JP2002331332A - 排気管製造方法 - Google Patents
排気管製造方法Info
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- JP2002331332A JP2002331332A JP2001134094A JP2001134094A JP2002331332A JP 2002331332 A JP2002331332 A JP 2002331332A JP 2001134094 A JP2001134094 A JP 2001134094A JP 2001134094 A JP2001134094 A JP 2001134094A JP 2002331332 A JP2002331332 A JP 2002331332A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】より軽量化が可能な排気管製造方法を得る。
【解決手段】内燃機関とマフラとの間を接続して排出さ
れる排気ガスを導く排気管を製造する。少なくとも一方
の端にフランジが溶接される溶接部３６を残して、素管
１に外周をスエージ加工により減肉して外径を小さくし
た減肉部１ａを形成する。更に、素管１を曲げ加工する
曲げ部４２を残して、素管１の外周をスエージ加工によ
り減肉して外径を小さくした減肉部１ａを形成する。素
管１の途中に他部品を溶接する溶接部を残して、素管１
の外周をスエージ加工により減肉して外径を小さくした
減肉部１ａを形成してもよい。
れる排気ガスを導く排気管を製造する。少なくとも一方
の端にフランジが溶接される溶接部３６を残して、素管
１に外周をスエージ加工により減肉して外径を小さくし
た減肉部１ａを形成する。更に、素管１を曲げ加工する
曲げ部４２を残して、素管１の外周をスエージ加工によ
り減肉して外径を小さくした減肉部１ａを形成する。素
管１の途中に他部品を溶接する溶接部を残して、素管１
の外周をスエージ加工により減肉して外径を小さくした
減肉部１ａを形成してもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、素管の一部を減肉
して排気管を製造する排気管製造方法に関する。
して排気管を製造する排気管製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、内燃機関とマフラとの間を接
続して排出される排気ガスを導く排気管は、素管を所定
の形状に曲げ加工すると共に、素管の端に内燃機関に接
続するためのフランジを溶接により取り付けている。ま
た、排気管を車両に支持するための支持金具を溶接によ
り取り付ける場合もある。更に、素管を曲げ加工して排
気管とする場合もある。
続して排出される排気ガスを導く排気管は、素管を所定
の形状に曲げ加工すると共に、素管の端に内燃機関に接
続するためのフランジを溶接により取り付けている。ま
た、排気管を車両に支持するための支持金具を溶接によ
り取り付ける場合もある。更に、素管を曲げ加工して排
気管とする場合もある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、こうし
た従来の方法では、フランジや他部品を溶接可能な肉厚
の素管を用いる必要があり、また、曲げ加工しても割や
しわの発生しない肉厚の素管を用いる必要があった。即
ち、素管の一部に溶接するための溶接強度や、素管の一
部を曲げ加工する曲げ加工強度等の必要性から、素管の
全体の肉厚を決定しており、しかも、素管の肉厚が一定
であったので、排気管の軽量化に限界があるという問題
があった。
た従来の方法では、フランジや他部品を溶接可能な肉厚
の素管を用いる必要があり、また、曲げ加工しても割や
しわの発生しない肉厚の素管を用いる必要があった。即
ち、素管の一部に溶接するための溶接強度や、素管の一
部を曲げ加工する曲げ加工強度等の必要性から、素管の
全体の肉厚を決定しており、しかも、素管の肉厚が一定
であったので、排気管の軽量化に限界があるという問題
があった。
【０００４】本発明の課題は、より軽量化が可能な排気
管製造方法を提供することにある。
管製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる課題を達成すべ
く、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即
ち、内燃機関とマフラとの間を接続して排出される排気
ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法において、
一部に厚肉部を残して、外周をスエージ加工により減肉
