상기 이송부상에 설치되어 상기 기 설정된 위치에 놓여진 상기 철근을 절단하는 절단부를 포함한다.

상기 조정부는, 상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 절단부로부터 이격 배치되는 제4 조정부재; 상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 절단부와 상기 제4 조정부재 사이에 배치되는 제2 조정부재; 상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 제4 조정부재와 상기 제2 조정부재 사이에 배치되는 제3 조정부재; 및 상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 제2 조정부재와 상기 절단부 사이에 배치되는 제1 조정부재;를 포함하며, 상기 철근 절단 장치는 상기 제1 조정부재 내지 제4 조정부재에 각각 연결되는 제어부를 더 포함할 수 있다.

상기 제1 조정부재 및 상기 제3 조정부재의 상단은 상기 이송부의 일측을 향해 기울어진 동일한 하향 경사각을 지니며, 상기 제2 조정부재 및 상기 제4 조정부재의 상단은 상기 이송부의 타측을 향해 기울어진 동일한 하향 경사각을 지닐 수 있다.

상기 제어부는, 상기 제1 조정부재 내지 상기 제4 조정부재 중 어느 하나를 선택적으로 승강 시켜 상기 절단부로부터 상기 철근의 전단을 기 설정된 거리에 위치시키며, 절단된 상기 철근을 제1 및 제3 조정부재를 상승하여 상기 이송부로부터 일측으로 분배하거나 절단된 상기 철근을 제2 및 제4 조정부재를 상승하여 상기 이송부로부터 타측으로 분배할 수 있다.

상기 이송부는 복수 개의 롤러를 포함하고, 상기 제1 조정부재, 상기 제2 조정부재, 상기 제3 조정부재, 상기 제4 조정부재 각각은 상기 복수 개의 롤러 사이에 하나씩 개별적으로 배치될 수 있다.

또한, 상기 제1 조정부재 내지 상기 제4 조정부재 각각의 상면에 절단된 철근의 존재 유무를 감지하는 센서부재가 배치될 수 있다.

상기 제어부는, 상기 제1 조정부재 내지 상기 제3 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되고 상기 제4 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되지 않은 경우, 상기 제1 조정부재 및 상기 제3 조정부재를 상승시켜 절단된 철근을 상기 이송부로부터 일측으로 분배 시킬 수 있다.

또는, 상기 제어부는, 상기 제2 조정부재 내지 상기 제4 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되고 상기 제1 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되지 않은 경우, 상기 제2 조정부재 및 상기 제4 조정부재를 상승시켜 절단된 철근을 상기 이송부로부터 타측으로 분배 시킬 수 있다.

상기와 같이, 절단된 철근을 분배하기 위하여 제1 조정부재 및 제3 조정부재를 상승시키거나 제2 조정부재 및 제4 조정부재를 상승시킨 후, 제어부는 센서부재들에 의하여 조정부재들의 상면 상에 절단된 철근이 전혀 존재하지 않음이 감지된 경우 조정부재를 하강 시킬 수 있다.

상기 철근 절단 장치는, 상기 절단부를 지지하여 구동력에 의해 상기 절단부를 상기 철근의 이송라인을 따라 이동시키는 지지대를 더 포함할 수 있다. 또한, 상기 지지대는, 제1 조정부재 내지 제4 조정부재 중 승강된 어느 하나의 조정부재로부터 상기 절단부까지의 거리를 측정할 수 있는 측정부재를 포함할 수 있다.

이 때, 제어부는, 상기 측정부재에 의하여 측정되는 승강된 조정부재로부터 상기 절단부까지의 거리가 기 설정된 길이에 대응하도록, 상기 지지대를 구동하여 상기 절단부를 이동시킬 수 있다.

또한, 제1 조정부재 내지 상기 제4 조정부재는, 하향 경사가 진행되는 방향의 측면에 배치된 적외선센서를 더 포함할 수 있으며, 상기 제어부는 상기 적외선센서와 연결될 수 있다.

상기 제1 조정부재 및 제3 조정부재가 상승된 경우, 상기 제1 조정부재 및 상기 제3 조정부재에 배치된 상기 적외선센서는 일측으로 분배되는 절단된 철근의 수를 카운팅하여 상기 제어부에 전달할 수 있다.

또한, 상기 제2 조정부재 및 제4 조정부재가 상승된 경우, 상기 제2 조정부재 및 상기 제4 조정부재에 배치된 상기 적외선센서는 타측으로 분배되는 절단된 철근의 수를 카운팅하여 상기 제어부에 전달할 수 있다.

상기 철근 절단 장치는, 상기 조정부의 상측에 배치되고 상기 제어부와 연결된 검사부를 더 포함할 수 있으며, 상기 검사부는 적외선카메라를 이용하여 절단된 철근의 길이 및 휨 정도를 측정하여 측정된 정보를 상기 제어부에 전달할 수 있다.

