KR101866540B1 - 레이스 원단 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 생지호료 조성물을 이용한 공정을 통해 레이스 원단을 제조하도록 한 레이스 원단 제조 방법에 관한 것으로, 혼합기에 수용성 폴리우레탄 수지 65 내지 95 중량%, 프로필렌글리콜 모노프로필렌에테르 수지 5 내지 35 중량%를 넣고 교반하여 생지호료 조성물을 준비하는 단계; 스트레치 레이스 또는 난스트레치 및 리지드레이스의 레이스 소재를 준비하는 단계; 레이스 소재를 관상으로 니트 직조하여 크리프직물을 직조하는 단계; 크리프직물을 가염하고 증숙 가열한 후에, 레이스 소재의 농담이 반복되게 염색하는 단계; 염색된 레이스 소재와 미 염색된 무늬조직을 이용하여 레이스 직물을 직조하는 단계; 레이스 직물의 미 염색된 무늬조직을 염색하여 다색 염색된 레이스 직물을 제조하는 단계; 및 레이스 직물에 대한 불량 검사를 수행한 다음에, 생지호료 조성물을 투입시켜 가공하여 레이스 원단을 완성하는 단계를 포함한다.

Description

레이스 원단 제조 방법{Method of manufacturing lace cloth}
본 발명은 레이스 원단 제조 방법에 관한 것으로, 특히 생지호료 조성물을 이용한 공정을 통해 레이스 원단을 제조하도록 한 레이스 원단 제조 방법에 관한 것이다.
레이스는, 일반적으로 조직 형태에 따른 종류로, 라셀 레이스(raschel lace), 자수 레이스(embroidery lace), 리버 레이스(leaver lace), 토쳔 레이스(torchon lace)가 있다.
라셀 레이스는, 편성(knitting)에서 경편(warp knitting)이란 것이 있는데 바늘을 사용하여 루프와 루프를 뜨개질한 레이스이다. 손으로 하던 방법을 1960년대에 자동화 기계들이 개발되기 시작하여 지금은 첨단 컴퓨터를 사용한 레이스를 생산하고 있으며, 레이스 중에서 가장 다양하고 많은 부분을 차지하고 있다. 여기서 생산되는 레이스로는, 자카드 레이스(jacquardtronic), 낙하판 레이스(textronic), 일반 라셀 레이스(rascheltronic) 등이 있고, 용도는 주로 브래지어 등 여성들의 속옷에 많이 활용되고, 겉옷에는 재킷의 주 원단으로 광폭을 사용하고, 티셔츠의 손목이나 가슴 등에 장식용으로 좁은 것을 사용하기도 한다.
자수 레이스는, 망사나 여러 가지 원단에 바늘로 수(繡)를 놓은 레이스이다. 여기서 생산되는 레이스로는, 망사 레이스(tulle lace), 케미컬 레이스(chemical lace), 딸랑이 레이스(patch lace) 등이 있고, 용도는 주로 넓은 폭은 커튼 및 아웃웨어에, 좁은 폭은 속옷에 많이 활용되고 여러 섬유제품의 장식용으로 많이 사용된다.
리버 레이스는, 여러 가닥의 실을 꼬임(twisting)을 주면서 엮어 나가는 레이스이다. 입니다. 고급 레이스로, 생산량이 적고 그 무늬가 화려하여 비싼 가격에 거래되고 있는 최고급 레이스로, 용도는 주로 라셀 레이스와 유사하게 사용된다.
토쳔 레이스는, 토션 레이스라고 부르는 레이스로서, 머리를 땋는 방법과 같이 여러 가닥의 실을 회전하면서 기계적으로 땋은 레이스이다. 용도는 아주 다양하게 활용되고, 식탁보, 옷의 장식용, 장난감, 치마 내의 끝단처리 등이다.