して外径を小さくした減肉部を形成した素管から前記排
気管を製造することを特徴とする排気管製造方法がそれ
である。
く、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即
ち、内燃機関とマフラとの間を接続して排出される排気
ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法において、
一部に厚肉部を残して、外周をスエージ加工により減肉
して外径を小さくした減肉部を形成した素管から前記排
気管を製造することを特徴とする排気管製造方法がそれ
である。
【０００６】内燃機関とマフラとの間を接続して排出さ
れる排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法に
おいて、少なくとも一方の端に相手部品が溶接される厚
肉部を残して、外周をスエージ加工により減肉して外径
を小さくした減肉部を形成した素管から前記排気管を製
造することを特徴とする排気管製造方法がそれである。
れる排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法に
おいて、少なくとも一方の端に相手部品が溶接される厚
肉部を残して、外周をスエージ加工により減肉して外径
を小さくした減肉部を形成した素管から前記排気管を製
造することを特徴とする排気管製造方法がそれである。
【０００７】内燃機関とマフラとの間を接続して排出さ
れる排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法に
おいて、一部に曲げ加工する厚肉部を残して、外周をス
エージ加工により減肉して外径を小さくした減肉部を形
成した素管から前記排気管を製造することを特徴とする
排気管製造方法がそれである。
れる排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法に
おいて、一部に曲げ加工する厚肉部を残して、外周をス
エージ加工により減肉して外径を小さくした減肉部を形
成した素管から前記排気管を製造することを特徴とする
排気管製造方法がそれである。
【０００８】内燃機関とマフラとの間を接続して排出さ
れる排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法に
おいて、途中に他部品を溶接する厚肉部を残して、外周
をスエージ加工により減肉して外径を小さくした減肉部
を形成した素管から前記排気管を製造することを特徴と
する排気管製造方法がそれである。
れる排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法に
おいて、途中に他部品を溶接する厚肉部を残して、外周
をスエージ加工により減肉して外径を小さくした減肉部
を形成した素管から前記排気管を製造することを特徴と
する排気管製造方法がそれである。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基づいて詳細に説明する。図１に示すように、１は排気
管に用いられる素管で、予め所定の長さに切断される。
素管１には、後述するフランジや他部品を溶接すること
ができる肉厚のものが用いられる。即ち、素管１とフラ
ンジや他部品を溶接する際に、素管１が溶融して穴が形
成されるなどの溶接欠陥が生じないものが用いられ、例
えば、外径が５４ｍｍ、肉厚が１．５ｍｍのステンレス
製のものが用いられる。
基づいて詳細に説明する。図１に示すように、１は排気
管に用いられる素管で、予め所定の長さに切断される。
素管１には、後述するフランジや他部品を溶接すること
ができる肉厚のものが用いられる。即ち、素管１とフラ
ンジや他部品を溶接する際に、素管１が溶融して穴が形
成されるなどの溶接欠陥が生じないものが用いられ、例
えば、外径が５４ｍｍ、肉厚が１．５ｍｍのステンレス
製のものが用いられる。
【００１０】まず、この素管１をロータリースエージン
グ装置のチャック２に一端を取り付ける。ロータリース
エージング装置は、図２に示すように、素管１の外周を
一対のダイス４，６で叩いて塑性加工する装置である。
一対のダイス４，６には、成形後の形状に応じた円弧状
の加工溝８，１０が形成されている。
グ装置のチャック２に一端を取り付ける。ロータリース
エージング装置は、図２に示すように、素管１の外周を
一対のダイス４，６で叩いて塑性加工する装置である。
一対のダイス４，６には、成形後の形状に応じた円弧状
の加工溝８，１０が形成されている。
【００１１】一対のダイス４，６は、スピンドル１２に
設けられたサイドライナ１４，１６を介して径方向に摺
