KR102309107B1

KR102309107B1 - 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 초박막 플렉서블 글래스

Info

Publication number: KR102309107B1
Application number: KR1020200180792A
Authority: KR
Inventors: 정도규; 정상섭
Original assignee: 정도규
Priority date: 2020-12-22
Filing date: 2020-12-22
Publication date: 2021-10-05

Abstract

본 발명은, 굽힘이 가능한 디스플레이의 표면 등에 부착될 수 있도록 유연성을 가지면서도 제조공정상의 불량률을 최소화할 수 있는 글래스 제조에 관한 것으로, 글래스 원판을 준비하여 샌드블라스팅 방식을 적용하여 절단하고, 샌드블라스팅 방식을 적용하여 측면 가공 및 폴리싱 이후에 강화한 다음 최종 공정으로서 슬리밍하는 공정을 수행하는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법을 제시한다.

Description

초박막 플렉서블 글래스의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 초박막 플렉서블 글래스{MANUFACTURING METHOD FOR ULTRA THIN FLEXIBLE GLASS AND ULTRA THIN FLEXIBLE GLASSES MANUFACTURED BY THE SAME}

본 발명은 보호필름 및 글래스의 제조와 관련된 것으로서, 보다 구체적으로는 굽힘이 가능한 디스플레이의 표면 등에 부착될 수 있도록 유연성을 가지면서도 제조공정상의 불량률을 최소화할 수 있는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법에 관한 것이다.

최근, 소비자들로부터 휴대폰, 스마트폰, 태블릿 PC(Tablet PC), 휴대정보단말기(PDA; Personal Digital Assistant), 휴대용 멀티미디어 플레이어(PMP; Portable Multimedia Player), 노트북 등과 같은 휴대용 단말기에 대한 슬림화 및 대형화에 대한 요구가 늘어나고 있다.

이러한 슬림화의 요구에 대응하기 위하여 디스플레이의 최외곽에 배치되는 커버 글래스는 얇은 두께를 가지면서도 강도가 높은 강화유리가 사용될 수 있다. 그러나, 이러한 강화유리도 사용중에 발생하는 충격으로 인하여 깨지거나 스크래치가 빈번하게 발생하고 있으며, 이를 방지하기 위하여 보호필름을 사용하는 것이 일반화되는 추세이다.

종래 이러한 보호필름은 폴리머 재질로 만들어 커버 글래스 표면에 붙여서 사용하였는데, 일상적인 스크래치를 방지하는 기능으로서는 원활하게 작용하나 외부의 낙하 등의 원인에 의하여 발생하는 충격에 의하여 커버 글래스가 깨지거나 금이 가는 현상을 방지하지는 못했다.

이러한 종래의 보호필름에 대한 문제점들을 해결하기 위하여 근래에는 강도가 높은 재질을 보호필름으로 제조하고 이를 부착하는 예가 증가되고 있다.

한편, 근래에는 플렉서블 디스플레이가 등장하여 휴대성과 대화면에 대한 소비자들의 요청에 부응하고 있으며, 다양하게 접히는 유형의 폴더블 디바이스들이 등장하고 있다.

그런데, 특히 플렉서블 디스플레이를 가지는 디바이스들에는 보호필름의 적용에 난이도가 높다. 즉, 폴더블 디스플레이에 적용하기 위하여서는 유연성을 가질 수 있도록 초박형으로 생산이 이루어져야 하는데 제조공정이 매우 까다롭고 불량률이 높아 종래의 글라스 제조방법을 적용하는 경우 생산의 신뢰성이 매우 떨어지는 한계가 있었던 것이다.

일본등록특허공보 특개평4932059호는 종래기술의 강화유리 제조방법에 대해 공개하고 있으며, 도 1은 이를 나타내는 정단면도들이다.

