KR101948531B1

KR101948531B1 - 양면 점착 시트 및 광학 부재

Info

Publication number: KR101948531B1
Application number: KR1020167028333A
Authority: KR
Inventors: 아키히로 하타; 타카나오 아카마츠; 마사유키 야마모토
Original assignee: 오지 홀딩스 가부시키가이샤
Priority date: 2014-03-28
Filing date: 2015-03-16
Publication date: 2019-02-15
Also published as: CN106170522A; WO2015146664A1; TWI686454B; KR20160132101A; JPWO2015146664A1; CN106170522B; JP6388025B2; TW201538658A

Abstract

본 발명은 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재에 적용했을 때, 충분한 점착력을 유지하면서 도전부의 패턴을 불가시화하고, 또한 도전 부재와 표시 장치의 첩합에 사용했을 때 화면의 시인성도 양호한 양면 점착 시트를 제공하는 것을 과제로 한다. 본 발명은 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용 양면 점착 시트로서, 헤이즈를 10％ 초과 또한 20％ 미만으로 규정한 양면 점착 시트에 관한 것이다.

Description

양면 점착 시트 및 광학 부재{DOUBLE-SIDED ADHESIVE SHEET AND OPTICAL MEMBER}

본 발명은 투명 지지체 위에 도전부가 형성된 도전 부재와, 커버 유리나 표시 장치 등의 첩합에 사용되는 양면 점착 시트에 관한 것이다. 또한, 그 양면 점착 시트를 도전 부재에 첩합한 광학 부재에 관한 것이다.

종래 스마트 폰이나 태블릿형 컴퓨터 등의 전기 제품에 있어서, 예를 들면, 투명 지지체 위에 ITO(Indium Tin Oxide) 등의 투명 전극막을 형성한 도전 부재와 커버 유리, 터치 패널과 표시 장치 등, 2개의 부재를 첩합하기 위해 양면 점착 시트가 널리 사용되고 있다.

예를 들면, 특허문헌 1에는 금속면을 부식시키지 않고, 리워크시에 금속면으로부터 용이하게 박리시킬 수 있고, 또한, 투명성이 양호한 금속면 첩부용 감압성 점착 시트가 제안되어 있다.

일본 공개특허공보 2007-077388호

도전 부재는 투명 지지체 위에 ITO 등을 패터닝한 구조를 일반적으로 갖고 있다. 특허문헌 1에 기재된 점착 시트를 이러한 도전 부재에 첩합하면, 도전부는 부식되지 않으나 도전부의 패턴이 가시화된다는 문제가 있었다.

이 문제를 해결하기 위해, 점착 시트의 굴절률을 조정함으로써 도전부의 패턴 가시화를 막는 것을 고려할 수 있다. 그러나, 점착력을 유지하면서 원하는 굴절률로 조정하는 것은 용이하지 않다. 또한, 점착 시트에는 도전부의 패턴 가시화를 막을 뿐만 아니라, 도전 부재와 표시 장치의 첩합에 사용했을 때 화면의 시인성도 양호하게 유지할 필요성이 있지만, 그 양립도 용이하지 않다.

본 발명은 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재에 적용했을 때, 충분한 점착력을 유지하면서 도전부의 패턴을 불가시화하고, 또한 도전 부재와 표시 장치의 첩합에 사용했을 때 화면의 시인성도 양호한 양면 점착 시트, 그 양면 점착 시트를 구비한 광학 부재를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토를 행한 결과, 본 발명자들은 양면 점착 시트의 헤이즈를 10％ 초과 또한 20％ 미만으로 규정함으로써, 도전 부재에 적용했을 때, 충분한 점착력을 유지하면서 도전부의 패턴을 불가시화하고, 또한 도전 부재와 표시 장치의 첩합에 사용했을 때 화면의 시인성도 양호한 양면 점착 시트가 실현되는 것을 알아내었다. 구체적으로, 본 발명은 이하의 구성을 갖는다.

[1] 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 헤이즈가 10％ 초과 또한 20％ 미만인 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.

[2] 아크릴계 중합체(A)와 가교제(B)를 함유하는 점착제 조성물로 형성되는 것을 특징으로 하는 [1]에 기재된 양면 점착 시트.

[3] 점착제 조성물이 추가로 광확산 미립자(C)를 함유하는 것을 특징으로 하는 [2]에 기재된 양면 점착 시트.

[4] 점착제 조성물이 아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대해, 광확산 미립자(C)를 1∼15질량부 포함하는 것을 특징으로 하는 [2] 또는 [3]에 기재된 양면 점착 시트.

[5] 광확산 미립자(C)의 평균 입자 직경이 0.1∼20㎛인 것을 특징으로 하는 [3] 또는 [4]에 기재된 양면 점착 시트.

[6] 점착제 조성물이 추가로 비상용 수지(D)를 함유하는 것을 특징으로 하는 [2]∼[5] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트.

[7] 점착제 조성물이 아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대해, 비상용 수지(D)를 1∼50질량부 포함하는 것을 특징으로 하는 [2]∼[6] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트.

[8] [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트의 적어도 일방의 점착면에 박리 시트가 적층된 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트.

[9] [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트의 양면에 서로 박리성이 상이한 박리 시트가 각각 적층된 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트.

[10] 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트의 일방의 점착면과 투명 기재층이 접하는 적층 구조를 포함하는 투명 기재가 형성된 점착 시트.

[11] 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트와 투명 기재층과 하드 코트층을 이 순서대로 갖는 적층 구조를 포함하고 있고, 양면 시트의 일방의 점착면과 투명 기재층이 접하고 있는 투명 기재가 형성된 점착 시트.

[12] 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 투명 기재층, [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트, 박리 시트를 이 순서대로 갖는 적층 구조를 포함하고 있고, 양면 시트의 일방의 점착면과 투명 기재층이 접하고 있는 투명 기재가 형성된 점착 시트.

[13] 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재에 [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트의 일방의 점착면을 도전부의 적어도 일부가 접하도록 첩합한 광학 부재.

[14] 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재, [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트, 투명 기재층을 순서대로 적층한 광학 부재로서, 도전부의 적어도 일부가 양면 점착 시트에 접하고 있는 광학 부재.

[15] 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재, [1]∼[7] 중 어느 것에 기재된 양면 점착 시트, 투명 기재층, 하드 코트층을 순서대로 적층한 광학 부재로서, 도전부의 적어도 일부가 양면 점착 시트에 접하고 있는 광학 부재.

본 발명에 의하면, 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재에 적용했을 때, 충분한 점착력을 유지하면서 도전부의 패턴을 불가시화하고, 또한 도전 부재와 표시 장치의 첩합에 사용했을 때 화면의 시인성도 양호한 양면 점착 시트를 실현할 수 있다.

또한, 본 발명의 양면 점착 시트를 사용하면, 도전부가 불가시화되어 있어 표시 장치와 첩합했을때 화면의 시인성이 양호한 광학 부재를 얻을 수 있다.

도 1은 본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트의 일례를 나타내는 개략 종단면도이다.

이하에 있어서, 본 발명에 대해 상세하게 설명한다. 이하에 기재하는 구성 요건의 설명은 대표적인 실시형태나 구체예에 기초하여 이루어지는 경우가 있으나, 본 발명은 이러한 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 명세서에 있어서 「∼」를 사용하여 나타내는 수치 범위는 「∼」전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로서 포함하는 범위를 의미한다.

(1) 양면 점착 시트

본 발명의 양면 점착 시트는 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 헤이즈가 10％ 초과 또한 20％ 미만인 점에 특징이 있다. 여기서, 본 발명에 있어서 「헤이즈」란, JIS K7136에 준거한 방법으로 측정되는 값을 말하고, 이 헤이즈 값은 양면 점착 시트의 형상의 경우는 양면 점착 시트만(박리 시트가 없는 상태)의 헤이즈 값을 측정하는 것은 곤란하기 때문에, 마츠나미 유리사 제조의 슬라이드 유리(품번: S9112)에 첩합해, 이 유리와 본 발명의 양면 점착 시트만의 적층체로 했을 때의 헤이즈 값이고, 투명 기재층을 갖고 있는 투명 필름 점착 시트의 형상의 경우는 상기 유리와 당해 투명 필름 점착 시트를 첩합한 투명 기재층과 양면 점착 시트와 유리의 적층체에서의 헤이즈 값이다.