그에 따라, 상기 제어부는, 상기 검사부에 의하여 전달된 정보가 기 설정된 철근의 길이 또는 휨 정도의 값에 대하여 -10% 내지 +10%의 오차 범위 내에 속하는 경우 일측으로 절단된 철근을 분배하며, 상기 전달된 정보가 기 설정된 철근의 길이 또는 휨 정도의 값에 대하여 -10% 내지 +10%의 오차 범위 밖에 속하는 경우 타측으로 절단된 철근을 분배할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치의 사시도이다.
도 2는 도 1에 도시한 제어부의 연결구조를 도시한 블록도이다.
도 3 내지 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치의 작동 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치의 적어도 일부분을 구성할 수 있는 플라스틱 시트 제조방법을 개략적으로 나타낸 도면이다.

본 발명의 구성 및 효과를 충분히 이해하기 위하여, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라, 여러 가지 형태로 구현될 수 있고 다양한 변경을 가할 수 있다. 단지, 본 실시예들에 대한 설명은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다. 첨부된 도면에서 구성 요소들은 설명의 편의를 위하여 그 크기를 실제보다 확대하여 도시한 것이며, 각 구성 요소의 비율은` 과장되거나 축소될 수 있다.

어떤 구성 요소가 다른 구성 요소에 "상에" 있다거나 "접하여" 있다고 기재된 경우, 다른 구성 요소에 상에 직접 맞닿아 있거나 또는 연결되어 있을 수 있지만, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재할 수 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면, 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소의 "바로 상에" 있다거나 "직접 접하여" 있다고 기재된 경우에는, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재하지 않는 것으로 이해될 수 있다. 구성 요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 예를 들면, "～사이에"와 "직접 ～사이에" 등도 마찬가지로 해석될 수 있다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용될 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 표현하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. "포함한다" 또는 "가진다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하기 위한 것으로, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들이 부가될 수 있는 것으로 해석될 수 있다.

본 발명의 실시예들에서 사용되는 용어들은 다르게 정의되지 않는 한, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 통상적으로 알려진 의미로 해석될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치의 사시도이고, 도 2는 도 1에 도시한 제어부의 연결구조를 도시한 블록도이다.

도 1 내지 도 2를 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)는 철근(5)이 적재되는 적재부(10), 복수의 롤러가 형성된 컨베이어를 통해 적재부(10)의 철근(5)을 이송하는 이송부(20), 이송부(20) 상에 설치되는 절단부(30) 및 이송부(20)를 통해 이송된 철근(5)이 절단부(30)로부터 기 설정된 위치하도록 철근(5)의 이동을 제한하는 조정부(40)를 포함한다.

이하에서는 설명의 편의상 절단부(30)를 기준으로 철근(5)이 이송되는 방향을 '전방'으로 설명하고, 절단부(30)를 기준으로 적재부(10)가 위치한 방향을 '후방'으로 설명하기로 한다.

적재부(10)는 이송부(20)의 후방 일측에 배치되며, 이송부(20)에 철근(5)을 제공하도록 컨베이어(100)가 설치될 수 있다. 적재부(10)와 이송부(20) 사이에 설치된 컨베이어(100)는 이송부(20)에 철근(5)의 제공이 용이하도록 이송부(20)를 향해 하향 경사지도록 배치될 수 있다.

또한, 적재부(10)에는 적어도 하나 이상의 톱니 형상을 가진 철근공급부재(15)가 구비되어 회전에 의해 이송부에 기설정된 양의 철근을 공급될 수 있다. 철근공급부재(15)는 적재부(10)에 지지되도록 축에 의해 결합되어 회전할 수 있으며, 축은 제1 구동모터(15a)에 연결되어 제1 구동모터(15a)의 구동에 의해 철근공급부재(15)는 구동될 수 있다.

절단부(30)는 철근(5)을 절단하는 절단 수단, 예를 들어 절단칼(도시안함)을 하강시켜 철근(5)을 절단할 수 있다. 다만, 철근을 절단하는 방법 및 수단은 이에 한정하지 않으며, 다양한 방법으로 구현될 수 있음은 당연하다.

본 발명의 일 실시예에 따른 조정부(40)는 이송부(20)의 라인상에 배치되어 이송부(20)의 하부에 설치되고, 절단부(30)를 기준으로 적재부(10)의 반대편에 위치한다. 조정부(40)는 절단부(30)로부터 이격 배치되는 제4 조정부재(40d), 제4 조정부재(40d)와 절단부(30) 사이에 배치되는 제2 조정부재(40b), 제4 조정부재(40d)와 제2 조정부재(40b) 사이에 배치되는 제3 조정부재(40c) 및 제2 조정부재(40b)와 절단부(30) 사이에 배치되는 제1 조정부재(40a)를 포함할 수 있다.

제1 조정부재(40a) 및 제2 조정부재(40b)의 상단은 철근(5)의 이송경로를 기준으로 일측을 향해 서로 대칭된 하향 경사각(도 5의 θa)을 가진다. 또한, 제3 조정부재(40c) 및 제4 조정부재(40d)의 상단은 철근(5)의 이송경로를 기준으로 타측을 향해 서로 대칭된 하향 경사각(도 6의 θ2)을 가진다.

제1 조정부재(40a) 내지 제4 조정부재(40d)는 구동에 의해 승강할 수 있다.

