KR101851223B1

KR101851223B1 - 판상형 odf 제조설비 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101851223B1
Application number: KR1020160169452A
Authority: KR
Inventors: 허수학; 조선동; 장석훈
Original assignee: (주)씨엘팜
Priority date: 2016-12-13
Filing date: 2016-12-13
Publication date: 2018-04-25

Abstract

본 발명은 ODF 제조설비 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고 함량의 유효성분을 탑재하면서도 유효성분의 함량이 균일한 젤리 타입의 건강 기능식품 또는 의약품을 동일한 생산라인에서 연속적으로 코팅 및 포장이 가능한 판상형 ODF 제조설비 및 그 제조방법에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명에 따른 판상형 ODF 제조설비는 유효성분이 혼합된 액상 원료가 저장되는 원료 공급통과, 액상 원료의 코팅 받침판이 되는 것으로서, 금속 재질의 벨트가 무한궤도 형태로 순환하는 코팅 컨베이어와, 코팅 컨베이어의 위쪽에 설치되어 재료 공급부에서 공급되는 액상 원료를 코팅 컨베이어에 줄 형태로 길게 코팅되게 토출하는 코팅기와, 코팅기의 뒤쪽에 설치되어 코팅 컨베이어 상부로 줄 코팅되는 액상 원료를 냉각 건조시켜 겔(gel)화시키는 냉각 건조부와, 냉각 건조부의 뒤쪽에서 코팅 컨베이어의 폭 방향 전체를 가로지르게 배치되고, 코팅 컨베이어로 줄 형태를 이루며 연속적으로 코팅되어 겔(gel)화된 원료를 일정 크기로 절단하는 커팅부 및 코팅 컨베이어의 뒤쪽에 구비되어 커팅된 원료를 개별적으로 포장하는 포장부를 포함한다.

Description

판상형 ODF 제조설비 및 그 제조방법{Manufacturing facility and its manufacturing method for Plate shaped ODF}

본 발명은 ODF 제조설비 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고 함량의 유효성분을 탑재하면서도 유효성분의 함량이 균일한 젤리 타입의 건강 기능식품 또는 의약품을 동일한 생산라인에서 연속적으로 코팅 및 포장이 가능한 판상형 ODF 제조설비 및 그 제조방법에 관한 것이다.

구강용해필름(Oral Dissolving Film, ODF)은 유효성분(원료)이 함유된 필름 을 입안에서 물 없이 또는 물과 함께 녹여서 삼키는 제형을 말한다. 이러한 구강용해필름은 물 없이 쉽게 복용 가능한 이점이 있어 동물 약품, 의약품, 일반 식품 및 건강 기능성 식품에 이르기까지 다양한 제품으로 개발되고 있는 실정이다.

구강용해필름 제조설비(ODF 제조설비)는 원료가 코팅된 베이스 필름을 롤 형태로 미리 제작한 후에 제품화하는 롤 방식의 제조설비와 원료를 하부 포장지에 직접 코팅하여 동일한 생산 라인에서 제품화하는 캐스팅 방식의 제조설비로 구분할 수 있다.

구체적으로, 롤 방식의 제조설비는 액상의 원료를 베이스 필름지에 코팅하여 건조시킨 다음 롤 형태로 감아서 보관하거나 또는 즉시 포장기로 이송하여 슬리팅과 커팅하여 낱개의 필름으로 제품화한 다음 포장지에 낱개의 필름을 투입하여 포장 완료하는 설비이다(한국등록특허공보 제1013206호의 배경기술 및 도 1 참조).

상술한 롤 방식은 베이스 필름 전체 면적에 걸쳐서 액상의 원료를 코팅하는 방식이다. 따라서 롤 방식은 고 함량의 원료(유효성분)를 코팅할 수 있는 장점이 있으나, 코팅 면적이 넓고 액상 원료의 유동성으로 인해 많은 양의 원료를 코팅하는 경우에 액상의 원료를 필름 전체 면적에 걸쳐서 균일하게 코팅할 수 없는 단점이 있다. 즉, 롤 방식은 고 함량의 원료를 코팅하는 경우에 원료 함량이 균일한 제품을 생산하는데 한계가 있는 문제점이 있다.

이에 따라, 롤 방식은 고 함량이면서도 함량 균일성이 상대적으로 덜 중요한 일반 식품용 필름 제조에 널리 사용되는 반면에, 함량 균일성이 매우 중요한 약품 필름을 제조하기에는 한계가 있는 문제점이 있다.

또한, 최근에는 홍삼 등과 같은 건강 기능성 식품도 고품질 제품으로 차별화하기 위해 유효성분의 함량 균일성도 중요시되고 있으나, 기존의 캐스팅 방식의 ODF 제조 설비로는 이러한 제품을 제조할 수 없는 한계가 있다.

한편, 캐스팅 방식의 제조설비는 액상 원료를 하부 포장지에 다열로 간헐 코팅한 후에 동일한 생산 라인에서 건조한 후 자동 포장을 완료하는 설비이다(한국등록특허공보 제1013206호).

상술한 캐스팅 방식은 정량의 액상 원료를 하부 포장지에 직접 코팅하는 방식으로서 각 필름을 개별 간헐 코팅하는 방식이다. 따라서 캐스팅 방식은 원료 함량이 균일한 장점이 있으나 고 함량의 원료를 코팅을 수행할 수 없는 단점이 있다. 즉, 캐스팅 방식은 고 함량의 원료를 코팅하여 제품을 생산하는데 한계가 있는 문제점이 있다.

이에 따라, 캐스팅 방식은 함량 균일성이 중요한 의약품 제조에 주로 사용되는 반면에, 고 함량이 원료가 요구되는 제품을 제조하기에는 한계가 있는 문제가 있다.

