KR101857265B1 - 복합 전자 부품 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 코어에 권선된 와이어를 포함하며 노이즈 신호를 제거하는 노이즈 필터부; 및 상기 노이즈 필터부와 결합되며 ESD를 방호하는 ESD 보호부를 포함하는 복합 전자 부품을 제시한다.

Description

복합 전자 부품{Complex electronic component}
본 발명은 복합 전자 부품에 관한 것으로, 특히 자동차 등에 장착되어 안정된 특성을 확보할 수 있으며, 둘 이상의 기능을 갖는 복합 전자 부품에 관한 것이다.
공통 모드 필터는 두 개의 초크 코일(choke coil)이 하나로 합체된 구조를 가지며, 차동 모드(differential mode)의 신호 전류를 통과시키고 공통 모드의 노이즈 전류만을 제거할 수 있다. 즉, 공통 모드 필터는 교류 전류인 차동 모드의 신호 전류와 공통 모드의 노이즈 전류를 분류 및 제거할 수 있다.
이러한 공통 모드 필터로는 트로이달 코어(toroidal core)를 이용하는 것과, 드럼 코어를 이용하는 것이 알려져 있다. 트로이달 코어를 이용하는 경우 높은 실효 투자율을 갖고 있기 때문에 높은 노이즈 제거 성능을 얻을 수 있지만, 자동 권선이 어렵기 때문에 특성의 편차가 큰 단점이 있다. 반면, 드럼 코어를 이용하는 경우 트로이달 코어 정도의 높은 노이즈 제거 성능을 얻는 것이 곤란하지만, 자동 권선 공법을 이용할 수 있기 때문에 특성의 편차를 줄일 수 있고, 대량 생산에 적합하다.
한편, 자동차용 이더넷(ethernet)에 이용되는 공통 모드 필터는 종래보다도 안정된 특성과 높은 노이즈 저감 성능이 요구된다. 이와 관련하여, 드럼 코어 타입의 공통 모드 필터는 상술한 바와 같이 특성의 편차를 줄일 수 있는 장점을 가지고 있어 자동차 이더넷용으로 적합할 수 있다.
드럼 코어 타입의 공통 모드 필터의 일 예로는 드럼 코어의 플랜지에 도금 또는 땜납에 의해 단자 전극을 형성하고, 드럼 코어에 한쌍의 와이어를 감아 와이어의 말단을 단자 전극에 납땜한다. 그리고, 도금 또는 납땜으로 형성한 단자 전극을 자동차의 배선 기판에 납땜으로 장착한다.
또한, 드럼 코어 타입의 공통 모드 필터의 다른 예로는 "ㄷ"자 형태의 단자 전극을 플랜지에 삽입하여 체결하고 단자 전극의 일부로 와이어의 말단을 고정한 후 레이저 용접이나 아크 용접을 이용하여 단자 전극 상부에 용접부를 형성하여 공통 모드 필터를 제조하고 있다.
즉, 드럼 코어 타입의 공통 모드 필터는 단자 전극을 도금 또는 땜납으로 형성할 수도 있고, 단자 전극을 "ㄷ"자 형태로 형성하여 플랜지에 삽입하여 체결할 수도 있다.
한편, 외부의 ESD 전압 등의 고전압이 인가될 때 이로부터 자동차 내의 전자 부품 등을 보호해야 한다. 그런데, 종래의 공통 모드 필터는 ESD 전압 등에 대한 특별한 대책이 없다. 다만, 드럼 코어에 권선된 와이어를 피복하는 절연 물질만이 고전압 대책으로 이용될 수 있다.
그러나, 공통 모드 필터가 점점 소형화되고 있고, 이에 따라 와이어의 직경이 작아지고 절연 피복이 얇아지고 있어 고전압에 대해 취약해지고 있으며, 이에 대한 위험이 높아지고 있다. 특히, 전기 자동차, 하이브리드 자동차 등 전자 제품의 많이 이용되는 자동차에 장착되는 공통 모드 필터는 ESD 전압 등의 고전압에 대한 신뢰성이 더욱더 요구되고 있다.
일본특허공개 제2003-022916호
본 발명은 둘 이상의 기능을 갖는 복합 전자 부품을 제공한다.
본 발명은 노이즈 제거와 ESD 방호 기능을 동시에 갖는 복합 전자 부품을 제공한다.
본 발명은 노이즈 필터부와 ESD 보호부가 일체로 제작되어 실장 면적을 줄일 수 있는 복합 전자 부품을 제공한다.
본 발명의 일 양태에 따른 복합 전자 부품은 코어에 권선된 와이어를 포함하고 노이즈 신호를 제거하는 노이즈 필터부; 및 상기 노이즈 필터부와 결합되고 ESD를 방호하는 ESD 보호부를 포함한다.
상기 노이즈 필터부는, 상기 코어의 양단부에 마련된 플랜지와, 상기 플랜지의 일부에 형성되며, 상기 와이어가 상측으로 인출되는 단자 전극과, 상기 단자 전극 상부에 마련된 용접부를 포함한다.
상기 단자 전극은 도금 또는 땜납으로 형성되거나, 상기 플랜지에 체결되어 형성된다.
상기 와이어는 금속선과 이를 피복하는 절연 피복을 포함하고, 상기 단자 전극의 상부로 인출되는 부분의 상기 절연 피복의 적어도 일부가 제거된다.
상기 와이어는 금속선과 이를 피복하는 절연 피복을 포함하고, 상기 단자 전극 외측으로 연장 인출되고 상기 단자 전극 외측에 위치하는 상기 절연 피복의 적어도 일부가 제거된다.
상기 용접부와 상기 단자 전극의 사이 또는 상기 용접부의 적어도 일 영역에 상기 절연 피복이 잔류한다.
상기 ESD 보호부는 상기 노이즈 필터부의 단자 전극에 접속된다.
상기 ESD 보호부는 상기 플랜지와 단자 전극 사이에 삽입된다.
상기 ESD 보호부는 복수의 연결 전극과 이로부터 인출되는 복수의 인출 전극을 구비하는 지지판과, 상기 지지판의 소정 영역에 마련된 ESD 보호칩을 포함한다.
상기 복수의 연결 전극은 적어도 일부가 상기 단자 전극과 연결되어 배선 기판상에 실장되도록 하고, 적어도 다른 일부가 접지 단자와 연결되도록 한다.
상기 지지판은 상기 인출 전극의 소정 영역이 노출되도록 형성된 안착홈을 포함하고, 상기 안착홈 상에 상기 ESD 보호칩이 안착된다.
상기 ESD 보호부는 ESD 보호 부재와, 상기 ESD 보호 부재의 측면에 형성된 복수의 연결 전극을 포함한다.
본 발명의 실시 예들에 따른 복합 전자 부품은 노이즈 필터부와, 노이즈 필터부의 단자 전극과 접촉되는 ESD 보호부를 포함한다. 이때, 노이즈 필터부와 ESD 보호부의 일부는 신호 단자 사이에 마련되고, ESD 보호부의 일부는 접지 단자 사이에 마련될 수 있다. 따라서, 노이즈 필터부에 의해 노이즈 전류를 제거할 수 있고, ESD 보호부에 의해 외부로부터 인가되는 ESD 전압을 차단할 수 있다.
또한, 노이즈 필터부는 와이어가 권선되는 코어의 양 단부에 플랜지가 마련되고 플랜지의 제 2 영역에 예컨데 "ㄷ"자 형태의 단자 전극이 체결된다. 또한, 플랜지의 제 2 영역의 상면과 전면 및 후면 사이에 경사면(또는 라운드한 면)이 형성되어 단자 전극의 체결을 용이하게 하며, 단자 전극의 상부면으로 인출되는 와이어의 단선을 방지할 수 있다. 따라서, 조립성을 향상시킬 수 있고 생산성 및 품질을 향상시킬 수 있다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분리 사시도 및 결합 사시도.
도 3은 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 노이즈 필터부의 용접옥 형성 이전의 분해 사시도.
도 4 내지 도 6은 본 발명의 일 실시 예 및 그 변형 예들에 따른 노이즈 필터부의 단자 전극의 구조도.
도 7 내지 도 10은 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 ESD 보호부의 제조 방법을 설명하기 위한 개략도.
도 11은 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 ESD 보호부의 분해 사시도.
도 12 및 도 13은 본 발명의 제 2 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분리 사시도 및 결합 사시도.
도 14 및 도 15는 본 발명의 제 3 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분리 사시도 및 결합 사시도.
도 16 및 도 17은 본 발명의 제 4 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분리 사시도 및 결합 사시도.
도 18은 본 발명의 제 4 실시 예에 따른 노이즈 필터부의 용접옥 형성 이전의 분해 사시도.
도 19는 본 발명의 제 4 실시 에에 따른 노이즈 필터부의 단자 전극의 구조도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세히 설명하기로 한 다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분리 사시도이고, 도 2는 결합 사시도이다. 또한, 도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 노이즈 필터부의 용접옥 형성 이전의 분해 사시도이다. 그리고, 도 4 내지 도 6은 본 발명의 일 실시 예 및 그 변형 예들에 따른 노이즈 필터부의 단자 전극의 구조도이다. 또한, 도 7 내지 도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 ESD 보호부의 제조 방법을 설명하기 위한 개략도이다. 그리고, 도 11은 본 발명의 일 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 ESD 보호부의 분해 사시도이다.
도 1 내지 도 11을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 자동차용 복합 전자 부품은 노이즈 필터부(1000)와, ESD 보호부(2000)를 포함할 수 있다. 여기서, ESD 보호부(2000)는 노이즈 필터부(1000)의 일측에 결합되어 마련될 수 있다.