일례로, 제1 조정부재(40a) 내지 제4 조정부재(40d)는 각각 실린더(41a 내지 41d)에 연결되어 실린더(41a 내지 41d)의 구동에 의해 제1 조정부재 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d)는 승강 될 수 있다. 한편, 조정부재(40)의 구동은 렉-피니언 기어에 연결된 구동암을 구동하는 모터에 의해 승강 될 수도 있으며, 제1 조정부재 내지 제 4 조정부재(40a 내지 40d)의 승강은 다양한 수단에 의해 구현될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)는 절단부(30)를 지지하고 이송부(20)를 따라 이동 가능한 지지대(35)를 더 포함할 수 있다. 지지대(35)는 이송부(20)의 양측에 지지되어 이동 가능하도록 가이드레일이 구비되고, 지지대(35)는 가이드레일을 따라 이동되도록 제2 구동모터(35a)에 연결되어 제2 구동모터(35a)의 구동력을 통해 이송부(20)를 따라 전진 및 후진을 통해 절단부(30)와 함께 이동 가능하다.

아울러, 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)는 이송부(20)의 전방부 양측에 각각 설치되어 절단된 철근(5)을 전달받는 제1 및 제2 분배부(60a, 60b)를 더 포함할 수 있다. 도시하지는 않았으나, 분배부(60a, 60b)와 이송부(20) 사이에는 컨베이어가 설치될 수 있으며, 컨베이어는 절단된 철근(5)을 용이하게 제공받을 수 있도록 이송부로부터 하향 경사지도록 설치될 수 있다. 상술한 구성요소들의 작동과정 및 효과는 이어지는 도면을 통해 후술하기로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)는 제어부(50)를 더 포함하고, 제어부(50)는 상술한 제1 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d)를 구동하는 구동부재(또는 실린더)(41a 내지 41d) 및 지지대(35)에 연결되는 제2 구동모터(35a)에 각각 연결되어 제1 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d)의 승강과 지지대(35)의 이동을 제어할 수 있다. 또한, 제어부(50)는 철근공급부재(15)를 구동하는 제1 구동모터(15a)에 연결되어 적재부(10)로부터 기 설정된 개수의 철근(5)을 이송부(10)에 공급할 수 있다.

뿐만 아니라, 제어부(50)는 제2 구동모터(35a)에 연결되어 절단부(30)를 기 설정된 위치에 놓이도록 제어할 수도 있다.

이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)의 작동 과정에 대해 상세하게 설명하기로 한다. 도 3 내지 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)의 작동 과정을 설명하기 위한 도면이다.

도 3에 도시한 바와 같이, 제어부(50)는 제1 구동모터(15a)를 제어하여 철근공급부재(15)의 회전을 통해 기 설정된 개수의 철근(5)이 적재부(10)와 이송부(20) 사이에 설치된 컨베이어(100)에 의해 철근(5)이 이송부(20)로 공급될 수 있다.

도 4에 도시한 바와 같이, 이송부(20)에 공급된 철근(5)은 이송부(20)의 컨베이어를 따라 절단부(30)를 통과하여 이동하게 된다.

도 5에 도시한 바와 같이, 철근(5)이 이송될 경우 제어부(50)는 제1 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d)에 연결된 실린더(41a 내지 41d) 중 적어도 하나의 실린더를 상승하여 철근(5)의 전단이 제1 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d)와의 접촉에 의해 이송이 제한된다.

예를 들어, 제어부(50)는 제4 조정부재(40a)에 연결된 제4 구동부재(41a)를 상승시켜 철근(5)의 선단이 제4 조정부재(40a)의 위치에 놓여지도록 배치시킬 수 있다.

다음으로, 제어부(50)는 제2 구동모터(35a)를 구동하여 절단부(30)를 지지하는 지지대(35)를 전진 또는 후진함에 따라 절단기의 위치를 미세 조정하여 철근(5)을 기 설정된 치수로 절단할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)는 기존보다 더 정확도 높은 치수의 철근(5)의 절단을 통해 신뢰도 높은 치수의 철근(5)을 소비자에게 제공이 가능하고, 설비의 자동화를 통해 대량 생산을 통해 생산성을 현저하게 증가시킬 수 있는 장점이 있다.

한편, 본 발명의 일 실시예에서는 제4 조정부재(40d)의 상승을 통해 철근(5)의 절단하는 과정을 설명했으나, 사용자는 소비자가 요구하는 치수에 따라 제4 조정부재(40d) 외에도 제1 내지 제3 조정부재(40a 내지 40c) 중 어느 하나를 상승시켜 철근(5)의 절단위치를 자유롭게 조정할 수 있다.

기 설정된 치수의 철근(5)이 절단이 완료된 경우, 도 6 및 도 7에 도시한 바와 같이 제어부(50)는 제4 조정부재(40d)에 연결된 제4 구동부재(41d)를 제어하여 제4 조정부재(40d)를 하강 시킨 후, 이송부(20)의 컨베이어를 통해 절단된 철근(5)을 일정 위치에 이송할 수 있다.

다음으로, 기 설정된 위치에 철근(5)이 위치하면, 제1 및 제3 이송부재(40a, 40c)를 상승시켜 절단된 철근(5)을 제1 분배부(60a)로 분배할 수 있다. 도시하지는 않았으나, 철근 절단 장치(1)는 절단된 철근(5)이 제1 분배부(60a) 또는 제2 분배부(60b)로 분배가 용이하도록, 절단된 철근(5)의 존재 유무를 감지하는 센서부재(70)를 더 포함할 수 있으며, 제어부(50)는 센서부재(70)의 감지여부로 분배 위치를 설정할 수 있다.