이를 개괄적으로 살펴보면, 먼저 박형화된 대형의 글라스판(1)을 준비(a)하고, 글라스판에 이온교환 등의 방식으로 강화층(2)을 형성(b)한다. 이렇게 상하층에 강화층을 형성한 다음, 강화층(2)의 표면에 투명한 포토레지스트(감광성 수지)를 균일하게 도포하여 건조시키고 절단부(4)를 제외한 영역에 노광공(5)이 형성된 포토마스크(6)를 씌우고 UV광을 조사함으로써 노광시켜 패턴을 형성하고 보호막(3)을 처리(c)한다. 또한, 보호막이 없는 글라스판(1)의 절단부(4)에 에칭처리(D)하고, 나머지 부분을 기계가공을 통하여 절단(e)한 이후, 단차를 연마(f)함으로써 완료한다. 상기 문헌에서는 연마를 회전지석을 통하여 하는 것으로 알려져 있다.

상기 기계적 절단의 경우는 레이저나 다이아몬드 바이트 또는 호일 커터 등이 사용되는 것이 일반적이기는 하나 설비 및 공구의 진동 등으로 인해 다수의 글래스 파손 우려가 있고, 칩이 발생하여 품질에도 문제를 일으킨다.

또한, 연마 과정이나 폴리싱 공정에서도 마찬가지로 칩에 의한 크랙의 발생 우려가 있고, 슬러지가 글래스에 잔존하여 마찬가지로 불량에 대한 문제를 잠재한다.

이러한 문제는 비교적 두께가 두꺼운 커버글라스의 경우는 심각하게 드러나지 않으나 예를 들어 수십 ㎛ 정도의 박형의 글라스 제조에 있어서는 문제가 심화되어 불량률의 급증 원인이 된다.

이러한 불량은 보호 글래스 용도로 사용시 빛이 굴절로 인한 화질의 이상 발생, 벤딩시의 변화율이나 두께의 차이로 인한 불균일성, 쉽게 크랙이 발생하는 등의 문제로 이어진다.

본 발명은 상기한 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로, 종래의 강화유리의 제조 기술을 개선하여 초박형 플렉서블 글래스의 제조상의 신뢰성과 경제성을 향상할 수 있는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 초박막 플렉서블 글래스를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 설정된 두께와 넓이의 글래스 원판을 준비하는 단계와, 상기 글래스 원판에 드라이필름을 부착하고 글래스유닛에 대응되는 절단위치에 대해 노광 및 현상하여 절단부를 표시하는 단계와, 상기 절단부에 대해 글래스 원판에 대한 수직방향으로 샌드블라스팅을 통하여 절단하는 단계와, 절단된 글래스유닛의 측면에서 샌드블라스팅을 통하여 엣지부를 제거하고 측면을 가공하는 단계와, 상기 측면 가공이 완료된 글래스유닛에 대해 두께를 일정하게 폴리싱하는 단계와, 상기 폴리싱이 완료된 글래스유닛에 이온교환법을 적용하여 표면을 강화하는 단계를 포함하는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법을 제공한다.

상기 f) 단계 이후에, 쉐이커에 수용된 에칭액에 글래스유닛을 침지하고 글래스 표면의 슬러지 및 이물을 제거하는 슬리밍 단계를 더 포함한다.

또한, 상기 c) 단계는, 글래스 원판 상부로부터 하측으로 샌드블라스팅을 적용한 이후, 하부로부터 상측으로 샌드블라스팅을 적용하는 2단계의 과정으로 이루어질 수 있다.

상기 d)단계는, 글래스유닛들을 상하로 적층하여 블라스팅장치를 통한 연마시 변형을 방지하고 평탄도를 유지할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명은, 상기 제조방법들에 의하여 복수의 글래스유닛들이 상하로 적층된 상태에서 엣지부가 제거되고 평탄화된 초박막 플렉서블 글래스를 제공한다.