이로 인해 캐스팅 방식은 의약품 제조에 있어서도 상대적으로 유효성분(원료)의 함량이 적은 전문 의약품 제조에 널리 사용되고 있으나, 해열제 등과 같은 고 함량의 유효성분이 필요한 일반 의약품 제조에는 널리 사용되고 있지 못하는 실정이다.

상술한 바와 같이, 기존의 ODF 제조 설비는 고 함량의 유효성분을 코팅하면서도 유효성분의 함량이 균일한 ODF 제품을 제조할 수 없는 문제가 있다. 이로 인해 하나의 설비로 전문 의약품, 일반 의약품, 건강 기능성 식품, 일반 식품 등 다양한 ODF 제품 제조에 대응할 수 없는 문제가 있다.

선행문헌 1(한국등록특허 10-1013206 가식성 필름 제품 제조방법 및 장치)

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 고 함량의 유효성분을 탑재하면서도 유효성분의 함량이 균일하게 탑재되도록 제조하기 위해 젤리 타입의 제형으로 제조가 가능하고, 줄 방식의 코팅을 통해 생산 수율을 높일 수 있는 판상형 ODF 제조설비 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 판상형 ODF 제조설비는 유효성분이 혼합된 액상 원료가 저장되는 원료 공급통;과, 상기 액상 원료의 코팅 받침판이 되는 것으로서, 금속 재질의 벨트가 무한궤도 형태로 순환하는 코팅 컨베이어;와, 상기 코팅 컨베이어의 위쪽에 설치되어 재료 공급부에서 공급되는 액상 원료를 코팅 컨베이어에 줄 형태로 길게 코팅되게 토출하는 코팅기;와, 상기 코팅기의 뒤쪽에 설치되어 상기 코팅 컨베이어 상부로 줄 코팅되는 액상 원료를 냉각 건조시켜 겔(gel)화시키는 냉각 건조부;와, 상기 냉각 건조부의 뒤쪽에서 상기 코팅 컨베이어 폭 방향 전체를 가로지르게 배치되고, 상기 코팅 컨베이어로 줄 형태를 이루며 연속적으로 코팅되어 겔(gel)화된 원료를 일정 크기로 절단하는 커팅부; 및 상기 코팅 컨베이어의 뒤쪽에 구비되어 커팅된 원료를 개별적으로 포장하는 포장부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 포장부는 상기 코팅 컨베이어의 아래쪽에 구비되어 원료의 아래쪽에 포장지가 놓이도록 연속적으로 하부 포장지를 공급하는 하부 포장지 공급부와, 상기 하부 포장지 공급부에서 공급된 하부 포장지를 상기 코팅 컨베이어와 수평을 이루며 이송되도록 지지하는 가이드 롤러와, 상기 코팅 컨베이어의 위쪽에 구비되어 상기 하부 포장지의 상부에 커팅된 원료가 놓여진 상태에서 상기 원료의 상부에 상부 포장지가 덮여지도록 공급되는 상부 포장지 공급부 및 상기 하부 포장지 공급부와 상부 포장지 공급부의 뒤쪽에 구비되어 상부 포장지와 하부 포장지 사이에 상기 원료가 놓여진 상태로 상부 포장지와 하부 포장지를 임시적으로 실링하는 프리 실링부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 포장부는 상기 프리 실링부의 뒤쪽에 구비되어 상기 프리 실링부에서 밀착된 상태로 이송된 원료의 상하로 공급된 상부 포장지와 하부 포장지를 실링하는 실링부와, 상기 실링부의 뒤쪽에 구비되어 상기 실링부에서 실링된 하부 및 상부 포장지를 개별포장으로 슬리팅 하는 슬리팅부 및 상기 슬리팅부의 뒤쪽에 구비되어 상기 원료를 개별포장으로 커팅하고 남은 하부 및 상부 포장지를 회수하는 포장지 회수부를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 커팅부의 뒤쪽에는 일정 크기로 절단된 상태로 상기 하부 포장지의 상부에 올려진 상태로 이송되는 겔상 원료의 성상에 대한 불량 여부를 검사하는 코팅 검사부가 더 구비된 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 슬리팅부는 상기 코팅 검사부에서 불량으로 판정된 원료를 배출시키는 펀칭부가 더 구비되는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 하부 포장지 공급부와 가이드 롤러 사이에는 상기 커팅부와 연계되어 상기 원료와 하부 포장지의 포장 위치를 검출 및 제어하는 제1 포장 검사부가 더 구비된 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 프리 실링부와 실링부 사이에는 상기 실링부와 연계되어 포장지의 실링 위치를 검출 및 제어하는 제2 포장 검사부가 더 구비된 것을 특징으로 한다.

다른 실시예로 상기 코팅 컨베이어의 상부에는 코팅되는 원료와 상기 코팅 컨베이어와 대응되는 두께와 폭을 갖는 직사각형 형상의 판으로서 판 전체로 다열로 뚫린 성형홀이 길이방향으로 형성되어 상기 코팅기에서 토출되는 액상 원료가 채워지고 상기 냉각 건조부를 지나면서 액상 원료가 채워진 상태로 겔화시키는 성형틀이 더 구비되되, 상기 성형틀은 냉각 건조 완료시점 까지는 코팅 컨베이어에 안착된 상태로 함께 전진하고, 커팅 시에는 상승하면서 원래의 위치로 복귀하는 것을 특징으로 한다.

