KR101889892B1 - 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리아미드계 단섬유, 폴리에스테르계 단섬유, 폴리프로필렌계 단섬유 중 하나 또는 선택되는 2이상의 단섬유에 광발열 물질을 스프레이 분사하여 도포하고, 개섬 및 혼섬으로 단섬유를 분리시킨 후 볼 형태로 형성되되, 상기 광발열 물질은 ATO, ITO, 4족 금속 산화물 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물이고 백색도(L*)는 90~99인 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체에 관한 것이다.

Description

백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체{A Light heat generating ball type fibrous Assemblies with high whiteness}

본 발명은 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체에 관한 것으로 투명성이 높은 광발열 물질을 사용하여 광발열을 통한 보온성 및 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체에 관한 것이다.

아웃도어 의류가 대중화되면서, 찬바람이 불면 체온 유지를 위하여 누구나 하나쯤 구스다운 혹은 덕다운 점퍼를 꺼내 입을 정도로 아웃도어 제품은 이미 우리 생활의 깊숙한 곳까지 들어와 있으며, 많은 언론 매체의 아웃도어 제품 바로 알기 등에 대한 정보를 통하여 소비자들은 극한의 환경을 대비한 고기능성 및 보온성의 고가 제품보다 일상생활에 적합한 기능의 아웃도어 제품들을 요구하기 시작했다. 이런 소비 추세에 발맞춰 최근 개발되고 있는 겨울용 아웃도어 제품의 경우, 얇고 가벼우면서도 보온경량방풍투습의 고기능성을 가지는 아웃도어 제품들이 선보여지고 있으며 그 인기는 날이 갈수록 높아지고 있다.

따라서 보온력을 높인 아웃도어 제품들은 인체에서 방출되는 열을 외부로 손실되지 않게 하는 소극적 방법과 외부에서 부여되는 열을 활용하는 적극적 방법으로 제작되어 지고 있다. 전자의 방법으로 이용되는 것은 인체로부터 발생하는 열을 직물의 공기층에 의해 단열 보온하는 방식과 인체에서 발산한 복사열을 의복 외로 발산시키지 않는 적외선 반사소재를 사용하는 방법, 인체 방사 에너지를 흡수하는 소재를 사용하는 방법 등이 제안되고 있고, 후자의 방법으로는 전기 발열소재, 화학반응 발열보온소재, 태양광 축열 보온소재를 피복에 도입하는 방식이 제안되고 있다.

그러나 현재 출시되고 있는 대부분의 방한용 제품은 전자의 방식 중 공기층에 의한 단열보온방식으로, 피복을 구성하는 직물의 두께를 증가시키는 이유가 되어 활동성이 낮아지는 원인이 되며, 내피용 충전재로 사용하는 우모(羽毛, feather)는 세탁시 뭉침현상과 삼출현상으로 보온력이 저하되고 미관상으로 좋지 않다.

또한, 상기 우모로써 주로 구스다운(goose-down) 또는 덕다운(duck down)을 사용하는데, 주로 솜털과 깃털 부분을 혼합하여 사용한다. 솜털은 주로 수조의 흉부, 하복부, 목의 하부, 날개 밑에서 얻어지는 털로 방한용 제품의 보온성 증대와 촉감성을 향상하는 역할이며, 깃털은 부피감과 필파워를 향상하여 복원력이 우수하도록 한다. 그러나 약간의 부주의에도 바이러스가 확산되어 조류독감이 빈번하게 발생하고, 조류로부터 한정적으로 제공받을 수 있는 소재라는 점에서 제품을 다량으로 생산하기가 어려워 저렴한 가격대의 제품 공급 또한 불가능한 실정이다.

이에, 다양한 계층의 소비자 욕구를 만족시키기 위해서는 상기 소재보다 우수한 기능성을 가지면서 가격 경쟁력을 지닌 범용적인 아웃도어 제품과 이를 위한 국내 소재의 개발이 요구되어지고 있다.