動可能に支持されている。一対のダイス４，６の外側に
は、同様に、ハンマ１８，２０がサイドライナ１４，１
６に沿って摺動可能に支持されている。また、素管１は
スピンドル１２と同軸上に配置されている。
設けられたサイドライナ１４，１６を介して径方向に摺
動可能に支持されている。一対のダイス４，６の外側に
は、同様に、ハンマ１８，２０がサイドライナ１４，１
６に沿って摺動可能に支持されている。また、素管１は
スピンドル１２と同軸上に配置されている。
【００１２】スピンドル１２の外周に沿って複数のロー
ラ２２が等間隔で、本実施形態では８個のローラ２２が
等間隔で、かつ、スピンドル１２の回転中心を中心とす
る同一円周上に配置されている。また、各ローラ２２の
外側に、それぞれのローラ２２に接触するインサイドリ
ング２４が配置されている。尚、ローラ２２の数は８個
に限ったものではない。
ラ２２が等間隔で、本実施形態では８個のローラ２２が
等間隔で、かつ、スピンドル１２の回転中心を中心とす
る同一円周上に配置されている。また、各ローラ２２の
外側に、それぞれのローラ２２に接触するインサイドリ
ング２４が配置されている。尚、ローラ２２の数は８個
に限ったものではない。
【００１３】スピンドル１２が回転駆動されると、ダイ
ス４，６、ハンマ１８，２０も共に回転し、図２（イ）
に示すように、スピンドル１２の外周から突き出してい
るハンマ１８，２０の先端が、ローラ２２の間にあると
きには、一対のダイス４，６はばね等の付勢力により、
スピンドル１２の径方向外側に摺動されて、その間隔が
開かれ、加工溝８，１０は素管１の外周から離間する。
ス４，６、ハンマ１８，２０も共に回転し、図２（イ）
に示すように、スピンドル１２の外周から突き出してい
るハンマ１８，２０の先端が、ローラ２２の間にあると
きには、一対のダイス４，６はばね等の付勢力により、
スピンドル１２の径方向外側に摺動されて、その間隔が
開かれ、加工溝８，１０は素管１の外周から離間する。
【００１４】スピンドル１２が更に回転して、ハンマ１
８，２０の先端がローラ２２により押されると、ハンマ
１８，２０を介して一対のダイス４，６がスピンドル１
２の回転中心に向かって摺動して、加工溝８，１０が素
管１の外周に突き当る。よって、素管１の外周がダイス
４，６によって叩かれ、スエージ加工が行われる。
８，２０の先端がローラ２２により押されると、ハンマ
１８，２０を介して一対のダイス４，６がスピンドル１
２の回転中心に向かって摺動して、加工溝８，１０が素
管１の外周に突き当る。よって、素管１の外周がダイス
４，６によって叩かれ、スエージ加工が行われる。
【００１５】また、図１（イ）に示すように、素管１内
には、芯金２６が挿入されており、芯金２６の外径は素
管１の内径とほぼ同じに形成されている。従って、一対
のダイス４，６により素管１の外周が叩かれると、素管
１の肉厚が減肉、例えば、０．８ｍｍに減肉されると共
に、素管１の内径はそのままで、外径が小さくなるよう
に加工される。こうして、素管１を減肉して外径を小さ
くした減肉部１ａが、図１（ロ）に示すように形成され
る。尚、芯金２６の外径を小さく形成して、素管１の内
径を小さくすると共に、減肉するように加工してもよ
い。
には、芯金２６が挿入されており、芯金２６の外径は素
管１の内径とほぼ同じに形成されている。従って、一対
のダイス４，６により素管１の外周が叩かれると、素管
１の肉厚が減肉、例えば、０．８ｍｍに減肉されると共
に、素管１の内径はそのままで、外径が小さくなるよう
に加工される。こうして、素管１を減肉して外径を小さ
くした減肉部１ａが、図１（ロ）に示すように形成され
る。尚、芯金２６の外径を小さく形成して、素管１の内
径を小さくすると共に、減肉するように加工してもよ
い。
【００１６】図３に示すように、例えば、排気管の一端
には、図示しない内燃機関側に取り付けられる相手部品
としてのフランジ３０が設けられると共に、他端側は相
手部品としてのマフラ３２に取り付けられる。更に、排
気管は車体の形状に応じて屈曲されると共に、図示しな
い車体に排気管を取り付けるための金具３４が取り付け
られている。
には、図示しない内燃機関側に取り付けられる相手部品
としてのフランジ３０が設けられると共に、他端側は相
手部品としてのマフラ３２に取り付けられる。更に、排
気管は車体の形状に応じて屈曲されると共に、図示しな
い車体に排気管を取り付けるための金具３４が取り付け
られている。
【００１７】フランジ３０、マフラ３２、金具３４は、
溶接により取り付けられるので、素管１は孔が開くこと
なく溶接ができる肉厚が必要である。そこで、少なくと
もフランジ３０が溶接される端には、素管１の肉厚のま
まの厚肉部としての溶接部３６を残す。また、マフラ３