또 다른 실시예로 상기 코팅 컨베이어의 상부에는 내측에 상기 코팅 컨베이어의 이송경로를 따라 성형 안내홀이 다열로 형성된 성형 레일이 구비되어 상기 코팅기로부터 공급된 원료가 상기 성형 레일을 따라 이송되면서 냉각되어 상기 성형 안내홀의 폭과 일치되게 고형화 되는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 실링부에는 실링부를 진공상태로 유지하여 원료를 포장할 때 진공상태로 포장할 수 있게 하는 진공장치가 더 구비된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 실링부에는 실링부에 질소가스를 주입하여 원료를 포장할 때 질소가 충진된 상태로 포장할 수 있게 하는 질소 주입 장치가 더 구비된 것을 특징으로 한다.

상기 제조설비에 의해 제조되는 판상형 젤리타입 ODF를 코팅하고 코팅된 ODF를 개별 포장하는 판상형 ODF 제조방법에 있어서, 액상 원료를 코팅기를 통해 코팅 컨베이어에 줄 형태로 코팅하는 줄코팅 공정;과, 상기 코팅기의 바로 뒤쪽에서 상부에서 냉풍을 송풍하고, 하부에서 코팅 컨베이어의 벨트를 냉각시켜 줄코팅 공정을 통해 코팅 컨베이어로 코팅된 액상 원료의 상부와 하부를 동시에 즉각적으로 냉각 및 건조하여 겔화 시키는 냉각 건조 공정;과, 상기 코팅기에서 코팅 컨베이어로 줄코팅 되어 냉각 건조 공정을 통해 겔화된 원료를 일정크기로 절단하는 절단 공정;과, 상기 코팅 컨베이어의 바로 뒤쪽에서 커팅부를 통해 절단된 겔상 원료의 하부로 포장지를 공급하여 절단된 겔상 원료가 하부 포장지에 올려진 상태로 뒤쪽으로 이송시키는 하부 포장지 공급 공정;과, 상기 하부 포장지의 상부에 올려진 겔상 원료 상부로 겔상 원료의 상부를 덮어주는 상부 포장지를 공급하는 상부 포장지 공급 공정;과, 겔상 원료의 하부와 상부로 공급된 포장지를 상기 겔상 원료가 수납된 외측을 따라 완전 밀폐되도록 실링하는 실링 공정; 및 상기 실링 공정에서 실링이 완료된 포장지와 겔상 원료를 개별 제품으로 절단하여 배출하는 슬리팅 공정;으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 하부 포장지 공급 공정 직후에는 일정 크기로 절단된 상태로 상기 하부 포장지의 상부에 올려진 상태로 이송되는 겔상 원료의 성상에 대한 불량 여부를 검사하는 코팅 검사 공정이 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 하부 포장지 공급 공정 직후에는 일정 크기로 절단된 상태로 상기 하부 포장지의 상부에 올려진 상태로 이송되는 겔상 원료의 성상에 대한 불량 여부를 검사하는 코팅 검사 공정이 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 상부 포장지 공급 공정 직후에는 하부 포장지, 상부 포장지, 원료의 위치가 유동되지 않게 잡아주는 프리 실링 공정이 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 프리 실링 공정 직후에는 포장지와 원료가 정확하게 실링될 수 있도록 텐션이 없는 상태로 이송시키는 버퍼 공정이 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 실링 공정 직후에는 상기 코팅 검사 공정에서 불량으로 판별된 제품은 별도로 배출시키는 펀칭 공정이 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비는 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 젤리타입으로 되어 개별 포장되는 원료당 성분 함량을 높게 제조할 수 있게 됨과 아울러 개별 포장되는 각 원료의 함량이 균일하게 제조할 수 있는 효과가 있다.

둘째, 원료를 줄 형태로 연속적으로 코팅할 수 있어서 생산 수율을 높일 수 있는 효과가 있다.

셋째, 하나의 설비로 고 함량의 유효성분을 코팅하면서도 유효성분의 함량이 균일한 ODF 제품을 제조할 수 있어서, 전문 의약품, 일반 의약품, 건강 기능성 식품, 일반 식품 등 다양한 ODF 제품 제조에 대응할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 전체를 도시한 개념도
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 코팅기가 코팅 컨베이어로 액상 원료를 줄코팅 하는 상태를 나타낸 사시도
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 냉각 건조부를 나타낸 개념도
도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 커팅부를 나타낸 개념도
도 5는 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 포장부에서 지지롤러와 프리실링부 및 실링부를 상세히 나타낸 개념도
도 6은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 슬리팅부를 나타낸 개념도
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 코팅상태를 나타낸 개념도
도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 동작상태를 나타낸 개념도
도 9는 본 발명의 제3실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 코팅상태를 나타낸 개념도
도 10은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF의 제조 방법을 나타낸 공정도

본 발명은 원료 제조장치에 관한 것으로, 젤리 타입 원료를 다열로 도포하여 일정량씩 분할하여 포장함에 따라 다수의 젤리 타입 ODF를 연속적으로 제조할 수 있는 판상형 ODF 제조설비 및 그 제조방법에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 전체를 도시한 개념도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명은 크게 원료 공급통(10), 코팅 컨베이어(20), 코팅기(30), 냉각 건조부(40), 커팅부(50) 및 포장부(70)로 이루어진다.

상기 원료 공급통(10)은 상기 코팅 컨베이어(20)의 상부에 상기 코팅기(30)와 연결되고, 유효성분이 혼합된 액상 원료(1)가 수용되어 벨브(11) 조절을 통해 상기 코팅기(30)를 통해 코팅 컨베이어(20) 측으로 액상 원료(1)를 공급한다.

상기 코팅 컨베이어(20),는 상기 원료 공급통(10)의 아래쪽 뒤에 구비되어 상기 액상 원료(1)가 토출되는 받침판이 되는 것으로서, 금속(바람직하게는 SUS) 재질의 벨트가 무한궤도 형태로 연속적으로 순환되며 토출된 액상 원료(1)를 연속적으로 이송시킨다.

