KR101854559B1 - 건식 코어드릴 연결대 제조방법 - Google Patents

건식 코어드릴 연결대 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 건식 코어드릴 연결대 제조방법은 강관 준비단계;와, 복수의 스웨이징 다이를 이용해 강관의 타단부를 축관하여 돌기 형태의 제1축관부를 형성하는 단계를 포함하는 스웨이징 가공단계; 및, 강관의 일단부 내주면에 회전공구 결합용 제1결합부를 형성하는 단계와, 상기 제1축관부의 외주면에 코어드릴 결합용 제2결합부를 형성하는 단계를 포함하는 태핑 가공단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

건식 코어드릴 연결대 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF CONNECTING ROD FOR DRY TYPE CORE DRILL}
본 발명은 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 연결대의 동심도, 내구성 및 제조 수율을 향상시키며, 저렴한 비용으로 대량생산이 가능한 건식 코어드릴 연결대 제조방법의 제조방법에 관한 것이다.
코어용 핸드드릴은 모터의 회전력을 이용하여 건물의 벽이나 천장에 구멍을 뚫는 장치로서 회전공구의 선단에 구비된 척에 코어드릴과 같은 천공용 절삭공구를 장착하여 사용한다.
핸드드릴 작업의 일 예로서 에어컨 설치시 에어컨과 실외기의 배관연결을 위해 벽면에 구멍을 천공하는 경우를 들 수 있다.
일반적으로 에어컨은 실내기의 형태에 따라 천장형, 벽걸이형, 스탠드형 등으로 나뉘며, 실내기는 냉매 순환을 위한 배관으로 실외기와 연결된다.
알려진 바와 같이, 주거 및 사무 공간의 쾌적성, 효율성 등을 향상시키기 위한 에어컨 설치의 중요성은 점차 더해지고 있으며, 실내에 배치되는 실내기와 실외에 배치되는 실외기를 연결하는 배관을 설치하기 위해 벽면에 구멍을 뚫어야만 하는 경우가 많다.
이를 위해 작업자는 연결대를 이용해 회전공구에 코어드릴을 장착한 후, 벽면에 천공작업을 실시하였다.
그런데, 기존의 연결대는 속이 채워진 봉 형태로 이루어지기 때문에 연결대의 중량이 무거워 작업자의 육체적 피로도를 크게 증가시키는 문제점이 있었다.
또한, 경량화를 위해 파이프의 양단부에 코어드릴과 전동공구에 결합하는 결합부를 각각 형성하더라도 결합부의 가공오차로 인해 연결대의 축선과 결합부의 축선을 일치시키기 어렵고, 이로 인해 코어드릴이 편심 회전하게 되면서 작업성이 현저하게 저하되는 문제가 있다.
특허문헌 1. 공개특허 제10-2014-0056451호 (2014.05.12 공개)
따라서, 본 발명의 목적은 이와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 강관의 양단부에 코어드릴 결합용 제1결합부와 회전공구 결합용 제2결합부를 일체로 성형함으로써 동심도 향상, 내구성 향상 및 제조 수율을 향상시키며, 저렴한 비용으로 대량생산이 가능한 건식 코어드릴 연결대 제조방법을 제공함에 있다.
