KR101965552B1 - 원단 정단 장치 - Google Patents

Abstract

원단 정단 장치가 개시된다. 원단 정단 장치는, 프레임; 프레임에 결합되어 회전하는 다수의 이송롤러를 통해 투입된 원단을 연속적으로 이송하는 이송부; 및 이송부의 하류에 배치되어 전후 방향으로 일정 간격으로 스윙하며 이송부로부터 이송된 원단을 배출하는 스윙부;를 포함한다.

Description

원단 정단 장치 {FABRIC ARRAY DEVICE}

본 발명은 염색, 난연성 처리 또는 텐타(tenter) 등의 공정을 마친 원단(직물)이 적재함에 균일하게 적재될 수 있도록, 원단을 정렬 배출하는 원단 정단 장치에 관한 것이다.

일반적으로 생지 상태의 원단(직물)은 염색기를 통해 정련, 표백, 염색, 건조, 열처리 등의 공정을 순차적으로 거침으로써 다양한 색상의 원단으로 가공(염색)될 수 있다.

종래의 염색기를 통해 염색 공정을 마친 원단은 염색기로부터 별도의 적재함으로 연속적으로 배출됨으로써 적재함에 적재되는 것이 일반적이었다.

다만, 종래의 염색기는 염색을 마친 원단을 고정된 위치로 배출함에 따라, 적재함의 일측에 편중되게 원단이 적재됨으로써 적재 효율이 떨어지는 문제점이 발생하였다.

본 발명의 목적은, 염색 공정을 마친 원단을 전후 방향으로 스윙하며 적재함으로 배출함으로써, 원단을 균일하게 정렬하여 적재함에 적재할 수 있는 원단 정단 장치를 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 염색 공정을 마친 원단을 원하는 다양한 형상(폭)으로 적재함에 용이하게 적재할 수 있는 원단 정단 장치를 제공하는 데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 프레임; 및 상기 프레임에 결합되어 회전하는 다수의 이송롤러를 통해 투입된 원단을 연속적으로 이송하는 이송부; 를 포함하는, 원단 정단 장치를 제공한다.

상기 이송부의 하류에 배치되어 전후 방향으로 일정 간격으로 스윙하며 상기 이송부로부터 이송된 원단을 배출하는 스윙부;를 더 포함하되, 상기 이송부는, 투입된 원단과 접한 상태로 회전하여 원단을 이송하는 제1 이송롤러; 상기 제1 이송롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제1 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제2 이송롤러; 상기 제2 이송롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제2 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제3 이송롤러; 및 상기 제3 이송롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제3 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제4 이송롤러;를 포함하고, 상기 스윙부는, 상기 제4 이송롤러의 회전축을 중심으로 스윙하도록 상단부가 상기 제4 이송롤러의 회전축에 회전 가능하게 결합된 스윙 부재; 상기 프레임에 결합된 구동모터; 상기 구동모터와 연결되어 회전하는 캠 플레이트; 상기 캠 플레이트와 상기 스윙 부재에 피봇 가능하게 결합되어 상기 캠 플레이트와 상기 스윙 부재를 연결하고, 상기 캠 플레이트에 편심 결합되며, 상기 캠 플레이트에 결합된 위치가 조정 가능하고, 길이가 가변되는, 연결 부재; 상기 스윙 부재의 하단부에 결합되어 회전하여 상기 제4 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제1 배출롤러; 상기 제1 배출 롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제1 배출롤러로부터 이송된 원단을 배출하는 제2 배출롤러; 및 상기 제2 배출롤러의 하류에 배치되어 상기 제2 배출롤러로부터 배출되는 원단을 가이드하는 배출 가이드 부재;를 포함하며, 상기 제3 이송롤러의 회전축은 상기 제2 이송롤러의 회전축과 상기 제4 이송롤러의 회전축보다 하측에 배치되고, 상기 캠 플레이트는 상기 캠 플레이트의 회전축으로부터 멀어지는 방향으로 순차적으로 배열된 다수의 결합 홀;을 포함하며, 상기 연결 부재는. 상기 다수의 결합 홀 중 어느 하나에 선택적으로 피봇 가능하게 결합되는 제1 연결 바; 상기 제1 연결 바의 길이방향을 따라 상기 제1 연결 바에 슬라이딩 가능하게 결합되고 상기 스윙 부재에 피봇 가능하게 결합된 제2 연결 바; 상기 제1 연결 바와 상기 제2 연결 바를 고정하는 고정 부재; 및 상기 다수의 결합 홈 중 어느 하나에 상기 제1 연결 바를 고정시키는 고정 핀;을 포함하고, 상기 배출 가이드 부재는, 상기 제2 배출롤러를 통과한 원단의 후면과 마주하게 배치된 제1 가이드 바; 상기 제2 배출롤러를 통과한 원단의 전면과 마주하게 배치된 제2 가이드 바; 상기 제1 가이드 바에 배치되어 상기 원단의 후면을 향해 에어를 분사하는 제1 에어 분사 유닛; 상기 제2 가이드 바에 배치되어 상기 원단의 전면을 향해 에어를 분사하는 제2 에어 분사 유닛; 및 상기 제1 가이드 바의 길이방향을 따라 배치되어 상기 원단을 향해 레이저를 조사하는 레이저 커팅 유닛;을 포함하며, 상기 제1 에어 분사 유닛과 상기 제2 에어 분사 유닛은 상기 스윙 부재의 스윙에 따라 교번적으로 에어를 분사하고, 작업 시간 측정부를 더 포함하되, 상기 작업 시간 측정부는 원단 정단 장치의 전원이 켜진(온)시점으로부터 전원이 꺼진(오프)시점까지의 시간을 측정할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 정단 장치를 상측에서 바라본 사시도이다.
도 2는 도 1에 도시된 원단 정단 장치를 하측에서 바라본 사시도이다.
도 3 및 도 4는 도 1에 도시된 원단 정단 장치의 동작을 나타내는 측면도이다.
도 5 및 도 6은 도 3 및 도 4에 도시된 원단 정단 장치의 스윙 부재의 스윙 반경이 경감되도록 조정된 상태에서의 동작을 나타내는 측면도이다.
도 7은 원단 정단 장치의 레이저 커팅 유닛을 통해 원단을 자르는 모습을 나타내는 측면도이다.
도 8은 플라스틱 시트를 제조하기 위한 플라스틱 시트 제조방법의 흐름도이다.
도 9는 원단 정단 장치가 포함하는 작업 시간 측정부 및 작업 횟수 측정부의 블록도이다.

본 발명의 구성 및 효과를 충분히 이해하기 위하여, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라, 여러 가지 형태로 구현될 수 있고 다양한 변경을 가할 수 있다. 단지, 본 실시예들에 대한 설명은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다. 첨부된 도면에서 구성 요소들은 설명의 편의를 위하여 그 크기를 실제보다 확대하여 도시한 것이며, 각 구성 요소의 비율은` 과장되거나 축소될 수 있다.