도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 코팅기가 코팅 컨베이어 측으로 액상 원료를 줄코팅 하는 상태를 나타낸 사시도이다.

도 2를 참조하면, 상기 코팅기(30)는 상기 코팅 컨베이어(20) 위쪽에 설치되어 상기 원료 공급통(10)에서 공급되는 액상 원료(1)를 코팅 컨베이어(20)에 줄 형태로 길게 코팅하는 것으로, 액상 원료(1)가 토출되는 토출 노즐이 일정 간격을 두고 다수 형성된 슬롯다이를 적용할 수 있으며, 이 경우 액상 원료(1)는 코팅 컨베이어의 폭 방향으로 일정 간격을 두면서 다수 개가 코팅될 수 있다.

여기서 줄 형태의 코팅(이하 '줄 코팅' 이라함)은 대략 0.3cm~1cm의 두께를 가지면서 길이가 긴 직사각형(판상형)의 줄(띠) 형태로 연속적으로 이어지는 코팅 형태를 의미한다.

판상형의 줄 형태로 연속적으로 코팅된 재료는 후술하는 커팅부에 의해 일정 크기로 커팅 되면서 각각 개별적인 판상형 젤리타입 ODF로 제조할 수 있게 된다.

도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 냉각 건조부를 나타낸 개념도이다.

도 3을 참조하면, 상기 냉각 건조부(40)는 코팅기(30)의 바로 뒤쪽에 위치하는 상기 코팅 컨베이어(20)의 상부에 설치되어 차가운 바람을 송풍시켜 액상 원료(1)의 상부를 냉각시키는 상부 냉각장치(41)와, 상기 코팅 컨베이어(20)의 위쪽으로 순환되는 금속(SUS)벨트의 아래쪽에 접하게 설치되어 금속(SUS)벨트 자체를 냉각시킴으로써 액상 원료(1)의 하부를 냉각시키는 하부 냉각장치(42)를 포함하여 구성된다.

이때, 냉각 건조부(40)는 코팅 컨베이어(20)의 폭방향 전체를 가로지르게 배치되어, 코팅 컨베이어(20)의 폭 방향 전체 면적을 동시에 냉각시킨다.

이로 인해 상기 코팅 컨베이어(20)의 위쪽에 줄 코팅되는 액상 원료(1)를 빠르게 냉각시켜 겔(gel)화 시킬 수 있게 된다.

여기서 줄 코팅 되는 원료(1)의 겔화제로는 젤라틴, 잔탄검, 구아검 등이 사용된다.

또한, 의약 활성 성분으로는 아스피린, 이부프로펜, 덱시부프로펜, 케토프로펜, 록소프로펜 등이 사용된다.

기능성 원료로는 인삼, 홍삼, 엽록소 함유식물, 클로렐라, 스피루리나, 녹차 추출물, 알로에 전잎, 프로폴리스추출물, 바나나 잎 추출물, 은행잎 추출물, 밀크 시슬 추출물, 달맞이꽃 종자 추출물, 스쿠알렌, 매실 추출물, 루테인, 글루코사민, 등이 사용된다.

그리고 점증제와 부형제 감미제 계면활성제가 첨가되는데, 점증제로는 풀루란, 펙틴 등이 첨가되고, 부형제로는 산화티탄(Titanium Oxide, TiO₂), 변성전분, 결정셀룰로오스 등이 첨가되며, 감미제로는, 효소처리스테비아, 아스파탐(아미노산계), 자일리톨 등이 첨가되며, 계면활성제로는 자당지방산 에스테르, 폴리소르베이트80(Polysorbate 80, TW08) 등이 사용된다.

여기에 향료와 천연 색소 성분이 함유되는데, 향료로는 딸기향, 사과향, 망고향, 포도향 등이 사용되고, 천연색소 성분으로는 치자 청색소, 치자 황색소, 카라멜색소 등이 사용된다.

도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 커팅부를 나타낸 개념도이다.

도 4를 참조하면, 상기 커팅부(50)는 코팅 컨베이어(20)의 후방 위쪽에 상기 코팅 컨베이어(20)의 폭 방향 전체를 가로지르게 배치되어 상기 냉각 건조부(40)를 거치며 겔(gel)화된 원료(1)를 일정 크기로 커팅한다.

이러한 커팅부(50)는 원료(1)를 일정크기로 커팅할 수 있도록 제어하는 제어부(51)와, 상기 제어부(51)의 신호에 따라 동작되는 동력부(52)와, 상기 동력부(52)에 의해 상하로 동작되면서 코팅 컨베이어(20) 상에 코팅된 원료(1)를 절단하는 커터(53)로 이루어진다.

이로 인해 줄 코팅되어 냉각 건조됨에 따라 겔(gel)화된 원료(1)를 일정 크기로 나누어 고 함량의 원료가 균일하게 탑재된 다수개의 판상형 젤리타입 ODF로 나누어 제조할 수 있게 된다.

도 5는 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 포장부에서 지지롤러와 프리실링부 및 실링부를 상세히 나타낸 개념도이다.

도 1 및 도 5를 참조하면, 상기 포장부(70)는 상기 코팅 컨베이어(20)의 후방 아래쪽에 구비되어 상기 커팅부(50)에서 커팅된 겔상 원료(1)의 하부로 하부 포장지(71a)를 공급하는 하부 포장지 공급부(71)와, 상기 코팅 컨베이어(20)의 상부에 구비되어 상기 하부 포장지(71a)의 상부에 겔상 원료(1)가 올려져 이동되는 상태에서 겔상 원료(1)의 상부를 포장하는 상부 포장지(74a)가 공급되는 상부 포장지 공급부(74)가 구비된다.