상기 목적은, 본 발명에 따라, 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 있어서, 강관 준비단계;와, 복수의 스웨이징 다이를 이용해 강관의 타단부를 축관하여 돌기 형태의 제1축관부를 형성하는 단계를 포함하는 스웨이징 가공단계; 및, 강관의 일단부 내주면에 회전공구 결합용 제1결합부를 형성하는 단계와, 상기 제1축관부의 외주면에 코어드릴 결합용 제2결합부를 형성하는 단계를 포함하는 태핑 가공단계;를 포함하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 제1결합부를 형성하는 단계는 암나사 태핑 공구를 이용해 강관의 일단부 내주면에 나사산을 형성하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제2결합부를 형성하는 단계는 숫나사 태핑 공구를 이용해 돌기형태의 제1축관부 외주면에 나사산을 형성하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 스웨이징 가공단계는 복수의 스웨이징 다이를 이용해 강관의 외주면에 적어도 하나의 다각부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 스웨이징 가공단계 이후, 강관의 일단부와 타단부의 외주면을 기준면으로 하고, 강관의 중앙부 외주면을 연마하여 상기 강관의 일단부와 타단부 외주면에 대한 중앙부 외주면의 원주 흔들림을 교정하는 교정단계;를 수행하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 태핑 가공단계는 강관의 외주면과 제1결합부의 경계에 위치한 자리면의 평탄도와 강관의 축선에 대한 직각도를 교정하는 단계;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 스웨이징 가공단계는, 제1축관부로부터 이격된 위치에 제2축관부를 형성하는 단계를 더 포함하고, 상기 제1축관부 및 제2축관부의 내경은 강관의 타단부 내측으로 삽입되는 도릴비트의 생크(shank)부에 대응하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제1축관부를 형성하는 단계와 상기 제2축관부를 형성하는 단계에서는, 강관의 타단부 내측으로 드릴비트의 생크부에 대응하는 직경을 갖는 심봉을 삽입하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제2축관부를 형성하는 단계에서는, 심봉의 단부를 제2축관부의 내주면에 위치시킨 상태에서 제2축관부를 성형함으로써, 제2축관부의 내주면으로부터 상대적으로 돌출되는 걸림턱부를 형성하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 태핑 가공단계는, 상기 제1축관부와 제2축관부 사이 영역에 드릴비트 고정나사가 삽입될 수 있는 제3결합부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제3결합부를 형성하는 단계는 관통홀 타공 후 관통홀의 내주면에 암나사를 형성하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 강관의 양단부에 코어드릴 결합용 제1결합부와 회전공구 결합용 제2결합부를 일체로 성형함으로써 동심도 향상, 내구성 향상 및 제조 수율을 향상시키며, 저렴한 비용으로 대량생산이 가능한 건식 코어드릴 연결대 제조방법이 제공된다.
도 1은 본 발명 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 따른 공정순서도,
도 2 내지 도 7은 본 발명 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 따른 각 공정별 가공상태를 나타내는 단면도,
도 8은 본 발명에 의해 제조된 연결대의 사시도,
도 9는 본 발명에 의해 제조된 건식 코어드릴 연결대의 사용상태도이고,
도 10은 본 발명에 의해 제조된 연결대와 코어드릴 및 드릴비트의 결합부분을 나타낸 확대단면도이다.
설명에 앞서, 여러 실시예에 있어서, 동일한 구성을 가지는 구성요소에 대해서는 동일한 부호를 사용하여 대표적으로 제1실시예에서 설명하고, 그 외의 실시예에서는 제1실시예와 다른 구성에 대해서 설명하기로 한다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 제1실시예에 따른 건식 코어드릴 연결대(100)의 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
첨부도면 중, 도 1은 본 발명 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 따른 공정순서도이고, 도 2 내지 도 7은 본 발명 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 따른 각 공정별 가공상태를 나타내는 단면도이다.
상기 도면에서 도시하는 바와 같은 본 발명 건식 코어드릴 연결대 제조방법은, 강관 준비단계(S110), 스웨이징 가공단계(S120), 직진도 교정단계(S130) 및 태핑 가공단계(S140)를 포함하여 구성된다.
상기 강관 준비단계(S110)는 제조하고자 하는 연결대(100)의 규격에 따라 도 2와 같이 강관(P)의 내경 및 외경을 선택한 다음 필요한 길이만큼 절단하거나, 필요한 체적의 강봉을 이용해 원하는 외경 및 내경을 갖는 강관(P)으로 성형할 수 있다. 이러한 강관(P)은 회전공구(10, 도 9 참조)의 회전력을 코어드릴(20, 도 9 참조)에 전달하는 과정에서 코어드릴(20)로부터 전달되는 절삭저항을 충분히 견딜 수 있는 정도의 직경과 두께를 갖도록 설정되는 것이 바람직하다.
상기 스웨이징 가공단계(S120)는, 상기 강관(P)의 외주면에 적어도 하나의 다각부(110)를 형성하는 단계(S121)와, 강관(P)의 타단부(100c)를 축관하여 강관(P)보다 작은 외경을 갖는 돌기 형태의 제1축관부(120)를 형성하는 단계(S122) 및 상기 제1축관부(120)로부터 강관(P)의 중앙부(100b)를 향해 소정 간격 이격된 위치에 제2축관부(130)를 형성하는 단계(S123)를 포함한다.