한국공개특허 제10-2000-0055841호(2000.09.15 공개)는 농담(濃淡)이 반복되게 염색된 원사와 미 염색된 원사로 레이스직물을 직조한 후 미 염색된 원사를 염색하여 농담이 반복 표현되어 은은한 바탕에 선명한 무늬가 염색된 다색 레이스직물의 제조방법에 관하여 기재되어 있다. 개시된 기술에 따르면, 농담이 반복되게 염색되도록 폴리에스테르사를 관상으로 니트 직조하는 크리프직물 직조과정과, 크리프직물 직조과정을 통항 관상으로 크리프직물을 중첩 권취한 후 측면으로 눕히고, 눕혀진 크리프직물의 상부에서 염료를 뿌려 염료가 상부에서 하부로 스며들며 상부에서는 하부로 색상이 짙어지게 흡수되도록 하는 가염과정과, 가염과정에서 염료가 흡수된 크리프직물을 약 110∼140℃로 증숙 가열하여 흡수되어 염료가 고착되게 하는 염료 고착과정과, 염료 고착과정을 통하여 염료의 고착이 완료된 크리프직물을 와인더 공정을 통하여 풀어 농담이 반복되게 염색된 폴리에스테르사를 보빈에 권취하는 폴리에스테르사 권취과정을 통하여 폴리에스테르사가 농담이 반복되게 염색하고; 과정을 통하여 농담이 반복되게 염색된 폴리에스테르사가 바탕조직을 이루게 하고, 미 염색된 폴리아미드사가 무늬조직을 이루에 직조하여 레이스직물을 직조하는 레이스 직조과정과, 레이스 직조과정을 통하여 직조된 레이스직물의 미 염색된 무늬조직을 염색하는 무늬 염색과정을 통하여 다색 염색된 레이스직물을 제조하는 것을 특징으로 한다.
한국공개특허 제10-1998-0069878호(1998.10.26 공개)는 경사가 체인 스티치 등으로써 짜인 골을 갖추고, 골이 이웃하는 루프 끼리를 위사로 적당하게 연결하여 형성되는 레이스 편물의 제조방법 및 레이스 편물에 관하여 기재되어 있는데, 경사가 짜인 골을 갖추고, 골이 이웃하는 루프 끼리를 위사로 적당하게 연결하여 형성되는 레이스 편물의 제조방법으로써, 골을 따라 자유롭게 신축하는 파일형성용 신축사를 신장상태로 짜 넣음과 동시에, 골을 따라 골의 일 측면에 짜 나가는 방향으로 연속되는 코스에 짜 넣어지지 않는 파일 형성부를 갖추게 하면서, 용해성 섬유와 비용해성 섬유로 구성하는 파일사를 짜 넣고, 다 짜인 후의 파일 형성용 신축사의 수축에 따라 파일 형성부를 일 측면에 돌출하는 파일로써 형성하며, 용해성 섬유를 용해 제거하는 것을 특징으로 한다. 개시된 기술에 따르면, 각 코스군 사이에서 이렇게 신축사에 부여된 신장도(신축장력의 차이에 의해 부여할 수 있음)를 달리하여 신축사를 짜 넣으면, 이렇게 나누어진 각 코스군 사이에서 그 신축성이 다른 레이스 편물을 얻을 수 있으며, 그 결과로 레이스 편물의 일 측면에 부드러움을 줄 수 있는 레이스 편물에 있어서도 그 짜인 방향에 따라 나누어진 각 코스군 사이에서 신축성이 다른 레이스 편물을 얻을 수 있으며, 따라서 레이스 편물을 하의로 사용하는 경우, 그 장착부위의 특성에 따라 신축성을 달리하여, 촉감이 좋고, 장식성이 우수한 하의를 얻을 수 있다.
상술한 바와 같은 종래의 레이스 원단 제조 방법은, 염료 및 안료를 균일하게 착색하기가 여전히 어렵고 입체화된 무늬를 얻기 어려우며, 또한 고착제에 의한 딱딱한 촉감이 남아 있는 단점이 있다.
한국공개특허 제10-2000-0055841호 한국공개특허 제10-1998-0069878호
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 전술한 바와 같은 단점을 해결하기 위한 것으로, 생지호료 조성물을 이용한 공정을 통해 레이스 원단을 제조하도록 한 레이스 원단 제조 방법을 제공한다.