한편, 도 8에 도시한 바와 같이 제어부(50)는 제4 조정부재(40d)에 연결된 실린더(41d)를 하강 시킨 후, 이송부(20)의 컨베이어를 통해 이송된 철근(5)이 일정 위치에 이송되면 다른 치수의 철근(5)을 분배하기 위해 제2 및 제4 이송부재(40b, 40d)를 상승시켜 절단된 철근을 제2 분배부(60b)로 분배할 수도 있다.

구체적으로, 일 실시예로서 상기 이송부는 복수 개의 롤러를 포함하고, 제1 조정부재(40a), 제2 조정부재(40b), 제3 조정부재(40c), 제4 조정부재(40d) 각각은 복수 개의 롤러 사이에 하나씩 개별적으로 배치될 수 있다.

또한, 제1 조정부재 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d) 각각의 상면에 절단된 철근의 존재 유무를 감지하는 센서부재(70)가 각각 배치될 수 있다.

이 때, 제어부(50)는, 제1 조정부재 내지 제3 조정부재(40a 내지 40c)의 상면에 배치된 센서부재(70)에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되고 제4 조정부재(40d)의 상면에 배치된 센서부재(70)에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되지 않은 경우, 제1 조정부재(40a) 및 제3 조정부재(40c)를 상승시켜 절단된 철근을 이송부로부터 제1 분배부(60a)로 분배 시킬 수 있다.

또는, 제어부(50)는, 제2 조정부재 내지 제4 조정부재(40b 내지 40d)의 상면에 배치된 센서부재(70)에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되고 제1 조정부재(40a)의 상면에 배치된 센서부재(70)에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되지 않는 경우, 제2 조정부재(40b) 및 제4 조정부재(40d)를 상승시켜 절단된 철근을 이송부로부터 제2 분배부(60b)로 분배 시킬 수 있다.

상기와 같이, 절단된 철근을 분배하기 위하여 제1 조정부재(40a) 및 제3 조정부재(40c)를 상승시키거나 제2 조정부재(40b) 및 제4 조정부재(40d)를 상승시킨 후, 제어부(50)는 센서부재들(70)에 의하여 조정부재들의 상면 상에 절단된 철근이 전혀 존재하지 않음이 감지된 경우 조정부재를 하강 시킬 수 있다.

상기와 같은 구성을 통하여, 본 발명은 절단된 철근을 복수의 분배부에 자동으로 분배함으로써, 생산성 및 효율성을 향상시킬 수 있다.

또한, 지지대(35)는, 제1 조정부재 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d) 중 승강된 어느 하나의 조정부재로부터 절단부(30)까지의 거리를 측정할 수 있는 측정부재(미도시)를 포함할 수 있다.

이 때, 제어부(50)는, 측정부재에 의하여 측정되는 승강된 조정부재로부터 절단부(30)까지의 거리가 기 설정된 길이에 대응하도록, 지지대(35)를 구동하여 절단부(30)를 이동시킬 수 있다.

또한, 제1 조정부재 내지 상기 제4 조정부재는, 하향 경사가 진행되는 방향의 측면에 배치된 적외선센서(미도시)를 더 포함할 수 있으며, 상기 제어부는 상기 적외선센서와 연결될 수 있다.

상기 철근 절단 장치는, 상기 조정부의 상측에 배치되고 상기 제어부와 연결된 검사부(미도시)를 더 포함할 수 있으며, 상기 검사부는 적외선카메라를 이용하여 절단된 철근의 길이 및 휨 정도를 측정하여 측정된 정보를 상기 제어부에 전달할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)는 수요자의 니즈에 따라 기 설정된 치수의 철근(5)을 정확하고 다양한 길이로 절단할 수 있는 장점이 있다. 또한, 제어부(50)를 통해 철근(5)의 절단 및 분배를 자동화 함에 따라 작업자의 안전 사고를 미연에 예방할 수 있다.

더욱 상세하게는, 제1 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d)를 이용하여 1차적으로 철근(5)의 치수를 설정하고 제2 구동모터(35a)를 제어하여 절단부(35)의 위치를 미세 조정함에 따라 신뢰성 높은 철근(5)을 수요자에게 제공할 수 있다. 다양한 치수의 철근(5)을 생산함에 있어 절단된 철근(5)의 치수에 따라 복수의 분배부에(60a, 60b) 자동으로 분배함에 따라 절단된 철근(5)을 신속하고 정확하게 납품할 수 있으므로 생산성 및 효율성을 향상시킬 수 있다.

아울러, 전술한 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)를 구성하는 구성요소 중 적어도 일부분은 합성수지로 이루어질 수 있으며, 플라스틱 시트로 구성될 수 있다.

예를 들어, 제1 내지 제4 조정부재(40a 내지 40d)의 일부분 및/또는 센서부재(70)의 일부분은 합성수지로 이루어 질 수 있으며, 플라스틱 시트로 구성될 수 있다.