상기 코팅 컨베이어(20)의 뒤쪽 끝부분에는 상기 하부 포장지(71a)가 상기 코팅 컨베이어(20)의 끝부분에 근접하게 위치되어 원료(1)가 추락하지 않고 이송되도록 하부 포장지(71a)를 안내하는 가이드 롤러(72)와, 상기 가이드 롤러(72)의 아래쪽에서 하부포장지가 늘어나거나 처지지 않게 긴장상태를 유지시키는 텐션 롤러(73)가 구비된다.

이때, 상기 하부 포장지 공급부(71)와 텐션 롤러(73) 사이에는 제1 포장 검사부(71b)가 더 구비된다.

상기 제1 포장 검사부(71b)는 커팅부(50)와 연계되어 하부 포장지 공급부(71)에서 공급되는 하부 포장지(71a)를 검사하여, 겔상 원료(1)가 하부 포장지(71a)의 상부에 정 위치로 놓여지도록 제어한다.

이로 인해 코팅 컨베이어(20)의 끝부분에서 커팅된 겔상 원료(1)가 코팅컨베이어(20)에서 하부 포장지(71a)로 바로 전달되어 겔상 원료(1)는 하부 포장지(71a)에 정위치 되도록 올려진 상태로 뒤쪽으로 이송된다.

한편, 겔상 원료(1)가 상기 하부 포장지(71a)의 상부에 올려진 상태로 뒤쪽으로 이송되는 경로 상에 상기 겔상 원료(1)의 상부에 코팅 검사부(60)가 구비된다.

상기 코팅 검사부(60)는 비전 카메라를 이용하여 절단된 젤리형태의 원료(1)의 성상을 검사하는 것으로 원료(1)의 형상, 색깔, 수분 함량 등의 물성에 대한 검사를 통해 원료(1)의 불량 여부를 검사한다.

이로 인해 균일한 함량과 형상을 갖는 원료(ODF)(1)만을 양품으로 제조 배출하고, 불량품은 별도로 배출시켜 제품의 신뢰성을 높일 수 있다.

상기 상부 포장지 공급부(74)는 상기 하부 포장지(71a)의 상부에 올려진 겔상 원료(1)의 상부로 상부 포장지(74a)를 공급하여 겔상 원료(1)의 상부와 하부에 모두 포장지가 위치된다.

상기 상부 포장지 공급부(74)에서 상부 포장지(74a)의 공급이 완료되면 겔상 원료(1)의 상부와 하부에 모두 포장지가 위치한 상태로 뒤쪽으로 이송되어 상부 포장지 공급부(74)의 바로 뒤쪽에 위치한 프리 실링부로 진입된다.

상기 프리 실링부(75)는 하부 포장지(71a)와 상부 포장지(74a) 그리고 겔상 원료(1)를 정 위치에 정렬된 상태로 실링 될 수 있게 임시 실링하는 수단이다.

상기 프리 실링부(75)의 바로 뒤쪽에는 프리 실링된 포장지(71a)(74a)의 인쇄상태나 프리실링 상태를 검사하여 실링 위치를 검출하는 제2 포장 검사부(75a)가 구비된다.

상기 제2 포장 검사부(75a)는 포장지의 인쇄 이미지나 포장지의 정렬 상태를 검사하여 실링에 앞서 정확한 실링이 이루어지도록 다시 한 번 실링 위치를 검출한다.

상기 프리 실링부(75)와 제2 포장 검사부(75a) 사이에는 포장지와 겔상 원료가 정렬되도록 아래쪽으로 포장지를 처지게 하여 장력을 제거한 상태로 이송시키는 버퍼 구간(76)이 구비된다.

상기 제2 포장 검사부(75a)의 바로 뒤쪽에는 상기 버퍼 구간(76)을 통해 정렬되며 이송된 겔상 원료(1)와 포장지(71a)(74a)를 파우치 형태로 완전히 실링 시키는 실링부(77)가 구비된다.

상기 실링부(77)는 포장지(71a)(74a)의 상부와 하부에서 상하로 왕복 이동하며 원료(1)의 외측을 따라 포장지(71a)(74a)를 눌러주어 각각의 원료가 개별적으로 독립 포장된다.

이때, 실링은 테이프 라벨로 붙이는 방법, 접착방법, 봉인방법, 가열 밀봉법 등 다양하게 적용될 수 있다.

이로 인해 커팅부(50)에서 절단되어 단품형태로 이송된 겔상 원료(1)는 포장지(71a)(74a)와 함께 파우치 형태로 개별 실링된다.

한편, 상기 실링부(77)에는 실링부(77)를 진공상태로 유지하여 원료(1)를 포장할 때 진공상태로 포장할 수 있게 하는 진공장치(100)가 더 구비된다.

상기 진공장치(100)는 실링부(77) 외측에서 실링부(77) 전체를 감싸는 형태로 이루어진 케이싱(C)내부의 공기를 흡입 배출함에 따라 실링부(77)에서 실링되는 파우치의 내부 공간을 진공상태로 유지하면서 실링 할 수 있게 된다.

이로 인해 약품 유통 과정에서 공기중 포함된 수분에 의해 원료(1)가 변질되는 것을 방지할 수 있게 된다.

또한, 상기 실링부(77)에는 실링부(77)로 질소를 주입하여 파우치 내부에 질소가 충진된 상태로 포장할 수 있는 질소 주입 장치(200)가 더 구비된다.

상기 질소 주입 장치(200)는 상기 케이싱(C) 내부로 질소를 주입함에 따라 파우치 내부에 질소가 충진된 상태로 포장할 수 있게 된다.

