KR101960733B1 - 가스 배출공이 형성된 단열시트 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
가스 배출공이 형성된 단열시트가 개시된다. 본 발명에 따른 가스 배출공이 형성된 단열시트는, 소정의 두께로 발포되어 형성되는 단열층의 양쪽 표면에 각각 부착되어 일체화되는 단열시트로서, 크라프트지; 상기 크라프트지의 표면에 합지되어 일체화되는 알루미늄 포일; 및 상기 크라프트지가 상기 단열층의 양쪽 표면에 각각 부착되도록 상기 크라프트지의 이면에 코팅되는 접착층으로 이루어지고, 상기 단열층의 발포 성형시 발생되는 가스가 배출되도록 다수개의 가스 배출공이 천공되는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의하면, 폴리우레탄과 같은 발포성 소재로 단열재를 발포시켜 성형할 때 단열층의 양쪽 표면에 가스 배출공을 갖는 단열시트가 배치되어 부착됨으로써, 단열층의 발포시 발생하는 가스가 원활하게 배출될 수 있고, 따라서 단열층의 표면이 고르게 성형되어 평탄도를 유지할 수 있게 되는 효과를 제공할 수 있게 된다.
Description
본 발명은 가스 배출공이 형성된 단열시트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 발포 단열재(단열판 또는 단열폼)를 성형할 때 단열층의 양쪽 표면에 위치하여 발포 단열재의 발포 성형으로 발생되는 가스의 배출이 원활하게 이루어지도록 함은 물론, 복사열을 차단할 수 있고, 단열층의 양쪽 표면에 들뜸없이 밀착되어 일체화될 수 있는 가스 배출공이 형성된 단열시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 모든 건축물에는 실내 환경의 보호를 위하여 단열재가 사용되고 있다. 건축물의 벽체 내부에 매립되어 사용되는 단열재로서, 석면, 폴리우레탄 폼, EPS(expanded polystyrene), EXP(extruded polystyrene) 등이 사용되어 왔다.
그러나 상기 석면의 경우, 호흡을 통하여 가루를 마시면 폐암이나 폐증, 늑막이나 흉막에 악성종양을 유발할 수 있는 물질로 밝혀져 세계보건기구(WHO)에서 발암물질로 지정한 바 있고, 국내에서도 그 사용이 제한되고 있다. 또한, 폴리우레탄 폼, EPS, EXP 등의 단열재는 최근 들어 소방법이 강화되는 추세에서, 난연성 또는 불연성이 취약한 소재로서 화재 예방의 각종 규제에 부합하지 못하는 소재로 인식되고 있다.
최근에는 페놀 폼을 단열재로서 개발하려고 하는 노력들이 다소 이루어지고 있으나, 페놀 폼의 열악한 내구성 문제 및 성형 가공의 곤란성 등 각종 기술적 난제로 인하여 실제 건축재로서 활용되는 데 따른 어려움이 있다.
이러한 문제점을 해소하기 위한 종래기술로서, 대한민국공개특허 제10-2011-0121764호(공개일 : 2011.11.09)에는 경질우레탄폼 복합 단열재의 제조방법이 개시되어 있다. 종래기술에 의한 복합 단열재는, 도 1에 도시된 바와 같이, 건물 단열재로 사용되는 경질우레탄폼 복합단열재(1)는 폴리우레탄층(2)의 양 표면에 폴리올레핀 필름(3)이 결합된 것이다. 이와 같이 폴리우레탄층(2)의 양 표면에 필름(3)이 부착됨으로써 단열재의 내수성이 우수한 효과가 있었다.
그러나, 이와 같은 종래기술에 의한 복합 단열재는, 폴리우레탄층을 발포시킬 때 폴리올레핀 필름이 폴리우레탄층의 양쪽 표면에 위치하였기 때문에 폴리우레탄층의 발포로 인하여 발생되는 가스의 배출이 원활하지 못했고 이로 인하여 폴리우레탄층의 표면이 고르지 못한 문제점이 있었다.