대한민국 등록특허 10-1183949에는 합성섬유와 포유류의 털을 함께 사용하여 적층시킨 보온용 패딩에 대해 개시하였다. 상기 패딩은 합성섬유층과 포유류의 털 및 합성섬유를 섞은 층을 적층하여 만든 다층구조의 보온재를 만들어 뭉침현상이나 섬유삼출 없이 적정한 두께를 지닌 형태적으로 안정한 보온재를 만들었으나, 종래의 패딩 제작 설비에 포유류의 털 공급을 위한 별도의 설비가 추가되어야 하므로 공정이 번거로우며, 상기 포유류의 털과 같은 우모를 합성섬유와 혼합하여 우모의 장점을 감소시킬 뿐만 아니라 일반적인 합성보온재보다 가격 경쟁력이 매우 낮아진다.

또한, 일반적인 합성섬유를 이용한 충전재용 섬유집합체는 대한민국 등록특허 제0405319호에서와 같이 단섬유를 일정 두께로 적층한 부직포 웹형태로 제조하여 사용된다.

그러나, 상기와 같이 부직포 웹형태로 제조될 경우 그 크기와 형태가 고정되어 사용편의성이 떨어지고, 뭉침형상이 발생할 수 있으며, 장시간 사용시에는 회복성이 저하되는 문제점이 있었다.

상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 최근에는 볼 형태를 갖는 섬유집합체가 개발되어 점차 사용량이 많아지고 있다. 상기와 같이 볼 형태를 갖는 섬유집합체는 단섬유를 볼 형태로 뭉쳐서 제조되는 것으로 부직포 웹형태와 같이 고정된 형상이 아니고 조류의 다운과 같이 개별로 분리되는 섬유집합체로 함기율이나 회복성에 장점이 있다.

그러나, 종래의 볼 형태를 갖는 섬유집합체는 함기율에 의존하는 소극적 보온 효과만을 가지고 있으며, 많은 공정을 통해 제조되는 것으로 공정을 거치면서 본래의 섬유색상인 백색도가 많이 저하되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로 합성섬유를 이용하여 단열성 및 광발열을 통한 발열기능으로 보온성이 극대화되는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명의 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체는 투명성이 높은 광발열 물질을 통해 섬유의 백색도를 저해되지 않는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 폴리아미드계 단섬유, 폴리에스테르계 단섬유, 폴리프로필렌계 단섬유 중 하나 또는 선택되는 2이상의 단섬유에 광발열 물질을 스프레이 분사하여 도포하고, 개섬 및 혼섬으로 단섬유를 분리시킨 후 볼 형태로 형성되되, 상기 광발열 물질은 ATO, ITO, 4족 금속 산화물 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물이고 백색도(L*)는 90~99인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공한다.

또한, 상기 섬유집합체의 단섬유는 사이드 바이 사이드형 복합섬유가 50중량%이상 포함되는 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공한다.

또한, 상기 복합섬유는 중공형 복합섬유인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공한다.

또한, 상기 폴리아미드계 단섬유, 폴리에스테르계 단섬유, 폴리프로필렌계 단섬유 중 하나 또는 선택되는 2이상의 단섬유의 섬도는 1.5~7데니어(D)이며, 섬유장은 15~60㎜인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공한다.

또한, 상기 개섬은 다수의 핀이 형성된 2~4개의 롤러가 핀이 서로 맞물리도록 교차하는 개섬기로 실시하되, 하기의 식을 만족하는 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공한다.

식 2≤L/G≤6

L: 단섬유 섬유장

G: 핀과 핀사이의 간격

또한, 상기 혼섬은 풍압 100~200 mmAq, 풍량 20~80㎥/min의 풍력으로 혼섬시키는 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공한다.

또한, 상기 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 평균직경이 3~20㎜인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제공한다.

상기와 같은 본 발명에 따른 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체는 섬유의 고유의 백색도를 저하시키지 않는 광발열 물질을 사용하고 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 섬유 균일도를 높여 백색도가 우수한 효과가 있다.

또한, 광발열 물질이 도포된 단섬유을 통해 섬유집합체를 하여 광발열 기능을 통해 보온성이 극대화되는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 실시예를 나타낸 사진이다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 '약', '실질적으로' 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.