이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)의 적어도 일부분을 구성할 수 있는 플라스틱 시트에 대해 설명한다.

구체적으로, 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 철근 절단 장치(1)를 구성하는 플라스틱 시트의 제조방법을 개략적으로 나타낸 도면이다. 도 9를 참조하여 설명하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 플라스틱 시트 제조방법은 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지 100 중량부, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제 2~4 중량부, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate) 0.1~0.2 중량부, 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 3~5 중량부, 트리에틸 아민(triethyl amine) 0.1~0.3 중량부, 이소프로필알콜(isopropyl alcohol) 42~45 중량부 및 물 50~52 중량부를 혼합하여 혼합 조성물을 제조하는 제1단계; 혼합 조성물을 예열하는 제2단계; 예열된 혼합 조성물의 습기를 제거하는 제3단계; 습기가 제거된 혼합 조성물을 가열하는 제4단계; 가열된 혼합 조성물의 이물질을 제거하는 제5단계; 이물질이 제거된 혼합 조성물을 냉각하면서 연신하여 플라스틱 시트를 제조하는 제6단계; 및 플라스틱 시트에 실리콘을 도포한 후, 건조하는 제7단계;를 포함한다. 본 발명은 종래의 PET 수지에 여러가지 첨가물을 혼합하고, 예열, 제습, 가열 및 냉각을 통해 성형성 및 내구성이 우수한 플라스틱 시트를 제조할 수 있다.

제1단계는, 원료의 혼합단계로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지를 기초 수지로 하고, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate), 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone), 트리에틸 아민(triethyl amine), 이소프로필 알콜(isopropyl alcohol) 및 물을 혼합하는 단계이다.

PET 수지는 기초 수지로서, 우수한 열안정성과 높은 결정화도를 가지고 있고, 리사이클이 가능하며, 마스터배치 형태로 제조된 것을 사용할 수 있다. 폴리우레탄 분산제는 다른 성분들과의 혼합성을 향상시키는 기능을 한다. 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate), 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 및 트리에틸 아민(triethyl amine)은 대전방지제로서 기능한다. 플라스틱 용기를 제조하기 위한 플라스틱 시트는 일반적으로 전기 절연체이기 때문에 마찰대전에 의한 정전기가 발생하며, 방전 혹은 전기전도 등에 의해 심할 경우 폭발, 화재 등의 사고로 이어질 수 있으므로, 대전제를 첨가하는 것이 바람직하다. 이소프로필 알콜(isopropyl alcohol)은 방담제로 기능한다. 방담제는 플라스틱 시트를 이용하여 플라스틱 용기 제조시, 과일 등을 보관할 때 발생할 수 있는 수증기에 의한 물방울 맺힘 현상을 억제할 수 있다.

일 예로, 상술한 원료들은 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지 100 중량부에 대해서, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제 2~4 중량부, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate) 0.1~0.2 중량부, 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid) 0.4~0.6 중량부, N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 3~5 중량부, 트리에틸 아민(triethyl amine) 0.1~0.3 중량부, 이소프로필알콜(isopropyl alcohol) 42~45 중량부 및 물 50~52 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 벗어나서 첨가되는 경우 여러가지 문제점이 발생될 수 있다. 특히, 대전방지제의 경우, 각 범위를 넘어서서 혼합되는 경우, 제조되는 플라스틱 표면이 끈적일 수 있고, 실링성 및 인쇄성이 저하될 수 있으며, 백색 플라스틱의 경우, 황변 현상이 발생할 수 있다.

또한, 제1단계는, 플라스틱 시트의 기능성을 강화하기 위해 상기 원료들에 여러가지 추가적인 성분을 더 혼합할 수 있다.

일 예로, 보론계 바인더를 더 혼합할 수 있다. 보론(B)계 바인더는 각 구성요소를 결합하기 위해 사용하는 것으로, 보론계 바인더는 PET 수지 100 중량부에 대해서 2~10 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 보론계 바인더의 함량이 2 중량부 미만인 경우, 원료 등을 효과적으로 결합시킬 수 없고, 보론계 바인더의 함량이 70 중량부를 초과하는 경우, 비경제적이다.

일 예로, 마늘 추출액을 더 혼합할 수 있다. 마늘 추출액은 천연 접착 성분으로, 보론계 바인더와 함께 다른 구성 성분과의 혼합성을 향상시키는 바인더로 기능한다. 마늘 추출액은 마늘의 껍질을 벗기고 분쇄한 후, 마늘 1 중량부 당 2~3 중량부의 물을 첨가하고, 80~100℃에서 5시간 이상 가열한 후, 액체성분을 추출하여 여과하며, 이어서 여과된 액체성분을 55~60℃에서 농축하여 제조할 수 있다. 마늘 추출액은 PET 수지 100 중량부에 대해서 5~10 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 마늘 추출액의 함량이 5 중량부 미만인 경우, 원료 성분들을 적절하게 엉겨 붙게 하지 못해 플라스틱 시트 제조시 표면이 고르게 형성되지 않을 수 있고, 10 중량부를 초과하는 경우, 각 성분의 분산성 및 혼합성이 오히려 저하될 우려가 있다.

