KR100820184B1 - 철근의 나사부 가공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 철근의 나사부 가공방법에 관한 것으로, 구체적으로는 철근 이음부위의 소성변형을 위한 철근 이음부 가압공정과,

가압공정을 거친 철근 이음부 표면을 정리하기 위한 절삭공정과,

절삭된 표면상에 나사부를 형성시키는 전조가공공정을 순차적으로 진행함에 따라, 상기 공정 중 두 공정으로만 이루어진 기존 방법에 비해 공정이 추가되었지만 전체 가공시간을 단축할 수 있고, 나사부를 가공하더라도 나사부의 기계적 강도가 저하되는 것을 방지함과 동시에 나사부의 가공불량도 함께 방지할 수 있으며, 항시 철근 이음부의 직경이 일정하게 가공될 수 있도록 하여 제품의 균일함을 도모할 수 있는 철근의 나사부 가공방법에 관한 것이다.

철근, 연결, 나사부, 스웨이징, 전조, 절삭, 가공경화

Description

철근의 나사부 가공방법{Forming method for connecting part of concrete reinforcements}

도 1은 커플러와의 나사결합을 통해 철근을 연결하는 모습을 나타낸 분해도

도 2는 종래 철근의 나사가공방식 중 절삭방식을 통해 나사부를 가공하였을 때 나사부의 금속 단류선 형태를 나타낸 도면

도 3의 (가)는 종래 나사가공방식 중 스웨이징가공을 통해 나사부가 형성될 부분을 압착하는 과정을 나타낸 개략도

도 3의 (나)는 종래 스웨이징가공 후 전조공정을 통해 나사부를 형성시키는 모습을 나타낸 개략도

도 4는 본 발명의 전체 공정흐름을 나타낸 공정흐름도

도 5a 및 도 5b는 본 발명 중 나사부가 형성될 철근 이음부에 스웨이징가공을 실시하는 모습을 나타낸 개략도

도 5c는 스웨이징 가압금형의 철근 이음부와 맞닿는 부분을 볼록하게 형성하여 스웨이징가공을 실시하는 모습을 나타낸 개략도

도 6은 본 발명 중 전처리공정을 거친 철근 이음부 표면의 정리를 위해 실시하는 절삭공정을 나타낸 개략도

도 7a는 상기 절삭공정 후 철근 이음부에 나사부를 형성시키기 위해 실시하는 전조나사가공공정을 나타낸 개략도

도 7b는 전조나사가공된 나사부의 금속 단류선 형태를 나타낸 개략도

도 7c는 전조나사가공을 통해 형성된 나사부의 유효지름과 나사부가 형성되지 않은 부분의 직경을 비교한 도면

도 8a 및 8b는 본 발명에 적용되는 절삭가공 및 전조나사가공의 개념도

<도면의 주요부분에대한 부호의 설명>

S100 : 철근 이음부 가압공정 S200 : 절삭공정

S300 : 전조공정 10 : 철근

12 : 철근 이음부 14 : 나사부

16 : 가공경화층 18 : 돌출부

102: 스웨이징장치 104 : 가압금형

500 : 절삭바이트 600 : 전조롤러

일반적으로 철근 콘크리트 구조물에는 콘크리트의 부족한 인장강도를 보강하기 위하여 철근이 함께 사용되고 이러한 철근에 의해 기본골격을 이루게 된다.

상기 철근은 최초 제조업체에서 규격에 따라 특정 길이로 제작되기 때문에, 건설현장에서는 이러한 철근들을 적당한 길이로 절단하거나 연결하여 필요한 길이로 만들어 사용하게 된다.

통상 철근과 철근을 연결하는 방법으로는 크게 금속와이어를 이용해 철근을 묶어 상호 연결하는 래칭방식과 가열 및 가압에 의한 압접방식, 그리고 별도의 커플러(coupler)를 이용하여 철근을 나사결합을 통해 연결하는 기계적 이음방식이 있다.