２が溶接される他端側にも厚肉部としての溶接部３８を
残す。そして、素管１の途中で、金具３４が溶接される
箇所にも厚肉部としての溶接部４０を残す。
溶接により取り付けられるので、素管１は孔が開くこと
なく溶接ができる肉厚が必要である。そこで、少なくと
もフランジ３０が溶接される端には、素管１の肉厚のま
まの厚肉部としての溶接部３６を残す。また、マフラ３
２が溶接される他端側にも厚肉部としての溶接部３８を
残す。そして、素管１の途中で、金具３４が溶接される
箇所にも厚肉部としての溶接部４０を残す。
【００１８】更に、排気管は車体形状に応じて屈曲され
るので、素管１の曲げ部４２，４４も素管１の肉厚のま
ま厚肉部として残す。肉厚の薄い素管１を曲げ加工する
と、素管１に割やしわが発生し易い。そこで、溶接部３
６，３８，４０と同様に、素管１の肉厚のままの曲げ部
４２，４４を残す。
るので、素管１の曲げ部４２，４４も素管１の肉厚のま
ま厚肉部として残す。肉厚の薄い素管１を曲げ加工する
と、素管１に割やしわが発生し易い。そこで、溶接部３
６，３８，４０と同様に、素管１の肉厚のままの曲げ部
４２，４４を残す。
【００１９】図１（ハ）に示すように、素管１を軸方向
に送給して、溶接部、曲げ部を残して、減肉部１ａをス
エージ加工する。スエージ加工した後、図１（ニ）及び
図３に示すように、曲げ部４２，４４を曲げ加工する。
更に、図３に示すように、素管１の端の溶接部３６にフ
ランジ３０を溶接し、他端の溶接部３８にマフラ３２を
溶接する。また、素管１の途中の溶接部４０には他部品
としての金具３４を溶接する。
に送給して、溶接部、曲げ部を残して、減肉部１ａをス
エージ加工する。スエージ加工した後、図１（ニ）及び
図３に示すように、曲げ部４２，４４を曲げ加工する。
更に、図３に示すように、素管１の端の溶接部３６にフ
ランジ３０を溶接し、他端の溶接部３８にマフラ３２を
溶接する。また、素管１の途中の溶接部４０には他部品
としての金具３４を溶接する。
【００２０】このように溶接部３６，３８，４０及び曲
げ部４２，４４を残して、減肉部１ａをスエージ加工す
るので、排気管の重量を低減でき、排気管を軽量化する
ことができる。軽量化したにもかかわらず、フランジ３
０、マフラ３２、金具３４を溶接することができると共
に、曲げ加工することもできる。
げ部４２，４４を残して、減肉部１ａをスエージ加工す
るので、排気管の重量を低減でき、排気管を軽量化する
ことができる。軽量化したにもかかわらず、フランジ３
０、マフラ３２、金具３４を溶接することができると共
に、曲げ加工することもできる。
【００２１】また、溶接部３６，３８，４０及び曲げ部
４２，４４と減肉部１ａとの間にテーパ部を形成する
が、スエージ加工する際に、テーパ部はダイス４，６に
よって形成するので、テーパ部の角度を正確に形成でき
る。以上本発明はこの様な実施形態に何等限定されるも
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種
々なる態様で実施し得る。
４２，４４と減肉部１ａとの間にテーパ部を形成する
が、スエージ加工する際に、テーパ部はダイス４，６に
よって形成するので、テーパ部の角度を正確に形成でき
る。以上本発明はこの様な実施形態に何等限定されるも
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種
々なる態様で実施し得る。
【００２２】
【発明の効果】以上詳述したように本発明の排気管製造
方法によると、減肉部を形成するので、排気管を軽量化
できるという効果を奏する。また、溶接部を残すのでフ
ランジ等を溶接することもできる。
方法によると、減肉部を形成するので、排気管を軽量化
できるという効果を奏する。また、溶接部を残すのでフ
ランジ等を溶接することもできる。
【図１】本発明の一実施形態としての排気管製造方法の
工程を順に示す説明図である。
工程を順に示す説明図である。
【図２】本実施形態で用いたロータリースエージング装
置の正面図である。
置の正面図である。
【図３】本実施形態の排気管製造方法により製造された
排気管の正面図である。
排気管の正面図である。
１…素管 １ａ…減肉部 ２…チャック ４，６…ダイス ８，．１０…加工溝 １２…スピンドル １８，２０…ハンマ ２２…ローラ ２４…インサイドリング ２６…芯金 ３０…フランジ ３２…マフラ ３４…金具 ３６，３８，４０…溶接部 ４２，４４…曲げ部
Claims (4)
- 【請求項１】 内燃機関とマフラとの間を接続して排出
される排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法