어떤 구성 요소가 다른 구성 요소에 "상에" 있다거나 "접하여" 있다고 기재된 경우, 다른 구성 요소에 상에 직접 맞닿아 있거나 또는 연결되어 있을 수 있지만, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재할 수 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면, 어떤 구성 요소가 다른 구성 요소의 "바로 상에" 있다거나 "직접 접하여" 있다고 기재된 경우에는, 중간에 또 다른 구성 요소가 존재하지 않는 것으로 이해될 수 있다. 구성 요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 예를 들면, "∼사이에"와 "직접 ∼사이에" 등도 마찬가지로 해석될 수 있다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용될 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 표현하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. "포함한다" 또는 "가진다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하기 위한 것으로, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들이 부가될 수 있는 것으로 해석될 수 있다.

본 발명의 실시예들에서 사용되는 용어들은 다르게 정의되지 않는 한, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 통상적으로 알려진 의미로 해석될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 정단 장치(1)를 상측에서 바라본 사시도이고, 도 2는 도 1에 도시된 원단 정단 장치(1)를 하측에서 바라본 사시도이다.

원단 정단 장치(1)는 프레임(10), 이송부(20) 및 스윙부(30)를 포함한다.

프레임(10)은 원단 정단 장치(1)의 외형을 구성하며, 다수의 바의 결합으로 구성될 수 있다.

이송부(20)는 이송부(20)로 투입된 원단(F)을 연속적으로 이송하며, 프레임(10)에 결합되어 회전하는 다수의 이송롤러(210, 220, 230, 240)를 포함할 수 있다.

예를 들어, 이송부(20)는 염색기(미도시)를 통해 염색공정을 마친 원단(F)이 이송부(20)를 통해 원단 정단 장치(1)로 투입되고, 이송부(20)로 투입된 원단(F)은 다수의 이송롤러(210, 220, 230, 240)를 통해 순차적으로 이송된 후 후술하는 스윙부(30)를 통해 배출됨으로써 적재함(T1, 도 3 참조)에 균일한 간격으로 적재될 수 있다.

다만, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 정단 장치(1)는 염색기를 통해 염색공정을 마치 원단 외에도 프린팅, 난연성 처리 등의 다양한 가공공정을 마친 원단이 투입되고, 투입된 원단을 정렬하여 적재함(T1)에 적재할 수 있다.

스윙부(30)는 이송부(20)의 하류에 배치되어 전후 방향으로 일정 간격으로 스윙하며 이송부(20)로부터 이송된 원단(F)을 배출한다.

스윙부(30)가 전후 방향으로 스윙하며 이송부(20)로부터 이송된 원단(F)을 적재함(T1)으로 배출함에 따라, 스윙부(30)로부터 배출되는 원단(F)은 일정 간격의 지그재그 형상으로 균일하게 적재함(T1)에 적재될 수 있다.

구체적으로, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 이송부(20)는 원단(F)의 이송방향을 따라 순차적으로 배치된 제1 내지 제4 이송롤러(210 내지 240)를 포함한다.

제1 이송롤러(210)는 원단 정단 장치(1)로 투입된 원단(F)과 접한 상태로 회전하여 원단(F)을 이송하며, 제2 이송롤러(220)는 제1 이송롤러(210)의 하류에 배치되어 회전하여 제1 이송롤러(210)로부터 이송된 원단(F)을 이송하고, 제3 이송롤러(230)는 제2 이송롤러(220)의 하류에 배치되어 회전하여 제2 이송롤러(220)로부터 이송된 원단(F)을 이송하며, 제4 이송롤러(240)는 제3 이송롤러(230)의 하류에 배치되어 제3 이송롤러(230)로부터 이송된 원단(F)을 스윙부(30)로 이송한다.

제1 내지 제4 이송롤러(210 내지 240)는 이송부(20)로 투입된 원단(F)과 접한 상태로 회전함으로써 원단(F)을 이송할 수 있다.

원단(F)은 일정한 폭 및 폭에 비해 상대적으로 긴 길이를 가지는 것이 일반적이며, 원단(F)은 원단(F)의 길이방향을 따라 순차적으로 배치된 제1 내지 제4 이송롤러(210 내지 240)를 통해 원단(F)의 길이방향을 따라 연속적으로 이동할 수 있다.

제1 내지 제4 이송롤러(210 내지 240)는 각각 롤러 본체(211, 221, 231, 241) 및 회전축(212, 222, 232, 242)을 포함한다.

구체적으로, 제1 이송롤러(210)는 제1 롤러 본체(211) 및 제1 회전축(212)을 포함하고, 제2 이송롤러(220)는 제2 롤러 본체(221) 및 제2 회전축(222)을 포함하며, 제3 이송롤러(230)는 제3 롤러 본체(231) 및 제3 회전축(232)을 포함하고, 제4 이송롤러(240)는 제4 롤러 본체(241) 및 제4 회전축(242)을 포함한다.

전술한 바와 같이 제1 내지 제4 롤러 본체(211, 221, 231, 241)는 원단(F)의 폭 방향을 따라 연장 형성되며, 원단(F)의 표면과 접한 상태로 회전함으로써 원단(F)을 이송한다.

제1 내지 제4 회전축(212, 222, 232, 242) 역시 원단(F)의 폭 방향을 따라 연장 형성된다.

제1 내지 제4 이송롤러(210 내지 240)는 별도의 구동장치를 통해 구동력을 전달받아 회전함으로써 원단(F)을 이송할 수 있다.

스윙부(30)는 이송부(20)의 하류에 배치되어 이송부(20)로부터 이송된 원단(F)을 전후 방향으로 스윙하며 배출시킨다.

스윙부(30)는 스윙 부재(310), 구동모터(320), 캠 플레이트(330), 연결 부재(340), 제1 배출롤러(350), 제2 배출롤러(360) 및 배출 가이드 부재(370)를 포함한다.

도 3 및 도 4는 도 1에 도시된 원단 정단 장치(1)의 동작을 나타내는 측면도이다.

이하에서는 도 3 및 도 4를 참조하여 원단 정단 장치(1)의 스윙부(30)의 구체적인 구조 및 원단 정단 장치(1)의 동작에 대해 설명한다.

도 4의 구성은 도 3의 구성과 동일한바, 도 4에 도시가 생략된 도면부호는 도 3의 도시로 갈음한다.

전술한 바와 같이, 염색 등의 공정을 마친 원단(F)은 이송부(20)로 투입될 수 있으며, 제1 이송롤러(210)에 투입될 수 있다.

제1 이송롤러(210)에 투입된 원단(F)은 제1 내지 제4 이송롤러(210 내지 240)를 순차적으로 통과하며 스윙부(30)로 이송될 수 있다.