일 예로, 아파타이트 분말을 더 혼합할 수 있다. 아파타이트 분말은 충진제로 기능하는 것으로서, 플라스틱 시트의 형상을 유지하여 작업성을 향상시키고 강도 유지 및 내부식성을 향상시킬 수 있다. 아파타이트는 뼈 안에 존재하는 무기물질로서, 충진제로 사용하기 위해서는 입자의 크기가 작고 탄산기의 잔존량이 높으며 결정도를 낮게 하는 것이 중요하다. 바람직하게 아파타이트 과립의 크기는 200~400㎛이다. 이를 위해 500~700℃에서 소결 과정을 거치는 것이 중요하다. 500℃ 미만에서 소결할 경우, 원하는 과립의 크기와 결정도를 얻을 수 없는 단점이 있고, 700℃ 초과하여 소결할 경우에는 탄산기의 잔존량이 낮고, 결정도가 너무 높아진다는 단점이 있다. 아파타이트 분말은 PET 수지 100 중량부에 대해서 20~30 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 아파타이트 분말의 함량이 20 중량부 미만인 경우, 접착 강도가 낮아지는 단점이 있고, 30 중량부 초과하는 경우, 내충격성이 약화되는 단점이 있다.

일 예로, 코르크 분말을 더 혼합할 수 있다. 코르크 분말은 아파타이트 분말과 함께 플라스틱 시트의 내구성을 향상시킬 수 있다. 코르크 분말은 굴참나무의 껍데기를 제거한 후, 분쇄하여 준비할 수 있다. 코르크 분말은 PET 수지 등과의 혼합성을 위하여 400 메쉬(mesh) 이상의 망으로 거른 미분쇄 입자를 사용하는 것이 바람직하다. 코르크 분말은 PET 수지 100 중량부에 대해서 15~25 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 코르크 분말이 15 중량부 미만인 경우, 내구성의 향상 정도가 미미하고, 25 중량부를 초과하는 경우, 플라스틱 제조시 내부에 공극이 형성될 수 있어 내구성이 오히려 떨어질 수 있다.

일 예로, 소라쟁이 추출물을 더 혼합할 수 있다. 소라쟁이 추출물은 항균제로 작용할 뿐만 아니라 백색 플라스틱 시트에서 나타날 수 있는 황변 현상을 억제할 수 있다. 소라쟁이(Rumex crispus)는 국내에서 자생하고 있는 마디풀과의 Rumex속 식물이다. 소라쟁이는 각지의 습한 곳에서 잘 자라는 여러해살이풀로 민간에서 어린순을 식용으로 이용하며, 한의학에서는 양제(羊蹄)라고 하여 방광염, 담낭질병, 담즙 분비장애, 비장 질환, 피부병, 임파절 질환을 비롯하여 여러 종양이나 암의 보조치료제로 사용하고 있다. 소라쟁이로부터 추출한 소라쟁이 추출물은 다양한 미생물에 대한 항균효과 및 항산화효과를 가지고, 소량의 유황과 혼합하여 사용하면 피부 가려움증에 우수한 효과가 있다. 알려진 소리쟁이의 유용성분으로는 사포닌, 탄닌, 플라보노이드, 정유와 chrysophanol, emodin 등의 안트라퀴논(anthraquinone) 유도체 등이 존재한다고 보고되고 있다. 소라쟁이 추출물은 채취한 소라쟁이를 잘 씻은 후, 음지에서 건조하여 지상부(뿌리를 제외한 부분)와 지하부(뿌리 부분)로 나누어 쇄절하고, 추출용매로 80%(v/v) 메탄올에 3일 동안 침지한 후, 추출액을 막 필터(공극도 0.5㎛)로 여과하여 고형물을 분리하고, 메탄올 추출액을 회전식 증발기를 이용하여 50℃에서 농축하여 제조할 수 있다. 소라쟁이 추출물은 PET 수지 100 중량부에 대해서 3~8 중량부로 혼합하는 것이 바람직하다. 소라쟁이 추출물의 함량이 3 중량부 미만인 경우, 항균력이 황변 방지 효과가 미미하고, 8 중량부를 초과하는 경우 비경제적이다.

제2단계는, 혼합 조성물을 예열하는 단계로, 혼합된 원료에 열을 가하여 1차적으로 원료들을 안정적으로 혼합되게 한다.

제3단계는 예열된 혼합 조성물에 존재하는 습기를 제거하는 제습단계로, 제습은 150~180℃의 온도 범위에서 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 범위 미만 또는 초과하는 경우, 제습이 충분히 이루어지지 않거나, 플라스틱의 내구성에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있다.

제4단계는, 습기가 제거된 혼합 조성물을 가열하는 단계로, 혼합 조성물을 용융시킨 후, 유지하기 위하여 가열 온도는 260~270℃로 제어되는 것이 바람직하다.

제5단계는, 가열된 혼합 조성물의 이물질을 제거하는 단계로, 메쉬(mesh) 형태의 스크린(screen)을 통과시킴으로써 혼합 조성물의 내부에 문제되는 이물질을 제거할 수 있다.