헤이즈가 상기 범위에 있는 양면 점착 시트를 도전부와 접하도록 도전 부재에 첩합하면, 헤이즈가 10％ 초과임으로써, 양면 점착 시트 내에 입사한 광이 적당히 확산되고, 전극부의 패턴이 외측으로부터 시인되기 어려워진다. 또한, 양면 점착 시트는 헤이즈가 20％ 미만임으로써 높은 투명도를 갖는다. 이 때문에, 이 양면 점착 시트로 도전 부재와 표시 장치를 첩합했을 경우, 표시 장치의 표시 화면을 도전 부재의 투명 지지체측에서 선명히 시인할 수 있다. 또한, 양면 점착 시트의 헤이즈는 예를 들면, 광확산 미립자(C)를 적당량 혼합하는 방법에 의해, 점착력을 확보하면서 용이하게 조정할 수 있다. 따라서, 헤이즈를 상기 범위로 규정함으로써, 도전 부재에 적용했을 때, 충분한 점착력을 유지하면서 도전부의 패턴을 불가시화하고, 또한 도전 부재와 표시 장치의 첩합에 사용했을 때 화면의 시인성도 양호한 양면 점착 시트를 실현할 수 있다. 여기서, 양면 점착 시트의 헤이즈의 바람직한 범위는 12∼18％이고, 보다 바람직한 범위는 14∼16％이다.

[점착제 조성물]

본 발명의 양면 점착 시트를 형성하는 점착제 조성물은 시인성을 저하시키지 않을 정도의 투명성을 갖는 것이 바람직하고, 점착제 조성물의 베이스 폴리머로는 아크릴계 중합체(A)가 바람직하다. 이로써, 점착성이 우수한 양면 점착 시트를 얻을 수 있다.

(아크릴계 중합체(A))

아크릴계 중합체(A)로는 비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위(a1)을 주성분으로 하고, 이것에 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)를 함유하는 공중합체를 사용하는 것이 바람직하다. 본 명세서에 있어서, 「단위」는 중합체를 구성하는 반복 단위(단량체 단위)이다.

가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)는 가교제(B)를 사용하는 경우의 반응점이 되어, 가교에 의해 점착력이나 응집력, 내열성의 제어를 가능하게 한다. 아크릴계 중합체(A)에 있어서의 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)의 사용량은 공중합체를 구성하는 전체 단량체 질량 중에서 차지하는 비율로서 0.01∼20질량％로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.1∼15질량％이고, 더욱 바람직하게는 0.5∼10질량％이다. 가교성 아크릴 단량체 단위(a2)의 함유량이 상기 범위의 하한값 이상이면 가교성을 충분히 갖고 있고, 상기 범위의 상한값 이하이면, 필요한 점착 물성을 유지할 수 있다.

아크릴계 중합체(A)를 구성하는 비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위(a1)로는 예를 들면, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트 등의 (메타)아크릴산알킬에스테르 단량체를 들 수 있지만, 이들은 필요에 따라 2종류 이상을 병용해도 된다.

여기서, 본 발명에 있어서, 「(메타)아크릴레이트」란, 「아크릴레이트」 및 「메타크릴레이트」 양쪽 모두를 포함하는 것을 의미하고, 「(메타)아크릴산」이란, 「아크릴산」 및 「메타크릴산」 양쪽 모두를 포함하는 것을 의미한다.

또한, 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)로는 (메타)아크릴산, 말레산, 무수 말레산, 이타콘산, 푸마르산, 무수 푸마르산 등의 카르복실기 함유 단량체, 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트 등의 수산기 함유 단량체, (메타)아크릴아미드, 모르폴릴아크릴아미드, N,N-디메틸아미노에틸아크릴레이트, N-tert-부틸아미노에틸아크릴레이트 등의 아미노기 함유 (메타)아크릴산에스테르, 글리시딜(메타)아크릴레이트 등의 에폭시기 등을 들 수 있고, 이들은 필요에 따라 2종류 이상을 병용해도 된다. 또한, 본 발명의 양면 점착 시트를 첩합하는 도전 부재의 도전부가 ITO인 경우는 카르복실기 함유 단량체 이외의 관능기를 갖는 단량체를 사용하는 것이 바람직하고, 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)에 포함되는 카르복실기 함유 단량체 단위의 비율은 아크릴 단량체 단위(a2)의 전체 질량에 대해, 1％ 이하인 것이 바람직하고, 0.1％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 0％인 것이 특히 바람직하다. 아크릴 단량체 단위(a2)에 포함되는 카르복실기 함유 단량체 단위의 비율을 상기 범위 내로 함으로써, 도전부의 금속 배선에 대한 부식성을 억제할 수 있다.

아크릴계 중합체(A)는 필요에 따라, 비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위(a1) 및 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2) 이외의 다른 단량체 단위를 가져도 된다. 당해 다른 단량체로는 비가교성 (메타)아크릴산에스테르 및 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체와 공중합 가능한 것이면 되고, 예를 들면, (메타)아크릴로니트릴, 초산비닐, 스티렌, 염화비닐, 비닐피롤리돈, 비닐피리딘 등을 들 수 있다.

아크릴계 중합체(A)에 있어서의 다른 단량체 단위의 함유량은 0∼20질량％인 것이 바람직하고, 0∼15질량％인 것이 보다 바람직하다.

아크릴계 중합체(A)의 중량 평균 분자량은 10만∼200만이 바람직하고, 30만∼150만이 보다 바람직하다. 중량 평균 분자량이 상기 하한값 이상이면 충분한 내구성을 확보할 수 있고, 상기 상한값을 초과하지 않으면 충분한 요철 추종성을 확보할 수 있다. 여기서, 아크릴계 중합체(A)의 중량 평균 분자량은 가교제(B)로 가교되기 전의 값이다. 당해 중량 평균 분자량은 사이즈 배제 크로마토그래피(SEC)에 의해 측정하여, 폴리스티렌 기준으로 구한 값이다.

점착제를 중합할 때, 예를 들면, 용액 중합법을 적용할 수 있다. 용액 중합법으로는 이온 중합법이나 라디칼 중합법 등을 들 수 있다. 그 때 사용되는 용매로는 예를 들면, 테트라히드로푸란, 클로로포름, 초산에틸, 톨루엔, 헥산, 아세톤, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있다.

(가교제(B))

본 발명에서 사용되는 점착제 조성물은 점착제가 관능기를 갖는 단량체를 사용한 공중합체의 경우는 가교제(B)를 배합함으로써 가교 처리를 실시할 수 있다.

가교제(B)로는 예를 들면, 이소시아네이트 화합물, 에폭시 화합물, 옥사졸린 화합물, 아지리딘 화합물, 금속 킬레이트 화합물, 부틸화멜라민 화합물 등을 들 수 있고, 이들은 필요에 따라 2종류 이상을 병용해도 되고, 아크릴계 중합체(A)로 사용하는 관능기와의 반응성을 고려하여 선택하는 것이 바람직하다.

이들 가교제(B) 중에서도, 아크릴계 중합체(A)를 용이하게 가교할 수 있다는 점에서, 이소시아네이트 화합물, 에폭시 화합물이 바람직하다. 이소시아네이트 화합물로는 예를 들면, 톨릴렌디이소시아네이트, 자일리렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 에폭시 화합물로는 예를 들면, 에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 글리세린디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜디글리시딜에테르, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 테트라글리시딜자일렌디아민, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 트리메틸올프로판폴리글리시딜에테르, 디글리세롤폴리글리시딜에테르, 폴리글리세롤폴리글리시딜에테르, 소르비톨폴리글리시딜에테르 등을 들 수 있다.

점착제 조성물 중, 가교제(B)의 함유량은 원하는 점착 물성 등에 따라 적절히 선택되고, 특별히 한정되지 않지만, 아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대해, 0.01∼5질량부가 바람직하고, 0.03∼3질량부가 보다 바람직하다. 가교제(B)의 함유량이 상기 하한값 이상이면 내구성이 우수하고, 상기 상한값 이하이면 피착물에 대한 밀착이 우수하다.

또한, 가교제(B)의 함유량은 점착제 조성물의 총질량에 대해, 0.01∼5.0질량％인 것이 바람직하고, 0.02∼2.0질량％인 것이 보다 바람직하다.