또한, 종래기술에 의한 복합 단열재는, 폴리우레탄층의 양쪽 표면에 단순히 폴리올레핀 필름이 부착되었기 때문에 복사열 차단이 어려웠고, 난연성 등의 높은 성능을 기대하기 어려운 문제점이 있었다.
본 발명의 목적은, 폴리우레탄과 같은 발포성 소재로 단열재를 성형할 때 단열층의 양쪽 표면에 부착되어 단열층의 발포 성형으로 발생되는 가스의 배출이 원활하게 이루어지도록 함으로써 단열층의 표면이 평탄도를 유지할 수 있고, 복사열을 차단할 수 있으며, 난연성을 향상시킬 수 있는 수단을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 목적은, 본 발명에 따라, 소정의 두께로 발포되어 형성되는 단열층의 양쪽 표면에 각각 부착되어 일체화되는 단열시트로서, 크라프트지; 상기 크라프트지의 표면에 합지되어 일체화되는 알루미늄 포일; 및 상기 크라프트지가 상기 단열층의 양쪽 표면에 각각 부착되도록 상기 크라프트지의 이면에 도포되는 접착층으로 이루어지고, 상기 단열층의 발포 성형시 발생되는 가스가 배출되도록 다수개의 가스 배출공이 천공되는 것을 특징으로 하는 가스 배출공이 형성된 단열시트에 의해 달성된다.
상기 알루미늄 포일의 두께는, 상기 단열시트가 적용된 단열판재가 실내에 시공되는 경우에는 5㎛ - 7㎛로 이루어지고, 실외에 시공되는 경우에는 23㎛ - 25㎛로 이루어지며 상기 알루미늄 포일의 표면에는 산화방지제가 도포될 수 있다.
상기 가스 배출공은, 0.2 - 1mm의 크기로 형성되고, 가스 배출이 원활하고 균일하게 이루어지도록 사방으로 등간격을 유지하여 균일하게 천공되되, 상기 접착층 쪽에서 상기 알루미늄 포일 쪽으로 형성되어 상기 알루미늄 포일의 표면에 돌출부가 형성될 수 있다.
상기 크라프트지는, 40 - 100g의 중량으로 이루어질 수 있다.
상기 접착층은, 석유탄화수소 수지, 폴리에틸렌, 스타디렌 부타디엔 고무로 이루어진 접착제가 코팅되어 형성될 수 있다.
상기 목적은, 본 발명에 따라, 가스 배출공이 형성된 단열시트를 제조하는 방법으로, 크라프트지의 표면에 알루미늄 포일을 합지하는 합지단계; 크라프트지의 이면에 접착제를 코팅(도포)하여 접착층을 형성하는 접착층 형성단계; 및 상기 접착층이 형성된 단열시트를 천공 로울러와 지지 로울러 사이로 통과시켜 상기 단열시트에 다수의 가스 배출공들을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 가스 배출공이 형성된 단열시트 제조방법에 의해 달성된다.
상기 합지단계는, 40 - 100g의 중량을 갖는 상기 크라프트지의 표면에 5㎛ - 25㎛ 두께의 알루미늄 포일을 합지하는 단계를 더 포함하되, 상기 단열시트가 적용된 단열판재가 실내에 시공되는 경우에는 5㎛ - 7㎛ 두께의 알루미늄 포일을 합지하고, 실외에 시공되는 경우에는 23㎛ - 25㎛ 두께의 알루미늄 포일을 합지한 후 상기 알루미늄 포일의 표면에 산화방지제를 도포하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 단열시트에 가스 배출공들을 형성하는 단계는, 상기 가스 배출공들이 상기 접착층 쪽에서 상기 알루미늄 포일 방향으로 형성되도록, 상기 접착층이 상기 천공 로울러에 위치하고 상기 알루미늄 포일은 상기 지지 로울러에 위치시켜 가스 배출공을 형성할 수 있다.