1. 노이즈 필터부
노이즈 필터부(1000)는 코어(1100)와, 코어(1100)에 권선되는 와이어(1200)와, 코어(1100)의 양단부에 마련되며 양측이 중앙부에 비해 낮은 높이로 마련된 플랜지(1300)와, 플랜지(1300)의 양측에 체결되는 단자 전극(1400)과, 단자 전극(1400) 상부에 형성된 용접부(1500)와, 코어(1100)의 상부에 마련된 덮개부(1600)를 포함할 수 있다.
1.1. 코어
코어(1100)는 대략 육면체 형상으로 마련될 수 있고, 이를 접촉하여 감싸도록 와이어(1200)가 권선될 수 있다. 예를 들어, 코어(1100)는 길이 방향(X 방향) 및 너비 방향(Y 방향) 각각으로의 단면 형상이 대략 사각형이고, X 방향의 길이가 Y 방향의 너비보다 크게 마련될 수 있다. 즉, 코어(1100)는 X 방향으로 서로 대향되는 제 1 및 제 2 면(즉, 전면 및 후면)과, Y 방향으로 서로 대향되는 제 3 및 제 4 면(즉, 두 측면)과, Z 방향으로 서로 대향되는 제 5 및 제 6 면(즉, 상면 및 하면)이 각각 마련될 수 있고, 제 1 및 제 2 면 사이의 거리가 제 3 및 제 4 면의 너비보다 클 수 있다. 또한, 코어(1100)는 모서리 부분이 라운드하게 형성되거나 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다. 즉, 제 3 내지 제 6 면 사이(즉, 두 측면과 상면 및 하면 사이)의 모서리 부분이 라운드하게 형성되거나 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다. 이렇게 코어(1100)의 모서리가 라운드하게 형성됨으로써 와이어(1200)가 권선될 때 날카로운 모서리에 의해 와이어(1200)가 끊어지는 등의 문제를 방지할 수 있다. 물론, 코어(1100)는 원기둥 형상으로 마련될 수도 있고, 다면체 형상으로 마련될 수도 있다. 예를 들어, 코어(1100)는 Y 방향으로의 평면 또는 단면, 즉 제 1 및 제 2 면이 원형 또는 오각형 이상의 다각형을 이룰 수 있고, X 방향으로 소정의 길이로 마련될 수 있다. 이러한 코어(1100)의 양단부, 즉 X 방향으로의 제 1 및 제 2 면에 플랜지(1300)가 마련될 수 있다. 한편, 코어(1100)는 페라이트 물질로 제작될 수 있다. 페라이트 물질로는 니켈 자성체(Ni Ferrite), 아연 자성체(Zn Ferrite), 구리 자성체(Cu Ferrite), 망간 자성체(Mn Ferrite), 코발트 자성체(Co Ferrite), 바륨 자성체(Ba Ferrite) 및 니켈-아연-구리 자성체(Ni-Zn-Cu Ferrite)로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상 또는 이들의 하나 이상의 산화물 자성체를 이용할 수 있다. 이러한 페라이트 물질과 예를 들어 폴리머가 혼합된 후 예를 들어 육면체 등의 소정 형상으로 성형되어 코어(1100)가 제작될 수 있다.
1.2. 와이어
와이어(1200)는 코어(1100)를 감싸도록 마련될 수 있다. 즉, 와이어(1200)는 X 방향으로 일측으로부터 타측, 예를 들어 제 1 면으로부터 제 2 면 방향으로 제 3 내지 제 6 면을 감싸도록 마련될 수 있다. 또한, 와이어(1200)는 코어(1100)를 감싼 후 양 단부가 플랜지(1300)에 체결된 단자 전극(1400) 상부로 인출될 수 있다. 이러한 와이어(1200)는 코어(1100) 상에 적어도 한층 이상으로 권선될 수 있다. 예를 들어, 와이어(1200)는 코어(1100)에 접촉되어 권선되는 제 1 와이어와, 제 1 와이어 접촉되어 그 상에 권선되는 제 2 와이어를 포함할 수 있다. 이때, 제 1 와이어는 양 단부가 서로 대향되는 두 플랜지(1300)에 체결된 단자 전극(1400)의 상부로 연장될 수 있고, 제 2 와이어는 양 단부가 제 1 와이어가 연장되지 않은 서로 대향되는 두 플랜지(1300)에 체결된 단자 전극(1400)의 상부로 연장될 수 있다. 한편, 와이어(1200)는 도전 물질로 이루어질 수 있고, 이를 감싸도록 절연 물질이 피복될 수 있다. 예를 들어, 와이어(1200)는 구리 등의 금속선이 소정의 굵기로 형성되고, 수지 등의 절연 물질이 이를 피복하도록 형성될 수 있다. 절연 피복은 폴리우레탄, 폴리에스테르, 폴리에스테르이미드, 폴리아미드이미드, 폴리이미드 등을 단독으로 이용하거나 적어도 둘 이상의 혼합물 또는 적층하여 이용할 수도 있다. 예를 들어, 절연 피복은 폴리에스테르와 폴리아미드의 혼합물을 이용하거나 이들을 적층하여 이용할 수도 있다. 한편, 단자 전극(1400) 상부에 접촉되는 와이어(1200)의 단부는 절연 피복이 제거되어 금속선의 적어도 일부가 노출될 수 있다. 절연 피복을 적어도 일부 제거하기 위해 적어도 1회의 레이저를 조사할 수 있다. 예를 들어, 단자 전극(1400)과 접촉되는 와이어(1200)의 단부에 레이저를 조사하여 일부, 예를 들어 상측의 절연 피복을 제거할 수 있다. 이때, 와이어(1200)의 하부, 즉 단자 전극(1400)과 접촉되는 부분에는 절연 피복이 잔류할 수 있다. 또한, 단자 전극(1400)과 접촉되는 와이어(1200) 단부의 절연 피복을 완전히 제거할 수도 있다. 즉, 와이어(1200)의 단부에 1차 레이저를 조사한 후 1차 레이저가 조사된 부분을 회전시켜 2차 레이저를 조사하여 절연 피복을 완전히 제거할 수도 있다. 와이어(1200) 단부의 절연 피복이 완전히 제거됨으로써 단자 전극(1400)과 와이어(1200) 사이에 절연 피복이 존재하지 않게 된다. 또한, 단자 전극(1400)과 접촉되는 부분에는 절연 피복을 잔류시키고 단자 전극(1400)을 벗어나는 부분의 절연 피복을 일부 제거할 수도 있다. 예를 들어, 와이어(1200)의 말단이 단자 전극(1400)을 벗어나도록 인출한 후 단자 전극(1400)을 벗어난 영역에 레이저를 조사하여 와이어(1200)의 절연 피복의 일부를 제거할 수도 있다. 결국, 와이어(1200)의 단자 전극(1400)과 접촉되는 일 영역은 레이저의 조사 방법에 따라 절연 피복이 제거되지 않거나, 일부 제거되거나, 완전히 제거될 수 있다.
1.3. 플랜지
플랜지(1300)는 코어(1100)의 X 방향의 양단부에 각각 마련된다. 이러한 플랜지(1300)는 코어(1100)와 접촉되는 제 1 영역(1310)과, Y 방향으로 제 1 영역(3110)의 양측에 마련되어 코어(1100)와 접촉되지 않는 제 2 영역(1320)을 포함할 수 있다. 이러한 플랜지(1300)의 제 1 및 제 2 영역(1310, 1320)은 각각 소정의 폭, 너비 및 높이를 갖도록 형성될 수 있다. 즉, X 방향으로 서로 대향되는 제 1 및 제 2 면(즉, 전면 및 후면)이 소정의 폭을 갖고, Y 방향으로 서로 대향되는 제 3 및 제 4 면(즉, 양 측면)이 소정의 너비를 가지며, Z 방향으로 서로 대향되는 제 5 및 제 6 면(즉, 하면 및 상면)이 소정의 높이를 갖도록 제 1 및 제 2 영역(1310, 1320)이 각각 형성될 수 있다. 다시 설명하면, 단자 전극(1400)이 삽입되는 방향으로부터 X 방향으로 제 1 면이 전면이 되고 이와 대향되는 제 2 면이 후면이 된다. 따라서, 제 1 영역(1310)의 제 2 면, 즉 후면에 코어(1100)가 접촉되고, 제 1 영역(1310)의 제 3 및 제 4 면(즉 양측면)에 제 2 영역(1320)이 접촉된다. 제 2 영역(1320)도 마찬가지로 단자 전극(1400)이 삽입되는 방향으로부터 X 방향으로 제 1 면이 전면이 되고 이와 대향되어 코어(1100)와 대면하는 제 2 면이 후면이 된다. 한편, 제 1 영역(1310)은 제 2 영역(1320)보다 높게 형성될 수 있다. 즉, 용접부(1500)가 형성된 후 제 1 영역(1310)이 덮개부(1600)의 하부면과 접촉되고 제 2 영역(1320)은 용접부(1500)가 덮개부(1600)와 접촉되지 않을 정도의 높이로 제 1 및 제 2 영역(1310, 1320)이 형성될 수 있다. 이때, 제 1 영역(1310)은 제 2 영역(1320)의 높이 및 용접부(1500)의 높이를 고려하여 용접부(1500)가 덮개부(1600)에 접촉되지 않도록 하는 높이로 형성될 수 있다. 또한, 제 1 영역(1310)은 폭 및 너비가 제 2 영역(1320)보다 크게 형성될 수 있다. 따라서, 제 1 영역(1310)의 상면과 제 2 영역(1320)의 상면 사이에 단차가 형성되고, 제 1 영역(1310)의 전면과 제 2 영역(1320)의 전면 사이에 단차가 형성될 수 있다.