상기에 의해 가교된 가교 후의 점착제 조성물의 겔분율은 20∼98％, 바람직하게는 30∼90％, 보다 바람직하게는 40∼80％이다. 겔분율이 20％ 이상이면 충분한 응집력이 얻어지고, 98％ 이하이면 충분한 점착력이나 피착물에 대한 젖음성이 얻어진다. 또한, 여기서 기재되어 있는 겔분율이란, 소정량의 점착제 조성물을 점착제 조성물의 질량의 2배량 이상의 초산에틸이나 톨루엔 등의 용매에 침지하고, 이 침지물을 40℃에서 24시간 처리한 후, 150메시의 와이어 메시로 여과해, 가용분을 제거한 잔여분의 건조 중량을 침지 전의 점착제 조성물의 질량으로 나눈 값의 퍼센트 표시이다.

(첨가제)

점착제 조성물에는 아크릴계 중합체(A) 및 가교제(B) 외에, 양면 점착 시트의 헤이즈의 조정을 행하는 경우에는 광확산 미립자(C) 및 비상용 수지(D)에서 선택되는 적어도 1종이 혼합된다. 광확산 미립자(C) 및 비상용 수지(D)에 대해서는 후술의 [헤이즈의 조정] 란에서 설명한다. 또한, 점착제 조성물에는 그 밖에 이하와 같은 첨가제가 첨가되어 있어도 된다.

(i) 자외선 흡수제

자외선 흡수제는 자외 영역에 극대 흡수 파장을 갖는 것 중에서 선택할 수 있고, 파장 350㎚ 이상에 극대 흡수 파장을 갖는 자외선 흡수제를 사용하는 것이 바람직하다. 파장 350㎚ 이상에 극대 흡수 파장을 갖는 자외선 흡수제로서 예를 들면, 하기 화학식 1 또는 2에 나타내는 화합물을 들 수 있다.

상기 식에 있어서, R¹은 수소 원자, 할로겐 원자, 탄소수 1∼4의 알콕시기, 니트로기 또는 시아노기를 나타내고, R²는 수소 원자 또는 탄소수 1∼8의 알킬기를 나타내며, R³은 알킬기계 구조체를 나타낸다.

상기 식에 있어서, R⁴, R⁵ 및 R⁶은 수소 원자, 수산기, 알킬기계 구조체 또는 할로겐 원자이고, R⁴, R⁵ 및 R⁶ 전부가 수소 원자인 경우는 없다.

알킬기계 구조체란, 치환 또는 무치환의 알킬기나, 치환 또는 무치환의 알콕시기 등의 알킬기를 주로 하는 치환기를 포함하는 개념이다.

그 중에서도, 기본 골격의 방향 고리에 분자량이 큰 알킬기를 도입함으로써 상용성을 향상시켜, 23℃에서 액상 또는 유상을 나타내는 자외선 흡수제를 특히 바람직하게 사용할 수 있다. 여기서, 23℃에서 액상 또는 유상을 나타낸다란, 희석 용제가 없어도 자외선 흡수제만으로 유동성이 있는 상태를 의미한다.

점착제 조성물에 있어서의 자외선 흡수제의 함유량은 점착제 조성물의 고형분(특히 아크릴 중합체) 100질량부에 대해 0.5∼8질량부인 것이 바람직하고, 3∼8질량부인 것이 보다 바람직하며, 4∼6질량부인 것이 더욱 바람직하다. 점착제 조성물에 있어서의 자외선 흡수제의 함유량은 380㎚에서의 자외선 투과율이 5％ 미만이 되는 양으로 조정하는 것이 바람직하다. 함유량이 3질량부 이상이면, 양면 점착 시트 두께가 25㎛일 때, 380㎚의 파장의 광에서의 투과율이 2％ 이하가 되기 때문에, 이 양면 점착 시트를 적용한 적층체가 옥외나 고온 고습과 같은 가혹한 조건하에서 장기간 사용되었을 경우에도, 적층체(특히 하드 코트층)의 복굴절 간섭에 의한 변색이나 무지개 무늬를 억제할 수 있다. 또한, 8질량부 이하이면, 점착 특성을 해치는 경우가 없기 때문에 바람직하고, 또한, 4∼6질량부이면 더욱 안정적으로 2％ 이하의 투과율이 얻어지기 때문에 바람직하다. 본 발명에서는 2종 이상의 자외선 흡수제를 병용해도 된다.

(ii) 그 밖의 첨가제

점착제 조성물에 첨가되는 첨가제로서 힌더드아민계 화합물로 대표되는 광 안정제를 바람직하게 예시할 수 있다. 또한, 힌더드페놀계 화합물로 대표되는 산화 방지제를 병용하는 것도 바람직하다. 산화 방지제는 일반적으로 라디칼 연쇄 정지제라고 불리는 1차 산화 방지제와, 과산화물 분해제로서 작용하는 2차 산화 방지제로 분류된다. 1차 산화 방지제로는 힌더드페놀계 산화 방지제, 아민계 산화 방지제, 락톤계 산화 방지제를 들 수 있다. 또한, 2차 산화 방지제로는 인계 산화 방지제, 황계 산화 방지제를 들 수 있다.

이들 산화 방지제는 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다. 특히 ITO의 부식 방지 효과를 기대하는 경우는 1차 산화 방지제와 2차 산화 방지제를 병용하면 효과를 얻기 쉽기 때문에 바람직하다.

이들 첨가제의 함유량은 아크릴 중합체(A) 100질량부에 대해 0.03∼1.5질량부인 것이 바람직하고, 0.05∼1.0질량부인 것이 보다 바람직하다. 함유량이 상기 하한값 이상이면, 고온, 저온 및 습열 환경하에서 장기간에 걸쳐 사용했을 때의 자외선의 흡수성을 확실히 유지할 수 있고, 상기 상한값 이하이면, 380㎚에서의 투과율 상승이나 점착 특성의 저하를 보다 방지할 수 있다.

점착제 조성물에는 필요에 따라, 실란 커플링제, 금속 부식 방지제 등의 상기 이외의 첨가제가 포함되어도 된다. 실란 커플링제로는 예를 들면, 메르캅토알콕시실란 화합물(예를 들면, 메르캅토기 치환 알콕시 올리고머 등) 등을 들 수 있다. 금속 부식 방지제로는 금속과 착물을 형성하여 금속 표면에 피막을 만듬으로써 부식을 방지하는 타입이 바람직하고, 특히 벤조트리아졸계 금속 부식 방지제가 바람직하다.

[헤이즈의 조정]

양면 점착 시트의 헤이즈의 조정은 (i) 점착제 조성물에 광확산 미립자(C)를 원하는 헤이즈가 되는 양으로 혼합하는 방법, 또는 (ii) 점착제 조성물에 비상용 수지(D)를 원하는 헤이즈가 되는 양으로 혼합하는 방법에 의해 행하는 것이 바람직하다. 여기서, (i) 및 (ii) 방법을 조합하여 사용함으로써, 양면 점착 시트의 헤이즈의 조정을 행해도 된다. 이하에 있어서, 각 방법을 설명한다.

양면 점착 시트의 헤이즈는 점착제 조성물에 혼합하는 첨가제로서 광확산 미립자(C)를 사용하여, 그 점착제 조성물에 있어서의 광확산 미립자(C)의 함유량을 변화시킴으로써 상기 범위로 조정할 수 있다.

광확산 미립자(C)는 양면 점착 시트에 입사한 광을 확산시키는 기능을 갖는 미립자이면 되고, 유기 미립자여도 되며, 무기 미립자여도 된다.

무기 미립자로는 예를 들면, 실리카, 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 클레이, 탤크, 산화알루미늄, 산화티탄 등으로 이루어지는 미립자를 들 수 있다.

유기 미립자로는 예를 들면, 폴리스티렌 수지, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지, 폴리메타크릴레이트계 수지나 폴리아크릴레이트계 수지 등의 (메타)아크릴계 수지, 에폭시 수지, 실리콘 수지, 이들 수지에 가교 구조를 형성한 가교 고분자, 에틸렌, 프로필렌, 스티렌, 메타크릴산메틸, 벤조구아나민, 포름알데히드, 멜라민, 부타디엔 등에서 선택되는 2종 또는 그 이상의 단량체가 공중합된 공중합 수지 등으로 이루어지는 수지 입자를 사용할 수 있다.

또한, 무기와 유기의 중간적인 구조를 갖는 규소 함유 화합물로 이루어지는 미립자(예를 들면, 모멘티브·퍼포먼스·머티리얼즈·재팬사 제조의 토스펄 시리즈) 등도 광확산 미립자(C)로서 사용할 수 있다.

이들 광확산 미립자(C)는 1종류를 단독으로 사용해도 되고, 2종류 이상을 조합하여 사용해도 된다. 또한, 유기 미립자, 무기 미립자, 무기와 유기의 중간적인 구조를 갖는 미립자를 조합하여 사용하는 것도 가능하다.