이러한 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 한 특징에 따르면, 혼합기에 수용성 폴리우레탄 수지 65 내지 95 중량%, 프로필렌글리콜 모노프로필렌에테르 수지 5 내지 35 중량%를 넣고 교반하여 생지호료 조성물을 준비하는 단계; 스트레치 레이스 또는 난스트레치 및 리지드레이스의 레이스 소재를 준비하는 단계; 레이스 소재를 관상으로 니트 직조하여 크리프직물을 직조하는 단계; 크리프직물을 가염하고 증숙 가열한 후에, 레이스 소재의 농담이 반복되게 염색하는 단계; 염색된 레이스 소재와 미 염색된 무늬조직을 이용하여 레이스 직물을 직조하는 단계; 레이스 직물의 미 염색된 무늬조직을 염색하여 다색 염색된 레이스 직물을 제조하는 단계; 및 레이스 직물에 대한 불량 검사를 수행한 다음에, 생지호료 조성물을 투입시켜 가공하여 레이스 원단을 완성하는 단계를 포함하는 레이스 원단 제조 방법을 제공한다.
일 실시 예에서, 상기 생지호료 조성물을 준비하는 단계는, 20℃ ~ 60℃의 온도에서 20분 ~ 1시간 동안 교반하는 것을 특징으로 한다.
일 실시 예에서, 상기 레이스 소재를 준비하는 단계는, 상기 스트레치 레이스의 경우에, 조직을 형성할 때에 폴리우레탄과 나일론실로 만드는 것을 특징으로 한다.
일 실시 예에서, 상기 레이스 직물을 제조하는 단계 이후에, 기모기에 레이스 직물을 삽입하여 기모처리 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
일 실시 예에서, 상기 레이스 직물을 제조하는 단계 이후에, 레이스 직물에 야광 안료를 도포하는 단계; 및 야광 안료가 도포된 레이스 직물을 90℃ ~ 150℃의 온도에서 1분 ~ 6분동안 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
일 실시 예에서, 상기 레이스 원단을 완성하는 단계는, 상기 크리프직물을 직조하는 단계 또는 상기 염색하는 단계 수행 시에 생지호료 조성물을 투입시켜 가공하여 레이스 원단을 완성하는 것을 특징으로 한다.
일 실시 예에서, 상기 염색하는 단계는, 관상으로 직조된 크리프직물을 중첩 권취하는 단계; 상기 중첩 권취된 크리프직물을 측면으로 눕히고 눕혀진 크리프직물의 상부에서 염료를 뿌려 상기 중첩 권취된 크리프직물에 흡수시켜 가염하는 단계; 상기 염료가 흡수된 크리프직물을 기 설정된 온도로 증숙 가열하여, 크리프직물에 흡수된 염료를 고착시키는 단계; 및 상기 염료의 고착이 완료된 크리프직물을 와인더 공정에 의해서 풀어, 농담이 반복되게 염색된 레이스 소재를 보빈에 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
일 실시 예에서, 상기 염색하는 단계는, 상기 레이스 소재를 다색 염색하고자 할 경우에, 상기 염료의 고착이 완료된 크리프직물을 뒤집어, 상기 가염하는 단계와 상기 염료를 고착시키는 단계를 반복 실시하도록 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 생지호료 조성물을 이용한 공정을 통해 레이스 원단(의류용 라셀 레이스)을 제조하도록 함으로써, 염료 및 안료를 균일하게 착색할 수 있으며, 호제의 점착성에 기인하여 생지 표면에 입체화된 무늬를 얻을 수 있으며, 또한 부드러운 촉감을 얻을 수 있어 종래 고착제에 의한 촉감의 문제점을 해결할 수 있는 효과를 가진다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 레이스 원단 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 2는 도 1에 있는 염색하는 단계를 설명하는 순서도이다.