플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)에는 "ㄷ"자 형태의 단자 전극(1400)이 체결된다. 즉, 단자 전극(1400)이 X 방향의 일측으로부터 타측으로 삽입되어 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)에 체결된다. 이때, 도 3에 도시된 바와 같이 제 2 영역(1320)의 상면과 단자 전극(1400)이 체결되는 방향의 면(즉 전면) 사이가 소정의 기울기(즉 경사)를 가질 수 있다. 즉, 제 2 영역(1320)은 전면과 상면 사이, 즉 제 1 면과 제 6 면 사이에 소정의 기울기를 갖는 경사 영역이 형성될 수 있다. 다시 말하면, 전면과 상면 사이에 모서리가 형성되지 않고 소정의 기울기를 가질 수 있다. 이때, 경사 영역은 소정의 굴곡을 갖도록 라운드하게 형성될 수도 있고, 상면에서 전면으로 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다. 이렇게 전면과 상면 사이에 소정의 경사가 형성됨으로써 단자 전극(1400)의 상부면이 이러한 경사를 따라 이동하게 되고, 그에 따라 단자 전극(1400)의 체결이 더욱 용이할 수 있다.
또한, 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)은 전면과 상면 사이(즉 제 1 면과 제 6 면 사이)에 소정 폭의 제 1 경사 영역이 형성될 뿐만 아니라 도 3에 도시된 바와 같이 후면과 상면 사이(즉 제 2 면과 제 6 면 사이)에도 소정 폭의 제 2 경사 영역이 형성될 수 있다. 이때, 제 2 경사 영역은 소정의 굴곡을 갖도록 라운드하게 형성될 수도 있고, 상면에서 후면으로 소정의 경사를 갖도록 형성될 수도 있다. 이렇게 후면과 상면 사이에 소정의 경사가 형성됨으로써 단자 전극(1400)으로 인출되는 와이어(1200)가 라운드한 부분을 따라 가이드되기 때문에 와이어(1200)의 단선, 피복의 벗겨짐 등을 방지할 수 있다. 즉, 와이어(1200)가 접촉되어 인출되는 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 후면과 상면 사이에 모서리가 형성될 경우 와이어(1200)가 인출될 때 모서리 부분에서 와이어(1200)가 찍혀 와이어(1200)의 피복이 벗겨질 수도 있고 와이어(1200)가 단선될 수도 있지만, 해당 부분을 라운드하게 형성함으로써 인출되는 와이어(1200)의 단선 등을 방지할 수 있다.
한편, 제 2 영역(1320)의 후면과 상면 사이(즉 제 2 면과 제 6 면 사이)의 제 2 경사 영역은 X 방향으로의 상면 길이의 5% 내지 20%로 형성될 수 있으며, 예를 들어 0.05㎜∼0.25㎜의 폭으로 형성될 수 있다. 즉, 수직한 후면(즉 제 2 면)으로부터 상측으로 연장된 제 1 가상선과 수평한 상면(즉 제 6 면)과 제 2 경사 영역의 경계로부터 상측으로 연장된 제 2 가상선 사이의 거리가 예를 들어 0.05㎜∼0.25㎜일 수 있다. 이때, 제 2 경사 영역의 폭이 상기 범위를 초과할 경우 단자 전극(1400)이 접촉되는 면적이 적어져 단자 전극(1400)의 견고한 지지가 어려울 수 있고, 상기 범위 미만일 경우 모서리에 각이 생겨 와이어(1200) 인출 시 와이어(1200)가 끊어지는 문제가 발생될 수 있다. 또한, 수평한 상면(즉 제 6 면)과 제 2 경사 영역의 경계로부터 이와 대면하는 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 외곽 변(이후 설명될 제 2 변)까지의 거리가 예를 들어 0.05㎜∼0.25㎜일 수 있다. 즉, 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 상면과 제 2 경사 영역의 경계로부터 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 외곽 변(즉 제 2 변) 사이의 거리가 예를 들어 0.05㎜∼0.25㎜일 수 있다. 이때, 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 외곽 변과 경계 영역까지의 거리가 0.25㎜를 초과하여 멀수록 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 크기가 감소하고, 그에 따라 상부면(1410) 상에 형성되는 용접부(1500)의 크기가 제한될 수 있으므로 0.25㎜ 이하를 유지하는 것이 바람직하다. 또한, 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 외곽 변과 경계 영역까지의 거리가 0.05㎜ 미만으로 가깝거나 상부면(1410)이 제 2 경사 영역을 덮도록 형성되면 인출되는 와이어(1200)가 상부면(1410)의 제 2 변의 모서리에 찍혀 와이어(1200) 단선 및 피복 벗겨짐 현상이 발생될 수 있으므로 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 외곽 변과 경계 영역까지의 거리가 0.25㎜를 초과하여 멀수록 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 크기가 감소하고, 그에 따라 상부면(1410) 상에 형성되는 용접부(1500)의 크기가 제한될 수 있으므로 0.05㎜ 이상을 유지하는 것이 바람직하다.
또한, 제 2 영역(1320)의 제 2 경사 영역의 폭 및 단차부의 폭과 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 두께에 따라 와이어(1200)가 꺽임 각도가 조절될 수 있다. 예를 들어, 단자 전극(1400) 상부면(1410)의 두께가 0.1㎜이고, 제 2 경사 영역 및 단차부의 폭이 0.05㎜, 0.1㎜, 0.15㎜, 0.2㎜ 및 0.25㎜인 경우 와이어(1200)의 꺽임 각도는 각각 40°, 37°, 34°, 32°및 31°일 수 있다. 또한, 단자 전극(1400) 상부면(1410)의 두께가 0.15㎜이고, 제 2 경사 영역 및 단차부의 폭이 0.05㎜, 0.1㎜, 0.15㎜, 0.2㎜ 및 0.25㎜인 경우 와이어(1200)의 꺽임 각도는 각각 42°, 39°, 37°, 35°및 34°일 수 있다. 인출되는 와이어(1200)의 꺽임 각도는 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 상면에 대하여 31°∼42°가 적당하며, 단자 전극(1400)의 상부면(1410)이 라운드 영역의 접선에서 벗어날 경우 31°이하도 가능하다. 이보다 꺽임 각도가 클 경우 인출되는 와이어(1200)가 단자 전극(1400)의 제 1 절곡부(1412)에 의해 가이드되기 어려울 수 있다.
1.4. 단자 전극
단자 전극(1400)은 플랜지(1300)의 제 2 영역(320)에 삽입되어 체결되며, 상부에서 와이어(1200)를 고정하여 용접부(1500)가 형성된다. 이러한 단자 전극(1400)은 플랜지(1300)에 삽입되어 체결될 수 있도록 대략 "ㄷ"자 형태로 형성될 수 있다. 즉, 단자 전극(1400)은 상부면(1410) 및 하부면(1420)과 이들을 연결하도록 마련된 측면(1430)을 포함한다. 따라서, 상부면(1410), 하부면(1420) 및 측면(1430)이 대략 "ㄷ"자 형태를 이룰 수 있다. 여기서, 상부면(1410)은 대략 사각형의 판 형상으로 마련될 수 있다. 즉, 상부면(1410)은 측면(1430)과 접촉되는 제 1 변과, 제 1 변과 대향되는 제 2 변과, 제 1 및 제 2 변 사이의 플랜지(1300)의 제 1 및 제 2 영역(1310, 1320)의 단차 부분에 접촉되는 제 3 변과, 제 3 변과 대향되는 제 4 변을 포함할 수 있다. 또한, 하부면(1420)은 상부면(1410)의 제 1 내지 제 4 변에 각각 대응되는 제 1 내지 제 4 변을 갖는 대략 사각형의 판 형상으로 마련될 수 있고, 측면(1430)은 상부면(1410)과 하부면(1420) 사이의 거리에 해당하는 높이를 갖는 대략 사각형의 판 형상으로 마련될 수 있다. 이러한 단자 전극(1400)은 측면(1430)과 대향되어 개방된 영역으로부터 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)에 삽입되며, 상부면(1410) 및 하부면(1420)이 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 상면 및 하면에 각각 접촉되고, 측면(1430)이 제 2 영역(1320)의 전면에 접촉되어 단자 전극(1400)이 플랜지(1300)에 체결된다. 이때, 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 상면과 전면 사이에 소정의 경사가 형성되므로 단자 전극(1400)의 상부면(1410)이 경사면을 따라 플랜지(1300)의 상면으로 이동할 수 있다. 또한, 단자 전극(1400)의 측면(1430)과 상부면(1410) 및 하부면(1420)은 직각을 이룰 수 있다. 그러나, 상부면(1410)과 하부면(1420)의 어느 하나의 누르는 힘에 의해 결합력을 더욱 높이기 위해 단자 전극(1400)의 측면(1430)과 상부면(1410) 및 하부면(1420) 사이에는 90°이하의 예각, 예를 들어 88°정도의 각도를 가질 수 있다.
한편, 단자 전극(1400)은 하부면(1420)이 상부면(1410)보다 크게 형성될 수 있다. 하부면(1420)은 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 하면 전체를 커버하도록 형성되고, 상부면(1410)은 제 2 영역(1320)의 상면 일부를 커버하도록 형성될 수 있다. 즉, 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)은 후면과 상면 사이에 예컨데 라운드하게 형성된 제 2 경사 영역이 형성되는데, 단자 전극(1400)의 상부면(1410)은 상면과 제 2 경사 영역의 경계까지 형성되거나 그보다 작게 형성될 수 있다. 이는 상부면(1410)이 제 2 경사 영역보다 크게 형성될 경우 상부면(1410)과 제 2 경사 영역 사이에 공간이 형성되고, 와이어(1200)가 상부면(1410)의 일면을 따라 와이어(1200)가 인출되므로 와이어(1200)가 상부면(1410)의 모서리 부분에 의해 피복이 벗겨지거나 단선될 수 있기 때문이다.