도 1은 본 발명의 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 실시예를 나타낸 사진이다.

본 발명은 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체에 관한 것으로 섬유집합체의 백색도를 높이기 위해서는 섬유의 고유한 색상을 저해시키지 않는 것이 가장 바람직하며, 섬유집합체의 섬유밀도가 균일하게 제조될 경우 백색도를 향상시킬 수 있을 것이다.

본 발명의 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체는 폴리아미드계 단섬유, 폴리에스테르계 단섬유, 폴리프로필렌계 단섬유 중 하나 또는 선택되는 2이상의 단섬유에는 섬유의 고유한 색상을 저해시키지 않는 광발열 물질을 스프레이 분사하여 섬유의 백색도를 저해시키지 않고 광발열 기능을 부여할 수 있다.

상기 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체는 섬유준비단계, 1차 개섬단계, 1차 혼섬단계, 분사단계, 건조단계, 2차 개섬단계, 2차 혼섬단계, 볼 형태 제조단계를 포함하여 제조된다.

상기 섬유준비단계는 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체로 형성될 단섬유를 준비하는 단계로 본 발명에서는 1.5~7데니어(D)인 폴리아미드계 단섬유, 폴리에스테르계 단섬유, 폴리프로필렌계 단섬유 중 하나 또는 선택되는 2이상의 단섬유를 준비할 수 있다.

본 발명의 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체는 탄성, 함기율 등의 물성을 높이기 위해 사용되는 단섬유 중 50중량%이상이 두가지의 열이력이 다른 폴리머를 이용한 사이드 바이 사이드형 복합섬유인 단섬유를 사용하는 것이 바람직할 것이다.

또한, 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 함기율을 높여 보온성을 높이기 위해 중공형 단섬유를 사용할 수 있으며, 상기 사이드 바이 사이드형 복합섬유도 중공형 복합섬유를 사용하는 것이 바람직할 것이다.

상기에서와 같이 상기 섬유준비단계는 물성 및 기능성을 위해 2종류 이상의 단섬유를 준비할 수 있을 것이다.

상기 1차 개섬단계는 뭉쳐진 상태로 공급되는 단섬유를 한올한올 분리하는 단계로 추후 진행되는 혼섬단계가 원활히 실시할 수 있도록 하고, 이를 통해 분사단계에서 광발열 물질이 균일하게 단섬유에 고착되도록 하기 위한 첫번째 공정이다.

상기 1차 혼섬단계는 상기 1차 개섬단계에서 개섬된 단섬유를 풍력으로 혼섬하는 단계로 2 종류 이상의 단섬유가 사용될 경우 균일하게 혼섬하는 작용 및 상기 1차 개섬에서 분리된 단섬유가 완전히 분리되도록 하는 작용을 한다.

상기 분사단계는 혼섬된 단섬유에 스프레이 노즐을 이용하여 광발열 물질을 분사하여 단섬유에 광발열 물질을 도포하는 단계이다.

상기 분사단계에서는 혼섬된 단섬유를 3~10㎝로 적층시킨 후, 0.2~1MPa의 노즐압으로 스프레이 분사하여 광발열 물질을 단섬유에 도포하는 것이 바람직하다.

상기 혼섬된 단섬유의 적층 두께가 너무 두꺼우거나, 노즐압이 낮으면 바닥면에 존재하는 단섬유에 광발열 물질이 도포되지 않을 수 있으며, 적층 두께가 너무 얇거나 노즐압이 너무 높으면 필요이상의 광발열 물질이 도포되어 경제성이 저하될 수 있다.

상기 분사단계에서 혼섬된 단섬유의 적층 두께는 5~8㎝이며, 노즐압은 0.4~0.8MPa인 것이 가장 바람직할 것이다.

본 발명에서 사용되는 광발열 물질은 태양광을 증폭하여 발열 기능을 갖는 물질로 섬유의 고유의 색상을 저해하지 않는 ATO(안티몬주석산화물)와, ITO(인듐주석산화물)와, 티탄, 지르코늄, 하프늄 등의 4족 금속 산화물 등을 사용할 수 있으며, 본 발명에서는 상기 광발열 물질 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직할 것이다.