도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 제3 이송롤러(230)의 제3 회전축(232)은 제2 이송롤러(220)의 제2 회전축(222)과 제4 이송롤러(240)의 제4 회전축(242)보다 하측에 배치됨으로써, 원단(F)을 평평하게 펼친 상태로, 즉 이송되는 원단(F)에 장력을 인가한 상태로 이송할 수 있다. 이를 통해, 원단(F)의 이송 과정에서 원단(F)에 주름이나 구겨짐이 발생되는 것을 방지할 수 있다.

전술한 바와 같이, 스윙부(30)는 전후 방향으로 스윙하며 이송부(20)로부터 이송된 원단(F)을 배출함으로써 원단(F)을 일정한 간격의 지그재그 형상으로 정렬하여 적재함(T1)에 적재한다.

구체적으로, 스윙부(30)의 스윙 부재(310)는 제4 이송롤러(240)의 제4 회전축(242)를 중심으로 스윙하도록 스윙 부재(310)의 상단부가 제4 회전축(242)에 회전 가능하게 결합된다.

도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 스윙 부재(310)는 상단부가 제4 회전축(242)에 회전 가능하게 결합된 한 쌍의 막대 부재(310)로 구성될 수 있으며, 한 쌍의 막대 부재(310)의 각 상단부가 제4 회전축(242)의 양단에 회전 가능하게 결합될 수 있다.

이를 통해, 스윙 부재(310)는 제4 회전축(242)을 중심으로 전후 방향((A-B) 방향)으로 스윙할 수 있다. 이하에서는 설명의 편의를 위해 스윙 부재(310)의 A에서 B 방향으로의 스윙을 전방으로의 스윙, B에서 A 방향으로의 스윙을 후방으로의 스윙으로 칭한다.

구동모터(320)는 프레임(10)에 결합되어 구동하며, 후술하는 캠 플레이트(330)를 회전시킴으로써 캠 플레이트(330)와 연결된 스윙 부재(310)가 전후방으로 스윙할 수 있는 구동력을 제공한다.

캠 플레이트(330)는 대략적인 원판의 형상으로 구성되며, 구동모터(320)에 연결되어 회전할 수 있다.

원판 형상의 캠 플레이트(330)는 원판의 중심(3300), 즉 캠 플레이트(330)의 회전축(3300)을 기준으로 회전하며, 캠 플레이트(330)는 구동 벨트를 통해 구동모터(320)와 연결됨으로써 구동모터(320)로부터 구동력을 전달받아 회전할 수 있다.

도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 캠 플레이트(330)는 스윙 부재(310)의 한 쌍의 막대 부재(310)와 대응하여 한 쌍으로 구성될 수 있으며, 캠 플레이트(330)에 구동력을 인가하는 구동모터(320) 역시 한 쌍으로 구성될 수 있다. 아울러, 후술하는 연결 부재(340) 역시 한쌍으로 구성될 수 있다. 다만, 캠 플레이트(330) 구동모터(320) 및 연결 부재(340)는 한 쌍이 아닌 단일로 이루어질 수 있다.

스윙 부재(310)는 연결 부재(340)를 통해 캠 플레이트(330)와 연결되며, 회전하는 캠 플레이트(330)의 회전력이 연결 부재(340)를 통해 스윙 부재(310)로 전달됨으로써 스윙 부재(310)는 전후 방향으로 스윙할 수 있다.

연결 부재(340)는 대략적인 막대 형상으로, 양단부가 캠 플레이트(330)와 스윙 부재(310)에 피봇(pivot) 가능하게 결합된다.

아울러, 연결 부재(340)의 일단은 캠 플레이트(330)에 편심 결합되며, 캠 플레이트(330)의 회전축(3300)으로부터 이격된 위치에서 캠 플레이트(330)에 결합한다.

따라서, 캠 플레이트(330)가 회전축(3300)을 중심으로 회전함에 따라, 연결 부재(340)는 전후 방향으로 왕복 운동을 할 수 있으며, 전후 방향으로 왕복 운동하는 연결 부재(340)에 연결된 스윙 부재(310)는 전후 방향으로 스윙 할 수 있다.

아울러, 연결 부재(340)는 캠 플레이트(330)에 결합된 위치가 조정 가능하고, 길이가 가변됨으로써, 이를 통해, 스윙 부재(310)의 스윙 반경을 변경할 수 있다. 연결 부재(340)의 캠 플레이트(330)에 결합된 위치 및 길이의 조정을 통한 스윙 부재(310)의 스윙 반경 조정에 대해서는 후술하기로 한다.

스윙 부재(310)의 하단부에는 제1 배출롤러(350), 제2 배출롤러(360) 및 배출 가이드 부재(370)가 순차적으로 결합된다.

제1 배출롤러(350)는 회전함으로써 제4 이송롤러(240)로부터 이송된 원단(F)을 제2 배출롤러(360)를 향해 이송하며, 제2 배출롤러(360)는 제1 배출롤러(350)의 하류에 배치되어 회전함으로써 제1 배출롤러(350)로부터 이송된 원단(F)을 배출 가이드 부재(370)를 통해 배출한다.

배출 가이드 부재(370)는 제2 배출롤러(360)의 하류에 배치되어 제2 배출롤러(360)로부터 배출되는 원단(F)을 가이드하며, 제2 배출롤러(360)를 통과한 원단(F)이 적재함(T1)을 향해 이동할 수 있도록 가이드한다.

스윙 부재(310)가 전후 방향으로 스윙함에 따라, 스윙 부재(310)의 하단부에 결합된 제1 배출롤러(350), 제2 배출롤러(360) 및 배출 가이드 부재(370) 역시 전후 방향으로 스윙할 수 있으며, 따라서, 배출 가이드 부재(370)를 통해 적재함(T1)으로 배출되는 원단(F) 역시 전후 방향으로 스윙하면서 배출된다.

이를 통해, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 배출 가이드 부재(370)를 통해 전후 방향으로 스윙하며 배출되는 원단(F)은 전후 방향으로 지그재그 형상으로 적재함(T1)에 적재된다.

적재함(T1)에 지그재그 형상으로 적재된 원단(F)은 스윙 부재(310)의 스윙 반경(A-B)과 대응되는 형상으로 적재함(T1)에 지그재그로 적재될 수 있다.

따라서, 적재함(T1)에 적재된 원단(F)은 어느 한 방향으로의 치우침 없이 안정적으로 적재함(T1) 내에 적재될 수 있다.

이를 통해, 안정적으로 적재된 원단(F)을 용이하게 이송할 수 있으며, 이후의 원단(F) 사용시에 적재된 원단(F)을 용이하게 인출할 수 있다. 아울러, 원단(F)이 균일한 형상으로 적재되는바 원단(F)의 적재 효율을 높일 수 있다.