먼저, 다각부(110)를 형성하는 단계(S121)를 살펴보면, 고정척(미도시)을 이용해 강관(P)을 고정한 상태에서, 도 3에 도시된 바와 같이 복수의 제1 스웨이징 다이(SD1)를 이용해 강관(P)의 일단부(100a)와 타단부(100c)로부터 각각 중앙부(100b)를 향해 소정간격 이격된 위치에 다각부(110)를 형성한다. 이때, 강관(P)의 외주면에 다각 형태의 다각부(110)를 형성하는 것이므로 상기 강관(P)과 복수의 제1 스웨이징 다이(SD1)는 회전하지 않고, 제1 스웨이징 다이(SD1)가 강관(P)의 축과 교차하는 방향으로 왕복이동하면서 강관(P)의 외주면을 가압하여 다각부(110)를 형성한다. 한편, 본 실시예에서는 도 3의 우측에 나타낸 A-A'선 단면도와 같이 다각부(110)를 대략 사각의 단면을 갖는 것으로 예를 들어 설명하였으나, 스패너나 렌치와 같은 공구를 용이하게 결합하기 위해 육각이나 팔각 등의 단면형태로 가공하는 것도 가능할 것이다.
상기 제1축관부(120)를 형성하는 단계(S122)에서는, 도 4와 같이 고정척(미도시)으로 강관(P)을 고정한 상태에서, 강관(P)과 제2스웨이징 다이(SD2) 중 적어도 어느 하나를 회전시키고, 복수의 제2 스웨이징 다이(SD2)가 강관(P)의 축과 교차하는 방향으로 왕복이동하면서 강관(P)의 타단부(100c) 외주면을 가압하여 돌기 형태의 제1축관부(120)를 형성한다. 이러한 제1축관부(120)의 외부 직경은 코어드릴(20)의 결합보스(21)에 형성된 결합공에 대응하는 직경으로 성형되고, 제1축관부(120)의 내경은 드릴비트(30, 도 9 참조)의 생크(shank)부가 삽입될 수 있는 직경으로 성형된다. 아울러, 제1축관부(120)를 형성하는 단계(S122)에서는, 강관(P)의 타단부(100c) 내측으로 심봉(S)을 삽입한 상태에서 제1축관부(120)를 성형함으로써, 제1축관부(120)의 내경이 드릴비트(30)의 생크부(31)에 대응하는 직경을 갖도록 하는 것이 바람직하다.
상기 제2축관부(130)를 형성하는 단계(S123)에서는, 도 5에 도시된 바와 같이 고정척(미도시)으로 강관(P)을 고정한 상태에서, 강관(P)과 제3스웨이징 다이 중 적어도 어느 하나를 회전시키고, 복수의 제3 스웨이징 다이(SD3)가 상기 제1축관부(120)로부터 강관(P)의 중앙부(100b)를 향해 소정간격 이격된 위치에서 상기 강관(P)의 축과 교차하는 방향으로 왕복이동하면서 상기 강관(P) 외주면을 가압하여 제2축관부(130)를 형성한다. 이러한 제2축관부(130)의 내경은 드릴비트(30)의 생크부(31)가 삽입지지될 수 있도록 설정되며, 이를 위해 제2축관부(130)를 형성하는 단계(S123)에서는 강관(P)의 타단부(100c) 내측으로 심봉(S)을 삽입한다.
상기와 같이 강관(P)의 타단부(100c)에는 드릴비트(30)의 생크부(31)가 삽입되는 삽입공(140)이 마련되고, 상기 제1축관부(120) 및 제2축관부(130)의 내경은 드릴비트(30)의 생크부(31)가 삽입지지될 수 있는 직경으로 성형된다. 특히, 상기 제2축관부(130)를 형성하는 단계(S123)에서는, 심봉(S)의 말단부가 제2축관부(130)의 내부에 위치한 상태에서 제2축관부(130)를 성형함으로써, 제2축관부(130)의 내주면에 드릴비트(30)의 생크부(31)의 단부가 지지되는 걸림턱부(131)를 형성할 수 있다.