또한, 단자 전극(1400)의 상부면(1410)에는 와이어(1200)의 말단을 고정하기 하기 위한 제 1 및 제 2 절곡부(1411, 1412)가 형성될 수 있다. 제 1 절곡부(1411)는 와이어(1200)의 말단을 임시 고정하며, 제 2 절곡부(1412)는 와이어(1200)의 말단을 고정하고 와이어(1200)와 함께 용접부(1500)를 형성한다. 즉, 와이어(1200)의 일부와 제 2 절곡부(1412)가 용융하여 용접부(1500)가 형성될 수 있다.
제 1 절곡부(1411)는 단자 전극(1400)의 측면(1430)과 접촉되는 상부면(1410)의 일 변과 대향되는 타 변에 형성될 수 있다. 즉, 상부면(1410)의 측면(1430)과 접촉되는 제 1 변과 대향되는 제 2 변에 제 1 절곡부(1411)가 형성될 수 있다. 또한, 제 1 절곡부(1411)는 플랜지(1300)의 제 1 및 제 2 영역(1310, 1320) 사이의 단차 부분에 인접하여 형성될 수 있다. 즉, 제 1 절곡부(1411)는 제 2 변과 제 3 변 사이의 모서리 영역으로부터 제 3 변으로 소정 폭으로 형성될 수 있다. 이러한 제 1 절곡부(1411)는 상부면(1410)의 제 3 변으로부터 소정 높이로 연장된 후 일 방향으로 다시 연장된 형태로 형성될 수 있다. 즉, 제 1 절곡부(1411)는 상부면(1410)으로부터 소정 높이로 형성된 높이부와, 높이부의 말단으로부터 플랜지(1300)의 제 1 영역(1310)과 반대 방향, 즉 상부면(1410)의 제 4 변 방향으로 연장되어 수평부가 형성될 수 있다. 따라서, 제 1 절곡부(1411)는 예컨데 제 4 변 방향으로 "ㄱ"자 형태로 형성될 수 있다. 이렇게 제 1 절곡부(1411)가 플랜지(1300)의 단차에 인접하여 형성되므로 와이어(1200)가 제 1 절곡부(1411)의 높이부와 수평부에 의해 가이드되어 인출될 수 있다. 즉, 와이어(1200)가 "ㄱ"자 형태를 이루는 제 1 절곡부(1411)의 높이부와 수평부 사이로 가이드될 수 있으므로 와이어(1200)의 이탈을 방지할 수 있다. 또한, 제 1 절곡부(1411)는 높이부가 와이어(1200)의 인출 방향, 즉 코어(1100)와 반대 방향으로 절곡될 수 있다. 따라서, 제 1 절곡부(1411)의 수평부는 와이어(1200)의 인출 방향과 직교되는 방향, 즉 상부면(1410)의 제 3 변과 제 4 변 사이로 상부면(1410)에 접촉되어 수평부가 와이어(1200)를 임시 고정하게 된다.
제 2 절곡부(1412)는 제 1 절곡부(1411)와 이격되어 마련될 수 있다. 예를 들어, 제 2 절곡부(1412)는 플랜지(1300)의 단차와 접촉되는 단자 전극(1400) 상부면(1410)의 제 3 변에 형성될 수 있다. 즉, 제 2 절곡부(1412)는 상부면(1410)의 제 3 변의 소정 영역에 상측으로 소정 높이로 마련된 높이부와, 높이부의 말단으로부터 소정 크기로 형성된 수평부를 포함할 수 있다. 이때, 수평부는 높이부의 폭보다 넓게 형성될 수 있다. 즉, 제 2 절곡부(1412)의 수평부는 용접부(1500)의 크기 등을 고려하여 제 1 절곡부(1411)의 크기보다 크게 형성될 수 있는데, 예를 들어, 제 2 절곡부(1412)의 수평부는 높이부로부터 제 1 변 방향으로 넓어지도록 형성될 수 있다. 또한, 제 2 절곡부(1412)는 제 1 절곡부(1411)의 절곡 방향과 직교되는 방향으로 절곡될 수 있다. 즉, 제 1 절곡부(1411)의 높이부가 상부면(1410)의 제 2 변으로부터 제 1 변 방향으로 절곡되고, 제 2 절곡부(1412)는 상부면(1410)의 제 3 변으로부터 제 4 변 방향으로 절곡된다. 따라서, 제 1 절곡부(1411)의 수평부와 제 2 절곡부(1412)의 수평부는 동일 방향으로 와이어(1200)를 고정하게 된다. 이렇게 제 1 및 제 2 절곡부(1411, 412)에 의해 와이어(1200)가 단자 전극(1400)의 상부면(1410) 상에 접촉되어 고정될 수 있다.
한편, 도 5에 도시된 바와 같이 단자 전극(1400)의 상부면(1410)에 개구부(1413)가 형성될 수 있다. 개구부(1413)는 소정의 폭 및 길이로 형성되며, 그 상측에 와이어(1200)가 위치될 수 있다. 즉, 개구부(1413)가 형성됨으로써 와이어(1200)의 하측에는 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 상면이 노출될 수 있다. 여기서, 개구(1413)는 와이어(1200)의 폭보다 넓은 폭으로 형성되고, 상부면(1410)에 안착되는 와이어(1200)의 길이보다 짧은 길이로 형성될 수 있다. 따라서, 개구부(1413) 상에서 와이어(1200)가 떠있고, 와이어(1200)의 가장 끝부분은 단자 전극(1400)의 상부면(1410)에 접촉될 수 있다. 즉, 와이어(1200)의 가장 끝부분으로부터 소정 폭으로 와이어(1200)가 접촉되고 와이어(1200)의 일부는 개구부(1413) 상에 떠있을 수 있다. 물론, 와이어(1200)의 일부는 개구부(1413)를 통해 플랜지(1300) 상에 접촉될 수 있다. 이렇게 개구부(1413) 상에 와이어(1200) 및 제 2 절곡부(1412)가 위치하고 레이저 조사에 의해 와이어(1200) 및 제 2 절곡부(1412)가 용융하여 용접부(1500)가 형성될 수 있다. 즉, 개구부(1413) 상측에 용접부(1500)가 위치할 수 있다. 이렇게 단자 전극(1400)의 상부면(1410)에 개구부(1413)가 형성됨으로써 용접부(1500)를 형성하기 위한 레이저 조사 시 레이저에 의한 에너지가 와이어(1200)를 통해 단자 전극(1400)의 상부면(1410)으로 전도되는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 레이저 조사 시 발생된 열에 의한 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 변형을 방지할 수 있고 최적의 에너지로 용접부(1500)를 형성할 수 있다. 또한, 권선된 와이어(1200)로 전도되는 열 에너지를 적게하여 단락을 방지할 수 있다. 그리고, 용접부(1500)와 플랜지(1300) 사이에 개구(1413)에 의한 에어층을 형성하여 용접부(1500) 형성 후 빠른 냉각 효과를 기대할 수 있고, 안정적인 용접부(1500)의 형상을 유지할 수 있다.
그리고, 와이어(1200)와 단자 전극(1400)의 제 2 절곡부(1412)가 용접되면서 형성되는 용접부(1500)의 일부가 단자 전극(1400)의 개구부(1413)에 위치하게 됨으로써 용접 후 발생되는 용접부(1500)의 높이를 낮출 수 있다. 따라서, 용접부(1500)의 Z 방향으로의 높이 공간 면적을 최대한 활용할 수 있어 제품의 소형화 및 저배형의 설계가 가능해진다.
또한, 도 6에 도시된 바와 같이 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 하면에는 단차부(1330)가 형성될 수 있다. 즉, 제 1 영역(310)과 접촉되지 않는 제 2 영역(1320)의 일 측면과 하면 사이에 단차부(1330)가 형성될 수 있다. 단차부(1330)는 예를 들어 제 2 영역(1320)의 일 측면의 일부가 제거되어 형성될 수 있다. 이때, 제 2 영역(1320)의 측면과 하면 사이의 단차부(1330)는 직각을 이룰 수 있고 소정의 경사를 이룰 수도 있다. 이러한 단차부(1330)에 대응하여 단자 전극(1400)의 하부면(1420) 가장자리에는 상측으로 돌출된 돌출부(1421)가 형성될 수 있다. 돌출부(1421)는 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 하면에 형성된 단차부(1221)에 대응되는 높이로 형성될 수 있다. 이렇게 제 2 영역(1320)의 하면에 단차부(1330)가 형성되고, 단차부(1330)에 맞춰 단자 전극(1400)의 하부에 돌출부(1421)가 마련되어 돌출부(421)가 단차부(1330)에 밀착되어 단자 전극(1400)이 결합됨으로써 단자 전극(1400)과 플랜지(1300)의 결합을 더욱 견고하게 할 수 있다. 즉, 돌출부(1421)가 형성되지 않은 경우 X 방향 및 Z 방향의 진동에 대해서는 단자 전극(1400)의 측면(1430)과 상부면(1410) 및 하부면(1420)에 의해 단자 전극(1400)으로부터 플랜지(1300)가 이탈하지 않지만, Y 방향의 진동에 의해 단자 전극(1400)으로부터 플랜지(1300)가 이탈할 수 있다. 그러나, 단자 전극(1400)의 상부면(1410), 하부면(1420) 및 측면(1430)에 더하여 돌출부(1421)가 플랜지(1300)와 접촉함으로써 단자 전극(1400)과 플랜지(1300)의 접촉면이 증가하게 되고, 그에 따라 단자 전극(1400)이 더욱 강하게 체결될 수 있으므로 X, Y 및 Z 방향의 진동에 의해서도 단자 전극(1400)과 플랜지(1300)의 이탈을 방지할 수 있다. 또한, 돌출부(1421)가 형성됨으로써 제품이 보드에 실장될 때 X 방향 및 Y 방향으로 2개의 필렛을 형성하여 보드에 진동 또는 강한 충격이 발생했을 경우 보드에 실장된 단자 전극(1400)에 결합되어 있는 코어(1100) 및 제품의 이탈을 방지할 수 있다. 그리고, 단자 전극(1400)의 필렛을 2개를 형성하여 한쪽 방향의 단자면과 솔더 필렛 사이면에 크랙이 발생하여도 교차 방향의 단자면과 솔더 필렛은 유지되어 제품 상에서는 단선이 발생하지 않고 안정적인 성능을 구현할 수 있어 높은 신뢰성을 확보할 수 있다.