제6단계는, 이물질이 제거된 혼합 조성물을 냉각하면서 연신하여 플라스틱 시트를 제조하는 단계로, 냉각롤을 이용하여 2단 연신한다. 1차 연신은 16~17℃로 유지되는 냉각롤을 통해 길이 방향으로 이루어지고, 2차 연신은 20~23℃로 유지되는 냉각롤을 통해 폭 방향(길이 방향의 수직 방향)으로 이루어진다. 2차 연신의 온도를 1차 연신 온도보다 높이는 이유는 고체화되는 플라스틱 시트가 말려서 성형성이 불량해지는 것을 방지하기 위함이며, 길이 방향 및 폭 방향을 교대로 연신함으로써 플라스틱 시트의 내구성 및 성형성을 향상시킬 수 있다.

제7단계는, 플라스틱 시트에 실리콘을 도포한 후, 건조하는 단계로, 실리콘을 도포하여 마감처리함과 동시에 대전방지 효과를 얻을 수 있다. 실리콘은 5~25%의 농도 범위로 희석된 도포액을 사용하여 도포하고, 실리콘을 도포한 후, 160~215℃에서 건조하는 것이 바람직하다. 또한, 실리콘을 포함하는 도포액에는 제조된 플라스틱 용기 내부에 맺히는 수분 현상을 억제하기 위하여 전술한 방담제 성분을 혼합하는 것이 바람직하다.

이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 및 비교예]

하기 표 1의 조성에 따라 혼합 조성물을 제조한 후, 예열, 제습, 가열, 이물질 제거, 냉각 및 연신, 건조단계를 거쳐 플라스틱 시트를 제조하여 실시예 및 비교예를 준비하였다. 각 재료는 시중에서 구할 수 있는 재료를 사용하였고, 마늘 추출액 및 소라쟁이 추출물의 경우, 발명의 상세한 설명에 기재한 대로 제조하였다.

[표 1]

[실험예 1]

실시예 1~3 및 비교예의 조성물을 2차 연신하여 10mm 두께의 플라스틱 시트를 제조하였고, 시트 표면의 균일도를 측정하여 하기 표 2에 기재하였다. 이때, 1차 연신은 16℃, 2차 연신은 21℃로 하였다. 균일도는 레이저 센서(N2 레이저, 발진파장 337.1nm, UDHO Laser. LTD., Japan)를 사용하여 측정하였으며, 30개의 지점을 임의로 선택하여 이들의 표면 거칠기(surface roughness)를 측정(표준편차를 사용하였고, ±0.3 이하는 균일한 것으로, ±0.3 초과는 불균일한 것으로 평가)하였다. 이때, 실시예 1 내지 3은 길이 방향 연신 후, 폭 방향 연신하였고, 비교예는 길이 방향으로만 연신하였다.

[표 2]

상기 표 2와 같이, 실시예 1~3의 경우, 비교예에 비해 균일도가 모두 우수하였다.

[실험예 2 : 비틀림 테스트]

실시예 1~3 및 비교예의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 완성도를 평가하였으며, 이를 하기 표 3에 나타내었다. 이때, 실시예 1 내지 3은 길이 방향 연신 후, 폭 방향 연신하였고, 비교예는 길이 방향으로만 연신하였다.

[표 3]

상기 표 3과 같이, 실시예 1~3의 경우, 90% 이상 정상 제품을 만들 수 있었으나, 비교예는 상대적으로 불량율이 높았다.

[실험예 3 : 황변 테스트]

실시예 1 및 3의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 백색 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 10개월 후 변색 여부를 육안으로 관찰하였으며, 이를 하기 표 4에 나타내었다. 이때, 황색으로 일부 변한 것을 불량으로 평가하였다.

[표 4]

상기 표 4와 같이, 실시예 3의 경우, 거의 모든 제품이 변색되지 않았음을 확인할 수 있었다. 반면, 실시예 1은 양호한 결과를 얻었으나, 실시예 3에 비해 상대적으로 변색율이 높았다.

[실험예 4 : 방담성 테스트]

비교예 및 실시예 3의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 백색 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 내부에 시금치를 보관한 후, 1일 후 육안으로 내부를 관찰하였으며, 이를 하기 표 5에 나타내었다.

[표 5]

상기 표 5와 같이, 실시예 3의 경우, 거의 물방울이 맺히지 않았으나, 비교예는 육안으로 식별될 정도의 물방울들이 맺혀 있음을 확인할 수 있었다.

이상에서는 본 발명의 일 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위상에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어서는 안될 것이다.

1; 철근 절단 장치
10; 적재부
20; 이송부
30; 절단부
35; 지지대
40; 조정부재
40a; 제1 조정부재
40b; 제2 조정부재
40c; 제3 조정부재
40d; 제4 조정부재
50; 제어부
60a; 제1 분배부
60b; 제2 분배부
70; 센서부재