이로 인해 약품 유통 과정에서 외부 압력에 의해 원료(1)가 변형되거나 산소에 의해 변질되는 것을 방지할 수 있게 된다.

도 6은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 슬리팅부를 나타낸 개념도이다.

도 6을 참조하면, 상기 실링부(77)의 뒤쪽에는 원료(1)가 내부에 수납된 상태로 개별 실링된 포장지(71a)(74a)를 개별 파우치로 커팅하는 슬리팅부(78)가 구비된다.

상기 슬리팅부(78)는 원료(1)가 독립되게 실링된 상태에서 원료(1)의 외측으로 실링된 실링부위를 커팅 하여 각각 분리된 다수의 개별 파우치로 포장 완료한다.

이때, 코팅 검사부(60)에서 감지된 불량 제품은 펀칭부(78a)를 통해 배출된다.

상기와 같이 원료(1)를 완제품 형태로 완성하고 남은 포장지(71a)(74a)는 포장지 회수부(79)를 통해 감아지면서 회수됨과 동시에 포장지 회수부(79)로 포장지(71a)(74a)가 감기는 힘에 의해 제조 설비 전체 공정에서 포장지(71a)(74a)가 연속적으로 이송될 수 있게 된다.

이하에서는 본 발명의 제2실시예와 제3실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하기로 한다.

본 발명의 제2실시예와 제3실시예 에서는 원료의 코팅 방식에 차이가 있을 뿐 그 외의 구성은 제1실시예와 동일하여 제1실시예와 차이가 있는 원료의 코팅 방식에 대해서만 설명하기로 한다.

도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 코팅상태를 나타낸 개념도이고, 도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 동작 상태를 나타낸 개념도이다.

도 7 및 도 8을 참조하면, 상기 코팅 컨베이어(20) 상부에는 성형틀(80)이 더 구비될 수 있다.

상기 성형틀(80)은 상기 코팅 컨베이어(20)에 코팅되는 원료(1)에 대응되는 두께와 코팅 컨베이어(20)에 대응되는 폭을 갖는 직사각형 형상의 판으로 이루어져 판 전체에 다열로 관통된 성형홀(81)이 형성된다.

상기 성형홀(81)에는 상기 코팅기(30)에서 토출되는 액상 원료(1)가 채워지고 액상 원료(1)가 채워진 상태로 상기 냉각 건조부(40)를 지나면서 액상 원료가 겔화되어 커팅부(50)에 의해 커팅되기 전 상기 성형틀(80)은 상부로 상승하면서 원래의 위치로 복귀한다.

이때, 상기 성형틀(80)의 두께는 줄코팅 두께(0.3cm~1cm)와 동일한 두께로 이루어지며, 관통되는 성형홀(81) 역시 줄코팅 두께와 동일한 두께로 형성된다.

이로 인해 성형틀(80)에서 정확한 두께와 폭을 갖게 겔화된 원료(1)가 커팅부(50) 측으로 이송되어 정확한 크기로 커팅됨에 따라 균일한 함량의 원료(1)가 탑제된 다수개의 판상형 젤리타입 ODF로 나누어지게 된다.

도 9는 본 발명의 제3실시예에 따른 판상형 ODF 제조설비의 코팅상태를 나타낸 개념도이다.

도 9를 참조하면, 상기 코팅 컨베이어(20) 상부에는 성형 레일(90)이 더 구비될 수 있다.

상기 성형 레일(90)은 코팅 컨베이어(20)의 이송경로를 따라 길게 나누어진 성형 안내홀(91)이 형성된다.

이러한 성형 레일(90)은 코팅기(30)에서 토출되는 액상 원료(1)가 코팅 컨베이어(20)를 따라 이송되면서 다수로 나누어진 상기 성형 안내홀(91)로 유입되어 이송되면서 냉각 건조부(40)에 의해 겔화되면서 이송된다.

이로 인해 코팅기(30)에 다수의 토출노즐이 구비되지 않더라도, 성형 안내홀(91)을 따라 자연스럽게 나누어지면서 줄 코팅 형태로 겔화되며 이송될 수 있게 된다.

이로 인해 유효성분이 고 함량으로 일정하게 탑재된 젤리타입의 ODF가 각각 개별파우치로 별도로 포장된 건강 기능 식품이나 기능성 약제 등으로 제조가 가능하게 된다.

이하 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF의 제조 방법을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 10은 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF의 제조 방법을 나타낸 공정도이다.

도 10을 참조하면, 본 발명의 제1실시예에 따른 판상형 ODF의 제조 방법은 줄코팅 공정(S110), 냉각 건조 공정(S120), 절단 공정(S130), 하부 포장지 공급 공정(S140), 코팅 검사 공정(S150), 상부 포장지 공급 공정(S160), 프리 실링 공정(S170), 버퍼 공정(S180), 실링 공정(S190), 슬리팅 공정(S200) 및 펀칭 공정(S210)을 포함한다.

상기 줄코팅 공정(S110)은 액상 원료(1)를 코팅기(30)를 통해 코팅 컨베이어(20)에 판상형의 줄 형태로 코팅하는 공정이다.

이때, 코팅기(30)에는 액상 원료(1)가 토출되는 토출 노즐이 일정 간격을 두고 다수 형성되어, 액상 원료(1)는 코팅 컨베이어(20)의 폭 방향으로 일정 간격을 두면서 다수 개가 다열로 코팅된다.

상기 냉각 건조 공정(S120)은, 상기 코팅기(30)의 바로 뒤쪽에서 원료(1)를 냉각 및 건조하여 겔화 시키는 공정이다.