상기와 같이 강관(P)을 스웨이징 가공하여 연결대(100)의 기본 형태를 성형하는 경우, 강관(P)의 동심도가 향상되므로 회전시 편심이나 떨림이 방지되어 안정적인 회전이 가능하게 되며, 재료를 소성가공하기 때문에 제품의 내구성이 향상되는 것은 물론 제조 수율이 향상된다. 또한, 절삭가공에 비해 재료의 낭비가 없어 제조단가가 절감되므로, 저렴한 비용으로 대량생산이 용이하다.
상기 직진도 교정단계(S130)는 상기 스웨이징 가공단계(S110) 이후, 강관(P)의 진원도 및 축방향 직진도를 향상시키는 것으로서, 강관(P)의 일단부(100a)와 타단부(100c)의 외주면을 기준면으로 하여 강관(P)의 중앙부(100b) 외주면을 연마하면 강관(P)의 원주 흔들림이 교정되므로 강관(P)의 편심 회전을 방지할 수 있다.
즉, 스웨이징 가공단계(S110)를 통해 연결대(100)의 기본 형태가 갖춰지면, 중앙부(100b)의 외주면에서 측정되는 원주 흔들림 공차가 일단부(100a)와 타단부(100c)의 외주면을 기준으로 하여 0.1mm이하가 되도록 강관(P)을 회전시키면서 강관(P)의 중앙부(100b)의 외주면을 연마할 수 있다. 따라서, 연결대(100)의 회전시 원주 흔들림 공차가 허용기준 이하로 설정되므로, 제품의 품질이 향상된다.
상기 태핑 가공단계(S140)는 강관(P)의 일단부(100a) 내주면에 회전공구(10) 결합용 제1결합부(150)를 형성하는 단계(S141)와, 제1축관부(120)의 외주면에 코어드릴(20) 결합용 제2결합부(160)를 형성하는 단계(S142)와, 제1축관부(120)의 중앙부(100b)측 단부에 배치되는 자리면(121)을 교정하는 단계(S143) 및 제1축관부(120)와 제2축관부(130)의 사이 영역에 고정볼트(40, 도 9 참조) 결합용 제3결합부(170)를 형성하는 단계(S144)를 포함한다. 상기 제1결합부(150)를 형성하는 단계(S141)에서는 도 6에 도시된 바와 같이 강관(P)의 일단부(100a) 내주면에 나사산을 형성하여 제1결합부(150)를 형성한다. 즉, 강관(P)의 타단부(100c)를 고정척(미도시)에 고정한 다음, 탭봉과 같은 암나사 가공용 태핑공구(미도시)를 강관(P)의 일단부(100a) 내측으로 삽입하면, 태핑 공구의 탭에 의해 강관(P)의 일단부(100a) 내주면에 암나사가 성형되면서 제1결합부(150)가 형성된다. 이러한 제1결합부(150)의 내경은 회전공구(10)에 마련되는 결합돌기(11)의 외경에 대응하도록 형성되어 제1결합부(150)와 결합돌기(11)가 나사결합될 수 있도록 한다.
상기 제2결합부(160)를 형성하는 단계(S142)에서는 도 7에 도시된 바와 같이 제1축관부(120)의 외주면에 나사산을 형성하여 제2결합부(160)를 형성한다. 즉, 강관(P)의 일단부(100a)를 고정척(미도시)에 고정한 다음, 다이스와 같은 숫나사 가공용 태핑공구(미도시)를 이용해 제2결합부(160) 외주면에 나사산을 형성함으로써, 제1결합부(150)에 코어드릴(20)의 결합보스(21)가 나사결합될 수 있도록 한다. 한편, 본 실시예에서는 상기 숫나사가 절삭공구에 의해 형성되는 것으로 예를 들어 설명하였으나, 나사가공용 요철이 형성된 복수의 롤형 다이를 이용해 돌기 형태의 제1결합부(150) 외주면에 전조방식으로 나사산을 형성하는 것도 가능할 것이다.