이 중, 본 발명에서 사용하는 광확산 미립자(C)로는 양면 점착 시트의 전광선 투과율을 과도하게 저하시키지 않는 것이 바람직하고, 투명성이 높은 아크릴 비즈나 실리카 비즈가 바람직하다.

광확산 미립자(C)의 형상은 특별히 한정되지 않지만, 광을 균일하게 확산시킬 수 있는 점에서 구상인 것이 바람직하다.

또한, 광확산 미립자(C)의 평균 입자 직경은 0.1∼20㎛인 것이 바람직하고, 0.3∼17㎛인 것이 보다 바람직하며, 0.5∼12㎛인 것이 더욱 바람직하다. 여기서, 본 명세서 중에 있어서 「평균 입자 직경」이란, 투과형 전자 현미경 또는 주사형 전자 현미경을 이용하여, 광확산 입자의 입자 화상의 최대 길이(Dmax: 입자 화상의 윤곽 위의 2점에 있어서의 최대 길이)와 최대 수직 길이(DV-max: 최대 길이로 평행한 2개의 직선으로 입자 화상을 사이에 끼웠을 때의, 이 2개의 직선 사이의 최단 길이)를 측정하고, 그 기하 평균값(Dmax×DV-max)¹ ^/2를 입자 직경으로 하고, 이 방법으로 임의의 100개의 광확산 입자에 대해 입자 직경을 측정하여, 그 산술 평균값으로 한다. 광확산 미립자(C)의 평균 입자 직경이 20㎛ 이하이면, 양면 점착 시트를 육안으로 시인했을 때 입상감이나 이물감을 느끼기 어려운 경향이 있고, 평균 입자 직경이 0.1㎛ 이상이면, 양면 점착 시트의 헤이즈를 원하는 값으로 조정하기 쉬운 경향이 있다.

점착제 조성물에 있어서의 광확산성 미립자(C)의 함유량은 아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대해 1∼15질량부인 것이 바람직하다. 점착제 조성물에 있어서의 광확산 미립자(C)의 함유량이 15질량부 이하이면 전광선 투과율의 저하를 억제하기 쉬운 경향이 있고, 1질량부 이상이면 원하는 헤이즈로 조정하기 쉬운 경향이 있다.

양면 점착 시트의 헤이즈는 점착제 조성물에 혼합하는 첨가제로서 비상용 수지(D)를 사용하여 그 점착제 조성물에 있어서의 비상용 수지(D)의 종류나 함유량을 변화시킴으로써 상기 범위로 조정할 수 있다. 여기서, 비상용 수지란, 베이스 폴리머의 아크릴계 중합체(A)와의 상용성이 낮은 수지를 말한다. 구체적으로는 아크릴계 중합체(A)와 비상용 수지를 혼합했을 때, 헤이즈가 혼합량에 따라 상승되는 것을 비상용 수지라고 한다. 구체적으로는 아크릴계 공중합체와 수지를 1:1로 혼합했을 때, 헤이즈가 20％ 이상이 되는 수지를 비상용 수지라고 한다. 이러한 비상용 수지를 사용하면 본 발명의 헤이즈의 범위인 10∼20％의 범위로 헤이즈를 컨트롤하는 것이 가능해진다.

비상용 수지로는 예를 들면, 점착 부여제나 스티렌계 공중합 수지를 들 수 있다. 점착 부여제로는 예를 들면, 로진계 수지, 테르펜계 수지, 테르펜페놀계 수지, 쿠마론인덴계 수지, 스티렌계 수지, 자일렌계 수지, 페놀계 수지, 석유 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 점착 부여제는 테르펜계 수지인 것이 바람직하고, 방향족 변성 테르펜 수지인 것이 보다 바람직하고, 방향족 변성 수첨 테르펜 수지인 것이 더욱 바람직하다. 방향족 변성 수첨 테르펜 수지로는 택키파이어(야스하라 케미컬, K100) 등을 사용할 수 있다.

점착제 조성물에 있어서의 비상용 수지(D)의 함유량은 아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대해 1∼50질량부인 것이 바람직하고, 2∼30질량부인 것이 바람직하고, 3∼25질량부인 것이 보다 바람직하며, 5∼20질량부인 것이 더욱 바람직하고, 8∼15질량부인 것이 가장 바람직하다. 여기서, 상기 함유량은 첨가하는 비상용 수지의 종류에 따라 변동되지만, 예를 들면, 비상용 수지(D)로서 방향족 변성 수첨 테르펜 수지나, 스티렌-아크릴 공중합체를 사용했을 때는 상기 범위로 하는 것이 바람직하다. 비상용 수지(D)의 함유량을 상기 범위 내로 함으로써, 전광선 투과율의 저하를 억제할 수 있고, 또한, 원하는 헤이즈로 조정하기 쉬워진다.

또한, 주로 하는 점착제 조성물과는 조성이나 분자량, 유리 전이 온도(Tg)가 상이한 다른 점착제 등을 사용함으로써도 양면 점착 시트의 헤이즈를 조정할 수 있다. 이러한 수지로는 예를 들면, 주조성이 상이한 아크릴계 점착 조성물, 우레탄계 점착 조성물이나 폴리에스테르계 점착 조성물, 고무계 점착 조성물, 실리콘계 점착 조성물 등을 들 수 있다.

(박리 시트가 형성된 양면 점착 시트)

본 발명의 양면 점착 시트는 예를 들면, 박리 시트 위에 점착제 조성물을 도공해 도막을 형성하고, 당해 도막을 가열하여 경화물로 함으로써 얻어진다.

박리 시트는 적어도 한쪽 면에 이형성을 갖는 시트이다. 박리 시트로는 박리 시트용 기재와 당해 박리 시트용 기재의 한쪽 면에 형성된 박리제층을 갖는 박리성 적층 시트, 혹은 저극성 기재로서 폴리에틸렌 필름이나 폴리프로필렌 필름 등의 폴리올레핀 필름을 들 수 있다.

박리성 적층 시트에 있어서의 박리 시트용 기재로는 종이류, 고분자 필름이 사용된다. 박리제층을 구성하는 박리제로는 예를 들면, 범용의 부가형 또는 축합형 실리콘계 박리제나 장쇄 알킬기 함유 화합물이 사용된다. 특히, 반응성이 높은 부가형 실리콘계 박리제가 바람직하게 사용된다.

실리콘계 박리제로는 구체적으로는, 도레이·다우코닝 실리콘사 제조의 BY24-4527, SD-7220 등이나, 신에츠 화학 공업(주) 제조의 KS-3600, KS-774, X62-2600 등을 들 수 있다. 또한, 실리콘계 박리제 중에 SiO₂ 단위와 (CH₃)₃SiO₁ _/ ₂ 단위 혹은 CH₂＝CH(CH₃)SiO_1/2 단위를 갖는 유기 규소 화합물인 실리콘 레진을 함유하는 것이 바람직하다. 실리콘 레진의 구체예로는, 도레이·다우코닝 실리콘사 제조의 BY24-843, SD-7292, SHR-1404 등이나, 신에츠 화학 공업(주) 제조의 KS-3800, X92-183 등을 들 수 있다.

박리 시트는 박리하기 쉽게 하기 위해, 일방의 박리 시트와 타방의 박리 시트에서 각각 박리성이 상이한 것이 바람직하다. 즉, 일방으로부터의 박리성과 타방으로부터의 박리성이 상이하면, 박리성이 높은 쪽의 박리 시트만을 먼저 박리하는 것이 용이해진다. 이 경우, 첩합 방법이나 첩합 순서에 따라 일방의 박리 시트와 타방의 박리 시트의 박리성을 조정하면 된다.

양면 점착 시트를 형성하는 점착제 조성물의 도공은 공지의 도공 장치를 이용하여 실시할 수 있다. 도공 장치로는 예를 들면, 블레이드 코터, 에어 나이프 코터, 롤코터, 바코터, 그라비아 코터, 마이크로 그라비아 코터, 로드 블레이드 코터, 립 코터, 다이 코터, 커텐 코터 등을 들 수 있다.

도공액에는 용매가 포함된다. 용매로는 예를 들면, 메탄올, 에탄올, 이소프로판올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 톨루엔, n-헥산, n-부틸알코올, 메틸이소부틸케톤, 메틸부틸케톤, 에틸부틸케톤, 시클로헥사논, 초산에틸, 초산부틸, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸 에테르, N-메틸-2-피롤리돈 등이 사용된다. 이들은 1종 이상을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 된다.

