KR100747702B1 - 시인성이 우수한 직물 및 이의 제조방법 - Google Patents

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KR100747702B1
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Abstract

본 발명은 시인성(視認性)이 우수한 직물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직; 및 폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하며, 상기 원단조직의 일면에 코팅되는 축광성 폴리우레탄 코팅층을 포함하는 직물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 직물은 빛이 존재하는 곳에서 시인성이 우수할 뿐만 아니라, 빛이 없는 곳에서도 높은 휘도로 오랫동안 잔광을 유지할 수 있으며, 투습도, 내수도, 발수도 및 발유도가 우수하여 이물질의 침투를 방지하고 착용 쾌적성이 우수한 장점이 있다.
축광성, 시인성, 폴리우레탄, 코팅층, 형광염료

Description

시인성이 우수한 직물 및 이의 제조방법{FABRIC HAVING HIGH-VISIBILITY AND METHOD FOR PREPARING THE SAME}
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 시인성 직물의 단면 개략도이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 직물의 단면을 SEM으로 관찰한 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 시인성 직물을 밝은 곳에서 관찰한 사진이다.
도 4는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 시인성 직물을 암실에서 관찰한 사진이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호 설명>
1: 원단조직의 경사 2: 원단조직의 위사
3: 축광성 폴리우레탄 코팅층
[산업상 이용 분야]
본 발명은 시인성(視認性)이 우수한 직물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 빛의 존재 유무와 관계없이 식별이 용이하며, 투습도, 내수도, 발수도 및 발유도가 우수한 직물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
[종래 기술]
야간 또는 악천후로 인하여 시계가 좋지 못한 상황에서 사물 또는 사람에게 입사된 빛은 일정한 각도로 반사되기 때문에 근접하지 않으면 존재의 식별이 어려우며, 표면이 어두울 경우에는 빛이 난반사되어 식별이 더욱 어렵게 된다.
이에 발광효과가 있는 야광 부재, 또는 입사된 빛을 동일한 방향으로 다시 반사시키는 재귀반사 부재를 사물의 표면 또는 의복에 부착함으로써 원거리에서도 존재를 식별할 수 있도록 하는 방법이 제안되었다.
그러나 야광 부재는 잔광시간이 짧으며, 빛이 전혀 없는 곳에 장시간 노출될 경우 발광이 불가능한 단점이 있다.
재귀반사 부재 또한 빛이 전혀 없는 곳에서는 발광이 불가능한 단점이 있으며, 빛을 반사시키는 층이 표면에 노출되기 때문에 마찰이나 충격에 의해 손상되어 재귀반사 기능이 저하되고, 미적으로 좋지 못하여 품질이 저하되는 단점이 있다. 또한, 재귀반사 부재를 원단, 가죽 또는 고무 등에 접착 또는 재봉할 경우 습기나 태양광으로 인한 박리 및 변형이 일어나며, 습기나 먼지와 같은 이물질의 침투에도 취약한 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 빛의 존재 유무와 관계없이 식별이 용이한 시인성(視認性)이 우수하며, 투습도, 내수도, 발수도 및 발유도가 우수한 직물을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 직물의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직; 및 폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하며, 상기 원단조직의 일면에 코팅되는 축광성 폴리우레탄 코팅층을 포함하는 시인성이 우수한 직물을 제공한다.
본 발명에 따르면, 상기 축광성 폴리우레탄 코팅층은 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 축광성 안료 5 내지 20 중량부를 포함하는 것이 바람직하며, 상기 원단조직에 코팅된 축광성 폴리우레탄 코팅층의 두께가 30 내지 250 ㎛인 것이 바람직하다.
본 발명은 또한, ⅰ) 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직을 준비하는 단계; ⅱ) 상기 원단조직의 일면에 폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하는 축광성 폴리우레탄 코팅액을 도포하는 단계; 및 ⅲ) 상기 ⅱ)단계의 원단조직을 응고, 수세 및 건조하는 단계를 포함하는 시인성 직물의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 또한, 상기 시인성 직물로부터 제조되는 의류를 제공한다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 시인성 직물은 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직; 및 상기 원단조직의 일면에 코팅되며 폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하는 축광성 폴리우레탄 코팅층을 포함한다.