도 3은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 레이스 원단 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 4는 본 발명의 제3 실시 예에 따른 레이스 원단 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
아래에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명에 관한 설명은 구조적 내지 기능적 설명을 위한 실시 예에 불과하므로, 본 발명의 권리범위는 본문에 설명된 실시 예에 의하여 제한되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 즉, 실시 예는 다양한 변경이 가능하고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로 본 발명의 권리범위는 기술적 사상을 실현할 수 있는 균등물들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 발명에서 제시된 목적 또는 효과는 특정 실시예가 이를 전부 포함하여야 한다거나 그러한 효과만을 포함하여야 한다는 의미는 아니므로, 본 발명의 권리범위는 이에 의하여 제한되는 것으로 이해되어서는 아니 될 것이다.
한편, 본 발명에서 서술되는 용어의 의미는 다음과 같이 이해되어야 할 것이다.
"제1", "제2" 등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위한 것으로, 이들 용어들에 의해 권리범위가 한정되어서는 아니 된다. 예를 들어, 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결될 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다고 언급된 때에는 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 한편, 구성요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 즉 "~사이에"와 "바로 ~사이에" 또는 "~에 이웃하는"과 "~에 직접 이웃하는" 등도 마찬가지로 해석되어야 한다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 설시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
여기서 사용되는 모든 용어들은 다르게 정의되지 않는 한, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 것으로 해석되어야 하며, 본 발명에서 명백하게 정의하지 않는 한 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미를 지니는 것으로 해석될 수 없다.
이제 본 발명의 실시 예에 따른 습진방지 손 관리장치에 대하여 도면을 참고로 하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 레이스 원단 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 우선 부드러운 촉감의 입체 무늬가 형성된 피착물을 제조할 수 있도록 하기 위해서, 중량계 등의 무게측정장치를 이용하여 수용성 폴리우레탄 고분자를 65 내지 95중량%로 계량하고, 액상 프로필렌글리콜 모노프로필에테르 5내지 35 중량%로 계량한 후 혼합기에 넣고 골고루 혼합되도록 교반하여 생지호료 조성물을 준비한다(S101).
상기 실시예를 통해 제조된 생지호료 조성물을 투입하여 가공한 레이스 원단의 촉감과 비교예를 통해 가공한 레이스 원단의 촉감을 측정하여 표 1에 나타내었다. 가공된 레이스 원단을 샘플 제직하여 전문가들이 손으로 만져서 상대적인 촉감을 비교하여 평가하였다.
수용성 폴리우레탄 고분자의 중량비율 65중량% 이하 65 내지 95중량% 95중량% 이상
촉감 불량 우수 보통
상기 결과와 같이 수용성 폴리우레탄 고분자의 중량비율이 65중량% 이하인 경우에 촉감이 불량하고 95중량% 이상인 경우에는 촉감이 보통인 반면, 본 발명인 수용성 폴리우레탄 고분자를 65 내지 95중량%로 한 경우 우수한 촉감을 제공할 수 있음을 입증할 수 있었다.
상술한 단계 S101에 있어서, 20℃ ~ 60℃의 온도에서 20분 ~ 1시간 동안 교반하도록 한다. 20분 이하로 교반작업시 수용성 폴리우레탄 수지와 프로필렌글리콜 모노프로필렌에테르 수지가 골고루 섞이지 않는 문제점이 있으며, 1시간 이상 교반작업시 점도가 너무 물러지는 문제점이 있다.
총 투여량이 15 내지 45 중량%(바람직하게는, 30 중량%)가 되도록, 상술한 바와 같이 계량된 수용성 폴리우레탄 수지 및 액상 프로필렌글리콜 모노프로필렌에테르 수지를 물에 용해하여, 점도측정장치를 이용하여 점도를 측정하면서, 점도가 28,000 내지 32,000(cps)(바람직하게는, 30,000(cps))가 되도록 해 준다.
상술한 바와 같은 용해물에 적색 일반 안료 2 내지 8 중량%(바람직하게는, 5 중량%)를 첨가하여 호제를 제조하며, 제조된 호액을 5 내지 15g(바람직하게는, 10g) 정도 올려놓은 후에 고무 스퀴지로 10cmX10cm 크기의 면으로 된 생지 위에 인날하여 건조함으로써, 건조된 물질은 폴리우레탄 성분으로 부드러운 촉감을 얻을 수 있으며, 또한 증점 역할을 하는 프로필렌글리콜 모노프로필에테르 성분으로 인하여 염색 공정 시에 형성된 무늬를 입체 형상의 무늬로 얻을 수 있다.