1.5. 용접부
용접부(1500)는 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)에 체결되는 단자 전극(1400) 상부에 형성된다. 용접부(1500)는 단자 전극(1400) 상에서 제 1 및 제 2 절곡부(1411, 1412)에 의해 고정된 상태에서 제 2 절곡부(1412)에 레이저가 조사되어 형성될 수 있다. 즉, 용접부(1500)는 와이어(1200)와 제 2 절곡부(1412)가 용융되어 형성될 수 있다. 또한, 용접부(1500)는 구(球) 형태로 형성될 수 있다. 이러한 용접부(1500)는 플랜지(1300)의 제 1 영역(1310)보다 낮은 높이로 형성될 수 있고, 그에 따라 용접부(1500)는 덮개부(1600)에 접촉되지 않을 수 있다. 한편, 용접부(1500)와 단자 전극(1400)의 사이에는 절연층(미도시)이 잔류할 수 있다. 즉, 와이어(1200) 말단의 상부에만 레이저를 조사하는 경우 와이어(1200) 말단의 하부에는 절연 피복이 잔류하기 때문에 용접부(1500)가 형성된 후 용접부(1500)와 단자 전극(1400) 사이에만 절연층이 잔류할 수 있다. 그러나, 와이어(1200) 말단의 절연 피복을 완전히 제거하는 경우 용접부(1500)와 단자 전극(1400) 사이에는 절연층이 잔류하지 않게 된다. 뿐만 아니라, 와이어(1200)의 단자 전극(1400) 상에 위치하는 영역의 절연 피복을 제거하지 않는 경우 용접부(1500)와 단자 전극(1400) 사이 뿐만 아니라 용접부(1500)에도 절연층의 잔류할 수 있다. 즉, 용접부(1500) 내부 또는 용접부(1500) 외부에도 절연층이 잔류할 수 있다. 즉, 와이어(1200)의 절연 피복 제거 방법에 따라 용접부(1500)에 절연층이 잔류하지 않거나 용접부(1500)의 적어도 일 영역에 절연층이 잔류할 수 있다.
1.6. 덮개부
덮개부(1600)는 와이어(1200)가 권선되고 단자 전극(1400)이 체결된 코어(1100) 상부에 마련될 수 있다. 덮개부(1600)는 소정 두께를 갖는 대략 사각형의 판 형상으로 마련될 수 있다. 이때, 덮개부(1600)의 하부면은 플랜지(1300)의 제 1 영역(1310)의 상부에 접촉되고 용접부(1500)와 이격될 수 있다. 물론, 덮개부(1600)는 일 영역이 용접부(1500)와 이격되도록 다양한 형태로 마련될 수 있다. 예를 들어, 플랜지(1300)의 제 1 영역(1310)과 용접부(1500)가 동일 높이로 형성되고, 덮개부(1600)는 하측 중앙부에 돌출되도록 형성되어 돌출된 부분이 제 1 영역(310)의 상부와 접촉되어 용접부(1500)가 접촉되지 않을 수도 있다. 또한, 덮개부(1600)는 Y 방향의 중앙부 외측, 예를 들어 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)에 대응되는 부분에 오목부가 형성될 수도 있다.
상기한 바와 같이 본 발명의 일 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 노이즈 필터부(1000)는 와이어(1200)가 권선되는 코어(1100)의 양 단부에 플랜지(1300)가 마련되고 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)에 "ㄷ"자 형태의 단자 전극(1400)이 체결된다. 또한, 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 상면과 전면 및 후면 사이에 경사면(또는 라운드한 면)이 형성되어 단자 전극(1400)의 체결을 용이하게 하며, 단자 전극(1400)의 상부면(1410)으로 인출되는 와이어(1200)의 단선을 방지할 수 있다. 또한, 단자 전극(1400)의 상부면(1410)에 개구부(1413)가 형성됨으로써 용접부(1500)를 형성하기 위한 레이저 조사 시 레이저에 의한 에너지가 와이어(1200)를 통해 단자 전극(1400)의 상부면(1410)으로 전도되는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 레이저 조사 시 발생된 열에 의한 단자 전극(1400)의 상부면(1410)의 변형을 방지할 수 있고 최적의 에너지로 용접부(1500)를 형성할 수 있으며, 권선된 와이어(1200)로 전도되는 열 에너지를 적게하여 단락을 방지할 수 있다.
2. ESD 보호부
ESD 보호부(2000)는 지지판(2100)과, 지지판(2100) 상에 마련된 ESD 보호칩(2200)을 포함할 수 있다. 이러한 ESD 보호부(2000)는 노이즈 필터부(1000)와 전기적으로 연결되어 외부로부터 인가되는 ESD 등의 고전압을 접지 단자로 바이패스시킨다. 이를 위해 ESD 보호부(2000)는 적어도 일부가 노이즈 필터부(1000)와 함께 배선 기판의 신호 단자 상에 접촉되고, 적어도 일부가 배선 기판의 접지 단자에 접촉될 수 있다.
2.1. 지지판
지지판(2100)은 소정 두께의 판 형상으로 마련되며, 노이즈 필터부(1000)와 길이 및 너비가 동일하도록 마련될 수 있다. 즉, 지지판(2100)은 X 방향으로의 길이와 Y 방향으로의 너비가 노이즈 필터부(1000)와 동일하도록 마련될 수 있다. 이러한 지지판(2100)은 복수의 연결 전극(2110)과, 복수의 연결 전극(2110)으로부터 인출된 복수의 인출 전극(2120)을 포함할 수 있다. 또한, 복수의 연결 전극(2110) 및 복수의 인출 전극(2120)의 소정 영역을 노출시키며 이들을 지지하고 그 형상을 유지할 수 있도록 하는 베이스(2130)를 포함할 수 있다.
복수의 연결 전극(2111 내지 2116; 2110)은 노이즈 필터부(1000)의 단자 전극(1400)과 연결되고 배선 기판과 연결되도록 마련될 수 있다. 복수의 연결 전극(2110)은 노이즈 필어부(1000)의 단자 전극(1400)과 도전성 접착제를 이용하여 접합되거나, 용접, 땜납 등의 방법으로 접합될 수 있다. 즉, 복수의 연결 전극(2110)은 네개의 단자 전극(1400)과 각각 연결되고, 두개가 접지 단자와 연결되도록 여섯개 마련될 수 있다. 여기서, 단자 전극(1400)과 연결되는 연결 전극(2110)은 배선 기판과 연결될 수 있는데, 예를 들어 배선 기판의 신호 단자에 연결될 수 있다. 예를 들어, 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)이 네개의 단자 전극(1400)와 연결되어 배선 기판의 신호 단자와 접속되고, 제 5 및 제 6 연결 전극(2115 및 2116)이 접지 단자와 연결되도록 마련될 수 있다. 이때, 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)는 노이즈 필터부(1000)의 단자 전극(1400)과 대응되는 영역, 즉 네 모서리 영역에 마련될 수 있고, 바람직하게 단자 전극(1400)의 하부면(1420)과 동일 크기로 마련될 수 있다. 또한, 제 5 및 제 6 연결 전극(2115 및 2116)은 Y 방향으로 서로 대향되도록 X 방향으로 각각 형성될 수 있다. 한편, 연결 전극(2110)의 적어도 일부는 베이스(2130)의 상면 및 하면, 그리고 측면에 노출되도록 대략 "ㄷ"자 형태로 형성될 수 있다. 예를 들어, 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)는 베이스(2130)의 상면, 하면 및 측면에 노출되도록 형성될 수 있다. 또한, 제 5 및 제 6 연결 전극(2115 및 2116)은 베이스(2130)의 측면 및 하면에 노출되도록 형성될 수 있다. 즉, 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)은 베이스(2130)의 상면, 하면 및 측면에 노출되도록 형성되어 단자 전극(1400) 및 배선 기판과 연결될 수 있고, 단자 전극(1400)과 연결되지 않는 연결 전극(2115, 2116)은 베이스(2130)이 하면 및 측면에 노출되도록 형성되어 배선 기판과 연결된다. 물론, 단자 전극(1400)이 제 5 및 제 6 연결 전극(2115, 2116)에 대응되는 부분에는 형성되지 않기 때문에 제 5 및 제 6 연결 전극(2115, 2116)은 베이스(2130)의 상면에도 노출될 수 있다. 또한, 복수의 연결 전극(2110)은 동일 형상으로 형성된 후 베이스(2130)에 의해 소정 영역이 베이스(2130) 상면에 노출되도록 형성될 수도 있다. 예를 들어, 복수의 연결 전극(2110)은 동일 크기 및 형상을 갖는 대략 "ㄷ"자 형태로 형성된 후 베이스(2130)가 형성될 때 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)는 상면, 하면 및 측면이 노출되도록 하고 제 5 및 제 6 연결 전극(2115 및 2116)은 상면이 노출되지 않도록 할 수 있다.