본 발명에 따라, 절단 및 연마에 있어 샌드블라스팅을 적용함으로써 글래스의 불량 및 파손의 주원인이 되는 칩 발생을 최소화할 수 있으며 생산 공정상의 신뢰성이 향상되는 효과가 있다.

또한, 측면의 가공에 있어 적층방식을 적용하여 응력에 대한 적응력을 높여 변형을 최소화하며 샌드블라스팅의 적용을 통해 엣지부위를 제거하기 때문에 글래스에 가해지는 부담이 적고, 최종 연마 공정이 완료된 이후에 강화와 슬리밍을 후단계에 배치함으로써 최종 산물의 정치수가 보장되며, 강화와 식각 공정 간에 글래스 표면의 잔존 슬러지에 의한 침투편차와 식각 이후에 발생하는 컬 현상이 보완될 수 있는 이점이 있다.

또한, 최종 공정을 에칭액에 의한 쉐이킹 공법으로 구성하여 글래스 최종 산물에 대한 제조 신뢰성이 향상되며 초박막 플렉서블 글래스의 대량 생산이 가능하여 다양한 웨어러블장비와, 폴더블 디스플레이 및 디바이스의 적용에 대한 상품성이 비약적으로 향상되는 효과가 있다.

도 1은 종래기술의 강화유리 제조방법을 나타내는 정단면도들이다.
도 2는 본 발명의 개념에 따른 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 3은 본 발명의 개념에 따라 원판에 대해 절단 패턴을 표시하는 예를 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법에서 절단 과정을 나타내는 측단면도이다.
도 5는 본 발명의 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법에서 적층된 형태로 측면을 가공하는 실시예를 나타내는 측단면도이다.
도 6은 슬리밍 공정을 설명하기 위한 개념도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 초박막 플렉서블 글래스를 상세히 설명한다.

하기의 실시예 또는 실험예 등은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 내용이 하기 예들에 한정되는 것은 아니다.

본 발명은 기본적으로, 글래스 원판을 준비하여 샌드블라스팅 방식을 적용하여 절단하고, 샌드블라스팅 방식을 적용하여 측면 가공 및 폴리싱 이후에 강화한 다음 최종 공정으로서 슬리밍하는 공정을 수행하는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법을 제시한다.

본 발명의 설명에서 제공하는 초박막 플렉서블 글래스는 플렉서블 디스플레이의 표면을 보호하는 용도로 2차적으로 부착되어 사용되는 것을 예로 들어 설명하나, 이러한 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법에 의하여 제조된 글래스의 용도는 제한되지 않는다.

도 2는 본 발명의 개념에 따른 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법을 설명하기 위한 순서도이다.

a) 원판 준비 단계(S100)

강화 및 절단 등의 공정을 위하여 글래스 원판을 입고하여 검사함으로써 절차를 개시한다. 이러한 글래스 원판은 박형화된 상태로 마련되며, 본 발명의 실시예에 따라 100㎛ 가량의 원판을 투입하여 최종 30~40㎛ 가량의 글래스가 생산될 수 있을 것이다. 다만, 이러한 수치는 본 발명을 한정하지는 않는다. 이렇게 가공 전의 글래스 원판의 전체적인 크기는 취급의 용이성 및 장비의 규격 등을 고려하여 두께에 따라 적절하게 결정될 수 있다.

b) 절단위치 표시 단계(S210)

절단 위치의 표시 과정에서 노광 및 표시를 위한 공지의 다양한 실시예가 적용될 수 있다. 본 발명의 실시예에서는 노광의 적용 전단계에 드라이 필름(Dry Film)을 적용하는 개념을 제시한다. 이렇게 건식의 필름을 적용하는 경우 균일한 보호피막의 형성이 이루어지기 때문에 특히 후술될 샌드블라스팅의 적용에 있어서 품질을 보장할 수 있는 이점이 있다.