상술한 단계 S101에 있어서, 예를 들어 산화방지제로 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 0.5 내지 1.5 중량%(바람직하게는, 1 중량%)를, 자외선 안정제로 2(2'-히도록시-5-메틸페닐)벤조트리아졸 0.5 내지 1.5 중량%(바람직하게는, 1 중량%)를, 가소제로 디이소옥틸프탈레이트 1 내지 3 중량%(바람직하게는, 2 중량%)를 상술한 바와 같이 제조된 호제에 첨가하여 제조할 수도 있다.
상술한 단계 S101에 있어서, 예를 들어 적색 일반 안료 대신에, 플루오라이트 형광염료 또는 포토크로믹 염료, 써모크로믹 염료, 적색의 유기안료 등을 2 내지 8 중량%(바람직하게는, 5 중량%)로 상술한 바와 같이 제조된 호제에 첨가하여 제조함으로써, 염료 선택에 따라 촉감 및 입체 형상 무늬가 손상되는 것을 방지할 수도 있다.
스트레치 레이스(stretch lace) 또는 난스트레치 및 리지드레이스(nonstretch & rigid lace)의 레이스 소재를 준비하도록 한다(S102).
상술한 단계 S102에 있어서, 스트레치 레이스의 경우에, 신축성 있는 레이스로서, 조직을 형성할 때에 폴리우레탄과 나일론실로 만들도록 하는데, 추후에 라셀 레이스와 리버 레이스에 적용하여 브래지어 날개나 팬티의 허리 등에 사용하도록 하며, 또한 레이욘, 폴리에스테르 등의 여러 원사를 사용하여 다양한 색상을 나타낼 수도 있다.
상술한 단계 S102에 있어서, 난스트레치 및 리지드레이스의 경우에, 신축성이 없는 레이스로서, 조직을 형성할 때에 스판덱스라는 폴리우레탄 섬유를 사용하지 않고 만들도록 하는데, 추후에 자수나 토션 모든 레이스 중에서 늘어나지 않는 것에 사용하도록 하며, 또한 자수도 신축성 있는 바닥의 원단을 사용하여 만들 수도 있다.
니트 직조기계장치를 이용하여 상술한 단계 S102에서 준비된 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)를 관상으로 니트 직조하는 크리프직물 직조 단계를 수행해 준다(S103).
다색 및 농담이 반복되게 염색되도록 하기 위해서, 가염장치를 이용하여 상술한 단계 S103을 통하여 관상으로 직조된 크리프직물을 가염하고 스팀장치를 이용하여 증숙 가열한 후에, 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)를 농담(濃淡)이 반복되게 염색하도록 하는 레이스 소재를 염색 단계를 수행하도록 한다(S104).
상술한 바와 같은 단계 S104를 통하여 농담이 반복되게 염색된 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)와 미 염색된 무늬조직(예를 들어, 폴리아미드사)을 이용하여 레이스 직물을 직조하는 레이스 직물 직조 단계를 수행하도록 한다(S105).
일 실시 예에서, 직물 직조기계장치를 이용하여 상술한 바와 같이 염색된 폴리에스테르사와 미 염색된 폴리아미드사로 레이스 직물을 직조하되, 폴리에스테르사는 바탕조직을 형성하게 하고, 폴리아미드사는 무늬조직을 형성하게 직조할 수 있다. 다시 말해서, 상술한 바와 같은 단계 S104를 통하여 농담이 반복되게 염색된 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)를 바탕조직으로 이루어지게 하고, 미 염색된 폴리아미드사(나일론사)를 무늬조직으로 이루어지도록 직조하여 레이스 직물을 직조할 수 있다.
상술한 단계 S105를 통하여 직조된 레이스 직물의 미 염색된 무늬 조직을 염색하는 무늬 염색 단계를 수행하도록 한다. 즉, 레이스 직물을 염색하는 무늬 염색 단계를 통하여 다색 염색된 레이스 직물을 제조함으로써, 디자인성을 높일 수 있다(S106).