상기 접착층 형성단계는, 석유탄화수소 수지, 폴리에틸렌 및 스타디렌 부타디엔 고무로 이루어지는 접착제를 상기 크라프트지의 이면에 코팅한 후 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 목적은, 본 발명에 따라, 발포성 재질에 의해 단열층이 소정의 두께로 성형될 때, 따른 가스 배출공이 형성된 단열시트가 양쪽 표면에 부착되어 일체화되는 것을 특징으로 하는 가스 배출공이 형성된 단열시트를 갖는 단열판재에 의해 달성된다.
본 발명에 의하면, 폴리우레탄과 같은 발포성 소재로 단열재를 발포시켜 성형할 때 단열층의 양쪽 표면에 가스 배출공을 갖는 단열시트가 배치되어 부착됨으로써, 단열층의 발포시 발생하는 가스가 원활하게 배출될 수 있고, 따라서 단열층의 표면이 고르게 성형되어 평탄도를 유지할 수 있게 되는 효과를 제공할 수 있게 된다.
또한, 단열층의 양쪽 표면에 알루미늄 포일이 형성된 단열시트가 각각 부착됨으로써 복사열을 차단할 수 있을 뿐만 아니라, 난연성을 향상시킬 수 있는 효과를 제공할 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따른 단열시트가 적용된 단열판재가 실외에 시공되는 경우에 알루미늄 포일의 표면에 산화방지제가 도포됨으로써, 강알카리성인 시멘트 몰탈에 알루미늄 포일이 노출되더라도 화학반응이 방지될 수 있는 효과를 제공할 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따른 단열시트가 적용된 단열판재가 실외에 시공되는 경우에 알루미늄 포일이 23㎛ - 25㎛의 두께로 이루어짐으로써 난연효과를 기대할 수 있다.
도 1은 종래기술에 의한 단열판을 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 가스 배출공이 형성된 단열시트를 도시한 사시도이다.
도 3은 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 도시한 확대 단면도이다.
도 4는 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트가 양면에 부착된 단열판을 도시한 확대 단면도이다.
도 5는 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 제조하는 과정을 설명하기 위한 개략적 순서도이다.
도 6은 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 제조하는 장치를 도시한 개략적 확대 단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 가스 배출공이 형성된 단열시트를 도시한 사시도이다.
도 3은 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 도시한 확대 단면도이다.
도 4는 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트가 양면에 부착된 단열판을 도시한 확대 단면도이다.
도 5는 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 제조하는 과정을 설명하기 위한 개략적 순서도이다.
도 6은 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 제조하는 장치를 도시한 개략적 확대 단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세하게 설명하면 다음과 같다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어서, 이미 공지된 기능 혹은 구성에 대한 설명은, 본 발명의 요지를 명료하게 하기 위하여 생략하기로 한다.
첨부된 도면 중에서, 도 2는 본 발명에 따른 가스 배출공이 형성된 단열시트를 도시한 사시도이고, 도 3은 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 도시한 확대 단면도이며, 도 4는 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트가 양면에 부착된 단열판을 도시한 확대 단면도이다. 그리고 도 6은 도 2에 도시된 가스 배출공이 형성된 단열시트를 제조하는 장치를 도시한 개략적 확대 단면도이다.
도 2 내지 도 4 그리고 도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 가스 배출공이 형성된 단열시트(10)는, 소정의 두께로 발포되어 형성되는 단열판재(30)의 단열층(32)의 양쪽 표면에 각각 부착되어 일체화되는 것으로, 단열층(32)이 외부로 노출되지 않도록 함과 동시에 외부로부터 전달되는 복사열을 반사시킬 수 있고, 난연성능을 높혀 단열판재(30)의 성능을 향상시키기 위한 것이다.
이러한 단열시트(10)는, 크라프트지(12)와, 크라프트지(12)의 표면에 합지되어 일체화되는 알루미늄 포일(14)과, 크라프트지(12)가 단열층(32)의 양쪽 표면에 부착되도록 크라프트지(12)의 이면에 코팅되는 접착층(16)으로 이루어진다. 그리고, 이러한 단열시트(10)에는 단열층(32)의 발포 성형시 발생되는 가스가 원활하게 배출되도록 다수개의 가스 배출공(18)이 천공된다.