도막의 가열은 가열로, 적외선 램프 등의 공지의 가열 장치를 이용하여 실시할 수 있다.

[양면 점착 시트의 두께]

양면 점착 시트의 두께는 10∼200㎛인 것이 바람직하고, 20∼100㎛인 것이 보다 바람직하다. 양면 점착 시트의 두께가 10㎛ 이상이면, 충분한 점착력을 확보할 수 있어 장시간 사용해도 들뜸이나 박리가 생기기 어려워진다. 또한, 양면 점착 시트의 두께가 200㎛ 이하이면, 예를 들면, 표시 장치의 크기로 양면 점착 시트를 컷할 때 칼날 등에 점착제가 부착되어 불량율이 높아지는 등의 트러블이 생기기 어렵다는 이점이 있다.

(2) 투명 기재가 형성된 점착 시트

본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트는 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 본 발명의 양면 점착 시트와, 양면 점착 시트의 일방의 점착면에 접하는 투명 기재층으로 이루어진다. 투명 기재층은 하드 코트층을 갖고 있어도 된다. 투명 기재층과 하드 코트층을 적층하는 경우에는 투명 기재층과 하드 코트층 사이에 이접착층을 형성하는 것이 바람직하다. 도 1에 나타내는 양태는 본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트의 일례로서, 양면 점착 시트(13), 이접착층(11b), 투명 기재층(12), 이접착층(11a) 및 하드 코트층(10)을 이 순서대로 적층되어 구성되어 있다.

이하에 있어서, 투명 기재층, 하드 코트층, 이접착층에 대해 설명한다.

[투명 기재층]

투명 기재층은 점착 시트를 보강하는 기재로서 기능, 또는 유리 기재를 사용한 도전 부재의 비산 방지 필름, 혹은 가식 필름으로서 이용된다. 또한, 투명 기재층은 광학 특성을 갖는 층(위상차층 등)이어도 된다. 즉, 확산 점착층을 보강하는 기재로서의 기능 외에 광학적 기능을 달성하는 것이어도 된다.

투명 기재층은 가시광선을 투과하는 투명한 재료로 구성되고, 예를 들면, 투명한 수지의 필름을 바람직하게 사용할 수 있다. 투명한 수지의 필름으로는 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리프로필렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리프로필렌나프탈레이트 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 셀로판, 디아세틸셀룰로오스 필름, 트리아세틸셀룰로오스 필름, 아세틸셀룰로오스부티레이트 필름, 폴리염화비닐 필름, 폴리염화비닐리덴 필름, 폴리비닐알코올 필름, 에틸렌-초산비닐 공중합체 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리술폰 필름, 폴리에테르에테르케톤 필름, 폴리에테르술폰 필름, 폴리에테르이미드 필름, 폴리이미드 필름, 불소 수지 필름, 폴리아미드 필름, 아크릴 수지 필름 등을 들 수 있다. 이들 중에서는 내열성이 우수한 점 등에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름이 바람직하게 사용된다.

본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트를 구성하는 투명 기재층은 단층이어도 되고, 복수의 층으로 구성되는 것이어도 된다. 복수의 층으로 구성되는 경우, 투명 기재층은 상이한 폴리에스테르계 수지로 구성되는 것으로 해도 된다.

본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트를 구성하는 투명 기재층의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면, 10㎛ 이상으로 할 수 있고, 20㎛ 이상, 50㎛ 이상의 범위 내에서 선택하는 것도 가능하다. 상한은 용도에 따라 다르지만, 예를 들면 1㎝ 이하, 1㎜ 이하, 300㎛ 이하의 범위 내에서 선택하는 것도 가능하다.

본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트를 구성하는 투명 기재층의 헤이즈는 5 이하인 것이 바람직하고, 3 이하인 것이 보다 바람직하며, 1 이하인 것이 더욱 바람직하다.

[하드 코트층]

하드 코트층은 투명 기재층보다 경도가 높은 층으로서, 투명 기재가 형성된 점착 시트의 표면에 흠집이 발생하는 것을 방지하는 기능을 갖는다.

하드 코트층은 경도가 높고, 또한 가시광선을 투과하는 것인 것이 바람직하다. 일반적인 하드 코트층의 경우는 JIS B 0601에서 정의되는 중심선 평균 조도가 1∼20㎚인 것이 바람직하고, 10㎚ 이하인 것이 보다 바람직하다. 중심선 평균 조도는 예를 들면, (주)키엔스 제조의 초심도 형상 측정 현미경 등을 이용해 측정할 수 있다.

하드 코트층은 필요에 따라 안티 리플렉션이나 안티 글레어, 안티 워터 마크(터치 패널 모듈과 표시 장치의 적층체에 있어서, 그 사이에 공극이 있는 구성의 경우, 터치 패널 조작시에 터치 패널 모듈과 표시 장치가 접촉하여, 접촉한 부분이 물에 젖은 것처럼 보이는 에러가 생기는 경우가 있고, 이 에러를 워터 마크라고 부른다) 기능을 갖는 것이어도 된다. 이러한 안티 글레어 기능이나 안티 워터 마크 기능을 갖는 하드 코트층의 경우는 JIS B 0601에서 정의되는 중심선 평균 조도가 20∼500㎚인 것이 바람직하고, 50∼300㎚가 보다 바람직하다. 중심선 평균 조도는 전술한 바와 동일하게 예를 들면, (주) 키엔스 제조의 초심도 형상 측정 현미경 등을 이용해 측정할 수 있다.

하드 코트층은 경도를 부여하기 위한 경질 성분을 함유하는 것이 바람직하다. 경질 성분로는 예를 들면, 가교 중합체를 들 수 있다. 가교 중합체로는 단관능 모노머 중합체 및 다관능 모노머 중합체를 들 수 있다. 다관능 모노머 중합체는 바람직하게는 3관능 이상의 다관능 모노머를 포함하는 중합성 모노머의 중합체이고, 보다 바람직하게는 4관능 이상의 다관능 모노머를 포함하는 중합성 모노머의 중합체이다. 예를 들면, 3관능 이상의 다관능 모노머와 2관능 모노머의 혼합 모노머의 공중합체 등도 바람직하게 예시할 수 있다. 또한, 여기서 말하는 모노머에는 올리고머도 포함된다.

가교 중합체를 얻기 위해 사용할 수 있는 모노머의 종류는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면, 아크릴 모노머 등을 바람직하게 예시할 수 있다. 예를 들면, 디프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜(질량 평균 분자량 600) 디(메타)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 변성 비스페놀A 디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜(질량 평균 분자량 400)디(메타)아크릴레이트 등의 2관능 (메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판에톡시트리(메타)아크릴레이트, 폴리에테르트리(메타)아크릴레이트, 글리세린프로폭시트리(메타)아크릴레이트 등의 3관능(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨테트라(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨에톡시테트라(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판테트라(메타)아크릴레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨펜타(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨모노히드록시펜타(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트 등의 4관능 이상의 (메타)아크릴레이트를 들 수 있다.

중합성 불포화기를 갖는 유기 화합물의 모노머 또는 올리고머는 열경화성이어도 되고, 활성 에너지선 경화성이어도 된다.

여기서, 본 발명에 있어서의 「(메타)아크릴산」이란, 아크릴산 및 메타크릴산의 총칭이다.

하드 코트층은 유연성 성분을 함유해도 된다. 하드 코트층에 유연성 성분이 포함되어 있으면, 크랙의 발생 등을 방지할 수 있다. 유연성 성분으로는 예를 들면, 트리시클로데칸메틸올디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 F의 에틸렌옥사이드 변성 디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A의 에틸렌옥사이드 변성 디(메타)아크릴레이트, 이소시아눌산의 에틸렌옥사이드 변성 디(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트 등의 2관능 (메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸프로판의 프로필렌옥사이드 변성 트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸프로판의 에틸렌옥사이드 변성 트리(메타)아크릴레이트 등의 3관능 (메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트, 폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 폴리에테르(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

또한, 가교 중합체는 무기 입자 및/또는 유기 입자를 함유하고 있어도 된다.

무기 입자 및/또는 유기 입자를 함유하면, 도막의 경화 수축이 억제되는 점에서 바람직하다. 무기 입자로는 예를 들면, 이산화규소 입자, 이산화티탄 입자, 산화지르코늄 입자, 산화알루미늄 입자, 이산화주석 입자, 오산화안티몬 입자, 삼산화안티몬 입자 등의 무기 산화물 입자를 들 수 있다. 또한, 유기 입자로는 예를 들면, 아크릴 수지, 폴리스티렌, 폴리실록산, 멜라민 수지, 벤조구아나민 수지, 폴리테트라 플루오로에틸렌, 셀룰로오스아세테이트, 폴리카보네이트, 폴리아미드 등의 수지 입자를 들 수 있다.

