KR101963444B1

KR101963444B1 - 모바일기기 카메라모듈용 박판 글라스 제조방법

Info

Publication number: KR101963444B1
Application number: KR1020180028719A
Authority: KR
Inventors: 이연우
Original assignee: 주식회사 프로코텍
Priority date: 2018-03-12
Filing date: 2018-03-12
Publication date: 2019-03-28

Abstract

본 발명은 모바일기기 카메라모듈용 박판 글라스 제조방법에 관한 것으로서, 작업공정의 개선을 통해 박판 글라스의 제조작업 효율을 향상시킴과 함께 제품의 가공성 및 정밀성을 향상시키도록 하기 위한 것이다.
이를 실현하기 위한 본 발명은, 입고된 유리원판(10)을 화학강화 시키는 시트강화단계와; 상기 화학강화가 이루어진 유리원판(10)의 상면과 하면에 각각 드라이필름(20,30)을 부착시킨 후 노광, 현상 공정을 통해 패턴을 형성시키는 이미지 마스킹단계와; 상기 패턴을 따라 유리원판(10)의 커팅을 실시하는 커팅단계와; 상기 유리원판(10)의 상면에 부착된 드라이필름(20)을 제거하는 1차 드라이필름 제거단계와; 상기 유리원판(10)의 이탈 방지를 위해 상면에 캐리어필름(40)을 부착시키는 캐리어필름 부착단계와; 상기 유리원판(10)의 저면에 부착된 드라이필름(30)을 제거하는 2차 드라이필름 제거단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

모바일기기 카메라모듈용 박판 글라스 제조방법{SHEET GLASS MANUFACTURE METHOD FOR CAMERA MODULE}

본 발명은 카메라모듈용 박판 글라스 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스마트기기에 탑재되는 카메라모듈의 박판 글라스의 제조효율을 향상시키기 위한 박판 글라스 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 추세에 따르면, 휴대폰이나 태블릿 PC 등 소형 또는 휴대용 정보처리 기기는 카메라를 내장하고 있으며, 이에 따라 통상 카메라 모듈 표면에는 박판(Sheet) 글라스가 고정 배치되어 있다. 이 글라스의 재료로는 PMMA, 강화유리, 사파이어 등이 사용된다.

도 1은 종래 일 예에 따른 카메라 모듈용 박판 글라스 제조과정을 순서도로 나타낸 것으로서, 검사가 이루어진 시트 원판을 슬라이싱 작업 후에 연마와, 홀가공 및 양면 연마(Polishing) 작업이 실시되어지게 됨을 확인할 수 있다.

그러나, 상기한 종래 기술에서의 박판 글라스 제조작업은 슬라이싱 작업이 이루어진 개별 원판에 대한 연마 및 강화 작업이 실시되어지게 됨으로 전체적인 작업공정 및 시간이 증가되고 이에 따른 제품의 생산성을 저하시키게 되는 문제점이 있었다.

대한민국특허등록 제1269474호(2013.05.24. 등록) 대한민국특허등록 제1056812호(2011.08.08. 등록)

본 발명은 상기한 종래 기술에서의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, 작업 초기에 원판유리에 대한 강화를 실시한 후에 커팅작업이 실시됨과 함께 드라이필름제거 및 캐리어필름 부착과정이 실시되어질 수 있도록 함으로서 박판글래스의 가공성 및 정밀성을 향상시킬 수 있도록 하는데 목적이 있다.

상기 목적을 이루기 위한 본 발명의 제조방법은, 입고된 유리원판을 화학강화 시키는 시트강화단계와; 상기 화학강화가 이루어진 유리원판의 상면과 하면에 각각 드라이필름을 부착시킨 후 노광, 현상 공정을 통해 패턴을 형성시키는 이미지 마스킹단계와; 상기 패턴을 따라 유리원판의 커팅을 실시하는 커팅단계와; 상기 유리원판의 상면에 부착된 드라이필름을 제거하는 1차 드라이필름 제거단계와; 상기 유리원판의 이탈 방지를 위해 상면에 캐리어필름을 부착시키는 캐리어필름 부착단계와; 상기 유리원판의 저면에 부착된 드라이필름을 제거하는 2차 드라이필름 제거단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이러한 본 발명의 박판글래스 제조방법은, 원판유리의 커팅 전에 먼저 화학강화가 이루어짐으로서 작업공정의 개선을 통해 작업효율을 향상시킴과 함께 제품의 가공성 및 정밀성을 향상시키는 효과를 나타내게 된다.