이때, 원료(1)의 상부에서 냉풍을 송풍하고, 하부에서 원료(1)를 지지하고 있는 코팅 컨베이어(20)의 벨트를 냉각시킴으로써 액상 원료(1)의 상부와 하부를 동시에 즉각적으로 냉각시켜 액상 형태로 줄코팅 되는 원료(1)가 코팅 컨베이어(20)의 상부에서 이송되는 동안 흐트러지지 않고 젤리 타입으로 겔화 되어 이송될 수 있게 된다.

상기 절단 공정(S130)은, 상기 코팅기(30)에서 코팅 컨베이어(20)로 줄코팅 되어 냉각 건조 공정(S120)을 통해 겔화된 원료(1)를 일정크기로 절단하는 공정이다.

이때, 원료의 상부에서 상하 승강되는 커터가 젤리타입으로 겔화된 원료(1)를 일정 크기로 절단하여 개별 포장되는 원료(1)는 각각 균일한 함량을 탑재할 수 있게 된다.

상기 하부 포장지 공급 공정(S140)은 절단된 원료(1)의 하부로 하부 포장지(71a)를 공급하여 절단된 겔상 원료(1)를 하부 포장지(71a)에 올려진 상태로 뒤쪽으로 이송시키는 공정이다.

이때, 원료(1)가 이송되는 경로상 원료(1)의 상부에 코팅 검사부(60)가 구비되어 겔화된 원료(1)의 성상을 검사하는 코팅 검사 공정(S150)이 포함된다.

상기 상부 포장지 공급 공정(S160)은 상기 하부 포장지(71a)의 상부에 올려진 겔상 원료(1) 상부로 겔상 원료(1)의 상부를 덮어주는 상부 포장지(74a)를 공급하는 공정이다.

상기 하부 포장지 공급 공정(S140)과 상부 포장지 공급 공정(S160)을 통해 원료의 상부와 하부로 공급된 포장지(71a)(74a)는 이어지는 프리 실링 공정(S170)을 통해 서로 유동되지 않도록 프리 실링 된다.

상기 프리 실링 공정(S170)을 통해 프리 실링된 포장지(71a)(74a)는 이어지는 버퍼 공정(S180)을 통해 텐션이 없는 상태로 이송되면서 원료(1)와 포장지(71a)(74a)의 위치가 정렬된다.

상기 실링 공정(S190)은 상기 버퍼 공정(S180)을 통해 정렬된 원료(1)의 외측을 따라 하부 포장지(71a)와 상부 포장지(74a)를 완전 밀폐하여, 원료(1)를 개별적으로 독립되게 실링하는 공정이다.

상기 슬리팅 공정(S200)은 상기 실링 공정(S190)에서 실링이 완료된 포장지(71a)(74a)를 내부에 수납된 겔상 원료(1)가 개별 제품으로 나누어 지도록 절단하여 배출하는 공정이다.

이때, 슬리팅 공정(S200)은 다수 개로 나누어져 포장지(71a)(74a) 사이에 수납된 원료(1)의 외측을 따라 실링된 실링부위를 절단하여 원료가 개별로 포장된 파우치를 제품 형태로 배출시킬 수 있게 된다.

또한, 상기 코팅 검사 공정(S150)을 통해 불량으로 감지된 제품은 슬리팅부(78) 내부에 설치된 펀칭부(78a)를 통해 배출된다.

상기와 같은 공정을 통해 하나의 제조설비에서 액상 원료의 토출부터 완제품 포장까지 완료되어 원료의 제품화가 용이하게 이루어지고, 고 함량의 원료를 각 제품마다 균일하게 탑재하여 하나의 설비로 전문 의약품, 일반 의약품, 건강 기능성 식품, 일반 식품 등 다양한 ODF 제품 제조에 대응할 수 있게 됨과 아울러 판상형 젤리타입 ODF의 생산 수율을 높일 수 있게 된다.

1 : 원료 10 : 원료 공급통
11 : 벨브 20 : 코팅 컨베이어
30 : 코팅기 40 : 냉각 건조부
41 : 상부 냉각장치 42 : 하부 냉각장치
50 : 커팅부 51 : 제어부
52 : 동력부 53 : 커터
60 : 코팅 검사부 70 : 포장부
71 : 하부 포장지 공급부 71a : 하부 포장지
71b : 제1 포장 검사부 72 : 가이드 롤러
73 : 텐션 롤러 74 : 상부 포장지 공급부
74a : 상부 포장지 75 : 프리 실링부
75a : 제2 포장 검사부 76 : 버퍼 구간
77 : 실링부 78 : 슬리팅부
78a : 펀칭부 79 : 포장지 회수부
80 : 성형틀 81 : 성형홀
90 : 성형 레일 91 : 성형 안내홀
100 : 진공장치