글래스 원판의 상하측에 드라이 필름을 전체적으로 부착하고, 이를 노광 및 현상하여 각 글래스유닛에 대응되는 패턴을 따라 절단 라인의 드라이 필름을 제거한다. 상기 노광 현상의 과정은 인쇄회로기판의 패턴 형성에 관한 일반적인 공정으로서 이에 대한 설명은 생략하며, 상기 패턴의 실시예에 대해서는 후술하도록 한다.

c) 절단 단계(S220)

각 유닛들의 패턴에 대응되도록 절단 라인을 따라 절단하는 과정은 초박막 플렉서블 글래스의 최종 산물에 있어서 중요한 영향을 미친다. 종래기술의 기계적방식 등을 이용한 절단의 특히 칩(Chip) 발생의 문제에 관하여서는 상기한 바와 같다.

본 발명에서는 이를 위하여, 샌드블라스팅(Sand Blasting)을 적용하여 상기 절단패턴을 형성하도록 한다.

샌드블라스팅의 적용에서 품질에 영향을 미치는 요소는 건식 필름의 양, 연마재의 형상, 크기, 함량과 식각 각도를 들 수 있으며, 본 발명에서는 연마재로서 산화세륨(Cerium Oxide)을 적용하는 방안을 제시한다. 다만, 상기 샌드블라스팅의 기능에 영향을 미치는 요소들은 선택적이다.

상기와 같이 글래스 원판의 상하면에 건식 필름이 적용되기 때문에 샌드블라스팅이 적용되는 경우 상하면을 분리하여 각각 식각 적용되는 것이 바람직하며, 예를 들어 1차 블라스팅으로 상면에 대해, 2차 블라스팅으로 하면에 대해 적용할 수 있다.

이렇게 절단 단계에서 샌드블라스팅의 적용은 글래스 원판에 대략 수직방향으로 이루어진다. 이러한 샌드블라스팅의 적용을 위하여 공지의 블라스팅장치(도 4의 210)가 적용될 수 있는데, 이러한 블라스팅장치의 노즐의 구성과 개수 및 형상은 다양하게 이루어질 수 잇다.

상기 샌드블라스팅의 적용을 통한 절단 과정에서는 연마재가 고압으로 적용되기 때문에 칩 발생이 최소화됨에 유의한다.

d) 측면 가공 단계(S300)

상기 샌드블라스팅의 적용을 통한 절단 과정이 완료되면, 각 글래스 유닛들의 테두리에 잔여부분이 발생한다. 본 발명에서는 이를 엣지부로 정의하도록 한다.

상기 엣지부에 대한 측면의 연마가 필요하며, 본 발명의 실시예에서는 측면 가공 공정에서도 샌드블라스팅을 적용하여 엣지부를 제거할 수 있도록 한다. 이러한 샌드블라스팅의 노즐은 측면을 지향하며 양측에서 동시에 이루어질 수 있다.

추가적인 개념으로서, 상기 측면 가공의 경우 절단이 완료된 글래스유닛들을 상하로 적층한 상태에서 측면 가공이 실시되는 것이 바람직하다. 이러한 경우 동시에 다수의 글래스유닛에 대한 공정 수행이 가능하여 신속할 뿐만 아니라 절측된 상태에서 굽힘 강도가 훨씬 높기 때문에 소정의 기계적 연마 과정에 비하여 단일의 글래스유닛 자체에 가해지는 응력과 변형이 비약적으로 작아지는 이점이 있다. 이는 최종 생성물의 평탄도를 보장할 수 있음을 의미한다. 또한, 치공구가 사용되지 않기 때문에 반복 작업으로 인한 치수의 오차 발생이 최소화된다.