본 발명에 따른 시인성 직물은 빛의 존재 유무와 관계없이 식별이 용이한 장점이 있다. 즉, 빛이 존재하는 곳에서는 형광염료로 염색된 상기 원단조직에 의한 식별이 가능하며, 빛이 존재하지 않는 곳에서는 축광성 안료를 포함하는 상기 폴리우레탄 코팅에 의한 식별이 가능하다.
본 발명에 있어서, 상기 원단조직은 시인성 직물의 바탕기재(background material)에 해당하는 것이다. 상기 원단조직은 평균섬도가 100 내지 200 데니어인 경사 및 위사를 도 1 및 도 2와 같이 평직(平織, Plain weave) 또는 능직(綾織, Twill weave)으로 제직하여 원단조직의 인장강도가 15 내지 25 kg/㎝가 되도록 하는 것이 바람직하다.
상기 경사 및 위사의 소재로는 폴리에스테르, 나일론, 폴리에스테르/코튼 교직물 및 나일론/코튼 교직물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 원단조직은 높은 시인성 확보를 위하여 형광염료로 염색한 것이 바람직하다. 상기 형광염료로는 형광 옐로우(fluorescent yellow), 형광 오렌지-레드(fluorescent orange-red), 형광 레드(fluorescent red), 형광 핑크(fluorescent pink), 형광 그린(fluorescent green), 형광 블루(fluorescent blue) 및 형광 마젠타(fluorescent magenta)로 이루어진 군에서 1종 이상 선택되는 것이 바람직하며, 원거리에서도 사람의 눈으로 대상을 용이하게 식별할 수 있도록 하기 위하여 형광 옐로우, 형광 오렌지-레드 및 형광 레드로 이루어진 군에서 1종 이상 선택되는 것이 더욱 바람직하다.
이때, 상기 형광염료 중 형광 옐로우는 국제 조명 위원회(CIE) 1960 표준 색도계에 준하여 색도좌표(x,y)가 (0.35, 0.45), (0.38, 0.61), (0.46, 0.54) 및 (0.38, 0.45)로 한정되는 영역 내에 존재하는 색을 의미하며, 형광 오렌지-레드는 색도좌표(x,y)가 (0.55, 0.37), (0.61, 0.39), (0.66, 0.34) 및 (0.58, 0.34)로 한정되는 영역 내에 존재하는 색을 의미하고, 형광 레드는 색도좌표(x,y)가 (0.58, 0.34), (0.66. 0.34), (0.69, 0.31) 및 (0.61, 0.31)로 한정되는 영역 내에 존재하는 색을 의미한다.
특히, 상기 형광염료는 색도좌표(x,y)가 (0.355, 0.490), (0.390, 0.610), (0.460, 0.540) 및 (0.390, 0.450)으로 한정되는 영역 내에 존재하는 형광 옐로우인 것이 가장 바람직하다.
또한, 상기 원단조직은 발수성 및 방수성을 확보하기 위하여 발수제로 후처리한 것을 사용할 수 있다. 이때 사용 가능한 발수제는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적으로 사용되는 불소계 발수제 등을 사용할 수 있으며, 그 함량은 원단조직 전체 중량에 대하여 3 내지 5 중량%, 픽업(pick-up)율 50 내지 80 %가 되도록 처리한 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 시인성 직물은 상기 원단조직의 일면에 코팅되며, 폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하는 축광성 폴리우레탄 코팅층을 포함한다.
상기 축광성 폴리우레탄 코팅층에 포함되는 폴리우레탄 수지는 100% 모듈러스가 30 내지 150 kgf/㎠인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 상기 코팅액의 물성저하를 방지하기 위하여 폴리우레탄 수지의 100% 모듈러스가 30 kgf/㎠ 이상인 것이 바람직하며, 직물의 유연성이 저하되는 것을 방지하기 위하여 폴리우레탄 수지의 100% 모듈러스가 150 kgf/㎠ 이하인 것이 바람직하다.
상기 축광성 폴리우레탄 코팅층에 포함되는 축광성 안료는 직물에 축광성 및 장시간의 잔광특성을 부여하기 위한 것으로서, 원단조직의 염색에 사용 가능한 형광염료와는 상이한 것이다.