배출 가이드 부재(370)는 제2 배출롤러(360)를 통과한 원단(F)의 후면(F2)과 마주하게 배치된 제1 가이드 바(371), 제2 배출롤러(360)를 통과한 원단(F)의 전면(F1)과 마주하게 배치된 제2 가이드 바(372), 제1 가이드 바(371)에 배치되어 원단(F)의 후면(F2)을 향해 에어를 분사하는 제1 에어 분사 유닛(3711) 및 제2 가이드 바(372)에 배치되어 원단(F)의 전면(F2)을 향해 에어를 분사하는 제2 에어 분사 유닛(3721)를 포함한다.

제1 및 제2 가이드 바(371, 372)는 원단(F)의 폭 방향을 따라 연장 형성되며, 제2 배출롤러(360)를 통과한 원단(F)은 제1 가이드 바(371)와 제2 가이드 바(372) 사이의 간극을 통해 배출된다.

제1 가이드 바(371)와 제2 가이드 바(372) 사이의 간극은 원단(F)이 용이하게 배출될 수 있을 정도의 크기로 구성되는 것이 바람직하다.

아울러, 제1 및 제2 가이드 바(371, 372)는 원단(F)이 용이하게 배출될 수 있도록, 원단(F)의 배출 과정에서 원단(F)과의 마찰력이 최소화될 수 있는 금속재 및/또는 플라스틱재로 이루어질 수 있다.

제1 에어 분사 유닛(3711)과 제2 에어 분사 유닛(3721)은 스윙 부재(310)의 스윙에 따라 교번적으로 에어를 분사한다.

제1 및 제2 에어 분사 유닛(3711, 3721)은 원단(F)을 향해 에어를 분사함으로써, 스윙 부재(310)를 통해 스윙하며 배출되는 원단(F)이 일정하게 적재함(T1)에 적재될 수 있도록 가이드한다.

구체적으로, 도 3에 도시된 바와 같이, 스윙 부재(310)가 전방(B 방향)을 향해 스윙하는 과정에서 원단(F)의 후면(F2)은 제1 가이드 바(371)에 근접하게 되고, 스윙 부재(310)가 B 위치에 도착하면 제1 에어 분사 유닛(3711)은 원단(F)의 후면(F2)을 향해 에어를 분사함으로써 원단(F)을 제1 가이드 바(371)로부터 이격시킨다. 이어서 스윙 부재(310)는 B 위치에서 스윙 방향이 전환되어 후방(A 방향)을 향해 스윙하게 되며 제1 에어 분사 유닛(3711)에서 분사된 에어에 의해 제1 가이드 바(371)로부터 이격된 원단(F)은 후방을 향해 자연스럽게 접히게 된다.

아울러, 도 4에 도시된 바와 같이, 스윙 부재(310)가 후방(A 방향)을 향해 스윙하는 과정에서 원단(F)의 전면(F1)은 제2 가이드 바(372)에 근접하게 되고, 스윙 부재(310)가 A 위치에 도착하면 제2 에어 분사 유닛(3721)은 원단(F)의 전면(F1)을 향해 에어를 분사함으로써 원단(F)을 제2 가이드 바(372)로부터 이격시킨다. 이어서 스윙 부재(310)는 A 위치에서 스윙 방향이 전환되어 전방(B 방향)을 향해 스윙하게 되며 제2 에어 분사 유닛(3721)에서 분사된 에어에 의해 제2 가이드 바(372)로부터 이격된 원단(F)은 전방을 향해 자연스럽게 접히게 된다.

이처럼, 스윙 부재(310)의 스윙 방향이 전환되는 지점에서 제1 에어 분사 유닛(3711)과 제2 에어 분사 유닛(3721)이 교번적으로 에어를 분사함으로써, 원단(F)이 일정한 간격으로 자연스럽게 접힐 수 있다.

도 5 및 도 6은 도 3 및 도 4에 도시된 원단 정단 장치(1)의 스윙 부재(310)의 스윙 반경이 경감되도록 조정된 상태에서의 동작을 나타내는 측면도이다.

이하에서는 도 3 내지 도 6을 참조하여, 연결 부재(340)의 조정을 통한 스윙 부재(310)의 스윙 반경을 변경하는 구조에 대해 설명한다.

도 5 내지 도 6의 구성은 도 3의 구성과 동일한바, 도 5 내지 도 6에 도시가 생략된 도면부호는 도 3의 도시로 갈음한다.

전술한 바와 같이, 캠 플레이트(330)와 스윙 부재(310)를 연결하는 연결 부재(340)는 캠 플레이트(330)에 결합된 위치가 변경되고 길이가 가변됨으로써, 스윙 부재(310)의 스윙 반경을 변경할 수 있다.

구체적으로, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 캠 플레이트(330)는 캠 플레이트의 회전축(3300)으로부터 멀어지는 방향(반경 방향)으로 순차적으로 배열된 다수의 결합 홀(3301, 3302, 3303)을 포함한다.

일 예로, 다수의 결합 홀(3301, 3302, 3303)은 캠 플레이트(330)의 회전축(3300)으로부터 멀어지는 반경 방향으로 순차적으로 형성된 제1 내지 제3 결합 홀(3301, 3302, 3303)로 구성될 수 있다. 다만, 캠 플레이트(330)에 형성된 결합 홀의 수는 이에 제한됨이 없이 다양한 수로 구성될 수 있다.

연결 부재(340)는 다수의 결합 홀(3301, 3302, 3303) 중 어느 하나에 선택적으로 피봇 가능하게 결합되는 제1 연결 바(341) 및 제1 연결 바(341)의 길이방향을 따라 제1 연결 바(341)에 슬라이딩 가능하게 결합되고 스윙 부재(310)에 피봇 가능하게 결합된 제2 연결 바(342)를 포함한다.

제2 연결 바(342)가 제1 연결 바(341)에 결합되어 슬라이딩함으로써 연결 부재(340)는 길이가 연장되거나 줄어들 수 있다.

제1 연결 바(341)와 제2 연결 바(342)는 별도의 고정 부재(343)를 통해 고정될 수 있다.

구체적으로, 제1 연결 바(341)는 제1 연결 바(341)의 일단에 길이방향을 따라 순차적으로 형성된 제1 내지 제3 고정 홀(3411, 3412, 3413)을 포함할 수 있으며, 제2 연결 바(342)는 제1 내지 제3 고정 홀(3411, 3412, 3413) 중 어느 하나에 고정 부재(343)를 통해 고정될 수 있다. 이 경우, 고정 부재(343)는 고정 핀으로 구성될 수 있으며, 고정 부재(343)는 제1 내지 제3 고정 홀(3411, 3412, 3413) 중 어느 하나와 제2 연결 바(342)의 일단에 형성된 고정 홀을 관통함으로써 제1 연결 바(341)와 제2 연결 바(342)를 고정 결합할 수 있다.

아울러, 제1 연결 바(341)는 고정 핀(344)을 통해 캠 플레이트(330)의 제1 내지 제3 결합 홀(3301, 3302, 3303) 중 어느 하나와 피봇 가능하게 결합될 수 있다.