복수의 인출 전극(2120)은 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이 복수의 연결 전극(2110)의 소정 영역으로부터 내측으로 인출되도록 형성된다. 이때, 복수의 인출 전극(2120)은 복수의 연결 전극(2110) 사이의 중앙부를 향해 인출되고 중앙부의 소정 영역에서 서로 이격되어 마련될 수 있다. 이를 위해 노이즈 필터부(1000)의 단자 전극(1400)과 연결되는 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)으로부터 인출되는 제 1 내지 제 4 인출 전극(2121 내지 2124)은 Y 방향으로 인출된 후 다시 중앙부를 향해 X 방향으로 인출될 수 있다. 즉, 제 1 내지 제 4 인출 전극(2121 내지 2124)는 소정 영역에서 꺽이는 대략 "ㄱ"자 또는 "ㄴ"자 형상으로 형성될 수 있다. 또한, 배선 기판의 접지 단자와 연결되는 제 5 및 제 6 연결 전극(2115 및 2116)으로부터 인출되는 제 5 및 제 6 인출 전극(2125, 2126)은 중앙부를 향해 Y 방향으로 인출될 수 있다. 즉, 제 5 및 제 6 인출 전극(2125, 2126)은 직선 형상으로 형성될 수 있다. 이때, 복수의 인출 전극(2120)은 말단부의 소정 영역이 도 9에 도시된 바와 같이 베이스(2130)의 중앙부에서 노출되고, ESD 보호칩(2200)과 연결될 수 있다.
베이스(2130)는 복수의 연결 전극(2110) 및 복수의 인출 전극(2120)을 지지하고 지지판(2100)의 외형을 형성한다. 이러한 베이스(2130)는 소정 두께를 갖는 대략 판 형상으로 마련되며, 절연 물질로 마련될 수 있다. 예를 들어, 베이스(2130)는 LCP, 페놀, 플라스틱 등의 유동 가능한 물질로 형성될 수 있다. 유동 가능한 물질로 베이스(2130)를 형성하는 경우 도 7에 도시된 바와 같이 "ㄷ"자 형태의 복수의 연결 전극(2110) 및 이로부터 인출된 복수의 인출 전극(2120)이 형성되고, 도 8에 도시된 바와 같이 이들을 유동성을 갖는 물질에 함침시켜 베이스(2130)를 형성할 수 있다. 이때, 도 8에 도시된 바와 같이 복수의 연결 전극(2110) 및 복수의 인출 전극(2120)이 노출될 수 있다. 즉, 베이스(2130)는 "ㄷ"자 형상의 연결 전극(2110)의 상부 및 하부 사이에 형성될 수 있고, 측부의 두께로 형성될 수 있다. 이어서, 도 9에 도시된 바와 같이 제 5 및 제 6 연결 전극(2115 및 2116)은 베이스(2130)의 상측에서 노출되지 않고 인출 전극(2120)의 말단부가 베이스(2130)의 상측에서 노출되도록 베이스(2130)를 더 형성할 수 있다. 이때, 베이스(2130)이 중앙부, 즉 인출 전극(2120)이 노출되는 영역은 오목한 홈이 형성되고, 그 영역에 도 10에 도시된 바와 같이 ESD 보호칩(2200)이 안착될 수 있다. 즉, 베이스(2130)의 중앙부에는 인출 전극(2120)의 적어도 일부가 노출되는 안착홈(2140)이 형성되어 ESD 보호칩(2220)이 안착될 수 있다. 물론, 베이스(2130)는 복수의 절연성 세라믹판을 적층하여 형성할 수 있다. 이때, 복수의 절연 세라믹판에는 연결 전극 및 인출 전극 등이 선택적으로 형성될 수 있고, 최종적으로 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)는 상측에서 노출되고 제 5 및 제 6 연결 전극(2115 및 2116)은 상측에서 노출되지 않으며, 인출 전극(2120)은 말단부가 상측에서 노출되도록 하여 베이스(2130)를 형성할 수 있다.
2.2 ESD 보호칩
ESD 보호칩(2200)은 대략 직육면체 형상으로 제작되고 베이스(2130) 상에 안착되어 인출 전극(2120)과 연결된다. 이러한 ESD 보호칩(2200)는 복수의 시트(2211, 2212, 2213 : 2210)와, 복수의 시트(2210) 상에 선택적으로 형성된 방전 전극(2220, 2230)과, 방전 전극(2220, 2230) 사이에 형성된 ESD 보호층(2240)을 포함할 수 있다. 여기서, 방전 전극(2220, 2230)은 수직 방향으로 형성될 수도 있고, 수평 방향으로 형성될 수도 있다. 즉, 방전 전극(2220, 2230)은 수직 방향의 서로 다른 시트(2210) 상에 각각 형성될 수도 있고, 동일 시트(2210) 상에 이격되어 형성될 수도 있다. 또한, 외부에 형성되며 방전 전극(2220, 2230) 연결되는 제 1 및 제 2 외부 전극(2250 및 2260)을 더 포함할 수 있다. 여기서, 시트들(2210)은 서로 동일 두께로 마련될 수 있고, 적어도 어느 하나가 다른 두께로 마련될 수도 있다.
시트(2211)는 방전 전극(2220, 2230), ESD 보호층(2240) 등이 형성된 시트(2212) 상에 형성되어 이를 덮는 커버층으로 기능한다. 즉, 시트(2211)에는 방전 전극(2220, 2230), ESD 보호층(2240)이 형성되지 않는다. 또한, 시트(2211)는 그 하측의 시트들(2212, 2213)과 동일 두께로 형성될 수도 있고, 시트들(2212, 2213)보다 두껍게 형성될 수도 있다.
시트(2212)는 시트(2211)와 동일 형상으로 마련되며, 시트(2212)의 상면에는 복수의 제 1 방전 전극(2221, 2222, 2223, 2224; 2220)이 형성된다. 여기서, 제 1 방전 전극(2220)는 지지판(2100) 상에 형성된 복수의 연결 전극(2110)과 동일한 수로 형성될 수 있다. 예를 들어, 제 1 방전 전극(2220)는 네개 형성될 수 있다. 복수의 제 1 방전 전극(2220)는 시트(2212)의 Y 방향의 서로 대향되는 두 변으로부터 X 방향으로 연장되어 형성되며, 시트(2212)의 중앙부에서 서로 이격되도록 형성된다. 즉, 각각 두개의 제 1 방전 전극(2220)이 서로 대향되는 두 변으로부터 중앙부로 연장 형성될 수 있다. 또한, 시트(2212)에는 복수의 ESD 보호층(2241, 2242, 2243, 2244; 2240)가 형성되는데, 복수의 ESD 보호층(2240)는 복수의 제 1 방전 전극(2210)의 일 단부에 각각 형성될 수 있다. 즉, 복수의 제 1 방전 전극(2120)의 말단부에 시트(2212)를 관통하는 홀이 각각 형성되고, 각각의 홀에 ESD 보호 물질이 적어도 일부에 매립 또는 도포되어 ESD 보호층(2240)이 형성될 수 있다. 예를 들어, ESD 보호층(2240)은 시트(2212)에 형성된 홀의 측면에 ESD 보호 물질이 도포되어 형성될 수 있고, 적어도 일부 영역에만 ESD 보호 물질이 도포 또는 충진되어 형성될 수도 있다. ESD 보호 물질은 RuO2, Pt, Pd, Ag, Au, Ni, Cr, W 등에서 선택된 적어도 하나의 도전성 물질로 형성할 수 있다. 이러한 도전성 물질을 이용하여 ESD 보호 부재(530)를 형성하기 위해 예를 들어 PVA(Polyvinyl Alcohol) 또는 PVB(Polyvinyl Butyral) 등의 유기물에 상기 도전성 물질을 혼합한 후 홀 내에 도포 또는 충진하고 이후 소성 공정에 의해 유기물을 제거할 수 있다. 이때, ESD 보호 부재(530)는 내부에 복수의 기공(pore)가 형성될 수 있다. 예를 들어, 유기물이 휘발되어 제거된 영역에 복수의 기공이 형성될 수 있다. 또한, ESD 보호 물질은 상기 혼합 물질에 ZnO 등의 바리스터 물질 또는 Al2O3 등의 절연성 세라믹 물질을 더 혼합하여 형성할 수도 있다. 물론, ESD 보호 물질은 상기 물질 이외에 다양한 물질이 이용될 수 있다. 예를 들어, ESD 보호 물질은 다공성의 절연 물질 및 공극(void)의 적어도 어느 하나를 이용할 수 있다. 즉, 다공성의 절연 물질이 홀에 매립 또는 도포될 수도 있고, 홀 내에 공극이 형성될 수도 있으며, 다공성의 절연 물질과 도전 물질의 혼합 물질이 홀에 매립 또는 도포될 수도 있다. 또한, 다공성의 절연 물질, 도전 물질 및 공극이 홀 내에서 층을 이루어 형성될 수도 있다. 예를 들어, 도전층 사이에 다공성의 절연층이 형성되며, 절연층 사이에 공극이 형성될 수도 있다. 이때, 공극은 절연층의 복수의 기공이 서로 연결되어 형성될 수도 있다. 물론, 홀 내부가 비어 공극으로 ESD 보호층(2240)가 형성될 수도 있다. 여기서, 다공성의 절연 물질은 50∼50000 정도의 유전율을 갖는 강유전체 세라믹이 이용될 수 있다. 예를 들어, 절연성 세라믹은 MLCC 등의 유전체 재료 분말, ZrO, ZnO, BaTiO3, Nd2O5, BaCO3, TiO2, Nd, Bi, Zn, Al2O3 중의 하나 이상을 포함한 혼합물을 이용하여 형성할 수 있다. 이러한 다공성의 절연 물질은 1㎚∼5㎛ 정도 크기의 기공이 복수 형성되어 30%∼80%의 기공률로 형성된 다공성 구조로 형성될 수 있다. 이때, 기공 사이의 최단 거리는 1㎚∼5㎛ 정도일 수 있다. 또한, ESD 보호 물질로 이용되는 도전 물질은 도전성 세라믹을 이용하여 형성할 수 있으며, 도전성 세라믹은 La, Ni, Co, Cu, Zn, Ru, Ag, Pd, Pt, W, Fe, Bi 중의 하나 이상을 포함한 혼합물을 이용할 수 있다. 물론, ESD 보호층(2240)은 공극으로 형성될 수도 있다. 즉, ESD 보호층(2240)는 제 1 및 제 2 방전 전극(2220, 2230) 사이에 빈 공간이 형성되어 형성될 수도 있다. 한편, ESD 보호층(2240)는 적어도 일 영역의 두께 및 폭의 적어도 어느 하나가 다른 영역과 다르게 형성될 수 있다. 예를 들어, ESD 보호층(2240)는 Z 방향, 즉 시트의 적층 방향으로 소정의 두께로 형성되고, X 및 Y 방향, 즉 제 1 외부 전극(2250)이 형성된 방향 및 이와 직교하는 제 2 외부 전극(2260)이 형성된 방향으로 각각 소정의 폭으로 형성되며, 두께의 중간 영역에서 X 방향으로의 폭이 Y 방향으로의 폭보다 크게 형성될 수 있다. 또한, ESD 보호층(2240)은 일 단면으로의 단면 형상이 타원형으로 형성될 수 있고, 그에 따라 계란 형상으로 형성될 수 있다. 이 경우에도 일 영역의 폭 및 두께의 어느 하나가 다른 영역과 다를 수 있다.