무기 입자를 사용하는 경우는 커플링제에 의해 처리한 반응성 무기 산화물 입자를 사용해도 된다. 유기 입자를 사용하는 경우는 커플링제에 의해 처리한 반응성 유기 산화물 입자를 사용해도 된다. 커플링제에 의해 처리함으로써, 아크릴계 중합체 사이의 결합력을 높일 수 있다. 그 결과, 표면 경도나 내찰상성을 향상시킬 수 있고, 또한 무기 산화물 입자 및 유기 입자의 분산성을 향상시킬 수 있다.

커플링제로는 예를 들면, γ-아미노프로필트리에톡시실란, γ-아미노프로필 트리메톡시실란, γ-글리시독시프로필트리에톡시실란, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란, γ-메르캅토프로필트리메톡시실란, γ-아미노프로필트리에톡시실란, γ-아미노프로필트리에톡시알루미늄 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다. 커플링제의 처리량은 무기 산화물 입자 또는 유기 입자 100질량부에 대해, 0.1∼20질량부인 것이 바람직하고, 1∼10질량부인 것이 보다 바람직하다.

하드 코트층의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면, 0.5㎛ 이상으로 할 수 있고, 1.0㎛ 이상, 2.0㎛ 이상의 범위 내에서 선택하는 것도 가능하다. 상한은 용도에 따라 다르지만, 예를 들면, 100㎛ 이하, 50㎛ 이하, 20㎛ 이하의 범위 내에서 선택하는 것도 가능하다.

[이접착층]

이접착층은 투명 기재층과 하드 코트층 사이에 형성되어 층끼리를 접착하는 기능을 갖는다. 또한, 이접착층은 양면 점착 시트와 투명 기재층 또는 하드 코트층 사이에 형성되어 있어도 된다.

이접착층은 아크릴계 수지 또는 폴리에스테르계 수지를 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 필요에 따라 우레탄계 수지 등을 함유해도 된다.

이접착층에 사용되는 아크릴계 수지로는 이하에 나타내는 바와 같은 아크릴 모노머에서 중합되는 것이 예시된다. 예를 들면, 직쇄상, 분기상, 고리형의 알킬기를 갖는 알킬아크릴레이트나 알킬메타크릴레이트, 히드록시 함유 모노머, 에폭시기 함유 모노머, 아미드기를 함유하는 모노머 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 이들 모노머 성분은 2종 이상을 사용하여 공중합해도 된다.

또한, 폴리에스테르계 수지로는 다염기산 성분과 폴리올 성분으로 중축합되는 것이 예시된다. 사용되는 다염기산으로는 테레프탈산, 이소프탈산, 디페닐카르복실산 등을 들 수 있다. 또한, 폴리올 성분으로는 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 이들 모노머 성분은 2종류 이상을 사용하여 공중합해도 된다.

또한, 우레탄계 수지로는 폴리올 화합물과 이소시아네이트 화합물의 반응 생성물로서 얻어지는 것이 예시된다. 사용되는 폴리올 화합물로는 폴리에스테르폴리올, 폴리에테르디올, 폴리아세탈디올 등을 들 수 있다. 또한, 이소시아네이트 화합물로는 톨릴렌디이소시아네이트, 페닐렌디이소시아네이트 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 이들 성분은 2종류 이상을 사용하여 반응시킬 수도 있다. 또한, 필요하면 그 밖에 사슬 길이 연장제, 가교제 등을 사용해도 된다.

이접착층에는 이활성을 부여하거나 굴절률 조정을 목적으로 하여 입자를 첨가시킬 수 있다. 입자로는 무기 안료나 유기 필러 등을 들 수 있지만, 이접착층의 수지와 굴절률이 비교적 가깝고, 높은 투명성을 얻을 수 있기 때문에 실리카를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 이접착층의 굴절률을 조정할 목적으로 사용되는 입자로는 알루미나-실리카 복합체나 산화티탄, 산화지르코늄, 산화아연 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 이들 입자는 2종류 이상을 사용해도 된다.

이접착층에는 필요에 따라 대전 방지제, 자외선 흡수제, 가소제 등의 여러 첨가제를 첨가해도 된다. 또한, 도공 적성이나 반응성 향상을 목적으로 하여 계면활성제나 pH 조정제를 첨가해도 된다.

이접착층의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면, 0.1㎚ 이상으로 할 수 있고, 1㎚ 이상, 5㎚ 이상의 범위 내에서 선택하는 것도 가능하다. 상한은 용도에 따라 다르지만, 예를 들면 1㎛ 이하, 100㎚ 이하, 50㎚ 이하의 범위 내에서 선택하는 것도 가능하다.

이접착층의 형성 방법은 특별히 제한되지 않지만, 투명 기재층에 폴리에스테르계 수지를 사용하는 경우, 폴리에스테르계 수지를 용융해 압출한 후, 폴리에스테르계 수지 시트 위에 이접착층을 형성하는 것이 바람직하다. 폴리에스테르계 수지 시트는 용융해, 압출된 후, 종방향으로 3∼10배 연신하여 종연신 폴리에스테르계 수지 필름을 형성하여, 필요에 따라 코로나 방전 처리를 한다. 그 중 적어도 한 면에 이접착층을 도포하고, 건조시켜 이접착층을 형성한다. 그 후, 이접착층을 갖는 필름을 횡방향으로 3∼10배 연신함으로써 2축 연신 폴리에스테르계 수지 필름의 형성시에 동시에 횡방향으로 연신된 이접착층을 형성한다.

또한, 다른 방법으로 폴리에스테르계 수지와 이접착층용 수지를 동시에 압출해 적층 필름으로 하여, 적층한 필름을 9∼100배로 공지의 방법으로 2축 연신하여 이접착층을 형성해도 된다.

또한, 점착제층 또는 하드 코트층을 적층할 때, 필요에 따라 코로나 방전 처리, 화염 처리 등의 공지의 방법에 의해 표면 처리를 실시해도 된다.

[박리층]

본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트는 양면 점착 시트의, 투명 기재층 또는 하드 코트층이 형성된 측과 반대측에 박리층이 형성되어 있어도 된다. 투명 기재가 형성된 점착 시트는 점착제를 함유하고 있기 때문에, 노출되어 있으면 의도하지 않는 물품과 점착되거나 양면 점착 시트 자체가 열화될 우려가 있다. 이 때문에, 양면 점착 시트를 물리적 및 화학적으로 보호하기 위해, 양면 점착 시트의 표면에 박리층을 형성해 두고, 사용할 때 박리층을 박리하여 양면 점착 시트를 노출시킨 후에, 다른 부재에 첩합시킬 수 있다.

박리층으로는 예를 들면, 각종 플라스틱 필름에 실리콘 등의 박리제를 도포해 박리제층을 형성한 것, 폴리프로필렌 필름 단체 등을 들 수 있고, 통상의 양면 점착 시트용 박리 시트로서 사용되고 있는 것을 이용할 수 있다.

이상과 같이 구성된 투명 기재가 형성된 점착 시트에서는 양면 점착 시트의 헤이즈가 10％ 초과 또한 20％ 미만임으로써, 도전 부재에 적용했을 때, 양면 점착 시트가 도전 부재의 도전부 측에 충분한 점착력으로 점착되고, 또한 도전부의 패턴을 불가시화할 수 있다. 또한, 이 투명 기재가 형성된 점착 시트의, 도전 부재를 첩합한 측과 반대측에 추가로 표시 장치를 형성했을 때는 표시 장치의 표시 화면을 도전 부재의 투명 지지체측에서 양호하게 시인할 수 있다.

(3) 광학 부재

본 발명의 광학 부재는 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재에 본 발명의 양면 점착 시트가 첩합되어 구성되어 있다. 이 도전 부재에서는 도전부가 형성되어 있지 않은 투명 지지체의 표면은 비도전부로서 기능한다. 본 발명의 양면 점착 시트는 도전 부재의 적어도 도전부의 일부에 직접 접촉하도록 첩합되어 있고, 바람직하게는 도전부의 적어도 일부와 비도전부의 적어도 일부에 직접 접촉하도록 첩합되어 있다. 양면 점착 시트의 구성에 대해서는 상기 (1) 양면 점착 시트의 란을 참조할 수 있다.