구체적으로, 제1 연결 바(341)는 캡 플레이트(330)와 인접한 단부에 형성된 고정 홀을 포함할 수 있으며, 고정 핀(344)은 제1 내지 제3 결합 홀(3301, 3302, 3303) 중 어느 하나와 제1 연결 바(341)의 고정 홀을 관통함으로써 제1 연결 바(341)와 캠 플레이트(330)를 피봇 가능하게 연결할 수 있다.

제1 연결 바(341)는 캠 플레이트(330)의 제1 내지 제3 결합 홀(3301, 3302, 3303) 중 어느 하나와 선택적으로 피봇 가능하게 결합될 수 있으며, 이를 통해, 스윙 부재(310)의 스윙 반경이 조정될 수 있다.

도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 제1 연결 바(341)가 캠 플레이트(330)의 제3 결합 홀(3303)에 연결됨으로써 스윙 부재(310)는 A-B 반경으로 스윙할 수 있다. 이 경우, 제2 연결 바(342)는 제1 연결 바(341)의 제1 고정 홀(3411)에 고정 부재(343)를 통해 고정됨으로써 연결 부재(340)의 길이는 최소로 단축될 수 있다. 또한, 제1 연결 바(341)가 캠 플레이트(330)의 회전축(3300)으로부터 가장 멀리 이격된 제3 결합 홀(3303)에 고정됨으로써 스윙 부재(310)의 스윙 반경은 A-B로서 최대로 설정될 수 있다.

이어서, 도 5 및 도 6을 참조하면, 제1 연결 바(341)가 캠 플레이트(330)의 제1 결합 홀(3301)에 연결됨으로써, 스윙 부재(310)의 스윙 반경은 A-B에서 C-D로 경감될 수 있다. 구체적으로, 제1 연결 바(341)가 제1 결합 홀(3301)에 결합되는 경우, 제2 연결 바(342)는 제1 연결 바(341)의 제3 고정 홀(3413)에 고정됨으로써 연결 부재(340)의 길이는 최대로 연장될 수 있다. 또한, 제1 연결 바(341)가 캠 플레이트(330)의 회전축(3300)에 가장 근접한 제1 결합 홀(3301)에 고정됨으로써 스윙 부재(310)의 스윙 반경은 C-D로서 최소가 된다.

이처럼, 연결 부재(340)는 캠 플레이트(330)에 결합된 위치가 가변되고, 연결 부재(330) 자체의 길이가 가변됨으로써, 스윙 부재(310)의 스윙 반경을 다양하게 조정할 수 있으며, 이를 통해, 원단 정단 장치(1)로부터 배출되는 원단(F)이 지그재그로 적재되는 폭을 다양한 크기로 조정할 수 있다.

구체적으로, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이 스윙 부재(310)의 스윙 반경을 A-B로서 최대화 함으로써 적재함(T1)에 지그재그로 적재되는 원단(F)의 폭을 최대로 조정할 수 있고, 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이 스윙 부재(310)의 스윙 반경을 C-D로서 경감시켜 최소화 함으로써 적재함(T2)에 지그재그로 적재되는 원단(F)의 폭을 최소로 조정할 수 있다.

이처럼, 본 발명의 일 실시예에 따른 원단 정단 장치(1)는 필요에 따라, 스윙 부재(310)를 통해 배출되어 정렬되는 원단(F)의 적재 형상을 스윙 부재(310)의 스윙 반경의 조정을 통해 용이하게 가변할 수 있으며, 적재함(T1, T2)의 다양한 크기에 맞추어 원단(F)의 적재 형상을 조정함으로써 원단(F)의 적재 효율을 높일 수 있다.

도 7은 원단 정단 장치(1)의 레이저 커팅 유닛(3712)을 통해 원단(F)을 자르는 모습을 나타내는 측면도이다.

원단 정단 장치(1)의 배출 가이드 부재(370)는 제1 가이드 바(371)의 길이방향을 따라 배치되어 원단(F)을 향해 레이저를 조사하는 레이저 커팅 유닛(3712)을 더 포함할 수 있다.

도 7에 도시된 바와 같이, 레이저 커팅 유닛(3712)은 원단(F)을 향해 레이저를 조사함으로써 배출 가이드 부재(370)를 통해 배출되는 원단(F)을 원단(F)의 폭 방향을 따라 절단할 수 있다. 레이저 커팅 유닛(3712)을 통해 절단된 원단(Fa)은 적재함(T1)에 낙하하여 적재됨으로써, 일정한 길이(양)의 원단(Fa)이 적재함(T1)에 자동으로 적재될 수 있다.

다만, 전술한 레이저 커팅 유닛(3712)은 제2 가이드 바(372)에 배치될 수 있으며, 레이저 커팅 유닛(3712)은 레이저의 조사를 통한 원단(F)의 절단 외에도, 원단(F)을 직접적으로 절단할 수 있는 별도의 블레이드(날) 구조를 포함할 수 있다.

원단 정단 장치(1)는 배출 가이드 부재(370)를 통해 배출되는 원단(F)의 길이를 실시간으로 측정하고, 기설정된 길이의 원단(F)이 배출 가이드 부재(370)를 통해 배출됨을 감지하면 레이저 커팅 유닛(3712)을 통해 원단(F)을 절단함으로써 기설정된 길이로 절단된 원단(Fa)을 자동으로 적재함(T1)에 적재할 수 있다.

이처럼, 전술한 원단 정단 장치(1)는 제1 및 제2 에어 분사 유닛(3711, 3721)을 통해 원단(F)이 적재되는 형상을 균일하게 할 수 있고, 스윙 부재(310)의 스윙 반경이 조정됨으로써 원단(F)의 적재 형상(폭)을 원하는 크기로 조정할 수 있으며, 레이저 커팅 유닛(3712)을 통해 배출되는 원단(F)을 절단함으로써, 염색 등의 공정을 마치 원단(F)을 원하는 형상과 길이로 용이하게 적재할 수 있다.

또한, 원단(F)과 직접적으로 접촉하는 제1 내지 제4 롤러 본체(211, 221, 231, 241)와 제1 및 제2 가이드 바(371, 372)의 적어도 일부분은 PET 수지 단독으로 사용하여 제조된 플라스틱 시트보다 성형성이 우수하면서도 내구성이 강한 플라스틱 시트로 외형이 제작될 수 있다.

본 발명에 따른 플라스틱 시트는, 다음의 플라스틱 시트 제조 방법에 의하여 제조된다.