Claims

적재부;
일측이 상기 적재부에 연결되어 상기 적재부에 보관된 철근을 이송하는 이송부;
상기 이송부의 일 부분에 배치되고, 상기 이송부로부터 이송된 상기 철근을 기 설정된 위치에 놓이도록 돌출되어 상기 철근의 이동을 제한하는 조정부; 및
상기 이송부상에 설치되어 상기 기 설정된 위치에 놓여진 상기 철근을 절단하는 절단부;를 포함하고,
상기 조정부는,
상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 절단부로부터 이격 배치되는 제4 조정부재;
상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 절단부와 상기 제4 조정부재 사이에 배치되는 제2 조정부재;
상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 제4 조정부재와 상기 제2 조정부재 사이에 배치되는 제3 조정부재; 및
상기 이송부의 하부에 설치되어 상기 제2 조정부재와 상기 절단부 사이에 배치되는 제1 조정부재;
를 포함하고,
상기 철근 절단 장치는 상기 제1 조정부재 내지 제4 조정부재에 각각 연결되는 제어부를 더 포함하되,
상기 제1 조정부재 및 상기 제3 조정부재의 상단은 상기 이송부의 일측을 향해 기울어진 동일한 하향 경사각을 지니며,
상기 제2 조정부재 및 상기 제4 조정부재의 상단은 상기 이송부의 타측을 향해 기울어진 동일한 하향 경사각을 지니며,
상기 제어부는,
상기 제1 조정부재 내지 상기 제4 조정부재 중 어느 하나를 선택적으로 승강 시켜 상기 절단부로부터 상기 철근의 전단을 기 설정된 거리에 위치시키며, 절단부에 의하여 절단된 철근을 제1 및 제3 조정부재를 상승하여 상기 이송부로부터 일측으로 분배하거나 절단된 철근을 제2 및 제4 조정부재를 상승하여 상기 이송부로부터 타측으로 분배하며,
상기 이송부는 복수 개의 롤러를 포함하고,
상기 제1 조정부재, 상기 제2 조정부재, 상기 제3 조정부재, 상기 제4 조정부재 각각은 상기 복수 개의 롤러 사이에 하나씩 개별적으로 배치되며,
상기 제1 조정부재 내지 상기 제4 조정부재 각각의 상면에 절단된 철근의 존재 유무를 감지하는 센서부재가 배치되고,
상기 제어부는,
상기 제1 조정부재 내지 상기 제3 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되고 상기 제4 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되지 않은 경우, 상기 제1 조정부재 및 상기 제3 조정부재를 상승시켜 절단된 철근을 상기 이송부로부터 일측으로 분배시키고,
상기 제2 조정부재 내지 상기 제4 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되고 상기 제1 조정부재의 상면에 배치된 센서부재에 의하여 절단된 철근의 존재가 감지되지 않은 경우, 상기 제2 조정부재 및 상기 제4 조정부재를 상승시켜 절단된 철근을 상기 이송부로부터 타측으로 분배시키며,
절단된 철근을 분배하기 위하여 제1 조정부재 및 제3 조정부재를 상승시키거나 제2 조정부재 및 제4 조정부재를 상승시킨 후, 센서부재들에 의하여 조정부재들의 상면 상에 절단된 철근이 전혀 존재하지 않음이 감지된 경우 조정부재를 하강시키는, 철근 절단 장치.
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삭제
제1항에 있어서,
상기 철근 절단 장치는,
상기 절단부를 지지하여 구동력에 의해 상기 절단부를 상기 철근의 이송라인을 따라 이동시키는 지지대를 더 포함하고,
상기 지지대는, 제1 조정부재 내지 제4 조정부재 중 승강된 어느 하나의 조정부재로부터 상기 절단부까지의 거리를 측정할 수 있는 측정부재를 포함하고,
상기 제어부는, 상기 측정부재에 의하여 측정되는 승강된 조정부재로부터 상기 절단부까지의 거리가 기 설정된 길이에 대응하도록, 상기 지지대를 구동하여 상기 절단부를 이동시키는, 철근 절단 장치.
제4항에 있어서,
상기 제1 조정부재 내지 상기 제4 조정부재는,
하향 경사가 진행되는 방향의 측면에 배치된 적외선센서;
를 더 포함하고,
상기 제어부는 상기 적외선센서와 연결되며,
상기 제1 조정부재 및 제3 조정부재가 상승된 경우, 상기 제1 조정부재 및 상기 제3 조정부재에 배치된 상기 적외선센서는 일측으로 분배되는 절단된 철근의 수를 카운팅하여 상기 제어부에 전달하며,
상기 제2 조정부재 및 제4 조정부재가 상승된 경우, 상기 제2 조정부재 및 상기 제4 조정부재에 배치된 상기 적외선센서는 타측으로 분배되는 절단된 철근의 수를 카운팅하여 상기 제어부에 전달하는, 철근 절단 장치.
제5항에 있어서,
상기 조정부의 상측에 배치되고 상기 제어부와 연결된 검사부;
를 더 포함하고,
상기 검사부는, 적외선카메라를 이용하여 절단된 철근의 길이 및 휨 정도를 측정하여 측정된 정보를 상기 제어부에 전달하고,
상기 제어부는, 상기 검사부에 의하여 전달된 정보가 기 설정된 철근의 길이 또는 휨 정도의 값에 대하여 -10% 내지 +10%의 오차 범위 내에 속하는 경우 일측으로 절단된 철근을 분배하며, 상기 전달된 정보가 기 설정된 철근의 길이 또는 휨 정도의 값에 대하여 -10% 내지 +10%의 오차 범위 밖에 속하는 경우 타측으로 절단된 철근을 분배하는, 철근 절단 장치.