상기 자리면(121)을 교정하는 단계(S143)는 제2결합부(160)의 중앙부(100b)측 단부에 위치한 자리면(121)의 평탄도와 강관(P)의 축선에 대한 직각도를 교정하는 것으로서, 절삭공구(미도시)를 이용해 축회전하는 강관(P)의 자리면(121)을 가공함으로써, 자리면(121)을 평탄하게 하는 것과 동시에, 자리면(121)이 강관(P)의 축선에 대하여 수직인 면이 되도록 직각도를 교정할 수 있다.
상기 제3결합부(170)를 형성하는 단계(S144)에서는 상기 제1축관부(120)와 제2축관부(130)의 사이 영역에 고정볼트(40)가 나사결합되는 제3결합부(170)를 형성한다. 즉, 제1축관부(120)와 제2축관부(130)의 사이 영역에 강관(P)의 축선과 교차하는 방향으로 관통홀을 타공한 후, 관통홀의 내주면에 암나사를 가공하여, 무두렌치볼트 형태로 이루어지는 고정볼트(40)가 결합되는 제3결합부(170)를 형성한다.
지금부터는 상술한 건식 코어드릴 연결대(100)의 제조방법에 의해 제조된 건식 코어드릴 연결대에 대하여 설명한다.
도 8은 본 발명에 의해 제조된 연결대의 사시도이고, 도 9는 본 발명에 의해 제조된 건식 코어드릴 연결대의 사용상태도이고, 도 10은 본 발명에 의해 제조된 연결대와 코어드릴 및 드릴비트의 결합부분을 나타낸 확대단면도이다.
도 8 내지 도 10에서 도시하는 바와 같이, 본 발명의 제1실시예에 의해 제조된 건식 코어드릴 연결대(100)에는 회전공구(10)의 결합돌기(11)에 나사결합하는 제1결합부(150)와, 코어드릴(20)의 결합보스(21)에 나사결합하는 제2결합부(160)와, 드릴비트(30)의 생크부(31)가 삽입되는 삽입공(140)과, 드릴비트(30)의 고정을 위한 고정볼트(40)가 나사결합하는 제3결합부(170)와, 연결대(100)를 회전시키기 위한 다각부(110)가 마련되고, 제2결합부(160)의 중앙부(100b) 측 단부에는 코어드릴(20)의 결합보스(21)가 밀착지지되는 자리면(121)이 마련된다.
특히, 상기와 같은 연결대(100)는 기본 형태가 스웨이징 가공에 의해 성형되는 것이므로 연결대(100)의 경량화는 물론 동심도와 내구성이 향상된다.
또한, 연결대(100)의 자리면(121)은 평탄도 및 직각도가 확보되었기 때문에, 도 10에서 도시하는 바와 같이 연결대(100)의 제1결합부(150)에 코어드릴(20)의 결합보스(21)를 결합하면, 자리면(121)이 결합보스(21)의 단부면에 밀착하면서 면접촉하게 되므로, 회전공구(10)의 회전력을 코어드릴(20)에 전달하는 과정에서 연결대(100)와 코어드릴(20)의 연결부위로부터 진동이나 떨림의 발생이 방지된다.
또한, 도 10과 같이 연결대(100)의 타단부(100c)에 마련된 삽입공(140)으로 드릴비트(30)의 생크부(31)를 삽입하면 생크부(31)의 단부가 제2축관부(130)의 내주면에 마련된 걸림턱부(131)에 지지되므로, 드릴비트(30)의 삽입위치가 안내된다. 이어, 제1축관부(120)와 제2축관부(130) 사이영역에 형성된 제3결합부(170)에 고정볼트(40)를 나사결합하여 조이면, 드릴비트(30)가 연결대(100)의 타단부(100c)에 고정된다. 이와 같이 드릴비트(30)와 코어드릴(20)이 함께 마련되는 경우, 드릴비트(30)가 구멍을 뚫으면서 가이드 역할을 하기 때문에 코어드릴(20)을 이용해 용이하게 천공작업을 실시할 수 있다.