도 8을 참조하면, 본 발명의 플라스틱 시트를 제조하기 위한 플라스틱 시트 제조방법은 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지 100 중량부, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제 2~4 중량부, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate) 0.1~0.2 중량부, 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 3~5 중량부, 트리에틸 아민(triethyl amine) 0.1~0.3 중량부, 이소프로필알콜(isopropyl alcohol) 42~45 중량부 및 물 50~52 중량부를 혼합하여 혼합 조성물을 제조하는 제1단계(S110); 혼합 조성물을 예열하는 제2단계(S120); 예열된 혼합 조성물의 습기를 제거하는 제3단계(S130); 습기가 제거된 혼합 조성물을 가열하는 제4단계(S140); 가열된 혼합 조성물의 이물질을 제거하는 제5단계(S150); 이물질이 제거된 혼합 조성물을 냉각하면서 연신하여 플라스틱 시트를 제조하는 제6단계(S160); 및 플라스틱 시트에 실리콘을 도포한 후, 건조하는 제7단계(S170);를 포함한다.

본 발명은 종래의 PET 수지에 여러가지 첨가물을 혼합하고, 예열, 제습, 가열 및 냉각을 통해 성형성 및 내구성이 우수한 플라스틱 시트를 제조할 수 있습니다.

제1단계(S110)는, 원료의 혼합단계로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지를 기초 수지로 하고, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate), 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone), 트리에틸 아민(triethyl amine), 이소프로필 알콜(isopropyl alcohol) 및 물을 혼합하는 단계이다.

PET 수지는 기초 수지로서, 우수한 열안정성과 높은 결정화도를 가지고 있고, 리사이클이 가능하며, 마스터배치 형태로 제조된 것을 사용할 수 있다. 폴리우레탄 분산제는 다른 성분들과의 혼합성을 향상시키는 기능을 한다. 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate), 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 및 트리에틸 아민(triethyl amine)은 대전방지제로서 기능한다. 플라스틱 용기를 제조하기 위한 플라스틱 시트는 일반적으로 전기 절연체이기 때문에 마찰대전에 의한 정전기가 발생하며, 방전 혹은 전기전도 등에 의해 심할 경우 폭발, 화재 등의 사고로 이어질 수 있으므로, 대전제를 첨가하는 것이 바람직하다. 이소프로필 알콜(isopropyl alcohol)은 방담제로 기능한다. 방담제는 플라스틱 시트를 이용하여 플라스틱 용기 제조시, 과일 등을 보관할 때 발생할 수 있는 수증기에 의한 물방울 맺힘 현상을 억제할 수 있다.

일 실시예에서, 상술한 원료들은 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지 100 중량부에 대해서, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제 2~4 중량부, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate) 0.1~0.2 중량부, 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid) 0.4~0.6 중량부, N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 3~5 중량부, 트리에틸 아민(triethyl amine) 0.1~0.3 중량부, 이소프로필알콜(isopropyl alcohol) 42~45 중량부 및 물 50~52 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 벗어나서 첨가되는 경우 여러가지 문제점이 발생될 수 있다. 특히, 대전방지제의 경우, 각 범위를 넘어서서 혼합되는 경우, 제조되는 플라스틱 표면이 끈적일 수 있고, 실링성 및 인쇄성이 저하될 수 있으며, 백색 플라스틱의 경우, 황변 현상이 발생할 수 있다.

또한, 제1단계(S110)는, 플라스틱 시트의 기능성을 강화하기 위해 상기 원료들에 여러가지 추가적인 성분을 더 혼합할 수 있다.

일 실시예에서, 보론계 바인더를 더 혼합할 수 있다. 보론(B)계 바인더는 각 구성요소를 결합하기 위해 사용하는 것으로, 보론계 바인더는 PET 수지 100 중량부에 대해서 2~10 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 보론계 바인더의 함량이 2 중량부 미만인 경우, 원료 등을 효과적으로 결합시킬 수 없고, 보론계 바인더의 함량이 70 중량부를 초과하는 경우, 비경제적이다.

일 실시예에서, 마늘 추출액을 더 혼합할 수 있다. 마늘 추출액은 천연 접착 성분으로, 보론계 바인더와 함께 다른 구성 성분과의 혼합성을 향상시키는 바인더로 기능한다. 마늘 추출액은 마늘의 껍질을 벗기고 분쇄한 후, 마늘 1 중량부 당 2~3 중량부의 물을 첨가하고, 80~100℃에서 5시간 이상 가열한 후, 액체성분을 추출하여 여과하며, 이어서 여과된 액체성분을 55~60℃에서 농축하여 제조할 수 있다. 마늘 추출액은 PET 수지 100 중량부에 대해서 5~10 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 마늘 추출액의 함량이 5 중량부 미만인 경우, 원료 성분들을 적절하게 엉겨 붙게 하지 못해 플라스틱 시트 제조시 표면이 고르게 형성되지 않을 수 있고, 10 중량부를 초과하는 경우, 각 성분의 분산성 및 혼합성이 오히려 저하될 우려가 있다.

일 실시예에서, 아파타이트 분말을 더 혼합할 수 있다. 아파타이트 분말은 충진제로 기능하는 것으로서, 플라스틱 시트의 형상을 유지하여 작업성을 향상시키고 강도 유지 및 내부식성을 향상시킬 수 있다. 아파타이트는 뼈 안에 존재하는 무기물질로서, 충진제로 사용하기 위해서는 입자의 크기가 작고 탄산기의 잔존량이 높으며 결정도를 낮게 하는 것이 중요하다. 바람직하게 아파타이트 과립의 크기는 200~400㎛이다. 이를 위해 500~700℃에서 소결 과정을 거치는 것이 중요하다. 500℃ 미만에서 소결할 경우, 원하는 과립의 크기와 결정도를 얻을 수 없는 단점이 있고, 700℃ 초과하여 소결할 경우에는 탄산기의 잔존량이 낮고, 결정도가 너무 높아진다는 단점이 있다. 아파타이트 분말은 PET 수지 100 중량부에 대해서 20~30 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 아파타이트 분말의 함량이 20 중량부 미만인 경우, 접착 강도가 낮아지는 단점이 있고, 30 중량부 초과하는 경우, 내충격성이 약화되는 단점이 있다.

일 실시예에서, 코르크 분말을 더 혼합할 수 있다. 코르크 분말은 아파타이트 분말과 함께 플라스틱 시트의 내구성을 향상시킬 수 있다. 코르크 분말은 굴참나무의 껍데기를 제거한 후, 분쇄하여 준비할 수 있다. 코르크 분말은 PET 수지 등과의 혼합성을 위하여 400 메쉬(mesh) 이상의 망으로 거른 미분쇄 입자를 사용하는 것이 바람직하다. 코르크 분말은 PET 수지 100 중량부에 대해서 15~25 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 코르크 분말이 15 중량부 미만인 경우, 내구성의 향상 정도가 미미하고, 25 중량부를 초과하는 경우, 플라스틱 제조시 내부에 공극이 형성될 수 있어 내구성이 오히려 떨어질 수 있다.