참고로, 종래기술에서는 절단 이후의 에칭 공정에서 엣지부위의 집중적 가공이 이루어졌고, 과도한 에칭의 진행시 필름의 경계면으로 에칭액이 불균일하게 침투하는 것을 확인하였다. 이는 글래스 평탄면과 엣지부위에 불규칙 계면을 생성하여 크랙이 쉽게 발생하는 원인으로 작용하는 것임을 발견하였으며, 본 발명에서는 패턴의 표시 이후에 샌드블라스팅 적용을 통한 절단과 측면 연마가 수행되기 때문에 상기된 원인이 제거될 수 있는 것이다.

e) 폴리싱 단계(S400)

상기 측면 가공까지 완료된 글래스유닛들은 어느 정도의 에지 형상을 이룬 상태이며 주로 상하면에 대해 폴리싱을 수행하여 글래스의 두께를 균일화할 수 있다. 이러한 폴리싱을 위하여 공지의 그라인더 방식이 적용될 수 있으며, 공지의 다양한 화학적, 기계적 연마 방식이 적용될 수 있을 것이다.

또한, 측면 폴리싱이 추가적으로 수행되는 것이 바람직할 것이다. 이렇게 측면 폴리싱이 적용되는 경우 상기 측면 가공의 경우와 같이 상하 적층된 상태로 적용될 수 있다.

f) 강화 단계(S500)

본 발명에서는 상기와 같이 샌드블라스팅을 적용한 절단과 연마 공정이 완료된 이후에 강화 단계를 적용한다. 강화 공정에서는 화학적 처리가 이루어지기 때문에 글래스에 대한 변형을 야기할 수 있기 때문에 최종 공정인 슬리밍 공정 직전에 강화 공정을 배치하는 것이 바람직하다.

일실시예에 따라 이온교환법이 적용되며, 예를 들어 이온(K+)함유수용액에 글래스유닛들을 침지시켜 압축 응력층을 형성하는 방식으로 이루어질 수 있을 것이다. 경우에 따라 풍냉강화 등 공정의 기판이나 유리 강화수법이 적용될 수 있을 것이며 이와 관련하여 구체적인 설명은 생략하도록 한다.

g) 슬리밍 단계(S600)

상기와 같이 강화가 완료된 상태에서 최종 산물인 글래스 표면의 이물을 완전하게 제거할 수 있도록 에칭액을 통한 이물 제거가 이루어질 수 있다.

이때, 소정의 에칭액에 침지된 상태에서 쉐이커(Shaker)를 통하여 슬리밍 공정이 수행될 수 있을 것이며 이와 관련하여 구체적인 설명은 후술하도록 한다.

상기 슬리밍 공정은 최종 치수를 보정하며, 글래스 표면의 이물질을 완전하게 제거하여 품질을 보장할 수 있도록 한다.

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도 3은 본 발명의 실시예에 따라 글래스 원판에 대해 절단패턴을 표시하는 것을 나타내는 평면도이다.

글래스 원판(100)이 대형인 초박형으로 마련되어 준비되면, 그 상하면으로 드라이필름이 적용되고 노광하여 절단패턴(101)이 형성됨은 상기와 같다.

상기 절단패턴(101)의 형상과 절단라인의 적용은 선택에 따라 다양하게 이루어질 수 있을 것이다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따라 절단 과정을 설명하기 위한 측단면도들이다.

도 4의 (a)와 같이 글래스 원판(100)의 상하면에 적용된 필름부(110)에 대해 노광하여 절단부(120)를 형성하여 평면상 절단패턴(101) 마련된다. 이렇게 절단패턴(101)을 따라 노출된 글래스의 원판 부위는 아래의 샌드블라스팅에 의하여 절단된다.

도 4의 (b)는 블라스팅장치(210)가 적용되어 절단부(120)를 따라 연마가 이루어지는 것이며, 상하면에 고른 절단라인 적용을 위하여 2단계로 블라스팅장치(210)의 적용이 이루어지는 것이 바람직하다. 1차적으로 상방의 수직방향으로 블라스팅장치(210)의 노즐이 지향하여 하방으로 분사(α)하고, 2차적으로 하방의 수직방향으로 블라스팅장치(210)의 노즐이 지향하여 상방으로 분사(β)함으로써 절단 공정이 완료된다.