이러한 방식 중 근래에 들어서는 커플러를 이용한 기계적 이음방식이 많이 사용되는데,

상기 기계적 이음방식을 좀 더 자세히 설명하면 [도 1]에 도시된 것처럼 각 철근(10)의 일단부에 수나사부(14)를 가공하고 상기 커플러(30)의 내주면에는 암나사(34)를 가공한 뒤, 각 철근(10)의 수나사부(14)를 커플러(30)의 양측에 나사결합시켜 연결하는 방식으로써, 타 방식에 비해 연결 작업이 손쉽고 철근 이음부위의 견고함이 보장되는 장점이 있다.

이러한 기계적 이음방식은 커플러에 의하여 철근이 연결된 상태에서 인장하중이 가해질 때, 각 철근의 나사가 형성되어 있는 철근 이음부가 다른 철근 부위보다 먼저 파단 되어서는 안되므로 철근 이음부의 인장강도가 다른 철근 부위 인장강도 이상이어야 한다.

그런데 나사부의 인장강도는 철근의 재질뿐만 아니라 나사부의 가공방법에 의해서도 차이가 크게 나타날 수 있기 때문에 종래부터 다양한 형태의 나사부 가공방식이 제안되어 있다.

이러한 철근의 나사부 가공과정은 크게 나사부 형성을 위해 철근 이음부에 형성되어 있는 마디와 리브를 정리해 주는 전처리가공공정과 이렇게 전처리가공된 철근 이음부에 나사부를 형성시키는 나사가공 공정으로 나누어진다.

그 중 전처리가공공정은 상온에서 스웨이징가공 등의 방법으로 철근 이음부에 형성되어 있는 마디와 리브를 그대로 압입시키는 방식과, 철근 이음부를 금형(die) 안에 삽입하여 업세팅(upsetting)함으로써 마디와 리브의 형태를 없애는 동시에 철근 이음부의 직경을 늘리는 방식이 많이 사용되고 있다.

그리고 상기 전처리가공공정 이후 실시되는 나사가공공정은 선반이나 밀링커터 등을 이용하여 철근 이음부의 나사를 절삭하여 형성하는 절삭가공방식과, 나사 전조기를 이용하여 철근 이음부를 소성변형시켜 나사를 형성하는 전조가공방식이 많이 사용된다.

통상 아무런 전처리 과정 없이 철근 이음부를 단순히 절삭가공하여 나사를 형성하는 경우에는 절삭과정에서 철근 이음부의 유효단면적이 줄어든다. 따라서 나사산이 형성된 철근 이음부의 인장강도가 철근의 다른 부분에 비해 낮아지고, 인장하중 작용시 철근 이음부가 먼저 파단되는 문제점이 발생하게 된다.

더욱이 [도 2]에 도시된 것처럼 절삭과정에서 금속조직 간의 연결상태를 나타내는 단류선(grain flow)(100)이 나사산마다 끊어지기 때문에 나사부 전체의 인장강도가 더욱 저하될 수밖에 없다.

따라서 이렇게 철근 이음부를 단순히 절삭가공하여 나사를 형성하는 경우에 철근 이음부의 유효단면적이 감소하기 때문에, 철근 이음부를 열간 혹은 냉간에서 업세팅하여 직경을 크게 만드는 전처리 가공을 실시한 후에 나사를 가공하는 방식이 종래부터 많이 사용되어 왔다.

이러한 종래기술은 한국특허공고 제94-8311호나 영국특허 2 286 782 A 등에 의해 공지되어 있다.

이렇게 전처리가공으로서 업세팅을 하게 되면 인위적으로 철근 이음부의 직경, 즉 단면적을 늘려준 상태에서 나사의 가공이 이루어지기 때문에, 설사 절삭가공으로 나사를 형성하더라도 앞서 언급된 철근 이음부의 유효단면적 감소 문제는 해결할 수 있다.

하지만 상기 업세팅 과정에서 이형봉강의 길이가 줄어들기 때문에 소요되는 철근의 양이 늘어나는 문제점이 있다.