일 실시예에서, 소라쟁이 추출물을 더 혼합할 수 있다. 소라쟁이 추출물은 항균제로 작용할 뿐만 아니라 백색 플라스틱 시트에서 나타날 수 있는 황변 현상을 억제할 수 있다. 소라쟁이(Rumex crispus)는 국내에서 자생하고 있는 마디풀과의 Rumex속 식물이다. 소라쟁이는 각지의 습한 곳에서 잘 자라는 여러해살이풀로 민간에서 어린순을 식용으로 이용하며, 한의학에서는 양제(羊蹄)라고 하여 방광염, 담낭질병, 담즙 분비장애, 비장 질환, 피부병, 임파절 질환을 비롯하여 여러 종양이나 암의 보조치료제로 사용하고 있다. 소라쟁이로부터 추출한 소라쟁이 추출물은 다양한 미생물에 대한 항균효과 및 항산화효과를 가지고, 소량의 유황과 혼합하여 사용하면 피부 가려움증에 우수한 효과가 있다. 알려진 소리쟁이의 유용성분으로는 사포닌, 탄닌, 플라보노이드, 정유와 chrysophanol, emodin 등의 안트라퀴논(anthraquinone) 유도체 등이 존재한다고 보고되고 있다. 소라쟁이 추출물은 채취한 소라쟁이를 잘 씻은 후, 음지에서 건조하여 지상부(뿌리를 제외한 부분)와 지하부(뿌리 부분)로 나누어 쇄절하고, 추출용매로 80%(v/v) 메탄올에 3일 동안 침지한 후, 추출액을 막 필터(공극도 0.5㎛)로 여과하여 고형물을 분리하고, 메탄올 추출액을 회전식 증발기를 이용하여 50℃에서 농축하여 제조할 수 있다. 소라쟁이 추출물은 PET 수지 100 중량부에 대해서 3~8 중량부로 혼합하는 것이 바람직하다. 소라쟁이 추출물의 함량이 3 중량부 미만인 경우, 항균력이 황변 방지 효과가 미미하고, 8 중량부를 초과하는 경우 비경제적이다.

제2단계(S120)는, 혼합 조성물을 예열하는 단계로, 혼합된 원료에 열을 가하여 1차적으로 원료들을 안정적으로 혼합되게 한다.

제3단계(S130)는 예열된 혼합 조성물에 존재하는 습기를 제거하는 제습단계로, 제습은 150~180℃의 온도 범위에서 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 범위 미만 또는 초과하는 경우, 제습이 충분히 이루어지지 않거나, 플라스틱의 내구성에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있다.

제4단계(S140)는, 습기가 제거된 혼합 조성물을 가열하는 단계로, 혼합 조성물을 용융시킨 후, 유지하기 위하여 가열 온도는 260~270℃로 제어되는 것이 바람직하다.

제5단계(S150)는, 가열된 혼합 조성물의 이물질을 제거하는 단계로, 메쉬(mesh) 형태의 스크린(screen)을 통과시킴으로써 혼합 조성물의 내부에 문제되는 이물질을 제거할 수 있다.

제6단계(S160)는, 이물질이 제거된 혼합 조성물을 냉각하면서 연신하여 플라스틱 시트를 제조하는 단계로, 냉각롤을 이용하여 2단 연신한다. 1차 연신은 16~17℃로 유지되는 냉각롤을 통해 길이 방향으로 이루어지고, 2차 연신은 20~23℃로 유지되는 냉각롤을 통해 폭 방향(길이 방향의 수직 방향)으로 이루어진다. 2차 연신의 온도를 1차 연신 온도보다 높이는 이유는 고체화되는 플라스틱 시트가 말려서 성형성이 불량해지는 것을 방지하기 위함이며, 길이 방향 및 폭 방향을 교대로 연신함으로써 플라스틱 시트의 내구성 및 성형성을 향상시킬 수 있다.

제7단계(S170)는, 플라스틱 시트에 실리콘을 도포한 후, 건조하는 단계로, 실리콘을 도포하여 마감처리함과 동시에 대전방지 효과를 얻을 수 있다. 실리콘은 5~25%의 농도 범위로 희석된 도포액을 사용하여 도포하고, 실리콘을 도포한 후, 160~215℃에서 건조하는 것이 바람직하다. 또한, 실리콘을 포함하는 도포액에는 제조된 플라스틱 용기 내부에 맺히는 수분 현상을 억제하기 위하여 전술한 방담제 성분을 혼합하는 것이 바람직하다.

이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 및 비교예]

하기 표 1의 조성에 따라 혼합 조성물을 제조한 후, 예열, 제습, 가열, 이물질 제거, 냉각 및 연신, 건조단계를 거쳐 플라스틱 시트를 제조하여 실시예 및 비교예를 준비하였다. 각 재료는 시중에서 구할 수 있는 재료를 사용하였고, 마늘 추출액 및 소라쟁이 추출물의 경우, 발명의 상세한 설명에 기재한 대로 제조하였다.

[표 1]

[실험예 1]

실시예 1~3 및 비교예의 조성물을 2차 연신하여 10mm 두께의 플라스틱 시트를 제조하였고, 시트 표면의 균일도를 측정하여 하기 표 2에 기재하였다. 이때, 1차 연신은 16℃, 2차 연신은 21℃로 하였다. 균일도는 레이저 센서(N2 레이저, 발진파장 337.1nm, UDHO Laser. LTD., Japan)를 사용하여 측정하였으며, 30개의 지점을 임의로 선택하여 이들의 표면 거칠기(surface roughness)를 측정(표준편차를 사용하였고, ㅁ0.3 이하는 균일한 것으로, ㅁ0.3 초과는 불균일한 것으로 평가)하였다. 이때, 실시예 1 내지 3은 길이 방향 연신 후, 폭 방향 연신하였고, 비교예는 길이 방향으로만 연신하였다.

[표 2]

상기 표 2와 같이, 실시예 1~3의 경우, 비교예에 비해 균일도가 모두 우수하였다.

[실험예 2 : 비틀림 테스트]

실시예 1~3 및 비교예의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 완성도를 평가하였으며, 이를 하기 표 3에 나타내었다. 이때, 실시예 1 내지 3은 길이 방향 연신 후, 폭 방향 연신하였고, 비교예는 길이 방향으로만 연신하였다.

[표 3]

상기 표 3과 같이, 실시예 1~3의 경우, 90% 이상 정상 제품을 만들 수 있었으나, 비교예는 상대적으로 불량율이 높았다.

[실험예 3 : 황변 테스트]

실시예 1 및 3의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 백색 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 10개월 후 변색 여부를 육안으로 관찰하였으며, 이를 하기 표 4에 나타내었다. 이때, 황색으로 일부 변한 것을 불량으로 평가하였다.

[표 4]

상기 표 4와 같이, 실시예 3의 경우, 거의 모든 제품이 변색되지 않았음을 확인할 수 있었다. 반면, 실시예 1은 양호한 결과를 얻었으나, 실시예 3에 비해 상대적으로 변색율이 높았다.