특히, 원판상태에서 먼저 강화작업이 수행됨으로서 이후 커팅과정에서 안정성이 강화됨과 함께 크랙발생이 방지되는 이점을 나타내게 된다.

도 1은 종래 일 예에 따른 박판글래스 제조과정 순서도.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 박판글래스 제조과정 순서도.
도 3은 본 발명에서 유리원판 단면 구조도.
도 4는 본 발명에서 유리원판에 드라이필름이 부착된 상태도.
도 5는 본 발명에서 패턴 형성 상태도.
도 6은 본 발명에서 패턴이 형성된 원판의 모서리부 평면 구조도.
도 7은 본 발명에서 에어커팅 상태도.
도 8은 본 발명에서 1차 드라이필름 제거 상태도.
도 9는 본 발명에서 캐리어필름 부착 상태도.
도 10은 본 발명에서 2차 드라이필름 제거 상태도.

이하, 본 발명의 구체적인 실시 예를 첨부된 도 2 내지 도 9를 참조하여 상세히 살펴보기로 한다.

먼저, 본 발명의 전체적인 제조과정을 도 2의 순서도를 통해 살펴보면, 입고된 유리원판(10)을 화학강화 시키는 시트강화단계와, 상기 화학강화가 이루어진 유리원판(10)의 상면과 하면에 각각 드라이필름(20,30)을 부착시킨 후 노광, 현상 공정을 통해 패턴을 형성시키는 이미지 마스킹단계와, 상기 패턴을 따라 유리원판(10)의 커팅을 실시하는 커팅단계와, 상기 유리원판(10)의 상면에 부착된 드라이필름(20)을 제거하는 1차 드라이필름 제거단계와, 상기 유리원판(10)의 이탈 방지를 위해 상면에 캐리어필름(40)을 부착시키는 캐리어필름 부착단계와, 상기 유리원판(10)의 저면에 부착된 드라이필름(30)을 제거하는 2차 드라이필름 제거단계를 포함하게 된다.

상기 시트강화단계에서는 유리원판(10)을 화학적인 방법에 의하여 강화하게 되는데, 일반적으로 유리를 370℃ 내지 450℃의 온도로 가열한 질산칼륨(KNO3) 용액이 담긴 용기에 유리원판(10)을 담근 상태로 4 내지 6시간 동안 이온교환 시킴으로써 유리의 표면이 강화되도록 하게 된다.

그리고, 상기 이미지 마스킹단계에서는 도 3 및 도 4에서 나타내어지는 바와 같이 입고된 유리원판(10)의 상면과 하면에 각각 드라이필름(20,30)을 부착시킨 상태에서 노광 및 현상 공정을 통해 도 5 및 도 6에서와 같이 상부 드라이필름(20)에 패턴을 형성시키게 된다.

이후, 커팅단계에서는 고압의 에어를 석재분말과 함께 분사하는 에어커팅 작업을 통해 유리원판의 패턴 형성부위에 대한 커팅이 이루어지게 되는데, 이때에는 이후에 실시될 인쇄과정에서 위치 고정이 이루어질 수 있도록 가이드홀을 유리원판의 모서리부위에 천공하는 작업이 추가로 실시됨이 바람직하다.

그리고, 에어커팅이 완료되면 도 8에서와 같이 상면에 부착되어져 있는 1차 드라이필름(20)을 제거한 후, 도 9에서와 같이 해당면에 캐리어필름(40)을 부착시키게 된다.