일 실시 예에서, 폴리에스테르사와 폴리아미드사를 이용한 레이스 직물의 직조가 완료되면, 염색장치를 이용하여 상술한 단계 S106의 무늬 염색을 통하여 미 염색된 폴리아미드사를 염색할 수 있다. 이에, 은은한 바탕에 선명하게 무늬가 염색된 다색 염색된 레이스 직물을 제조할 수 있다.
상술한 단계 S106을 통하여 제조된 레이스 직물에 대한 불량 검사를 수행한 다음에, 상술한 단계 S101에서 준비한 생지호료 조성물을 투입시켜 가공(텐타)함으로써, 생지 호료 조성물을 이용한 레이스 원단을 완성할 수 있다(S107).
상술한 단계 S107에 있어서, 매염제(예를 들어, 알루미늄, 철, 구리 등)를 혼합하여 레이스 직물에 염료가 충분히 스며들 수 있도록 매개역할을 할 수 있다. 이때, 매염제는 생지호료 조성물 100 중량%에 대하여 1 중량% ~ 5 중량%의 비율로 혼합할 수 있다. 매염제를 1 중량% 이하로 혼합하는 경우 염료가 레이스 직물에 충분히 스며들지 못하는 문제점이 있으며, 5 중량% 이상으로 혼합하는 경우 얼룩이 발생하거나 손상되는 문제점이 있다.
상술한 바와 같은 구성을 가진 레이스 원단 제조 방법은, 상술한 단계 S104를 통하여 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)를 농담이 반복되게 염색하고, 상술한 단계 S105를 통하여 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)와 미 염색된 폴리아미드사(즉, 나일론사)로 레이스 직물을 직조하고, 해당 직조가 완료된 상태에서 상술한 단계 S106을 통하여 무늬조직을 형성하는 폴리아미드사를 염색하여 다색의 레이스 직물의 제조한 다음에, 상술한 단계 S107을 통하여 생지호료 조성물을 투입시켜 가공하여 레이스 원단(의류용 라셀레이스)을 제조하도록 함으로써, 염료 및 안료를 균일하게 착색할 수 있으며, 호제의 점착성에 기인하여 생지 표면에 입체화된 무늬를 얻을 수 있으며, 또한 부드러운 촉감을 얻을 수 있어 종래 고착제에 의한 촉감의 문제점을 해결할 수 있다.
일 실시 예에서, 레이스 원단 제조 방법은, 상술한 단계 S103 또는 상술한 단계 S104 수행 시에 상술한 단계 S101에서 준비한 생지호료 조성물을 투입시켜 줄 수도 있다.
도 2는 도 1에 있는 염색하는 단계를 설명하는 순서도이다.
도 2를 참조하면, 상술한 단계 S103을 통하여 관상으로 직조된 크리프직물을 중첩 권취하는 단계를 수행하도록 한다(S201).
상술한 단계 S201에서 중첩 권취된 크리프직물을 측면으로 눕히고 눕혀진 크리프직물의 상부에서 염료를 뿌려 상부에서는 하부로 서서히 색상이 짙어지면서 흡수되도록 하는 가염 단계를 수행하도록 한다(S202).
일 실시 예에서, 직조기계장치를 이용하여 염색되지 않은 폴리에스테르사를 크리프 직조(즉, 니트 직조)에 의하여 관상으로 직조하고, 권취장치를 이용하여 해당 직조된 크리프직물을 다중 중첩되게 권취한 후에, 염료분사장치를 이용하여 해당 다중 중첩되게 권취된 크리프직물을 일 측면으로 눕혀놓고 폴리에스테르 염료를 뿌려 염료가 상부에서 하부로 스며들며 흡수되게 할 수 있다. 이때, 직물에 흡수되는 염료는 침전에 의하여 하부로 갈수록 농도가 짙어지게 흡수될 수 있다.
상술한 단계 S202에서 염료가 흡수된 크리프직물을 기 설정된 온도(예를 들어, 약 100∼150℃)로 증숙 가열하여, 크리프직물에 흡수된 염료가 고착되도록 하는 염료 고착 단계를 수행한다(S203).