상기 분사단계에서 상기 광발열 물질과 바인더를 같이 사용하여 단섬유에 광발열 물질을 도포하는 것이 바람직한 것으로 상기 바인더는 섬유에 사용되는 어떠한 바인더는 사용할 수 있으나, 섬유의 고유의 색상을 저해하지 않는 투명성이 높이 바인더를 사용하는 것이 바람직할 것이다.

본 발명에서는 투명성이 우수한 아크릴계 바인더나, 백색도를 향상시킬 수 있는 실리콘계 바인더를 사용하는 것이 바람직할 것이다.

상기 광발열 물질과 바인더는 중량비 4:6 내지 8:2로 혼합하여 사용할 수 있을 것이다.

상기 건조단계는 광발열 물질이 단섬유에 고착되도록 열풍으로 건조하는 단계로 열풍의 온도와 건조시간은 사용되는 단섬유에 따라 조절될 수 있으나, 일반적으로 80~180℃의 열풍에서 30~120분간 건조하는 것이 바람직할 것이다.

상기 건조단계는 단섬유에 도포된 광발열 물질이 완전히 고착화될 수 있도록 충분한 온도와 시간으로 실시되는 것이 바람직할 것이다.

상기 2차 개섬단계는 광발열 물질 도포 및 건조단계로 부착된 상태인 단섬유를 한올한올 분리하는 단계이다.

상기 2차 혼섬단계는 상기 2차 개섬단계에서 개섬된 단섬유를 풍력으로 혼섬하는 단계로 상기 2차 개섬에서 분리된 단섬유가 완전히 분리되도록 하는 작용을 한다.

본 발명에서 개섬단계 및 혼섬단계는 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 균일도, 밀도 등을 결정하는 매우 중요한 단계로 일반적인 개섬 및 혼섬단계 보다 섬유가 더 균일하게 분리되도록 실시되어야 한다.

상기 1차 개섬단계 및 1차 혼섬단계는 분사단계에서 광발열 물질이 균일하게 단섬유에 도포되도록 하기 위한 단계이며, 2차 개섬단계 및 2차 혼섬단계는 추후에 실시되는 볼 형태 제조단계에서 단섬유가 균일하게 볼 형태로 잘 뭉칠 수 있도록 단섬유를 분리하는 단계로 단섬유가 한올씩 분리될 수 있도록 실시하여야 할 것이다.

상기와 같이 단섬유를 한올씩 분리하기 위해 본 발명에서의 상기 1차 개섬단계 및 2차 개섬단계는 다수의 핀이 형성된 2~4개의 롤러가 핀이 서로 맞물리도록 교차하는 개섬기로 실시하되, 하기의 식을 만족하는 것이 바람직할 것이다.

식 2≤L/G≤6

L: 단섬유 섬유장

G: 핀과 핀사이의 간격

상기 개섬기의 핀과 핀사이의 간격이 사용되는 단섬유의 섬유장에 따라 조절될 수 있는 것으로 섬유장이 길면 핀과 핀사이의 간격이 커져도 단섬유의 분리가 가능하며, 섬유장이 짧으면 핀과 핀사이의 간격 역시 좁아져야 한다.

상기 핀과 핀사이의 간격이 좁으면 좁을수록 단섬유의 세밀한 분리가 가능하나 공정시간이 오래걸리는 수 있으므로 L/G값이 2이상인 것이 바람직하고, 핀과 핀사이의 간격이 너무 넓으면 공정시간은 짧아지나 단섬유의 분리가 원활하지 못하여 볼형태의 섬유집합체의 균일도가 떨어질 수 있으므로 L/G값이 6을 초과하지 않는 것이 바람직할 것이다.

본 발명에서 사용될 수 있는 단섬유의 섬유장은 15~60㎜로 핀과 핀사이의 간격은 사용되는 단섬유의 섬유장에 적합하도록 조절되어야할 것이다.