상기 축광성 안료는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 것을 사용할 수 있으므로 특별히 한정하지 않으나, 예를 들면, 상기 축광성 안료로 대한민국 등록특허공보 제0145246호에 개시된 축광성 안료를 사용할 수 있다. 상기 등록특허에 따르면, 축광성 안료는 MAl2O4로 표시되는 화합물로서, 모결정인 M은 칼슘, 스트론튬 및 루비듐으로 이루어진 군에서 1종 이상 선택되는 것이고, M에 마그네슘을 첨가할 수 있으며, 부활제 및 공부활제를 첨가할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 축광성 안료는 상기 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 5 내지 20 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 즉, 최소한의 축광 휘도를 나타낼 수 있도록 하기 위하여 축광성 안료의 함량이 5 중량부 이상인 것이 바람직하며, 코팅액의 바름성 및 직물의 촉감을 고려하여 20 중량부 이하로 포함되는 것이 바람직하다. 다만, 상기 함량은 바람직한 일 예를 기재한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니며, 원하는 잔광시간의 정도에 따라 상기 축광성 안료의 함량을 임의로 조절할 수 있다.
상기 축광성 안료는 폴리우레탄 수지와의 분산성 및 경제성을 고려하여 평균입도가 10 내지 40 ㎛인 것이 바람직하다.
또한, 상기 축광성 폴리우레탄 코팅액은 용제 및 경화제를 더욱 포함할 수 있다.
상기 용제는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 것을 선택하여 사용할 수 있으며, 바람직하게는 디메틸포름아미드(dimethylformamide)를 사용할 수 있다. 상기 용제의 함량은 코팅액의 물성을 고려하여 결정할 수 있으며, 바람직하게는 상기 폴리우레탄 수지 100 중량부에대하여 10 내지 60 중량부로 포함할 수 있다.
상기 경화제 또한 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 것을 선택하여 사용할 수 있으며, 바람직하게는 우레탄의 가교 망상화를 위하여 이소시아네이트(isocyanate)계 경화제 및 멜라민(melamine)계 경화제로 이루어진 군에서 1종 이상 선택되는 것을 사용할 수 있다. 상기 용제의 경화제의 함량은 코팅액의 경화시간을 고려하여 결정할 수 있으며, 바람직하게는 상기 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 0.01 내지 2 중량부로 포함할 수 있다.
상기와 같은 축광성 폴리우레탄 코팅층은 원단조직의 일면에 코팅되며, 그 최종 두께가 30 내지 250 ㎛인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 시인성 직물은 상기 축광성 폴리우레탄 코팅층을 포함함에 따라 잔광시간이 적어도 5 시간 이상 인 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에 따른 시인성 직물의 제조방법은 ⅰ) 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직을 준비하는 단계; ⅱ) 상기 원단조직의 일면에 폴 리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하는 축광성 폴리우레탄 코팅액을 도포하는 단계; 및 ⅲ) 상기 ⅱ)단계의 원단조직을 응고, 수세 및 건조하는 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 시인성 직물의 제조방법에 있어서, ⅰ) 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직을 준비하는 단계는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 방법을 이용할 수 있다.
즉, 상기 ⅰ)단계는 원단조직을 구입하여 형광염료로 염색하거나, 형광염료로 염색된 원단조직을 구입하여 사용할 수 있으며, 또는 원단조직을 직접 제직하여 형광염료로 염색하여 사용할 수 있다.
원단조직을 직접 제직할 경우, 경사 및 위사를 평직(平織) 또는 능직(綾織)으로 제직하여 원단조직을 제조하고, 상기 원단조직을 정련 및 표백하여 형광염료로 염색한 후, 발수제 처리하는 것이 바람직하다.
이때, 형광염료로 염색하는 공정은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 고온-고압 액류 염색기를 이용할 수 있다. 또한, 상기 원단조직에 발수제를 처리할 때는 디핑(dipping)법을 이용할 수 있으며, 그 후 발수제 처리된 원단조직을 120 내지 170 ℃의 열풍건조기에서 열 고정시키는 것이 바람직하다.
상기 방법으로 염색 및 발수제 처리된 원단조직은 일면에 ⅱ) 폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하는 축광성 폴리우레탄 코팅액을 도포하는 단계를 거친다.
상기 폴리우레탄 코팅액을 제조할 때는 상기 폴리우레탄 수지에 축광성 안료 가 균일하게 분산되도록 배합하는 것이 바람직하며, 이를 위하여 축광성 안료를 상기 용제에 예비 분산시키고, 예비 분산된 안료를 폴리우레탄 수지에 투입하는 방법으로 제조할 수 있다.