또한 상기 업세팅을 열간에서 수행하는 경우에는 철근 이음부에만 국부적으로 열과 압력이 가해지므로, 가열 및 가압과정에서 철근 재질의 고유성질 및 조직이 불규칙적으로 변화되고 큰 잔류응력이 남게 되어 오히려 철근 이음부의 연신율 이 저하되어 충격에 약해지거나, 국부적인 가열로 인한 불규칙적인 조직분포 발생 등의 문제점이 발생한다.

상기 업세팅을 냉간에서 수행하는 경우에는 업세팅되는 철근 이음부가 지나친 가공경화를 일으켜 경도가 너무 높게 나오고 충격흡수 에너지 값이 급격히 떨어지는 문제점이 있으므로, 조직의 경계부에서 쉽게 부러지는 현상이 나타날 수 있다.

이에 따라 철근 이음부에 대한 업세팅가공 및 나사절삭가공에 따르는 상기 문제점들을 해결하기위하여, 철근 이음부의 전처리 가공을 인발가공, 전조가공 또는 냉간프레스가공으로 한 후 나사가공은 전조나사가공으로 실시하는 가공방법이 일본국 특개평 10-37386호등을 통해 제안되었다.

그러나 철근 이음부의 전처리 가공을 인발가공, 전조가공 또는 냉간프레스가공으로 하는 경우에는 직경이 큰 철근, 예를 들면 직경이 51mm인 철근 등에서는 리브와 마디가 쉽게 매몰되지 않는 문제가 발생하였다.

이러한 문제를 해결하기 위한 것으로는 한국 특허 제316435호가 있다.

한국 특허 제 316435호는 스웨이징(swaging) 가공에 의하여 철근 이음부를 전처리가공한 후 전조나사가공으로 철근 이음부에 나사를 형성하여 함으로써, 직경이 큰 철근의 경우에도 마디와 리브를 압입시킬 수 있으며 나사가 형성된 철근 이음부의 인장강도가 철근의 다른 부분보다도 오히려 강화되는 효과를 가짐으로써, 앞서 언급한 종래기술들의 문제점을 대부분 해결하였다.

하지만 상기 가공법은 도 3에 도시된 바와 같이 철근 이음부의 외측에 위치하는 스웨이징 가압금형(104)이 철근 이음부를 가압하는 동안에는 가압력에 의하여 금속이 유동하게 되는데, 따라서 유동 금속이 가압력에 의해 가압금형(104)간의 사이(G)로 밀려나와 약간씩 돌출하는 현상이 일어난다.

따라서 철근 이음부의 마디(19)와 리브(20)가 완전히 압입된 후 단면이 진원을 이루도록 가공하려면 상기 돌출부분(18)을 없애기 위해 철근을 회전시키면서 반복하여 스웨이징하여야 하는데, 철근의 직경에 따라 통상 약 8~40회의 스웨이징이 필요하게 된다.

그런데 1회의 스웨이징에 소요되는 시간은 철근의 직경에 따라 약 2.5초에서 4초 정도 걸리게 된다. 따라서 전조나사가공 공정까지 포함하면 철근하나의 가공시간이 최대 4분까지 소요되는데 이렇게 많이 소요되는 가공시간은 필연적으로 생산성 저하라는 문제점을 가져온다.

뿐만 아니라 장기간 반복적으로 스웨이징가공을 실시하면 가압금형(6) 중 철근과 맞닿아 강한 압력을 받는 면이 점차 마모되어진다. 이렇게 마모된 가압금형을 사용하여 철근 이음부를 스웨이징하게 되면 철근 이음부의 직경이 정해진 규격보다 크게 가공되어지고, 이 상태에서 전조나사가공을 하면 나사부의 유효직경도 정해진 규격이상으로 형성되므로 커플러(30)와의 체결에 문제가 발생된다.

또한 일반적으로 생산현장에서는 다수 대의 스웨이징 가공기를 가동하게 되는데 각 스웨이징 가공기 마다 가압금형(104)의 마모 정도가 다를 수밖에 없으므 로, 결국 동일한 공장에서 생산되는 각 철근 이음부의 직경이 균일하지 못한 문제점도 발생할 수 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래기술들의 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서,

첫째, 철근 이음부에 나사부를 가공함에 있어서 스웨이징가공을 실시하더라도 전체 가공시간을 단축할 수 있도록 하여 생산성을 향상시키고, 철근 이음부의 인장강도가 보장되는 효과를 동시에 얻을 수 있는 철근 이음부의 나사부 가공방법을 제공하도록 한다.