한편, 연결대(100)의 제2결합부(160)와 코어드릴(20)의 결합보스(21), 또는 제1결합부(150)와 회전공구(10)의 결합돌기(11)의 결합 또는 분리시 스패너나 렌치와 같은 공구를 연결대(100)의 다각부(110)에 결합하여 연결대(100)를 회전시킬 수 있으므로, 연결대(100)를 견고하게 결합하는 것이 가능하며, 다각부(110)가 제1결합부(150)와 제2결합부(160)로부터 소정간격 이격된 위치에 각각 형성되어 있으므로, 연결대(100)를 회전시키는 과정에서 연결대(100)에 무리한 힘이 가해져 연결대(100)가 휘거나 변형되는 것을 방지할 수 있다.
본 발명의 권리범위는 상술한 실시예에 한정되는 것이 아니라 첨부된 특허청구범위 내에서 다양한 형태의 실시예로 구현될 수 있다. 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 변형 가능한 다양한 범위까지 본 발명의 청구범위 기재의 범위 내에 있는 것으로 본다.
100:연결대, 100a:일단부, 100b:중앙부,
100c:타단부, 110:다각부, 120:제1축관부,
121:자리면, 130:제2축관부, 131:걸림턱부,
140:삽입공, 150:제1결합부, 160:제2결합부,
170:제3결합부, P:강관, 10:회전공구,
11:결합돌기, 20:코어드릴, 21:결합보스,
30:드릴비트, 31:생크부, 40:고정볼트,
SD1:제1다이, SD2:제2다이, SD3:제3다이,
S:심봉

Claims (11)

  1. 건식 코어드릴 연결대 제조방법에 있어서,
    강관 준비단계;
    복수의 스웨이징 다이를 이용해 강관의 타단부를 축관하여 돌기 형태의 제1축관부를 형성하는 단계를 포함하는 스웨이징 가공단계; 및,
    강관의 일단부 내주면에 회전공구 결합용 제1결합부를 형성하는 단계와, 상기 제1축관부의 외주면에 코어드릴 결합용 제2결합부를 형성하는 단계를 포함하는 태핑 가공단계;를 포함하고,
    상기 스웨이징 가공단계는, 제1축관부로부터 이격된 위치에 제2축관부를 형성하는 단계를 더 포함하고,
    상기 제1축관부 및 제2축관부의 내경은 강관의 타단부 내측으로 삽입되는 도릴비트의 생크(shank)부에 대응하고,
    상기 제1축관부를 형성하는 단계와 상기 제2축관부를 형성하는 단계에서는, 강관의 타단부 내측으로 드릴비트의 생크부에 대응하는 직경을 갖는 심봉을 삽입하며,
    상기 제2축관부를 형성하는 단계에서는, 심봉의 단부를 제2축관부의 내주면에 위치시킨 상태에서 제2축관부를 성형함으로써, 제2축관부의 내주면으로부터 상대적으로 돌출되는 걸림턱부를 형성하는 것을 특징으로 하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제1결합부를 형성하는 단계는 암나사 태핑 공구를 이용해 강관의 일단부 내주면에 나사산을 형성하는 것을 특징으로 하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 제2결합부를 형성하는 단계는 숫나사 태핑 공구를 이용해 돌기형태의 제1축관부 외주면에 나사산을 형성하는 것을 특징으로 하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 스웨이징 가공단계는 복수의 스웨이징 다이를 이용해 강관의 외주면에 적어도 하나의 다각부를 형성하는 단계를 더 포함하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 스웨이징 가공단계 이후, 강관의 일단부와 타단부의 외주면을 기준면으로 하고, 강관의 중앙부 외주면을 연마하여 상기 강관의 일단부와 타단부 외주면에 대한 중앙부 외주면의 원주 흔들림을 교정하는 교정단계;를 수행하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 태핑 가공단계는 강관의 외주면과 제2결합부의 경계에 위치한 자리면의 평탄도와 강관의 축선에 대한 직각도를 교정하는 단계;를 더 포함하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 제 1항에 있어서,
    상기 태핑 가공단계는, 상기 제1축관부와 제2축관부 사이 영역에 드릴비트 고정나사가 삽입될 수 있는 제3결합부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 제3결합부를 형성하는 단계는 관통홀 타공 후 관통홀의 내주면에 암나사를 형성하는 것을 특징으로 하는 건식 코어드릴 연결대 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR100820184B1 (ko) * 2007-02-23 2008-04-08 주식회사부원비엠에스 철근의 나사부 가공방법

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