상기 ⅱ)단계에서는 코팅액을 도포하기 전에 캘린더(calender)를 이용하여 원단조직의 표면을 평활하게 유지하는 것이 바람직하며, 예를 들면 온도 40 내지 160 ℃, 닙(nip) 압력 80 내지 100 kg/㎠, 및 처리속도 30 내지 50 m/min 의 공정조건으로 캘린더링 하는 것이 바람직하다.
상기 원단조직의 일면에 축광성 폴리우레탄 코팅액을 도포할 때는 나이프 오버 롤 코팅, 플로트 나이프 코팅 등 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적인 방법을 이용할 수 있다. 상기와 같이 원단조직에 코팅액을 도포한 후, 20 내지 40 ℃의 물에서 코팅액을 응고시키고, 30 내지 60 ℃의 물로 충분히 수세한 후, 130 내지 180 ℃에서 건조하여 직물을 제조할 수 있다.
상기와 같은 방법으로 제조할 수 있는 본 발명의 시인성 직물은 안전복, 등산복, 소방복 등을 포함하는 의류; 및 비상구 표지, 광고물 등을 포함하는 표지수단 등과 같이 높은 시인성이 요구되는 산업분야에 다양하게 적용 가능하다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예 및 비교예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예들은 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명을 이들만으로 한정하는 것은 아니다.
실시예 1
(원단조직의 제직, 염색 및 발수제 처리 공정)
폴리에스테르 100 %, 평균섬도 150 데니어인 경사 및 위사를 이용하여 평직으로 원단조직을 제직하였다. 이어서, 원단조직을 정련하고, 수세를 행한 후 표백한 다음 형광 옐로우 염료(제조사: DIANIX, 제품명: LUMINOUS YELLOW)를 이용하여 형광 YELLOW EN-471 기준에 부합하도록 고온-고압 액류 염색기(130 ℃, 3 kg/㎠, 40분)로 형광 염색하였다. 그 후, 원단조직을 불소계 발수제(제조사: 아사히기드, 제품명 AG713)에 디핑(dipping) 처리하고, 160 ℃의 열풍 건조기에서 열 고정시켰다.
이어서, 원단조직의 표면을 평활하게 하기 위하여 캘린더(calender)를 온도 40℃, 닙(nip) 압력 80 kg/㎠, 및 처리속도 50 m/min 의 공정조건으로 캘린더링 하였다.
(축광성 폴리우레탄 코팅액의 코팅공정)
100 % 모듈러스가 80 kgf/㎠인 1액형 습식 코팅용 폴리우레탄 수지(제조사:(주)강남화성, 제품명: MP-850K) 100 g, 축광성 안료(제조사: NEMOTO & CO., Ltd, 제품명: LumiNova G-300M) 20g, 디메틸포름아미드 40 g, 및 이소시아네이트계 경화제(제조사: (주)강남화성, 제품명: CL-10) 1 g 을 균일하게 혼합하여 축광성 폴리우레탄 코팅액을 제조하였다.
상기 코팅액을 나이프 오버 롤 코팅기를 이용하여 원단조직의 일면에 200 ㎛의 두께로 도포하고, 35 ℃의 물에서 응고시킨 후, 55 ℃의 물에서 충분히 수세하고, 100 ℃에서 건조시켜 시인성 직물을 제조하였다. 이와 같이 제조한 직물은 중량이 160 g/㎠, 두께가 100 ㎛ 였다.
실시예 2 내지 4
하기 표 1에 나타낸 바와 같이, 축광성 폴리우레탄 코팅액의 제조시 축광성 안료의 함량을 다르게 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시인성 직물을 제조하였다.
비교예 1
하기 표 1에 나타낸 바와 같이, 축광성 폴리우레탄 코팅액의 제조시 축광성 안료를 사용하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시인성 직물을 제조하였다.
구 분 함 량 (중량부)
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1
폴리우레탄 수지 100 100 100 100 100
축광성 안료 20 15 10 5 -
용 제 20 20 20 20 20
경화제 1 1 1 1 1
[ 시험예 ]
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 시인성 직물에 대하여 다음과 같은 기준에 따라 촉감, 투습도, 내수도, 발수도, 발유도, 휘도 및 잔광시간을 평가 또는 측정하였고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
표면 촉감
염색가공 기술자 5인의 관능시험으로 직물의 표면 촉감을 평가하였다.
투습도
ASTM E96 규정의 CaCl2법에 의거하여 직물의 투습도를 측정하였다.
내수도
ISO 0811 규정에 의거하여 직물의 내수도를 측정하였다.