둘째, 스웨이징가공을 포함하는 전처리과정을 거친 철근 이음부 직경이 항상 일정한 규격으로 유지된 상태에서 나사가공이 이루어질 수 있는 철근의 나사부 가공방법을 제공하도록 한다.

셋째, 스웨이징가공 횟수를 줄이더라도 철근 이음부의 단면이 진원으로 가공될 수 있도록 하여 전조공정에서 나사산의 가공불량 발생을 막을 수 있는 철근의 나사부 가공방법을 제공하도록 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 제안된 본 발명 철근 이음부에 나사부를 가공하는 방법은,

나사부를 형성시키기 위해 철근 이음부의 마디와 리브를 눌러 압입시키는 철근 이음부 가압공정과,

상기 철근 이음부 상에 나사를 형성시키는 전조공정으로 이루어진 것을 기본 공정으로 하되,

이러한 기본공정 중 상기 철근 이음부 가압공정과 전조공정 사이에 철근 이음부의 표면을 정리하기 위한 절삭공정이 더 포함된 것을 특징으로 한다.

이하 도면에 예시된 구성을 참조하여 본 발명의 구체적인 구성 및 작용에 대한 실시예를 설명하도록 한다.

본 발명 철근의 나사부 가공방법은 기본적으로 [도 4]에 도시된 것처럼 철근 이음부 가압공정(S100)과 절삭공정(S200), 전조공정(S300)의 순서로 이루어진다.

먼저 상기 철근 이음부 가압공정은(S100)은 철근 중 나사부가 형성될 구간을 가압하여 마디와 리브를 압입시킴으로써 단면이 원형을 이루도록 가공하여 나사부의 가공이 용이하도록 함과 동시에 최종적으로 철근 이음부(12)의 인장강도, 즉 나사부(14)의 인장강도를 증가시키기 위한 공정이다.

본 발명에서는 이를 위해 철근 이음부(12)의 형태변형 및 인장강도증가를 동시에 얻을 수 있는 단조방식의 가공법을 사용하되, 그 중에서 특히 스웨이징가공법을 사용한다.

물론 본 발명에서는 스웨이징가공만을 실시예로써 설명하지만 이에 한정되지 않고 인발가공이나 전조가공 또는 프레스 등을 이용한 단조가공 등을 선택하여 적 용 할 수 있다.

이러한 본 발명의 철근 이음부 가압공정(S100) 과정을 설명하면 먼저 [도 5a]와 [도 5b]에 도시된 것처럼 표면에 마디(19)와 리브(20)가 돌출된 철근(10) 중 나사부가 형성될 구간, 즉 철근 이음부(12)를 스웨이징 가공기(102)의 가압금형(104)사이에 위치시킨다.

그 후 철근 이음부(12)의 외측에 위치된 각 가압금형(104)을 동시에 작동시키면 가압금형(104)이 철근 이음부(12)를 가압함에 따라, 철근 이음부(12)상에 형성된 마디(19)와 리브(20)가 압입되어 가압금형(104)과 맞닿는 부분은 금형의 윤곽대로 원호(圓弧)형을 이루게 되므로, 철근 이음부(12)의 단면은 전체적으로 원형을 띄도록 소성변형된다.

참고로 상기 가압금형(104)는 [도 5a]처럼 철근 이음부와 맞닿는 부분이 전체적으로 오목한 원호형의 형태 외에도 [도 5c]처럼 철근 이음부와 맞닿는 부분의 일부를 볼록하게 형성되도록 할 수도 있다.