[실험예 4 : 방담성 테스트]

비교예 및 실시예 3의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 백색 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 내부에 시금치를 보관한 후, 1일 후 육안으로 내부를 관찰하였으며, 이를 하기 표 5에 나타내었다.

[표 5]

상기 표 5와 같이, 실시예 3의 경우, 거의 물방울이 맺히지 않았으나, 비교예는 육안으로 식별될 정도의 물방울들이 맺혀 있음을 확인할 수 있었다.

상술한 바와 같은 재질의 플라스틱 시트로 제작된 구성은, PET 수지 단독으로 사용하여 제조된 경우보다 성형성이 우수하면서도 내구성을 향상시킬 수 있다.

도 9는 원단 정단 장치가 포함하는 작업 시간 측정부 및 작업 횟수 측정부의 블록도이다.

원단 정단 장치는 작업 시간 측정부를 더 포함한다. 상기 작업 시간 측정부는 원단 정단 장치의 전원이 켜진(온)시점으로부터 전원이 꺼진(오프)시점까지의 시간을 측정하여 디스플레이(미도시)에 출력한다. 상기 디스플레이는 원단 정단 장치가 포함하는 구성으로 상기 시간을 비롯한 여러 수치들을 출력한다. 작업자들은 상기 시간을 통해 작업시간을 쉽게 파악할 수 있다. 원단 정단 장치는 작업 횟수 측정부를 더 포함한다. 상기 작업 횟수 측정부는 원단 정단 장치의 전원이 켜진 이후에 연결 부재(340)는 전후 방향으로 왕복 운동한 횟수를 측정한다. 그리고, 디스플레이에 상기 횟수를 출력한다.

본 발명에서 기술한 부란 하드웨어 또는 소프트웨어의 시스템을 변경이나 플러그인 가능하도록 구성한 블록을 의미하는 것으로서, 즉 하드웨어나 소프트웨어에 있어 특정 기능을 수행하는 하나의 단위 또는 블록을 의미한다.

이상에서는 본 발명의 다양한 실시예를 각각 개별적으로 설명하였으나, 각 실시예들은 반드시 단독으로 구현되어야만 하는 것은 아니며, 각 실시예들의 구성 및 동작은 적어도 하나의 다른 실시예들과 조합되어 구현될 수도 있다.

또한, 이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위상에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어서는 안될 것이다.

1; 원단 정단 장치
10; 프레임
20; 이송부
30; 스윙부
210 내지 240; 제1 내지 제4 이송롤러
310; 스윙 부재
320; 구동모터
330; 캠 플레이트
340; 연결 부재
341; 제1 연결 바
342; 제2 연결 바
350; 제1 배출롤러
360; 제2 배출롤러
370; 배출 가이드 부재
371, 372; 제1 및 제2 가이드 바
3711, 3721; 제1 및 제2 에어 분사 유닛
3712; 레이저 커팅 유닛

Claims (2)

1. 프레임; 및
   상기 프레임에 결합되어 회전하는 다수의 이송롤러를 통해 투입된 원단을 연속적으로 이송하는 이송부;
   를 포함하되,
   상기 이송부의 하류에 배치되어 전후 방향으로 일정 간격으로 스윙하며 상기 이송부로부터 이송된 원단을 배출하는 스윙부;를 더 포함하되,
   상기 이송부는,
   투입된 원단과 접한 상태로 회전하여 원단을 이송하는 제1 이송롤러;
   상기 제1 이송롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제1 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제2 이송롤러;
   상기 제2 이송롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제2 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제3 이송롤러; 및
   상기 제3 이송롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제3 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제4 이송롤러;를 포함하고,
   상기 스윙부는,
   상기 제4 이송롤러의 회전축을 중심으로 스윙하도록 상단부가 상기 제4 이송롤러의 회전축에 회전 가능하게 결합된 스윙 부재;
   상기 프레임에 결합된 구동모터;
   상기 구동모터와 연결되어 회전하는 캠 플레이트;
   상기 캠 플레이트와 상기 스윙 부재에 피봇 가능하게 결합되어 상기 캠 플레이트와 상기 스윙 부재를 연결하고, 상기 캠 플레이트에 편심 결합되며, 상기 캠 플레이트에 결합된 위치가 조정 가능하고, 길이가 가변되는, 연결 부재;
   상기 스윙 부재의 하단부에 결합되어 회전하여 상기 제4 이송롤러로부터 이송된 원단을 이송하는 제1 배출롤러;
   상기 제1 배출 롤러의 하류에 배치되어 회전하여 상기 제1 배출롤러로부터 이송된 원단을 배출하는 제2 배출롤러; 및
   상기 제2 배출롤러의 하류에 배치되어 상기 제2 배출롤러로부터 배출되는 원단을 가이드하는 배출 가이드 부재;를 포함하며,
   상기 제3 이송롤러의 회전축은 상기 제2 이송롤러의 회전축과 상기 제4 이송롤러의 회전축보다 하측에 배치되고,
   상기 캠 플레이트는 상기 캠 플레이트의 회전축으로부터 멀어지는 방향으로 순차적으로 배열된 다수의 결합 홀;을 포함하며,
   상기 연결 부재는.
   상기 다수의 결합 홀 중 어느 하나에 선택적으로 피봇 가능하게 결합되는 제1 연결 바;
   상기 제1 연결 바의 길이방향을 따라 상기 제1 연결 바에 슬라이딩 가능하게 결합되고 상기 스윙 부재에 피봇 가능하게 결합된 제2 연결 바;
   상기 제1 연결 바와 상기 제2 연결 바를 고정하는 고정 부재; 및
   상기 다수의 결합 홈 중 어느 하나에 상기 제1 연결 바를 고정시키는 고정 핀;을 포함하고,
   상기 배출 가이드 부재는,
   상기 제2 배출롤러를 통과한 원단의 후면과 마주하게 배치된 제1 가이드 바;
   상기 제2 배출롤러를 통과한 원단의 전면과 마주하게 배치된 제2 가이드 바;
   상기 제1 가이드 바에 배치되어 상기 원단의 후면을 향해 에어를 분사하는 제1 에어 분사 유닛;
   상기 제2 가이드 바에 배치되어 상기 원단의 전면을 향해 에어를 분사하는 제2 에어 분사 유닛; 및
   상기 제1 가이드 바의 길이방향을 따라 배치되어 상기 원단을 향해 레이저를 조사하는 레이저 커팅 유닛;을 포함하며,
   상기 제1 에어 분사 유닛과 상기 제2 에어 분사 유닛은 상기 스윙 부재의 스윙에 따라 교번적으로 에어를 분사하고,
   작업 시간 측정부를 더 포함하되, 상기 작업 시간 측정부는 원단 정단 장치의 전원이 켜진(온)시점으로부터 전원이 꺼진(오프)시점까지의 시간을 측정하는,
   원단 정단 장치.
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