발수도
KS K 0590 및 ISO 4920 규정에 의거하여 직물의 발수도를 측정하였다. 즉, 발수 가공한 직물 표면에 물방울을 떨어 뜨릴 때 물방울이 직물표면에 부착 내지는 흡습하는 정도를 판정판을 이용하여 평가하였다.
발유도
AATCC 118의 규정에 의거하여 직물의 발유도를 측정하였다. 즉, 원단에 서로 다른 표면장력을 가지고 있는 기름 방울을 떨어 뜨렸을 때 원단이 젖는 정도를 측정하는 것으로 원단의 기름에 대한 저항성을 평가하였다.
휘도 및 잔광시간
관능평가(육안관찰)로 직물의 휘도를 평가하였고, 잔광시간을 측정하였다. 이때, 시인성 직물을 밝은 곳 및 암실에서 관찰하였으며, 그 사진을 도 3(밝은 곳) 및 도 4(암실)에 나타내었고, 상기 도 3 및 4에서 실시예 및 비교예에 따른 각 시료의 위치는 하기 표 3과 같다.
구 분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1
표면 촉감 양호 양호 우수 우수 우수
투습도 (g/㎡.24hrs) 6,000~8,000 6,000~8,000 6,000~8,000 6,000~8,000 6,000~8,000
내수압(mmH2O) 3,000~5,000 3,000~5,000 3,000~5,000 3,000~5,000 3,000~5,000
발수도 100% 100% 100% 100% 100%
발유도(급) 6급 6급 6급 6급 6급
휘 도 우수 양호 미흡 미흡 없음
잔광시간 약 300분 약 60 분 약 30 분 약 20 분 없음
실시예 2 실시예 1 비교예 1
비교예 1 실시예 4 실시예 3
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 형광염료로 염색된 원단조직에 축광성 폴리우레탄 코팅액을 코팅한 실시예 1 내지 4의 경우에는 빛이 있는 곳에서 시인성이 우수할 뿐만 아니라, 투습도, 내수도, 발수도, 발유도가 우수하며, 빛이 없는 곳에서도 휘도가 우수하고, 특히 실시예 1의 경우 오랫동안 잔광을 유지하였다.
반면에, 축광성 안료를 포함하지 않는 폴리우레탄 코팅액을 사용한 비교예 1은 폴리우레탄 수지에 의해 투습도, 내수도, 발수도 및 발유도는 우수하였으나, 빛이 없는 곳에서 휘도가 없음을 알 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 시인성 직물은 빛이 존재하는 곳에서 시인성이 우수할 뿐만 아니라, 빛이 없는 곳에서도 높은 휘도로 오랫동안 잔광을 유지할 수 있으며, 투습도, 내수도, 발수도 및 발유도가 우수하여 이물질의 침투를 방지할 수 있고 착용 쾌적성이 우수한 장점이 있다.

Claims (8)

  1. 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직; 및
    폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하며, 상기 원단조직의 일면에 코팅되는 축광성 폴리우레탄 코팅층
    을 포함하는 시인성 직물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 축광성 폴리우레탄 코팅층은 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 축광성 안료 5 내지 20 중량부를 포함되는 것인 시인성 직물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 원단조직에 코팅된 축광성 폴리우레탄 코팅층의 두께가 30 내지 250 ㎛인 것인 시인성 직물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 폴리우레탄 수지는 100% 모듈러스가 30 내지 150 kgf/㎠인 것인 시인성 직물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 시인성이 우수한 직물은 잔광시간이 적어도 5 시간인 시인성 직물.
  6. ⅰ) 경사 및 위사로 제직되며, 형광염료로 염색된 원단조직을 준비하는 단계;
    ⅱ) 상기 원단조직의 일면에 폴리우레탄 수지 및 축광성 안료를 포함하는 축광성 폴리우레탄 코팅액을 도포하는 단계; 및
    ⅲ) 상기 ⅱ)단계의 원단조직을 응고, 수세 및 건조하는 단계
    를 포함하는 시인성 직물의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 ⅰ)단계는 경사 및 위사를 사용하여 평직(平織) 또는 능직(綾織)으로 원단조직을 제직하고, 상기 원단조직을 정련 및 표백하고, 형광염료로 염색한 후, 발수제 처리하는 것인 시인성 직물의 제조방법.
  8. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 따른 시인성 직물로부터 제조되는 의류.
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