이를 구체적으로 설명한다.
크라프트지(12)는, 크라프트 펄프(kraft pulp)를 원료로 하여 제조된 종이로, 표백되지 않은 다갈색의 종이를 의미한다. 이러한 크라프트지(12)는 충분한 인열강도 및 인장강도 그리고 신장도를 갖는 40 - 100g의 중량으로 이루어지되, 바람직하게는 80g의 중량으로 이루어진다. 이는, 크라프트지(12)가 40g 이하의 중량으로 형성될 경우에 인열강도, 인장강도 및 신장도가 낮게 되므로 적합하지 않을 뿐만 아니라 제작이 어렵고, 100g이상의 중량으로 이루어지는 경우에는 인열강도, 인장강도 및 신장도는 향상될 수 있으나 단열시트(10) 자체의 무게가 증가하기 때문에, 인열강도, 인장강도 및 신장도를 만족하면서 단열시트(10) 자체의 무게도 만족할 수 있도록 하기 위한 것이다.
알루미늄 포일(14)은, 크라프트지(12)의 표면에 합지되어 일체화되는 것으로, 단열판재(30)가 시공되었을 때 복사열을 반사하고 난연성을 갖도록 하기 위한 것이다. 이러한 알루미늄 포일(14)은 5 - 25㎛의 두께로 형성된다. 여기서 5㎛ 이하의 두께로 형성되면 단열시트(10)의 무게가 경감될 수 있고 제조비용이 절약될 수 있으나, 난연성능이 저하될 수 있고, 25㎛ 이상의 두께로 형성되면 난연성능은 향상될 수 있으나 단열시트(10)의 무게가 증가하고 제조비용이 상승하는 문제가 있다.
특히, 본 발명에 따른 단열시트(10)가 적용된 단열판재(30)가 실내에 시공되는 경우에는 5㎛ - 7㎛의 두께, 바람직하게는 6㎛ 두께의 알루미늄 포일(14)을 합지하고, 단열판재(30)가 실외에 시공되는 경우에는 23㎛ - 25㎛의 두께, 바람직하게는 24㎛ 두께의 알루미늄 포일(14)을 합지한다. 이와 같이 단열판재(30)가 실외에 시공되는 경우에는 24㎛ 두께의 알루미늄 포일(14)을 합지함으로써 난연성능을 현저하게 향상시킬 수 있다.
그리고, 본 발명에 따른 단열시트(10)가 적용된 단열판재(30)가 실외에 시공되는 경우에, 크라프트지(12)와 합지된 알루미늄 포일(14)의 표면에 산화방지제를 도포한다. 이 산화방지제는 단열판재(30)를 외부에 시공할 때 알루미늄 포일(14)이 강알카리성인 시멘트 몰탈에 노출되더라도 알루미늄 포일(14)이 화학반응으로 가스를 발생시키고 변색되는 등의 현상이 발생되지 않도록 하기 위한 것이다. 즉, 시멘트 몰탈(수산화칼슘 함유)이 알루미늄 포일(14)의 표면에 닿게 되면 화학반응에 의해 기포가 발생되면서 알루미늄 포일(14)이 검게 변하게 되기 때문에 이를 방지하기 위하여 알루미늄 포일(14)의 표면에 산화방지제를 도포하는 것이다.
접착층(16)은, 크라프트지(12)가 단열층(32)의 양쪽 표면에 각각 부착되어 일체화되도록 크라프트지(12)의 이면에 도포되는 것으로, 석유탄화수소 수지, 폴리에틸렌, 스타디렌 부타디엔 고무, 톨루엔으로 이루어진 접착제가 코팅되어 형성된다. 이러한 접착제는, 석유탄화수소 수지 43 - 47중량% 바람직하게는 45중량%, 폴리에틸렌 51.7 - 55중량% 바람직하게는 53중량%, 스타디렌 부타디엔 고무 1.3 - 2중량% 바람직하게는 1.5중량%가 혼합되어 이루어진다.