시트(2213)의 상면에는 시트(2213)의 서로 대향되는 두 변 방향으로 연장 형성되어 두 변에 노출되는 제 2 방전 전극(2230)이 형성된다. 즉, 제 2 방전 전극(2230)은 제 1 방전 전극(2220)의 형성 방향과 직교하는 방향으로 형성될 수 있다. 또한, 제 2 방전 전극(2220)은 ESD 보호층(2230)과 적어도 일부 중첩되는 영역에 확장부가 형성된다. 즉, 제 2 방전 전극(2220)은 제 1 폭으로 형성되는데, ESD 보호층(2230)과 중첩되는 영역, 즉 ESD 보호층(2230)과 연결되는 부분은 제 1 폭보다 큰 제 2 폭으로 형성된 확장부가 형성된다. 이러한 제 2 방전 전극(2230)은 적층체의 서로 대향되는 두 측면에 형성된 제 2 외부 전극(2260)과 연결된다.
제 1 외부 전극(2250)은 시트들(2210)이 적층된 적층체의 제 1 측면 및 이와 대향되는 제 2 측면에 각각 마련될 수 있으며, 제 1 및 제 2 측면에 각각 두개씩 마련될 수 있다. 이러한 제 1 외부 전극(2250)은 지지판(2100)의 인출 전극(2120) 및 ESD 보호칩(2200)의 제 1 방전 전극(2220)과 각각 연결될 수 있다. 또한, 제 1 외부 전극(2250)은 인출 전극(2120) 및 연결 전극(2210)을 통해 노이즈 필터부(1000)의 단자 전극(1400)과 연결될 수 있다. 따라서, 노이즈 필터부(1000)의 단자 전극(1400)과 ESD 보호부(2000)의 제 1 방전 전극(2220)은 배선 기판의 신호 라인에 연결될 수 있다.
제 2 외부 전극(2260)은 제 1 외부 전극(2250)이 형성되지 않은 적층체의 서로 대향되는 제 3 및 제 4 측면에 각각 하나씩 마련될 수 있다. 이러한 제 2 외부 전극(2260)은 ESD 보호칩(2200)의 제 2 방전 전극(2230)과 연결될 수 있다. 즉, 제 2 외부 전극(2260)은 적층체의 제 3 및 제 4 측면에 각각 마련되어 제 2 방전 전극(2230)과 연결될 수 있다. 또한, 제 2 외부 전극(2260)은 인출 전극(2120) 및 연결 전극(2110)의 일부를 통해 접지 단자에 연결될 수 있다. 따라서, ESD 전압을 접지 단자로 바이패스시킬 수 있다.
한편, 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)은 적어도 하나의 층으로 형성될 수 있다. 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)은 Ag 등의 금속층으로 형성될 수 있고, 금속층 상에 적어도 하나의 도금층이 형성될 수도 있다. 예를 들어, 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)은 구리층, Ni 도금층 및 Sn 또는 Sn/Ag 도금층이 적층 형성될 수도 있다. 또한, 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)은 예를 들어 0.5%∼20%의 Bi2O3 또는 SiO2를 주성분으로 하는 다성분계의 글래스 프릿(Glass frit)을 금속 분말과 혼합하여 형성할 수 있다. 이때, 글래스 프릿과 금속 분말의 혼합물은 페이스트 형태로 제조되어 적층체(10)의 서로 대향되는 두면에 도포될 수 있다. 이렇게 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)에 글래스 프릿이 포함됨으로써 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)과 적층체(10)의 밀착력을 향상시킬 수 있고, 인출 전극(400), 제 1 및 제 2 내부 전극(510, 520)과 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)의 콘택 반응을 향상시킬 수 있다. 또한, 글래스가 포함된 도전성 페이스트가 도포된 후 그 상부에 적어도 하나의 도금층이 형성되어 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)이 형성될 수 있다. 즉, 글래스가 포함된 금속층과, 그 상부에 적어도 하나의 도금층이 형성되어 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)이 형성될 수 있다. 예를 들어, 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)은 글래스 프릿과 Ag 및 Cu의 적어도 하나가 포함된 층을 형성한 후 전해 또는 무전해 도금을 통하여 Ni 도금층 및 Sn 도금층 순차적으로 형성할 수 있다. 이때, Sn 도금층은 Ni 도금층과 같거나 두꺼운 두께로 형성될 수 있다. 한편, 제 1 및 제 2 외부 전극(2250, 2260)은 2㎛∼100㎛의 두께로 형성될 수 있으며, Ni 도금층이 1㎛∼10㎛의 두께로 형성되고, Sn 또는 Sn/Ag 도금층은 2㎛∼10㎛의 두께로 형성될 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명의 일 실시 예에 따른 복합 전자 부품은 드럼 코어형 노이즈 필터부(1000)와 ESD 보호부(2000)가 일체로 제작될 수 있다. 즉, 노이즈 필터부(1000)의 단자 전극(1400)과 ESD 보호부(2000)의 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)이 접속되고, 제 1 내지 제 4 연결 전극(2111 내지 2114)이 배선 단자의 예를 들어 신호 입출력 단자에 실장될 수 있다. 또한, 제 5 및 제 6 연결 전극(2115, 2116)은 배선 단자의 접지 단자에 실장될 수 있다. 이러한 복합 전자 부품은 노이즈 필터부(1000)를 이용하여 공통 모드 노이즈를 제거하고 ESD 보호부(2000)를 이용하여 외부로 인가되는 정전기(또는 서지) 등의 ESD를 제거할 수 있다. 즉, 공통 모드 노이즈는 노이즈 필터부(1000)에 의해 제거되고 외부로부터 인가되는 ESD 전압은 ESD 보호부(2000)를 통해 접지 단자로 바이패스된다.
도 12 및 도 13은 본 발명의 제 2 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분해 사시도 및 결합 사시도이다.
도 12 및 도 13에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 2 실시 예에 따른 복합 전자 부품은 노이즈 필터부(1000)와, 노이즈 필터부(1000)와 연결된 ESD 보호부(2000)를 포함할 수 있다. 여기서, 노이즈 필터부(1000)는 도 1 내지 도 6을 이용하여 설명한 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 노이즈 필터부(1000)와 동일한 구성을 갖는다. 즉, 노이즈 필터부(1000)는 코어(1100)와, 코어(1100)에 권선되는 와이어(1200)와, 코어(1100)의 양단부에 마련되며 양측이 중앙부에 비해 낮은 높이로 마련된 플랜지(1300)와, 플랜지(1300)의 양측에 체결되는 단자 전극(1400)과, 단자 전극(1400) 상부에 형성된 용접부(1500)와, 코어(1100)의 상부에 마련된 덮개부(1600)를 포함할 수 있다. 또한, ESD 보호부(2000)는 노이즈 필터부(1000)의 하부에 단자 전극(1400)과 접촉되는 판 형상으로 마련될 수 있다. 이때, ESD 보호부(2000)는 ESD 보호 부재(2300)과, ESD 보호 부재(2300)의 측면에 형성된 복수의 연결 전극(2110)을 포함할 수 있다. 여기서, ESD 보호 부재(2300)는 예를 들어 도 11을 이용하여 설명된 ESD 보호칩(2200)과 동일 구성을 가질 수 있다. 즉, 복수의 절연 시트와, 적어도 하나의 절연 시트 상에 형성된 제 1 방전 전극과, 적어도 하나의 절연 시트 상에 형성된 제 2 방전 전극과, 제 1 및 제 2 방전 전극 사이에 형성된 ESD 보호층을 포함할 수 있다. 다시 말하면, 본 발명의 제 2 실시 예에 따른 ESD 보호부(2000)는 본 발명의 제 1 실시 예에서 설명한 ESD 보호칩(2200)과 동일하고 사이즈가 큰 판 형상으로 마련될 수 있다. 또한, ESD 보호 부재(2300)는 ESD 전압보다 낮고 정격 전압보다 높은 항복 전압을 갖는 배리스터 물질 또는 다이오드 물질로 이루어질 수도 있다. 여기서, 정격 전압은 회로의 동작 전압과 같거나 높을 수 있고, ESD 전압을 정격 전압보다 높을 수 있다. 예를 들어, Pr계, Bi계, ST계 세라믹 물질을 이용하여 시트가 제작될 수 있다. 즉, 배리스터 물질 또는 다이오드 물질을 이용하여 복수의 시트를 제작한 후 이를 적층하고 적층체 외부에 연결 전극(2110)을 형성하여 ESD 보호 부재(2300)를 형성할 수 있다. 이때, 적층체 내부에는 복수의 내부 전극이 형성되어 ESD 전압이 인가될 때 내부 전극 사이의 시트를 통해 ESD 전압이 방전될 수 있다.