일 실시 예에서, 스팀발생장치를 이용하여 염료가 흡수된 크리프직물을 약 125℃의 스팀으로 3∼5 시간 동안 증숙 가열하여 흡수된 염료가 고착되게 할 수 있다.
상술한 단계 S203을 통하여 염료의 고착이 완료된 크리프직물을 와인더 공정에 의해서 풀어, 농담이 반복되게 염색된 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)를 보빈에 권취하도록 하는 레이스 소재 권취 단계를 수행해 준다(S204). 이때, 상술한 바와 같은 단계들 등을 통하여 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)를 농담(濃淡)이 반복되게 염색하도록 해 준다.
일 실시 예에서, 증숙 가열이 완료되면 염색된 크리프직물의 폴리에스테르사를 와인더 공정을 통하여 풀어 보빈에 권취함으로써, 농담이 반복 염색된 폴리에스테르사를 준비할 수 있다.
일 실시 예에서, 레이스 소재(예를 들어, 폴리에스테르사)를 다색 염색하고자 할 경우에, 상술한 단계 S203을 통하여 농담이 이루어지게 염색된 크리프직물을 뒤집어, 상술한 단계 S202와 상술한 단계S203을 반복 실시하도록 할 수 있다.
도 3은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 레이스 원단 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 3을 참조하면, 상술한 단계 S106 이후에, 기모기에 레이스 직물을 삽입하여 기모처리한다(S108).
기모(raising)는 직물의 한쪽 면 또는 양쪽 면에 냅(nap)을 긁어 일으키는 것을 의미한다. 레이스 직물의 특성상 보온성이 취약한데 레이스 직물에 기모를 형성함으로써, 보온의 효과를 증진시키고 피부에 닿는 촉감을 더 부드럽게 구성할 수 있다.
상술한 단계 S108에 있어서, 다수개의 바늘이 구비된 펀칭기 사이에 레이스 직물을 위치시킨 후, 여러번 펀칭을 가하여 레이스 직물에 긴밀하게 펀칭되면서 레이스 직물의 한쪽 면 또는 양쪽 면이 돌출되어 기모를 형성할 수 있다.
도 4는 본 발명의 제3 실시 예에 따른 레이스 원단 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 4를 참조하면, 상술한 단계 S106 이후에, 레이스 직물에 야광 안료를 도포한다(S109). 이에 따라, 레이스 직물이 발광함으로써, 야간에도 쉽게 식별될 수 있도록 하여 사고를 미연에 방지할 수가 있으며, 주변의 흥미로움을 유발시킬 수 있다.
상술한 단계 S109에 있어서, 야광 안료는, 태양광과 형광체 등의 빛을 흡수하여 어두운 곳에서 서서히 방출하는 성질을 가진 축광 안료일 수 있다. 축광 안료는 카드뮴, 납, 수은, 비소, 크롬, 안티몬, 세렌을 전혀 포함하지 않고 있으며, U.S.Testing Company Inc.에서 LD50(Rats)시험 결과 인체에 무해한 것으로 확인되고 있으므로 레이스 직물에 적용하더라도 안전하다.
상술한 단계 S109에 있어서, 레이스 직물의 표면에 야광 안료를 스프레이식으로 직접 분사할 수 있다.
야광 안료가 도포된 레이스 직물을 90℃ ~ 150℃의 열풍 건조기에서 1분 ~ 6분동안 건조시킨다(S110).
상술한 단계 S110에 있어서, 레이스 직물을 90℃ ~ 110℃의 열풍 건조기에서 20초 ~ 2분간 1차적으로 건조시키고, 110℃ ~ 130℃의 열풍 건조기에서 20초 ~ 2분동안 2차적으로 건조시킨 다음, 130℃ ~ 150℃의 열풍 건조기에서 20초 ~ 2분동안 3차적으로 건조시킬 수 있다. 이처럼 3차에 걸쳐 온도를 상승시키면서 순차적으로 건조시키면 보다 견고하게 코팅처리될 수 있다.