또한, 상기 1차 혼섬단계 및 2차 혼섬단계는 상기 1차 개섬단계 및 2차 개섬단계에서 개섬된 단섬유가 한올씩 분리되어 풍력을 통해 이동할 수 있도록 풍압 100~200 mmAq, 풍량 20~80㎥/min의 풍력으로 혼섬시키는 것이 바람직할 것이다.

상기와 같이 혼섬단계에서 높은 풍력을 통해 단섬유가 뭉치지 않고 분리될 수 있다.

상기 볼 형태 제조단계는 혼섬단계에서 완전히 분리된 단섬유를 뭉쳐서 볼 형태로 제조하는 단계이다.

상기 볼 형태 제조단계는 풍력으로 단섬유를 이동시키고, 끝단이 굽은 핀이 풍력과 직각방향으로 이동하여 제조할 수 있는 것으로 풍력으로 이동되는 단섬유는 풍력과 직각방향으로 이동되는 끝단이 굽은 핀에 걸리게 되면 회전토크가 발생되어 끝단이 굽은 핀에서 말리게 되어 볼 형태로 뭉치게 된다.

상기 볼 형태 제조단계는 끝단이 굽은 핀이 다수 형성된 회전가능한 롤러와 단섬유를 이동시킬 수 있는 풍력장치가 형성된 제조장치를 통해 실시할 수 있다.

상기와 같이 제조되는 본 발명에 따른 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체는 끝단이 굽은 핀이 다수 형성된 회전가능한 롤러의 회전속도 단섬유의 투입량, 풍속 등의 풍력으로 크기가 조절될 수 있으나, 사용상 편의성을 위해 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 평균직경은 3~20㎜의 크기로 제조되는 것이 바람직할 것이다.

상기와 같이 제조되는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체는 섬유 고유의 백색도를 저해시키지 않는 광발열 물질을 단섬유에 균일하게 도포되고, 단섬유가 균일하게 뭉쳐져서 볼 형태로 형성되어 백색도가 우수한 것으로 본 발명에 따른 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 백색도(L*)는 85이상이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 백색도(L*)가 90~99 범위에 위치하는 것이다.

이하 본 발명에 따른 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제조하기 위한 방법의 실시예를 나타내지만, 본 발명이 실시예로 한정되는 것은 아니다.

실시예

단섬유는 섬도가 2.5데니어이고 섬유장이 약 22~32㎜인 폴리에스테르 단섬유 10중량%와 섬도가 3데니어이고 섬유장이 약 28~40㎜인 사이드 바이 사이드형 중공형 복합섬유 90중량%를 사용하였다.

상기 단섬유를 핀간격이 8.3㎜이고 4개의 롤러로 형성된 개섬기를 이용하여 1차 개섬하였으며, 풍압 140 mmAq, 풍량 50㎥/min의 풍력으로 1차 혼섬 하여 단섬유를 분리시킨 후에 7㎝로 적층시키고 광발열 물질(ATO)과 바인더(아크릴계 바인더)를 혼합한 혼합물을 스프레이 노즐을 통해 0.6MPa의 노즐압으로 분사하여 광발열 물질을 단섬유에 도포하였다.

상기 광발열 물질이 도포된 단섬유를 140℃의 열풍에서 60분간 건조하고, 상기 1차 개섬과 1차 혼섬과 같이 2차 개섬, 2차 혼섬을 실시하였다.

상기 2차 혼섬에서 나온 단섬유를 끝단이 굽은 핀이 다수 형성된 회전가능한 롤러와 단섬유를 이동시킬 수 있는 풍력장치가 형성된 제조장치를 이용하여 평균 직경이 4㎜인 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 제조하였다. 상기에서 제조된 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체를 사진으로 도 1에 나타내었다.

◎ 광발열 평가실험

광발열 평가실험은 상기 실시예와 T사에서 판매되는 일반 볼파이어를 비교예로 사용하여 평가하였다.

1. 실험방법

가. 실험실 온·습도: (22±2)℃ , (40±5)% R.H

나. 시료를 실험실에서 온도가 같아지도록 안정화하였다.