이는 스웨이징 가압금형(6)이 철근 이음부를 가압할 때 가압력에 의해 금속이 유동하여 가압금형간의 사이(G)로 밀려나와 약간씩 돌출하는 현상이 일어난 것을 철근을 회전시켜 재차 스웨이징 할 때, 철근의 돌출된 부분을 상기 가압 금형의 볼록한 부위에 맞닿도록 함으로써 보다 효율적으로 상기 철근의 돌출된 부분을 압입시키기 위한 것이다.

이렇게 스웨이징 가공에 의하여 철근 이음부가 원형으로 소성변형됨에 따라 철근 이음부(12)에는 표면으로부터 소정깊이까지 가공경화층(16)이 형성되고, 이로 인해 철근 이음부(12) 전체의 인장강도 또한 증가한다.

이때 본 발명에서는 스웨이징가공에서 가압금형(104)의 가압횟수를 종래기술과는 달리 철근의 직경에 따라 1회에서 5회 정도만 실시하는 것에 특징이 있다.

즉 본 발명에서는 직경이 Ø20이하의 소구경일 때에는 약 1~2회 실시하고, Ø25전후인 중구경인 경우에는 2~3회, 그리고 Ø35이상의 대구경일 때에는 3~5회 정도만 실시한다.

이렇게 가압횟수를 줄이는 이유는 전체가공 중 많은 시간이 소요되는 스웨이징가공시간을 단축함으로써 전체 가공시간을 줄이기 위함이다.

이처럼 가압횟수를 줄이더라도 철근 이음부(12)의 인장강도가 약 2%정도 상승되고 이정도의 강도 상승만으로도 적정 수준의 인장강도를 충족시킬 수 있을 뿐만 아니라, 후술하는 나사 전조공정 과정에서도 철근 이음부(12)의 가공경화가 더 발생되어 인장강도가 추가적으로 상승되기 때문에 종래에 비해 인장강도가 크게 저하하지 않는다.

이렇게 스웨이징가공을 하면 종래 스웨이징가공에 걸리는 시간을 최대 87.5%까지 줄일 수 있으므로 전체 가공시간도 크게 단축할 수 있게 된다.

물론 상기와 같이 스웨이징 횟수를 줄임에 따라 스웨이징과정에서 철근 이음부가 가압되는 과정에 각 가압금형(104) 간의 사이(G)로 형성되는 돌출부(18)를 종래에 비해 완벽하게 제거할 수는 없다.

즉 본 발명의 스웨이징가공을 거친 철근 이음부(12)의 단면은 진원이 아니라 약 0.5mm에서 1mm 정도 높이의 돌출부(18)가 군데군데 형성된 형태가 된다.

만일 이 상태에서 전조나사가공을 실시하게 되면 돌출부(18) 부분에서 나사산이 끊기거나 높이가 균일하지 못하게 형성될 수 있으므로 커플러를 체결할 때 문제가 생길 수 있을 뿐만 아니라, 나사산의 인장강도가 취약하여 파단의 우려가 있게 된다.

따라서 본 발명에서는 전조나사가공 이전에 이러한 돌출부(18)를 제거하기 위한 절삭공정(S200)을 추가로 실시하는 것에 중요한 특징이 있는 것이다.

이 절삭공정(S200)은 철근 이음부(12)에 형성된 돌출부(18)를 제거하여 추후 실시되는 전조공정(S300)에서 나사산의 가공불량 발생을 방지하기 위한 공정으로써, [도 6]에 도시된 바와 같이 통상 바이트를 이용하여 선삭(turning)하여 돌출부(18)를 제거하고 철근 이음부의 단면이 소정의 직경을 갖는 진원의 상태로 가공한다.

이 때 절삭 깊이를 너무 깊게 하지 않도록 하여 상기 스웨이징가공으로 형성된 가공경화층이 모두 깎여 나가는 것을 방지하도록 한다.

이렇게 본 발명은 스웨이징가공 횟수를 줄이는 대신에 절삭공정(S200)을 통해 돌출부를 제거하는 공정을 실시함으로써, 스웨이징 횟수를 줄임에 따라 발생되는 돌출부(18)에 의한 나사산의 가공불량을 방지 할 수 있다.