한편, 전술한 바와 같이 크라프트지(12)의 표면에 알루미늄 포일(14)이 합지되고, 이면에는 접착층(16)이 형성된 단열시트(10)에는, 다수개의 가스 배출공(18)이 형성된다. 이 가스 배출공(18)은, 단열층(32)이 발포성 재료의 발포작용으로 성형될 때 발생되는 가스가 단열층(32)의 양쪽 표면 쪽에 배치되는 단열시트(10)를 통하여 원활하게 배출되도록 하기 위한 것이다.
이와 같은 가스 배출공((18)은 0.2 - 1mm의 크기로 형성되고, 넓은 영역에서 가스 배출이 원활하고 균일하게 이루어지도록 사방으로 등간격(대략 전,후 좌,우 3mm의 간격)을 유지하여 균일하게 천공된다. 가스 배출공(18)의 크기는 0.2mm 이하의 크기로 형성할 경우에 가스 배출이 원활하지 못하고, 1mm 이상의 크기로 형성될 경우에는 가스 배출은 원활하나 단열층(32)이 가스 배출공(18)을 통하여 과도하게 노출될 가능성이 있으므로 바람직하게는 0.5mm의 크기로 형성한다.
그리고, 이러한 가스 배출공(18)은 단열시트(10)의 이면 방향에서 표면 방향으로 천공된다. 즉, 접착층(16) 쪽에서 알루미늄 포일(14) 쪽으로 형성되어 알루미늄 포일(14)의 표면에 돌출부(18A)가 형성되는 것이다.
돌출부(18A)가 알루미늄 포일(14)의 표면으로 돌출되어 형성되는 것은 크라프트지(12)의 이면이 단열층(32)의 표면에 틈이나 들뜸이 없이 밀착되도록 함과 동시에 단열층(32)의 발포 성형시 발생되는 가스의 배출이 용이하도록 하기 위한 것으로, 도 6에 도시된 바와 같이, 천공 로울러(40)의 천공핀(42)이 접착층(16) 쪽에서 알루미늄 포일(14) 쪽으로 가압하여 천공된다. 따라서 알루미늄 포일(14) 층의 표면으로 크라프트지(12)의 일부 및 알루미늄 포일(14)의 일부가 돌출되어 돌출부(18A)가 형성되는 것이다.
특히, 가스 배출공(18)은 천공핀(42)이 단열시트(10)의 이면 쪽에서 표면 쪽으로 가압하여 형성되므로, 단열시트(10)의 이면 쪽, 즉 접착층(16)에 해당하는 가스 배출공(18)의 하부영역은 넓게 형성되고 돌출부(18A)에 해당하는 상부영역은 좁게 형성되어 가스 배출공(18)의 전체 형상은 원뿔 형상을 갖는 것이다. 이는 단열층(32) 쪽에서 발생된 가스의 배출이 원활하게 이루어지도록 하기 위한 것이다.
만약, 단열층(32)에 부착되는 단열시트(10)의 이면(접착층)에 돌출부(18A)가 형성될 경우에 단열시트(10)는 단열층(32)에 들뜸 없이 밀착될 수 없으며, 가스의 배출도 원활하지 못하다.
그리고, 이러한 가스 배출공(18)의 상부 영역에 형성되는 돌출부(18A)는, 단열시트(10)가 단열층(32)에 부착된 후 단열판재(30)가 건축 자재로서 시공되어 사용될 때, 외력에 의해 변형되면서 가스 배출공(18)을 폐쇄하게 된다. 즉, 돌출부(18A)는 천공핀(42)에 의해 크라프트지(12)의 일부, 특히 알루미늄 포일(14)의 일부가 상향으로 돌출되어 형성된 것이므로, 단열시트(10)의 표면 외측에서 외력이 가해질 때 돌출부(18A)를 이루는 알루미늄 포일(14)의 일부가 외력에 의해 쉽게 변형되면서 가스 배출공(18)을 폐쇄하게 되는 것이다. 이러한 작용으로부터 단열판재(30)의 사용시 가스 배출공(18)이 돌출부(18A)의 변형으로 폐쇄됨으로써 단열층(32)으로 습기 및 이물질이 등이 유입되지 않도록 하는 효과를 기대할 수 있다.