또한, 본 발명의 광학 부재는 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재에 본 발명의 투명 기재가 형성된 점착 시트가 첩합되어 구성된 것이어도 된다. 바꾸어 말하면, 본 발명의 광학 부재는 투명 지지체 위의 일부에 도전부가 형성된 도전 부재에 본 발명의 양면 점착 시트가 첩합되고, 또한, 양면 점착 시트의 도전 부재와 반대측에 투명 기재층 및 하드 코트층의 적어도 일방이 형성되어 있어도 되며, 추가로 양면 점착 시트와 투명 기재층 또는 하드 코트층 사이, 투명 기재층과 하드 코트층 사이에 이접착층이 형성되어 있어도 된다. 투명 기재층, 하드 코트층, 이접착층의 구성에 대해서는 투명 기재가 형성된 점착 시트를 구성하는 투명 기재층, 하드 코트층, 이접착층의 구성에 대한 설명을 참조할 수 있다.

이하에서는 광학 부재의 도전 부재를 구성하는 투명 지지체 및 도전부에 대해 설명한다.

[투명 지지체]

도전 부재의 투명 지지체로는 유리 등, 광학 부재로 통상 사용되고 있는 투명 재료로 이루어지는 지지체가 모두 사용 가능하다. 본 발명을 적용하면, 예를 들면, 유리로 이루어지는 투명 지지체가 파손되었을 경우여도 양면 점착 시트에 의해 유리의 비산이 억제되어 제품의 안전성을 높일 수 있다.

[도전부]

도전부는 도전 재료로 이루어지는 층으로서, 투명 지지체 위에 도전 부재의 용도에 따른 패턴으로 형성되어 있다.

도전부는 예를 들면, 이 광학 부재가 표면형 정전 용량식 터치 패널 등에 적용되는 경우에는, 면내 방향으로 실질적으로 균일한 도전 성능을 갖는 균일층과, 인출 전극 등에 대응하는 패턴으로 전극층의 주위에 형성된 전극층을 가지게 형성된다. 또한, 이 광학 부재가 투영형 정전 용량 방식의 터치 패널에 적용되는 경우에는 도전부는 도전 성능이 규칙적으로 패턴화된 도전층으로서 형성된다. 이 투영형 정전 용량 방식의 터치 패널에서는 도전부가 형성되어 있지 않은 투명 지지체 표면은 위치 검지를 위한 비도전부로서 기능한다. 여기서, 도전부 위에 추가로 도전막의 산화를 막기 위한 보호막이 형성되어 있어도 된다.

도전층의 도전 성능은 예를 들면 JIS-K7194에 기재된 방법으로 측정되는 표면 저항으로 나타낼 수 있고, 터치 패널용 전극판으로 하기 위해서는 표면 저항은 1×10⁵Ω／sq 이하가 바람직하고, 1×10³Ω／sq 이하가 보다 바람직하다. 또한, 표면 저항은 0.1Ω／sq 이상이 바람직하다. 도전층의 표면 저항의 범위는 0.1∼1×10⁵Ω／sq가 바람직하고, 0.1∼1×10³Ω／sq가 보다 바람직하다.

한편, 비도전부는 터치 패널이 보다 정확한 위치 검지를 행하기 위해, 예를 들면, JIS-K6911에 기재된 방법으로 측정되는 표면 저항을 1×10⁹Ω／sq 이상, 보다 바람직하게는 1×10¹¹Ω／sq 이상으로서 1×10¹³Ω／sq 이하, 보다 바람직하게는 1×10¹²Ω／sq 이하로서 명확하게 절연화되면 된다. 비도전부의 표면 저항의 범위는 1×10⁹∼1×10¹³Ω／sq가 바람직하고, 1×10¹¹∼1×10¹²Ω／sq가 보다 바람직하다.

도전부의 재질로는 공지의 도전성 물질을 적용할 수 있다. 도전성 물질로는 무기계 재료를 사용해도 되고, 무기계 재료로는 예를 들면, 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈, 또는 코발트 등의 금속, 또는 인듐-주석 산화물(Indium Tin Oxide(ITO)), 인듐-아연 산화물(Indium Zinc Oxide(IZO)), 산화아연(Zinc Oxide(ZnO)), 또는 아연-주석 산화물(Zinc Tin Oxide(ZTO)), 또는 안티몬-주석 산화물(ATO) 등의 금속 산화물을 예시할 수 있다. 도전성 물질로는 유기 도전체를 사용해도 되고, 유기 도전체로는 도전성 카본 나노 튜브나 그래핀 등의 도전성 탄소 재료, 또는 폴리티오펜, 또는 폴리아닐린 등의 도전성 고분자 등을 예시할 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다.

그 중에서도 무기계 재료로는 높은 신뢰성과, 투명성 및 도전성이 우수하다는 점에서 ITO가 가장 바람직하게 이용된다. 또한, 굴곡성이 우수하다는 특징과, 투명성과 도전성이 우수하다는 특징을 갖는 점에서 유기 도전성 고분자 폴리티오펜의 1종인 PEDOT/PSS도 바람직하게 이용된다. PEDOT/PSS란, PEDOT(3,4-에틸렌디옥시티오펜의 폴리머)와, PSS(스티렌술폰산 폴리머)를 공존시킨 폴리머 컴플렉스를 나타낸다.

ITO나 PEDOT/PSS와 같이 비교적 투명성이 우수한 도전체에 비해, 금속이나 도전성 탄소 재료는 투명성이 떨어지기 때문에, 도전층(2)의 재질로서 금속이나 도전성 탄소 재료를 사용하는 경우는 사용하는 금속이나 도전성 탄소 재료를 나노와이어화하여 도공하거나 메시상으로 가공함으로써 투명성을 확보하면 된다. 그 중에서도, 은은 가장 도전성이 우수한 도전체인 점에서 바람직하게 이용된다.

도전부의 두께는 적용하는 도전체의 도전성이나 투명성 등을 고려하여 설정할 필요가 있기 때문에, 두께는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면, 금속계의 경우에서 30∼600Å, 금속 산화물계나 유기계의 경우에서 80∼5000Å의 두께가 바람직하다.

도전부는 공지의 방법에 의해 형성할 수 있다.

구체적으로는 각종 인쇄 방식 등에 의해, 투명 기판 위에 부분적으로 도전층을 형성하는 방법으로 도전부를 형성해도 되고, 균일한 도전층을 형성한 후, 그 일부를 에칭 등에 의해 제거하여 도전부를 형성해도 된다. 균일한 도전층을 형성하는 방법으로는 진공 증착법, 스퍼터링법, 이온 플레이팅법, 스프레이 열분해법, 화학 도금법, 전기 도금법, 도포법, 혹은 이들 조합법 등의 박막 형성법을 들 수 있다. 막의 형성 속도나 대면적막의 형성성, 또는 생산성 등의 점에서 진공 증착법이나 스퍼터링법이 바람직하다.

도전부의 형성에 앞서, 적층체의 표면에 밀착성을 높이기 위해, 코로나 방전 처리, 자외선 조사 처리, 플라스마 처리, 스퍼터 에칭 처리, 또는 언더 코트 처리 등의 적절한 전처리를 실시해도 된다.

이상과 같이 구성된 광학 부재는 양면 점착 시트의 헤이즈가 10％ 초과 또한 20％ 미만임으로써, 양면 점착 시트가 도전 부재에 충분한 점착력으로 점착되어 있고, 또한 도전부의 패턴이 불가시화되어 있다. 또한, 표시 장치와 첩합했을 때는 표시 장치의 표시 화면을 도전 부재의 투명 지지체측에서 양호하게 시인할 수 있다.

실시예

이하에 실시예와 비교예를 들어 본 발명의 특징을 더욱 구체적으로 설명한다. 이하의 실시예에 나타내는 재료, 사용량, 비율, 처리 내용, 처리 순서 등은 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 한 적절히 변경할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위는 이하에 나타내는 구체예에 의해 한정적으로 해석되어야 할 것은 아니다.