이상, 본 발명의 실시 예는 상술한 장치 및/또는 운용 방법을 통해서만 구현이 되는 것은 아니며, 본 발명의 실시 예의 구성에 대응하는 기능을 실현하기 위한 프로그램, 그 프로그램이 기록된 기록 매체 등을 통해 구현될 수도 있으며, 이러한 구현은 앞서 설명한 실시 예의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야의 전문가라면 쉽게 구현할 수 있는 것이다.
이상에서 본 발명의 실시 예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
S101: 생지호료 조성물을 준비하는 단계
S102: 레이스 소재를 준비하는 단계
S103: 크리프직물을 직조하는 단계
S104: 염색하는 단계
S105: 레이스 직물을 직조하는 단계
S106: 레이스 직물을 제조하는 단계
S107: 레이스 원단을 완성하는 단계
S108: 기모처리하는 단계
S109: 야광 안료를 도포하는 단계
S110: 건조하는 단계
S201: 크리프직물을 중첩 권취하는 단계
S202: 가염하는 단계
S203: 염료를 고착시키는 단계
S204: 레이스 소재를 보빈에 권취하는 단계

Claims (5)

  1. 혼합기에 수용성 폴리우레탄 수지 65 내지 95 중량%, 프로필렌글리콜 모노프로필렌에테르 수지 5 내지 35 중량%를 넣고 교반하여 생지호료 조성물을 준비하는 단계;
    스트레치 레이스의 레이스 소재를 준비하거나 난스트레치와 리지드레이스의 레이스 소재를 준비하는 단계;
    레이스 소재를 관상으로 니트 직조하여 크리프직물을 직조하는 단계;
    크리프직물을 가염하고 증숙 가열한 후에, 레이스 소재의 농담이 반복되게 염색하는 단계;
    염색된 레이스 소재와 미 염색된 무늬조직을 이용하여 레이스 직물을 직조하는 단계;
    레이스 직물의 미 염색된 무늬조직을 염색하여 다색 염색된 레이스 직물을 제조하는 단계; 및
    레이스 직물에 대한 불량 검사를 수행한 다음에, 생지호료 조성물을 투입시켜 가공하여 레이스 원단을 완성하는 단계를 포함하되,
    상기 염색하는 단계는,
    관상으로 직조된 크리프직물을 중첩 권취하는 단계;
    상기 중첩 권취된 크리프직물을 측면으로 눕히고 눕혀진 크리프직물의 상부에서 염료를 뿌려 상기 중첩 권취된 크리프직물에 흡수시켜 가염하는 단계;
    상기 염료가 흡수된 크리프직물을 기 설정된 온도로 증숙 가열하여, 크리프직물에 흡수된 염료를 고착시키는 단계; 및
    상기 염료의 고착이 완료된 크리프직물을 와인더 공정에 의해서 풀어, 농담이 반복되게 염색된 레이스 소재를 보빈에 권취하는 단계를 포함하여 이루어지며,
    상기 염색하는 단계에서 상기 레이스 소재를 다색 염색하고자 할 경우에 상기 염료의 고착이 완료된 크리프직물을 뒤집어, 상기 가염하는 단계와 상기 염료를 고착시키는 단계를 다수회 반복 실시하도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 레이스 원단 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 생지호료 조성물을 준비하는 단계는,
    20℃ ~ 60℃의 온도에서 20분 ~ 1시간 동안 교반하는 것을 특징으로 하는 레이스 원단 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 레이스 직물을 제조하는 단계 이후에,
    기모기에 레이스 직물을 삽입하여 기모처리 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 레이스 원단 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 레이스 직물을 제조하는 단계 이후에,
    레이스 직물에 야광 안료를 도포하는 단계; 및
    야광 안료가 도포된 레이스 직물을 90℃ ~ 150℃의 온도에서 1분 ~ 6분동안 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 레이스 원단 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 레이스 원단을 완성하는 단계는,
    상기 크리프직물을 직조하는 단계 또는 상기 염색하는 단계 수행 시에 생지호료 조성물을 투입시켜 가공하여 레이스 원단을 완성하는 것을 특징으로 하는 레이스 원단 제조 방법.
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