이와 같은 구조를 갖는 단열시트(10)를 제조하는 과정을 도 5 및 도 6을 토대로 설명하기로 한다.
도 1 내지 4에 도시된 바와 같은 가스 배출공(18)을 갖는 단열시트(10)를 제조하기 위해서는, 크라프트지(12)의 표면에 알루미늄 포일을 합지하여 알루미늄 포일(14)을 형성하는 알루미늄 포일 형성단계(S1)를 진행한다.
여기서 40- 100g, 바람직하게는 80g의 크라프트지(12)에 알루미늄 포일(AL-FOIL)을 합지하되, 5 - 25㎛ 두께의 알루미늄 포일을 합지하여 단열시트(10)을 형성한다. 이때 크라프트지(12)와 알루미늄 포일(14)을 합지하는 기술은 다음과 같다. 접착제(EM400+LDFE)를 크라프트지에 도포한 후 압출 성형기(T-DIE 압축 라미네이트)로 통과시켜 크라프트지(12)와 알루미늄 포일(14)을 합지하여 일체화하는 것이다.
전술한 과정으로 크라프트지(12)와 알루미늄 포일(14)을 합지되면, 알루미늄 포일(14)의 표면에 산화방지제를 도포한다. 이 산화방지제는 알루미늄 포일(14)이 시멘트 몰탈에 노출되었을 때 화학반응이 일어나지 않도록 하기 위한 것이다. 특히, 실외(건물의 외벽 등)에 시공되는 단열판재(30)에 적용되는 단열시트(10)의 알루미늄 포일(14)에는 반드시 산화방지제를 도포하여 시멘트 몰탈에 의한 화확반응을 방지한다.
이어서, 크라프트지(12)의 이면에 접착제를 코팅하여 접착층(16)을 형성하는 접착층 형성단계(S2)를 진행한다.
접착층(16)을 형성하는 접착제는, 석유탄화수소 수지, 폴리에틸렌, 스타디렌 부타디엔 고무로 이루어진다. 즉, 석유탄화수소 수지 43 - 47중량% 바람직하게는 45중량%, 폴리에틸렌 51.7 - 55중량% 바람직하게는 53중량%, 스타디렌 부타디엔 고무 1.3 - 2중량% 바람직하게는 1.5중량%가 혼합된 접착제를 크라프트지(12)의 이면에 도포하여 코팅한 후 이를 건조한다.
전술한 접착층 형성단계(S2)가 진행되면, 접착층(16)이 형성된 단열시트(10)를 천공 로울러(40)와 지지 로울러(50) 사이로 통과시켜 단열시트(10)에 다수의 가스 배출공(18)들을 형성하는 단계(S3)를 진행한다.
단열시트(10)에 가스 배출공(18)들을 형성하는 단계(S4)는, 가스 배출공(18)들이 접착층(16) 쪽에서 알루미늄 포일(14) 방향으로 형성되도록, 도 6에 도시된 바와 같이 접착층(16)이 천공 로울러(40)에 위치하고 알루미늄 포일(14)은 지지 로울러(50)에 위치하도록 한다.
이때, 천공 로울러(40)의 외주면에는 다수개의 천공핀(42)들이 일정한 등간격(대략 3mm의 간격)을 유지하여 구비되며, 지지 로울러(50)의 외주면에는 솔(52)이 구비된다. 따라서, 단열시트(10)가 서로 맞물려 회전하는 천공 로울러(40)와 지지 로울러(50) 사이로 통과하게 되면 이면 쪽에서 표면 쪽으로 천공된 가스 배출공(18)이 형성될 수 있다.