도 14 및 도 15는 본 발명의 제 3 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분해 사시도 및 결합 사시도이다.
도 13 및 도 14에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 3 실시 예에 따른 복합 전자 부품은 노이즈 필터부(1000)와, 노이즈 필터부(1000)와 연결된 ESD 보호부(2000)를 포함할 수 있다. 여기서, 노이즈 필터부(1000)는 도 1 내지 도 6을 이용하여 설명한 본 발명의 제 1 실시 예에 따른 노이즈 필터부(1000)와 동일한 구성을 갖는다. 또한, ESD 보호부(2000)는 노이즈 필터부(1000)의 하부에 단자 전극(1400)과 접촉되는 판 형상으로 마련될 수 있다. 이때, ESD 보호부(2000)는 도 12 및 도 13을 이용하여 설명한 ESD 보호부(2000)와 동일 구성을 갖는다. 즉, ESD 보호부(2000)는 ESD 보호 부재(2300)와, ESD 보호 부재(2300)의 측면에 형성된 복수의 연결 전극(2110)을 포함할 수 있다. 물론, ESD 보호부(2000)는 본 발명의 제 1 실시 예에서 설명된 구조를 가질 수도 있다. 즉, ESD 보호부(2000)는 지지판(2100)과, 지지판(2100) 상의 안착 홈에 안착되는 ESD 보호칩(2200)을 포함할 수 있다. 그런데, 본 발명의 제 3 실시 예는 단자 전극(1400)이 하부로 연장되고, ESD 보호부(2000)가 단자 전극(1400)과 플랜지(1300) 사이에 삽입될 수 있다. 즉, 단자 전극(1400)이 플랜지(1300) 하부에서 ESD 보호부(2000)의 두께로 연결되어 형성되고, ESD 보호부(2000)가 단자 전극(1400)과 플랜지(1300) 사이에 삽입될 수 있다.
이렇게 단자 전극(1400)과 플랜지(1300) 사이에 ESD 보호부(2000)가 삽입됨으로서 ESD 보호부(2000)가 더욱 견고하게 고정될 수 있다. 따라서, 충격 등에 의한 ESD 보호부(2000)의 이탈을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 노이즈 필터부(1000)는 다양한 형태로 변형 가능하며, 이러한 노이즈 필터부(1000)의 다양한 실시 예를 도면을 이용하여 설명하면 다음과 같다.
도 16은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 복합 전자 부품의 분해 사시도이고, 도 17은 결합 사시도이다. 또한, 도 18은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 노이즈 필터부의 용접옥 형성 이전의 분해 사시도이다. 그리고, 도 19는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 노이즈 필터부의 단자 전극의 구조도이다.
도 16 내지 도 19를 참조하면, 본 발명의 다른 실시 예에 따른 노이즈 필터부(2000)는 코어(1100)와, 코어(1100)에 권선되는 와이어(1200)와, 코어(1100)의 양단부에 마련되며 코어(1100)에 접촉되는 제 1 영역(1310)과 제 1 영역(1320) 양측에 이보다 낮은 높이로 제 2 영역(1320)이 마련된 플랜지(1300)와, 플랜지(1300)의 양측에 체결되고 플랜지(1300)의 단차부(1330)에 계합되는 돌출부(1421)가 형성된 단자 전극(1400)과, 단자 전극(1400) 상부에 형성된 용접부(1500)와, 코어(1100)의 상부에 마련된 덮개부(1600)를 포함하고, 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320) 하부에 마련된 단차부(1330)를 더 포함할 수 있다. 즉, 본 발명의 다른 실시 예는 단자 전극(1400)의 상부면(1410)에 개구(1413)이 형성되며, 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320) 하부에 단차부(1330)가 형성되고, 단자 전극(1400)의 단차부(1330)에 대응되는 하부면(1420)에 돌출부(1421)가 형성될 수 있다.
한편, 상기 본 발명의 실시 예들은 "ㄷ"자 형태의 단자 전극(1400)을 플랜지(1300)에 삽입하여 체결하는 경우를 설명하였다. 그러나, 단자 전극(1400)은 플랜지(1300)에 도금 또는 땜납으로 형성할 수도 있다. 예를 들어, 도 3에 도시된 바와 같은 플랜지(1300)의 플랜지(1300)의 제 2 영역(1320)의 하부면에 도금 또는 땜납하여 단자 전극(1400)을 형성할 수 있다. 즉, 본 발명의 복합 전자 부품은 단자 전극을 도금, 땜납 또는 체결하여 형성하는 드럼 코어 타입의 공통 모드 필터와 ESD 보호부를 결합하여 구현될 수 있다.
본 발명의 기술적 사상은 상기 실시 예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기 실시 예는 그 설명을 위한 것이며, 그 제한을 위한 것이 아님을 주지해야 한다. 또한, 본 발명의 기술분야에서 당업자는 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 실시 예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.
1000 : 노이즈 필터부 2000 : ESD 보호부
1100 : 코어 1200 : 와이어
1300 : 플랜지 1400 : 단자 전극
1500 : 용접부 1600 : 덮개부
2100 : 지지판 2200 : ESD 보호칩
2300 : ESD 보호 부재

Claims (12)

  1. 코어에 권선된 와이어를 포함하고 노이즈 신호를 제거하는 노이즈 필터부; 및
    상기 노이즈 필터부와 결합되고 ESD를 방호하는 ESD 보호부를 포함하고,
    상기 노이즈 필터부는, 상기 코어의 양단부에 마련된 플랜지와, 상기 플랜지의 일부에 형성되며, 상기 와이어가 상측으로 인출되는 단자 전극를 포함하며,
    상기 ESD 보호부는 지지판과, 상기 지지판 상에 마련된 ESD 보호칩을 포함하고,
    상기 지지판은 복수의 연결 전극과, 상기 복수의 연결 전극을 지지하는 베이스를 포함하며,
    상기 ESD 보호칩은 적층된 복수의 시트와, 적어도 하나의 시트 상에 형성된 복수의 제 1 방전 전극과, 적어도 하나의 시트 상에 상기 제 1 방전 전극과 이격되어 형성된 제 2 방전 전극과, 상기 제 1 및 제 2 방전 전극과 각각 연결되어 적층된 시트의 외부에 형성된 제 1 및 제 2 외부 전극을 포함하고,
    상기 제 1 및 제 2 방전 전극은 서로 직교하는 방향으로 형성되며,
    상기 제 1 및 제 2 외부 전극은 상기 복수의 연결 전극과 각각 연결되며,
    상기 베이스는 유동 가능한 물질에 상기 복수의 연결 전극을 함침시켜 상기 연결 전극이 상측 및 측면으로 노출되도록 형성하고,
    상기 노이즈 필터부의 단자 전극과 상기 ESD 보호부의 적어도 일부 연결 전극이 접속되도록 결합된 복합 전자 부품.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 노이즈 필터부는,
    상기 단자 전극 상부에 마련된 용접부를 더 포함하는 복합 전자 부품.
  3. 청구항 2에 있어서, 상기 단자 전극은 도금 또는 땜납으로 형성되거나, 상기 플랜지에 체결되어 형성된 복합 전자 부품.
  4. 청구항 2에 있어서, 상기 와이어는 금속선과 이를 피복하는 절연 피복을 포함하고, 상기 단자 전극의 상부로 인출되는 부분의 상기 절연 피복의 적어도 일부가 제거된 복합 전자 부품.
  5. 청구항 2에 있어서, 상기 와이어는 금속선과 이를 피복하는 절연 피복을 포함하고, 상기 단자 전극 외측으로 연장 인출되고 상기 단자 전극 외측에 위치하는 상기 절연 피복의 적어도 일부가 제거된 복합 전자 부품.
  6. 청구항 5에 있어서, 상기 용접부와 상기 단자 전극의 사이 또는 상기 용접부의 적어도 일 영역에 상기 절연 피복이 잔류하는 복합 전자 부품.
  7. 삭제
  8. 청구항 1에 있어서, 상기 ESD 보호부는 상기 플랜지와 단자 전극 사이에 삽입되는 복합 전자 부품.
  9. 청구항 1에 있어서, 상기 지지판은 복수의 연결 전극으로부터 인출되는 복수의 인출 전극을 더 구비하며,
    상기 ESD 보호칩은 상기 제 1 및 제 2 외부 전극이 상기 인출 전극을 통해 상기 연결 전극과 연결되는 복합 전자 부품.
  10. 청구항 9에 있어서, 상기 복수의 연결 전극은 적어도 일부가 상기 단자 전극과 연결되어 배선 기판상에 실장되도록 하고, 적어도 다른 일부가 접지 단자와 연결되도록 하는 복합 전자 부품.
  11. 청구항 10에 있어서, 상기 지지판은 상기 인출 전극의 소정 영역이 노출되도록 형성된 안착홈을 포함하고, 상기 안착홈 상에 상기 ESD 보호칩이 안착되는 복합 전자 부품.
  12. 삭제
KR1020160072557A 2016-06-10 2016-06-10 복합 전자 부품 KR101857265B1 (ko)

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