이때, 필름부(110)의 사이의 글래스 부위는 엣지부(121)가 형성되며 이는 측면 가공에 의하여 제거됨은 상기와 같다.

도 5는 본 발명의 실시예에 따라 측면 가공이 적용되는 것을 나타내는 측단면도이다.

절단이 완료된 글래스 원판(100)의 유닛들은 측면의 엣지부(121)의 제거 및 평탄화 공정이 수행될 수 있는데, 상하방향으로 적층되어 측면이 노출된 상태로 샌드블라스팅이 적용되는 것이 바람직하다.

이에, 적층된 측면으로 엣지부(121)들이 상하로 배열되어 있으며, 블라스팅장치(210)는 측면을 지향하여 연마재를 분사(γ)하여 이를 평탄화하게 된다. 상기와 같이 적층 및 블라스팅 공법의 적용으로 인하여 응력 발생에 대한 저항성이 크고 연마의 효율성이 향상되기 때문에 품질이 양호해진다.

도 6은 본 발명의 실시예에 따라 슬리밍 공정을 수행하는 것을 나타내는 개념도이다.

본 발명에서는 치수를 보정하기 위한 슬리밍 공정을 최종단계에 배치하는데, 이는 제조상의 정치수 구현을 하기 위한 것이다. 상기와 같이 연마 가공이 완료된 이후에 이온교환에 의한 강화공정이 진행되며, 이렇게 강화된 상태에서 슬리밍이 이루어지는 경우 글래스의 균일화에 기여할 수 있다.

소정의 진동 내지는 교반 장치가 적용된 용기인 쉐이커(310)에 에칭액(311)이 수용되어 있으며, 에칭액 내부에 글래스유닛(130)을 침지하여 운동량을 가하는 공정을 통하여 글래스 표면의 슬러지 및 이물질의 완전한 제거가 가능하다.

상기 쉐이커(310)의 운동 방식은 선형 또는 비선형 또는 회전형 등 다양한 방식이 선택될 수 있으며, 에칭액과 에칭에 소요되는 시간은 이물의 제거 및 원판에의 영향 등을 고려하여 선택적으로 이루어질 수 있을 것이다. 이렇게 침지된 글래스 표면 상에서 식각 공정간 표면에 발생한 슬러지를 용액의 유동과정에서 제거하게 된다.

상기한 본 발명의 개념에 따른 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법에 의하여, 절단 및 연마에 있어 샌드블라스팅을 적용함으로써 글래스의 불량 및 파손의 주원인이 되는 칩 및 슬러지 발생을 최소화할 수 있으며 작업 공정상의 신뢰성이 향상되는 이점이 있다.

또한, 측면의 가공에 있어 적층방식을 적용하여 응력에 대한 적응력을 높여 변형을 최소화하며 샌드블라스팅의 적용을 통해 엣지부위를 제거하기 때문에 각 글래스에 가해지는 부담이 적다.

또한, 최종 연마 공정이 완료된 이후에 강화와 슬리밍을 후단계에 배치함으로써 최종 산물의 정치수가 보장되며, 강화와 식각 공정 간에 글래스 표면의 잔존 슬러지에 의한 침투편차와 식각 이후에 발생하는 컬 현상이 보완될 수 있다.

또한, 최종 공정을 에칭액에 의한 쉐이킹 공법으로 구성하여 글래스 최종 산물에 대한 제조 신뢰성이 향상되며 초박막 플렉서블 글래스의 대량 생산이 가능하여 다양한 웨어러블장비와, 폴더블 디스플레이 및 디바이스에 적용 가능하다. 결국, 제품의 생산 효율과 품질의 향상에 기여하기 때문에 상품성이 향상되는 효과로 이어진다.