그리고, 지지 로울러(50)의 외주면에는 도면에 도시되지 않았으나 고무재 또는 연질의 합성수지재가 결합될 수 있다. 이는 솔(52)과 같이 천공핀(42)이 단열시트(10)에 가스 배출공(18)을 용이하게 형성하도록 하기 위한 것이다.
이와 같이 단열시트(10)가 천공 로울러(40)와 지지 로울러(50) 사이를 통과함으로써 다수개의 가스 배출공(18)이 형성된 단열시트(10)의 제조가 완료될 수 있다.
한편, 전술한 바와 같은 단열시트(10)를 이용하여 단열판재(30)를 제조하기 위해서는, 단열판재 발포 성형장치(도시되지 않음)의 내부 양쪽에 단열시트(10)를 각각 배치하되, 양쪽의 접착층(16)이 서로 마주보도록 배치한다.
이어서, 양쪽의 단열시트(10) 사이에 단열층(32)을 형성하기 위한 우레탄계열의 발포소재를 주입하여 발포시킨다.
이와 같이 양쪽의 단열시트(10) 사이에서 우레탄계열의 발포소재가 발포되면서 발생된 가스는 각 단열시트(10)의 가스 배출공(18)들을 통하여 외부로 배출되고 각 단열시트(10)는 접착층(16)에 의해 단열층(32)의 양쪽 표면에 각각 부착되어 일체화 된다. 즉, 양쪽 면에 단열시트(10)가 각각 부착되어 일체화된 단열판재(30)가 완성된다.
이러한 과정으로 각 단열시트(10)에 접하는 단열층(32)의 양쪽은 균일한 평탄도의 표면이 형성될 수 있다. 즉, 발포작용시 단열시트(10)와의 사이에서 가스의 배출이 원활하지 못하면 공기층(배출되지 못한 가스가 모인 가스층)이 형성됨으로써 단열층(32)의 표면이 고르지 못하게 된다. 그러나, 본원 발명에 따른 단열시트(10)가 단열층(32)의 양쪽에 배치되어 결합되기 때문에 발포 작용으로 발생된 가스가 원활하게 배출될 수 있고, 따라서 단열층(32)의 양쪽 면은 균일한 평탄도로 형성될 수 있는 것이다.
그리고, 전술한 바와 같이, 단열판재(30)의 단열층(32) 양쪽 면에 알루미늄 포일(14)이 합지된 단열시트(10)가 각각 부착되어 일체화됨으로써 알루미늄 포일(14)이 복사열을 반사함으로써 난방을 기대할 수 있고, 단열시트(10)의 표면이 알루미늄 포일(14)로 이루어짐으로써 난연성능을 기대할 수 있다.
이상에서와 같이, 본원 발명에 따른 단열시트(10)가 크래프트지(12)의 표면에 알루미늄 포일(14)이 형성되고, 이면에 접착층(16)이 형성되며, 다수개의 가스 배출공(18)들이 형성됨으로써, 건축자재로 사용되는 단열판재(30)의 제조시 단열층(32)의 발포로 발생되는 가스가 원활하게 배출될 수 있어서 단열판재(30)의 양쪽에 균일한 평탄도를 갖는 표면이 형성될 수 있다. 또한, 크라프트지(12)의 표면에 알루미늄 포일(14)이 형성됨으로써 단열판재(3)의 시공시 복사열 반사 성능과 난연성능이 제공될 수 있다.
앞에서, 본 발명의 특정한 실시예가 설명되고 도시되었지만 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 일이다. 따라서, 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 기술적 사상이나 관점으로부터 개별적으로 이해되어서는 안되며, 변형된 실시예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.