이후, 도 10에서와 같이 저면에 남아있는 2차 드라이필름(30)을 제거하는 작업을 실시하게 되는데, 이와 같이 드라이필름(30)을 제거하더라도 캐리어필름(40)이 일면에 부착된 상태를 이룸으로서 개별로 커팅된 유리원판(10)의 위치가 안정적으로 유지되어질 수 있게 된다.

그리고, 2차 드라이필름 제거단계 후에는 수세 및 인쇄작업이 순차적으로 진행되어지게 되는데, 이후의 작업(AR코팅, AF코팅, 검사, 포장 등)은 공지의 기술이므로 구체적인 설명은 생략키로 한다.

따라서, 본 발명에서는 유리원판의 커팅 전에 미리 시트강화 공정이 수행되어짐으로서 작업효율을 향상시키게 되고, 전체적인 공정의 개선을 통해 가공성 및 정밀성을 향상시킬 수 있게 됨을 알 수 있다.

그리고, 상기에서 본 발명의 특정한 실시 예가 설명 및 도시되었지만 본 발명의 박판 글래스 제조과정이 당업자에 의해 다양하게 변형되어 실시될 수 있음은 자명한 일이다.

예를 들면, 상기 실시 예에서는 특정된 작업공정이 도 2의 순서도를 통하여 제시되었으나, 필요에 따라서는 공정 사이에 추가적인 작업이 실시되어질 수 있게 된다.

그러나, 이와 같은 변형된 실시예들은 본 발명의 기술적 사상이나 범위로부터 개별적으로 이해되어져서는 안되며, 이와 같은 변형된 실시 예들은 본 발명의 첨부된 특허청구범위 내에 포함된다 해야 할 것이다.

10 : 유리원판 20,30 : 드라이필름
40 : 캐리어필름

Claims

입고된 유리원판(10)을 화학강화 시키는 시트강화 단계와;
상기 화학강화가 이루어진 유리원판(10)의 상면과 하면에 각각 상부 드라이필름(20) 및 하부 드라이필름(30)을 부착시킨 후, 노광 및 현상 공정을 통해 상기 상부 드라이필름(20)의 일부가 제거된 상부 드라이필름 패턴을 형성시키는 이미지 마스킹 단계와;
상기 상부 드라이필름 패턴을 따라 상기 유리원판(10)의 커팅을 실시하는 커팅 단계와;
상기 유리원판(10)의 상면에 형성된 상기 상부 드라이필름 패턴을 제거하는 1차 드라이필름 제거 단계와;
상기 유리원판(10)의 이탈 방지를 위해 상기 상부 드라이필름 패턴이 제거된 상기 유리원판(10)의 상면에 캐리어필름(40)을 부착시키는 캐리어필름 부착 단계와;
상기 유리원판(10)의 하면에 부착된 상기 하부 드라이필름(30)을 제거하는 2차 드라이필름 제거 단계-상기 2차 드라이필름 제거 단계는 상기 하부 드라이필름(30)이 제거되더라도 상기 캐리어필름(40)이 상기 유리원판(10)의 일면에 부착된 상태를 유지하는 것을 특징으로 하는-를 포함하되,
상기 시트강화 단계는,
370℃ 내지 450℃의 온도로 가열한 질산칼륨(KNO3) 용액이 담긴 용기에 상기 유리원판(10)을 담근 상태로 4 내지 6시간 동안 이온교환시켜 상기 유리원판(10)의 표면이 화학강화되도록 하는 단계를 포함하고,
상기 커팅 단계에서는 고압의 에어를 석재분말과 함께 분사하는 에어커팅 작업을 통해 유리원판의 패턴 형성부위에 대한 커팅이 이루어지며,
상기 2차 드라이필름 제거 단계 후에는 수세 및 인쇄작업이 순차적으로 진행되고,
상기 에어커팅 작업 과정에서는 인쇄과정에서 위치 고정을 위한 가이드홀을 유리원판의 모서리부위에 천공하는 작업이 추가로 실시되어짐을 특징으로 하는
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