において、 一部に厚肉部を残して、外周をスエージ加工により減肉
して外径を小さくした減肉部を形成した素管から前記排
気管を製造することを特徴とする排気管製造方法。 - 【請求項２】 内燃機関とマフラとの間を接続して排出
される排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法
において、 少なくとも一方の端に相手部品が溶接される厚肉部を残
して、外周をスエージ加工により減肉して外径を小さく
した減肉部を形成した素管から前記排気管を製造するこ
とを特徴とする排気管製造方法。 - 【請求項３】 内燃機関とマフラとの間を接続して排出
される排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法
において、 一部に曲げ加工する厚肉部を残して、外周をスエージ加
工により減肉して外径を小さくした減肉部を形成した素
管から前記排気管を製造することを特徴とする排気管製
造方法。 - 【請求項４】 内燃機関とマフラとの間を接続して排出
される排気ガスを導く排気管を製造する排気管製造方法
において、 途中に他部品を溶接する厚肉部を残して、外周をスエー
ジ加工により減肉して外径を小さくした減肉部を形成し
た素管から前記排気管を製造することを特徴とする排気
管製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001134094A JP2002331332A (ja) | 2001-05-01 | 2001-05-01 | 排気管製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001134094A JP2002331332A (ja) | 2001-05-01 | 2001-05-01 | 排気管製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002331332A true JP2002331332A (ja) | 2002-11-19 |
Family
ID=18981843
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001134094A Pending JP2002331332A (ja) | 2001-05-01 | 2001-05-01 | 排気管製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002331332A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008068279A (ja) * | 2006-09-13 | 2008-03-27 | Kubota Tekkosho:Kk | 中空異形段付軸の成形方法及びその成形装置 |
| KR101854559B1 (ko) * | 2017-05-08 | 2018-05-04 | (주)한영지에스티 | 건식 코어드릴 연결대 제조방법 |
| CN112962338A (zh) * | 2021-02-01 | 2021-06-15 | 宿迁市邦德金属制品有限公司 | 一种拉索生产用的双面锤击装置 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4940544B1 (ja) * | 1967-05-24 | 1974-11-02 | ||
| JPS63112218A (ja) * | 1986-10-31 | 1988-05-17 | Nissan Motor Co Ltd | ラジエ−タの支持構造 |
| JPH06117242A (ja) * | 1992-08-21 | 1994-04-26 | Sango Co Ltd | 内燃機関における排気系の接続構造 |
| JPH08165922A (ja) * | 1994-12-14 | 1996-06-25 | Sango Co Ltd | 自動車用排気管とその製造装置 |
-
2001
- 2001-05-01 JP JP2001134094A patent/JP2002331332A/ja active Pending
Patent Citations (4)
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| CN112962338A (zh) * | 2021-02-01 | 2021-06-15 | 宿迁市邦德金属制品有限公司 | 一种拉索生产用的双面锤击装置 |
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