또한 만일 스웨이징가공이 장기간 반복실시 할 경우에는 가압금형 중 철근(10)과 접촉되는 부분이 마모됨에 따라 철근 이음부(12)의 직경이 규격보다 큰 상태로 가공되는 경우도 발생되지만, 본 발명에서는 이 경우에도 상기 절삭공정(S200)에서 미리 가공장치에 철근 이음부(12)의 절삭치수를 세팅한 후 실시하게 되므로 항시 규격에 맞는 직경으로 가공이 가능하게 된다.

마찬가지로 여러 대의 스웨이징 장치마다 가압금형의 마모정도가 각각 틀려서 발생하는 철근 이음부의 치수 편차도, 본 발명에서는 상기 절삭공정(S200)과정에서 최종적으로 동일 규격 직경으로 가공이 가능하게 된다.

이렇게 절삭공정(S200)까지 완료되면 나사부(14) 형성을 위한 전조공정(S300)을 실시한다.

상기 전조공정(S300)은 전조기를 통해 절삭이 아닌 가압방식을 통해 나사부(14)를 형성하는 공정으로써, 가공 방식으로는 평면전조, 원형전조, 평면과 원형방식을 혼합한 복합전조가공방식 중 선택적용이 가능하며, 본 발명의 [도 7a]에서는 원형전조 방식을 개략적으로 도시하였다.

전조공정(S300) 과정을 설명하면, 먼저 도면에 도시된 것처럼 일정간격을 두고 위치된 다수의 전조롤러(600)사이에 철근(10)의 철근 이음부(12)를 위치시킨 후 전조롤러(600)를 가압 회전시키면, 각 전조롤러(600)에 형성된 나선부(610)가 철근(10)의 철근 이음부(12)를 가압함에 따라 나선부(610)와 접촉되는 부분은 나사골이 형성되고, 그 주변에는 자연스레 나사산이 돌출 형성되어 철근 이음부(12) 전체에 나사부(14)가 압인되는 소성변형이 일어난다.

이러한 소성변형에 의해 철근 이음부(12)에 형성된 나사부는 일정 깊이로 앞의 스웨이징가공에 이어 또 다시 가공경화층이 형성된다.

앞에서 설명한 것처럼 본 발명은 스웨이징가공 중 철근 이음부의 가압회수를 줄였기 때문에 스웨이징가공된 상태에서의 철근 이음부(12)의 인장강도 증가율은 종래기술에 못 미치지만, 이렇게 전조공정(S300)을 거치는 과정에서 다시 한 번 가공경화가 일어나므로 철근 이음부(12)의 인장강도는 종래방식과 동등한 수준으로 향상된다.

특히 본 발명은 절삭이 아닌 전조에 의해 나사부(14)를 형성함으로 [도 7b]처럼 전조가공과정에서 금속 입자간의 연결선, 즉 단류선(700)(grain flow)이 절삭가공하는 경우와는 달리 끊어지지 않고 오히려 매우 치밀한 형태를 띄며 연속적으로 형성되므로 나사부(14) 전체의 인장강도가 오히려 더 상승되는 효과를 얻을 수 있다.

또한 [도 7c]에 도시된 것처럼 가압에 의해 나사골이 형성됨에 따라 나사골 주변의 조직이 밀려 철근(10)의 직경(A)보다 더 돌출되도록 나사산이 형성되므로 나사산의 유효직경(B)이 철근(10)의 직경(A)보다 감소하지 않으므로 충분한 인장강도를 가질 수 있게 된다.

본 발명에서는 [도 8a]와 [도 8b]에 도시된 것처럼 하나의 본체에 절삭공정(S200)을 위한 절삭바이트(500)와 전조공정(S300)을 위한 전조롤러(600)가 함께 구비된 형태의 가공장치를 사용한다.

이러한 가공장치는 이미 범용으로 사용되고 있는 공지의 것이므로 본 발명에서 그 장치의 구체적 구성에 대하여는 설명하지 않는다.