다. 200W의 전구를 시료와 45㎝ 떨어진 상태에서 20분 동안 점등하여 시료에 광발열을 유도하였다.

2. 광발열 평가결과

상기의 실험방법으로 상기 실시예과 비교예의 광발열을 평가하였다. 실험결과는 표 1에 나타내었다.

시간(min)	실시예(℃)	비교예(℃)
0	22.5	22.8
5	38.5	32.1
10	41.2	34.9
15	42.5	34.8
20	42.8	35.0
25	42.7	35.4
30	43.0	35.2

표 1에서와 같이 실시예와 비교예는 전구가 점등과 동시에 섬유보온재의 온도가 단시간에 급상승하였으며, 실시예는 5분 후에는 표면온도 15℃이상 온도가 상승한 것을 알 수 있으며, 비교예와 비교하여 5℃이상 차이가 발생되는 것을 알 수 있다.

또한, 20분 후에 평형상태에 도달되어 온도 상승 크지 않은 것으로 실시예와 비교예의 온도 차이가 8℃정도 차이나는 것으로 본 발명의 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체가 광발열 효율이 우수한 것을 알 수 있다.

◎ 백색도 평가실험

광발열 평가실험은 상기 실시예와 T사에서 판매되는 일반 볼파이어를 비교예로 사용하여 평가하였다.

상기 실시예와 비교예를 폴리에스테르 표준 원단(ISO 105-F04)의 일면에 부착시킨 후 CCM(측색기, Computer Color Matching)을 이용하여 측정하여 표 2에 나태었다.

구분	표준 원단 L* (Whiteness)	실시예 L* (Whiteness)	비교예 L* (Whiteness)
1회	98	93	83
2회	98	94	81
3회	98	95	85
4회	97	92	84
5회	98	93	81
6회	97	93	81
7회	97	93	81
8회	96	95	82
9회	98	92	84
10회	98	92	81
평균	97.5	93.2	82.3

표 2에서와 같이 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체인 실시예는 백색도가 93.2로 표준 원단의 백색도와 큰 차이는 없으며, 비교예 보다는 백색도가 매우 우수한 것을 알 수 있다.

Claims (7)

1. 폴리아미드계 단섬유, 폴리에스테르계 단섬유, 폴리프로필렌계 단섬유 중 하나 또는 선택되는 2이상의 단섬유에 광발열 물질을 스프레이 분사하여 도포하고, 개섬 및 혼섬으로 단섬유를 분리시킨 후 단섬유를 풍력으로 뭉쳐서 볼 형태로 형성되되,
   상기 스프레이 분사는 5~8㎝로 적층된 혼섬된 단섬유에 노즐압은 0.4~0.8MPa로 분사하고,
   상기 개섬은 하기의 식을 만족하고, 다수의 핀이 형성된 2~4개의 롤러가 핀이 서로 맞물리도록 교차하는 개섬기로 실시하며,
   상기 혼섬은 풍압 100~200 mmAq, 풍량 20~80㎥/min의 풍력으로 혼섬시키고,
   상기 광발열 물질은 ATO, ITO, 4족 금속 산화물 중 어느 하나 또는 2 이상의 혼합물이고 백색도(L*)는 90~99인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체.
   식 2≤L/G≤6
   L: 단섬유 섬유장
   G: 핀과 핀사이의 간격
2. 제1항에 있어서,
   상기 섬유집합체의 단섬유는 사이드 바이 사이드형 복합섬유가 50중량%이상 포함되는 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체.
3. 제2항에 있어서,
   상기 복합섬유는 중공형 복합섬유인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체.
4. 제1항에 있어서,
   상기 폴리아미드계 단섬유, 폴리에스테르계 단섬유, 폴리프로필렌계 단섬유 중 하나 또는 선택되는 2이상의 단섬유의 섬도는 1.5~7데니어(D)이며, 섬유장은 15~60㎜인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체.
5. 삭제
6. 삭제
7. 제1항에 있어서,
   상기 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체의 평균직경이 3~20㎜인 것을 특징으로 하는 백색도가 우수한 볼 형태를 갖는 광발열 섬유집합체.

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