이상에서, 본 발명은 실시예 및 첨부도면에 기초하여 상세히 설명되었다. 그러나, 이상의 실시예들 및 도면에 의해 본 발명의 범위가 제한되지는 않으며, 본 발명의 범위는 후술한 특허청구범위에 기재된 내용에 의해서만 제한될 것이다.

100...글래스 원판 101...절단패턴
110...필름부 120...절단부
121...엣지부 130...글래스유닛
210...블라스팅장치 310...쉐이커
311...에칭액

Claims

a) 설정된 두께와 넓이의 글래스 원판을 준비하는 단계;
b) 상기 글래스 원판에 드라이필름을 부착하고 글래스유닛에 대응되는 절단위치에 대해 노광 및 현상하여 절단부를 표시하는 단계;
c) 상기 절단부에 대해 글래스 원판에 대한 수직방향으로 샌드블라스팅을 통하여 절단하는 단계;
d) 절단된 글래스유닛의 측면에서 샌드블라스팅을 통하여 엣지부를 제거하고 측면을 가공하는 단계;
e) 상기 측면 가공이 완료된 글래스유닛에 대해 두께를 일정하게 폴리싱하는 단계;
f) 상기 폴리싱이 완료된 글래스유닛에 이온교환법을 적용하여 표면을 강화하는 단계;
g) 쉐이커에 수용된 에칭액에 표면 강화된 글래스유닛을 침지하고 글래스 표면의 슬러지 및 이물을 제거하는 슬리밍 단계;를 포함하는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법.
삭제
a) 설정된 두께와 넓이의 글래스 원판을 준비하는 단계;
b) 상기 글래스 원판에 드라이필름을 부착하고 글래스유닛에 대응되는 절단위치에 대해 노광 및 현상하여 절단부를 표시하는 단계;
c) 상기 절단부에 대해 글래스 원판에 대한 수직방향으로 샌드블라스팅을 통하여 절단하는 단계;
d) 절단된 글래스유닛의 측면에서 샌드블라스팅을 통하여 엣지부를 제거하고 측면을 가공하는 단계;
e) 상기 측면 가공이 완료된 글래스유닛에 대해 두께를 일정하게 폴리싱하는 단계;
f) 상기 폴리싱이 완료된 글래스유닛에 이온교환법을 적용하여 표면을 강화하는 단계;를 포함하되,
상기 c) 단계는,
글래스 원판 상부로부터 하측으로 샌드블라스팅을 적용한 이후, 하부로부터 상측으로 샌드블라스팅을 적용하여 절단이 이루어지는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법.
a) 설정된 두께와 넓이의 글래스 원판을 준비하는 단계;
b) 상기 글래스 원판에 드라이필름을 부착하고 글래스유닛에 대응되는 절단위치에 대해 노광 및 현상하여 절단부를 표시하는 단계;
c) 상기 절단부에 대해 글래스 원판에 대한 수직방향으로 샌드블라스팅을 통하여 절단하는 단계;
d) 절단된 글래스유닛의 측면에서 샌드블라스팅을 통하여 엣지부를 제거하고 측면을 가공하는 단계;
e) 상기 측면 가공이 완료된 글래스유닛에 대해 두께를 일정하게 폴리싱하는 단계;
f) 상기 폴리싱이 완료된 글래스유닛에 이온교환법을 적용하여 표면을 강화하는 단계;를 포함하되,
상기 d)단계는,
글래스유닛들을 상하로 적층하여 블라스팅장치를 통한 연마시 변형을 방지하고 평탄도를 유지할 수 있도록 하는 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법.
제1항, 제3항 또는 제4항 중 어느 한 항의 초박막 플렉서블 글래스의 제조방법을 통하여 제조된 초박막 플렉서블 글래스로서,
복수의 글래스유닛들이 상하로 적층된 상태에서 엣지부가 제거되어 평탄화된 초박막 플렉서블 글래스.