이러한 장치를 사용함으로써 [도 8a]처럼 먼저 절삭바이트(500)를 통해 철근 이음부의 절삭가공을 실시한 후, [도 8b]처럼 철근을 곧바로 각 전조롤러(600) 사이에 밀어 넣어 전조가공을 실시할 수 있게 되기 때문에, 본 발명에서 절삭공정(S200)이 부가됨에 따른 작업시간 손실을 최소화 할 수 있게 된다.

다시 말해 본 발명은 종래 스웨이징가공 공정과 전조나사가공 공정으로 이루어진 가공방법에 비해 오히려 절삭공정(S200)이 추가되어 있으므로 겉보기에는 공정시간의 단축효과를 얻지 못할 것으로 보일 수 있지만, 앞에서 설명한 것처럼 스웨이징 가공횟수 단축에 다른 작업시간 절약효과가 대단히 크고, 절삭과 전조기능이 함께 구비된 장치를 사용하기 때문에 절삭공정(S200)에서 전조공정(S300)으로 옮겨가는 사이에 철근을 장치에 탈착할 필요가 없으므로 공정추가에 따른 시간 증가는 거의 미미한 수준이 된다.

또한 절삭가공에 걸리는 시간은 상기 스웨이징 가공 1회에 걸리는 시간 정도에 불과하므로 절삭가공에 다른 작업시간 손실도 미미한 정도이다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명은 스웨이징, 전조, 절삭공정을 혼합하여 실시함에 따라 종래 기술들이 갖는 대부분의 문제를 동시에 해결할 수 있는 장점이 있는 것이다.

이상 도면을 참조하여 설명한 본 발명에 따른 철근의 나사부 가공방법의 여러 특징은 당업자에 의하여 다양하게 변형되고 조합되어 실시될 수 있으나 이러한 변형 및 조합들이 철근 이음부 가압공정과 전조공정 및 절삭공정을 혼합하여 실시함으로써, 나사부의 가공불량을 방지하고 전체 가공시간 및 나사부 인장강도 저하 현상을 방지하는 구성 및 목적과 관련이 있을 경우에는 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 한다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 철근의 나사부 가공방법은,

첫째, 스웨이징가공과 전조공정 사이에 절삭공정을 더 실시하되, 철근의 직 경에 따라 스웨이징횟수를 1내지 5회로 줄여 실시하고 절삭공정과 전조공정이 연속적으로 이루어질 수 있도록 함으로써, 전체공정시간을 줄일 수 있는 효과가 있다.

둘째, 종래에 비해 스웨이징 횟수를 줄이더라도 절삭공정을 통해 스웨이징공정 과정에서 형성된 돌출부를 제거함으로써, 전조공정에서의 나사산 가공불량현상을 방지할 수 있는 장점이 있다.

셋째, 절삭가공을 통해 철근 이음부의 직경을 항시 규격에 맞게 일정하게 가공할 수 있어 제품의 균일성을 유지할 수 있는 장점이 있다.

Claims (4)

1. 철근을 상호 길이방향으로 연결하기 위해 각 철근의 단부에 나사부를 형성함에 있어서,

   상기 각 철근 중 나사부가 형성될 철근 이음부를 가공하는 철근 이음부 가압공정과,

   상기 철근 이음부 가압공정 과정에서 형성된 철근 이음부의 표면을 절삭하는 절삭공정과,

   상기 절삭공정을 거친 철근 이음부 상에 나사부를 가공하는 전조공정을 순차적으로 진행함에 따라 이루어지는 것을 특징으로 하는 철근의 나사부 가공방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 철근 이음부 가압공정은 스웨이징가공으로 이루어지되, 가공과정에서 상기 철근 이음부에 1회 내지 5회의 스웨이징이 가해지는 것을 특징으로 하는 철근의 나사부 가공방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 철근 이음부의 표면을 절삭하는 절삭공정은 상기 철근 이음부 가압공정에서 발생하는 돌출부를 제거하는 것을 특징으로 하는 철근의 나사부 가공방법.
4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 절삭공정과 전조공정은 절삭공구와 전조공구가 순차적으로 배열되어 있는 하나의 가공장치 상에서 연속적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 철근의 나사부 가공방법.

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