[1] 양면 점착 시트의 제조

(실시예 1∼4)

교반기, 온도계, 환류 냉각기, 적하 장치, 질소 도입관을 구비한 반응 장치에 질소 가스를 봉입한 후, 용매인 초산에틸을 주입하였다. 다음으로, 반응 장치 내에 부틸아크릴레이트(BA)를 60질량％, 메틸아크릴레이트(MA)를 36질량％, 2-히드록시에틸아크릴레이트(2EHA)를 4질량％ 투입하고, 반응 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴을 0.1질량％ 투입해 중합 반응을 행한 후, 반응액에 용매를 주입하여 아크릴 중합체 용액을 얻었다. 이 아크릴 중합체 용액에 고형분 100질량부에 대해, 가교제(니혼 폴리우레탄 공업(주) 제조: 코로네이트 L55E)를 0.8질량부, 광확산 입자(소켄 화학(주) 제조: MX-1000(평균 입자 직경: 10㎛))를 표 1에 나타내는 비율로 첨가하여, 실시예 1∼4의 점착제 조성물을 얻었다.

이 점착제 조성물을, 제1 박리 시트(미츠비시 수지(주) 제조: MRV＃50)의 박리제층 표면에 어플리케이터에 의해 도공하고, 100℃에서 2분간 건조시켜 점착층(양면 점착 시트)을 얻었다. 다음으로, 제2 박리 시트(미츠비시 수지(주) 제조: MRE＃38)의 박리제층측을 점착층에 겹쳐, 라미네이터에 의해 첩합시켰다. 이로써, 제1 박리 시트와 제2 박리 시트를 갖는 양면 점착 시트를 얻었다. 점착층의 건조 후의 도공량은 25㎛였다.

(실시예 5∼7)

광확산 입자를 소켄 화학(주) 제조: KMR-3TA(평균 입자 직경: 3㎛)로 바꾸고, 첨가 부수를 표 1에 나타내는 비율로 바꾼 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하였다.

[2] 투명 기재층이 형성된 점착 시트의 제조

(실시예 8∼11)

박리 시트(미츠비시 수지(주) 제조: MRE＃38)의 박리제층 표면에 실시예 1∼4의 점착제 조성물을 어플리케이터에 의해 도공하고, 100℃에서 2분간 건조시켜 점착층을 얻었다. 다음으로, 투명 기재층(도요보(주) 제조: A4100＃100, 한쪽 면에 이접착층이 형성된 PET 필름)의 이접착층측에 점착층에 겹쳐, 라미네이터에 의해 첩합시켜 실시예 8∼11의 투명 기재가 형성된 점착 시트를 얻었다. 점착층의 건조 후의 도공량은 25㎛였다.

(비교예 1∼3)

점착제 조성물에 첨가하는 광확산 입자의 첨가량을 표 1에 나타내는 바와 같이 바꾼 것 이외에는, 실시예 5와 동일하게 하여 투명 기재층이 형성된 점착 시트를 제조하였다.

[평가]

1. 헤이즈

실시예 1∼7의 양면 점착 시트의 제2 박리 시트를 박리하고, 양면 점착 시트의 한쪽 면을 마츠나미 유리사 제조의 슬라이드 유리(품번: S9112)에 첩합해, 제1 박리 시트를 박리하였다. 또한, 실시예 8∼11 및 비교예 1∼3의 투명 기재층이 형성된 점착 시트의 점착면을 마츠나미 유리사 제조의 슬라이드 유리(품번: S9112)에 첩합하였다. 이들 첩합물의 헤이즈를 닛폰 덴쇼쿠 공업(주) 제조의 NDH4000을 이용하여 측정하였다.

2. 도전부의 불가시화

투명 지지체 위에 ITO 패턴이 형성된 전극 부재를 준비하고, 이 전극 부재에 각 실시예 및 각 비교예에서 제조한 적층체의 양면 점착 시트를 ITO 패턴과 접하도록 첩합하였다. 실시예 1∼7의 적층체를 사용했을 경우는 첩합 후에 박리 시트를 박리하였다. 그리고, 전극 부재의 투명 지지체측으로부터 ITO 패턴이 보이는지 여부를 육안으로 관찰하여, 이하의 기준에 따라 평가하였다.

◎: ITO 패턴이 전혀 시인되지 않음

○: ITO 패턴이 거의 보이지 않음

△: ITO 패턴이 시인됨

×: ITO 패턴이 분명히 시인됨

3. 화면의 시인성

도전부의 불가시화의 평가에서 사용한 첩합품의 전극 부재와는 반대측에 추가로 표시 장치를 형성하였다. 그리고, 전극 부재의 투명 지지체측으로부터 화면을 육안으로 관찰하여, 화면의 시인성을 이하의 기준에 따라 평가하였다.

○: 화면이 보기 쉬움

△: 화면이 약간 보기 어려움

×: 화면이 보기 어려움

이상의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 헤이즈가 10％ 초과 또한 20％ 미만인 실시예 1∼7의 양면 점착 시트 및 실시예 8∼11의 투명 기재가 형성된 점착 시트는 모두 ITO 패턴이 불가시화되어 있고, 화면의 시인성도 양호하였다. 이에 비해, 헤이즈가 10％ 이하인 비교예 1, 2의 투명 기재층이 형성된 점착 시트는 ITO 패턴이 불가시화되지 않고, 헤이즈가 20％ 이상인 비교예 3의 투명 기재층이 형성된 점착 시트는 표시 장치를 형성했을 때의 화면의 시인성이 불량이었다.

(실시예 12∼13)

점착 조성물에 첨가하는 광확산 입자를 비상용 수지로 변경하고, 첨가량을 표 2에 나타낸 바와 같이 바꾼 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 12 및 실시예 13을 얻었다.

표 2에 나타낸 바와 같이, 비상용 수지를 첨가하여 헤이즈를 10％ 초과 또한 20％ 미만으로 조정한 양면 점착 시트에 있어서도 ITO 패턴이 불가시화되어 있고, 화면의 시인성도 양호하였다.

10: 하드 코트층
11a, 11b: 이접착층
12: 투명 기재층
13: 양면 점착 시트

Claims

투명 지지체 위의 일부에 투명 전극막으로 이루어지는 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 헤이즈가 10％ 초과 또한 20％ 미만이며,
아크릴계 중합체(A)와 가교제(B)를 함유하는 점착제 조성물로 형성되고,
상기 아크릴계 중합체(A)는 카르복실기 함유 단량체를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
삭제
제 1 항에 있어서,
상기 점착제 조성물이 추가로 광확산 미립자(C)를 함유하는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 점착제 조성물이 아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대해, 광확산 미립자(C)를 1∼15질량부 포함하는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
제 3 항에 있어서,
광확산 미립자(C)의 평균 입자 직경이 0.1∼20㎛인 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 점착제 조성물이 추가로 비상용 수지(D)를 함유하는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 점착제 조성물이 아크릴계 중합체(A) 100질량부에 대해 비상용 수지(D)를 1∼50질량부 포함하는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트의 적어도 일방의 점착면에 박리 시트가 적층된 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트.
제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트의 양면에 서로 박리성이 상이한 박리 시트가 각각 적층된 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트.
투명 지지체 위의 일부에 투명 전극막으로 이루어지는 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트의 일방의 점착면과 투명 기재층이 접하는 적층 구조를 포함하는 투명 기재가 형성된 점착 시트.
투명 지지체 위의 일부에 투명 전극막으로 이루어지는 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트의 일방의 점착면과 투명 기재층과 하드 코트층을 이 순서대로 갖는 적층 구조를 포함하고 있고, 상기 양면 점착 시트의 일방의 점착면과 상기 투명 기재층이 접하고 있는 투명 기재가 형성된 점착 시트.
투명 지지체 위의 일부에 투명 전극막으로 이루어지는 도전부가 형성된 도전 부재의 첩합용으로서, 투명 기재층, 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트, 박리 시트를 이 순서대로 갖는 적층 구조를 포함하고 있고, 상기 양면 점착 시트의 일방의 점착면과 상기 투명 기재층이 접하고 있는 투명 기재가 형성된 점착 시트.
투명 지지체 위의 일부에 투명 전극막으로 이루어지는 도전부가 형성된 도전 부재에 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트의 일방의 점착면을 상기 도전부의 적어도 일부가 접하도록 첩합한 광학 부재.
투명 지지체 위의 일부에 투명 전극막으로 이루어지는 도전부가 형성된 도전 부재, 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트, 투명 기재층을 순서대로 적층한 광학 부재로서, 상기 도전부의 적어도 일부가 양면 점착 시트에 접하고 있는 광학 부재.
투명 지지체 위의 일부에 투명 전극막으로 이루어지는 도전부가 형성된 도전 부재, 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항의 양면 점착 시트, 투명 기재층, 하드 코트층을 순서대로 적층한 광학 부재로서, 상기 도전부의 적어도 일부가 양면 점착 시트에 접하고 있는 광학 부재.