10 : 단열시트 12 : 크라프트지
14 : 알루미늄 포일 16 : 접착층
18 : 가스 배출공 18A : 돌출부
30 : 단열판재 32 : 단열층
40 : 천공 로울러 42 : 천공핀
50 : 지지 로울러 52 : 솔
14 : 알루미늄 포일 16 : 접착층
18 : 가스 배출공 18A : 돌출부
30 : 단열판재 32 : 단열층
40 : 천공 로울러 42 : 천공핀
50 : 지지 로울러 52 : 솔
Claims (10)
- 소정의 두께로 발포되어 형성되는 단열층의 양쪽 표면에 각각 부착되어 일체화되는 단열시트로서,
40 - 100g의 중량으로 된 크라프트지;
상기 단열시트가 적용된 단열판재가 실내에 시공되는 경우에는 5㎛ - 7㎛의 두께로 이루어지고, 실외에 시공되는 경우에는 23㎛ - 25㎛의 두께로 이루어지며 표면에는 산화방지제가 도포되어 상기 크라프트지의 표면에 합지되어 일체화되는 알루미늄 포일; 및
상기 크라프트지가 상기 단열층의 양쪽 표면에 각각 부착되도록 석유탄화수소 수지 43 - 47중량%, 폴리에틸렌 51.7 - 55중량%, 스타디렌 부타디엔 고무 1.3 - 2중량%이 혼합되어 이루어진 접착제가 상기 크라프트지의 이면에 코팅되어 형성되는 접착층으로 이루어지고,
상기 단열층의 발포 성형시 발생되는 가스가 배출되도록 다수개의 가스 배출공이 천공되되, 상기 가스 배출공은, 0.2 - 1mm의 크기로 사방으로 3mm의 간격을 유지하여 균일하게 천공되며, 가스 배출이 원활하고 균일하게 이루어지도록 천공핀이 단열시트의 이면 쪽에서 표면 쪽으로 가압하여 상기 접착층 쪽에서 상기 알루미늄 포일 쪽으로 돌출되어 하부영역은 넓고 상기 알루미늄 포일의 표면으로 돌출되는 돌출부가 형성되는 상부영역은 좁게 형성되어 원뿔 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는,
가스 배출공이 형성된 단열시트. - 삭제
- 삭제
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- 제1항에 따른 가스 배출공이 형성된 단열시트를 제조하는 방법으로써,
40 - 100g의 중량을 갖는 상기 크라프트지의 표면에 5㎛ - 25㎛ 두께의 알루미늄 포일을 합지하되, 상기 단열시트가 적용된 단열판재가 실내에 시공되는 경우에는 5㎛ - 7㎛ 두께의 알루미늄 포일을 합지하고, 실외에 시공되는 경우에는 23㎛ - 25㎛ 두께의 알루미늄 포일을 합지한 후 상기 알루미늄 포일의 표면에 산화방지제를 도포하는 합지단계;
석유탄화수소 수지 43 - 47중량%, 폴리에틸렌 51.7 - 55중량%, 스타디렌 부타디엔 고무 1.3 - 2중량%이 혼합되어 이루어지는 접착제를 상기 크라프트지의 이면에 코팅한 후 건조하여 접착층을 형성하는 접착층 형성단계; 및
상기 접착층이 형성된 단열시트를 천공 로울러와 지지 로울러 사이로 통과시켜 상기 단열시트에 다수의 가스 배출공들을 형성하되, 상기 접착층이 상기 천공 로울러에 위치하고 상기 알루미늄 포일은 상기 지지 로울러에 위치시켜 상기 가스 배출공들이 상기 접착층 쪽에서 상기 알루미늄 포일 방향으로 형성되도록 하고, 상기 가스 배출공은, 0.2 - 1mm의 크기로 사방으로 3mm의 간격을 유지하여 균일하게 천공하고, 하부영역은 넓고 상기 알루미늄 포일의 표면으로 돌출되는 돌출부가 형성되는 상부영역은 좁게 형성하여 원뿔 형상으로 형성하는 가스 배출공 형성단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는,
가스 배출공이 형성된 단열시트 제조방법.
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