Claims

유효성분이 혼합된 액상 원료(1)가 저장되는 원료 공급통(10);
상기 액상 원료(1)의 코팅 받침판이 되는 것으로서, 금속 재질의 벨트가 무한궤도 형태로 순환하는 코팅 컨베이어(20);
상기 코팅 컨베이어(20)의 위쪽에 설치되어 재료 공급부에서 공급되는 액상 원료(1)를 코팅 컨베이어(20)에 줄 형태로 길게 코팅되게 토출하는 코팅기(30);
상기 코팅기(30)의 뒤쪽에 설치되어 상기 코팅 컨베이어(20) 상부로 줄 코팅되는 액상 원료(1)를 냉각 건조시켜 겔(gel)화시키되, 상기 코팅 컨베이어(20)의 상부에 설치되어 바람을 송풍시켜 액상 원료(1)의 상부를 냉각시키는 상부 냉각장치(41)와, 상기 코팅 컨베이어(20)의 위쪽으로 순환되는 금속(SUS)벨트의 아래쪽에 접하게 설치되어 금속(SUS)벨트 자체를 냉각시켜 액상 원료(1)의 하부를 냉각시키는 하부 냉각장치(42)를 구비하는 냉각 건조부(40);
상기 냉각 건조부(40)의 뒤쪽에서 상기 코팅 컨베이어(20)의 폭 방향 전체를 가로지르게 배치되고, 상기 코팅 컨베이어(20)로 줄 형태를 이루며 연속적으로 코팅되어 겔(gel)화된 원료(1)를 일정 크기로 절단하는 커팅부(50);
상기 커팅부(50)의 뒤쪽에 구비되어 일정 크기로 절단된 겔상 원료(1)의 성상에 대한 불량 여부를 검사하는 코팅 검사부(60); 및
상기 코팅 컨베이어(20)의 뒤쪽에 구비되어 커팅된 원료(1)를 개별적으로 포장하는 포장부(70); 를 포함하며,
상기 포장부(70)는,
상기 코팅 컨베이어(20)의 아래쪽에 구비되어 원료(1)의 아래쪽에 포장지가 놓이도록 연속적으로 하부 포장지(71a)를 공급하는 하부 포장지 공급부(71);
상기 하부 포장지 공급부(71)에서 공급된 하부 포장지(71a)를 상기 코팅 컨베이어(20)와 수평을 이루며 이송되도록 지지하는 가이드 롤러(72);
상기 코팅 컨베이어(20)의 위쪽에 구비되어 상기 하부 포장지(71a)의 상부에 커팅된 원료(1)가 놓여진 상태에서 상기 원료(1)의 상부에 상부 포장지(74a)가 덮여지도록 공급되는 상부 포장지 공급부(74); 및
상기 하부 포장지 공급부(71)와 상부 포장지 공급부(74)의 뒤쪽에 구비되어 상부 포장지(74a)와 하부 포장지(71a) 사이에 상기 원료(1)가 놓여진 상태로 상부 포장지(74a)와 하부 포장지(71a)를 임시적으로 실링하는 프리 실링부(75); 를 포함하는 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 포장부(70)는 상기 프리 실링부(75)의 뒤쪽에 구비되어 상기 프리 실링부(75)에서 밀착된 상태로 이송된 원료(1)의 상하로 공급된 상부 포장지(74a)와 하부 포장지(71a)를 실링하는 실링부(77)와, 상기 실링부(77)의 뒤쪽에 구비되어 상기 실링부(77)에서 실링된 하부 및 상부 포장지(74a)(71a)를 개별포장으로 슬리팅 하는 슬리팅부(78) 및 상기 슬리팅부(78)의 뒤쪽에 구비되어 상기 원료(1)를 개별포장으로 커팅하고 남은 하부 및 상부 포장지(74a)(71a)를 회수하는 포장지 회수부(79)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
삭제
청구항 3에 있어서,
상기 슬리팅부(78)는 상기 코팅 검사부(60)에서 불량으로 판정된 원료(1)를 배출시키는 펀칭부(78a)가 더 구비되는 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
청구항 1에 있어서,
상기 하부 포장지 공급부(71)와 가이드 롤러(72) 사이에는 상기 커팅부(50)와 연계되어 상기 원료와 하부 포장지(71a)의 포장 위치를 검출 및 제어하는 제1 포장 검사부(71b)가 더 구비된 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
청구항 1에 있어서,
상기 프리 실링부(75)와 실링부(77) 사이에는 상기 실링부(77)와 연계되어 포장지(71a)(74a)의 실링 위치를 검출 및 제어하는 제2 포장 검사부(75a)가 더 구비된 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
청구항 1에 있어서,
상기 코팅 컨베이어(20)의 상부에는 코팅되는 원료(1)와 상기 코팅 컨베이어(20)와 대응되는 두께와 폭을 갖는 직사각형 형상의 판으로서 판 전체로 다열로 뚫린 성형홀(81)이 길이방향으로 형성되어 상기 코팅기(30)에서 토출되는 액상 원료(1)가 채워지고 상기 냉각 건조부(40)를 지나면서 액상 원료(1)가 채워진 상태로 겔화시키는 성형틀(80)이 더 구비되되,
상기 성형틀(80)은 냉각 건조 완료시점 까지는 코팅 컨베이어(20)에 안착된 상태로 함께 전진하고, 커팅 시에는 상승하면서 원래의 위치로 복귀하는 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
청구항 1에 있어서,
상기 코팅 컨베이어(20)의 상부에는 내측에 상기 코팅 컨베이어(20)의 이송경로를 따라 성형 안내홀(91)이 다열로 형성된 성형 레일(90)이 구비되어 상기 코팅기(30)로부터 공급된 원료(1)가 상기 성형 레일(90)을 따라 이송되면서 냉각되어 상기 성형 안내홀(91)의 폭과 일치되게 고형화 되는 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
청구항 3에 있어서,
상기 실링부(77)에는 실링부(77)를 진공상태로 유지하여 원료(1)를 포장할 때 진공상태로 포장할 수 있게 하는 진공장치(100)가 더 구비된 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
청구항 3에 있어서,
상기 실링부(77)에는 실링부(77)에 질소가스를 주입하여 원료(1)를 포장할 때 질소가 충진된 상태로 포장할 수 있게 하는 질소 주입 장치(200)가 더 구비된 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조설비.
판상형 젤리타입 ODF를 코팅하고 코팅된 ODF를 개별 포장하는 판상형 ODF 제조방법에 있어서,
액상 원료(1)를 코팅기(30)를 통해 코팅 컨베이어(20)에 줄 형태로 코팅하는 줄코팅 공정(S110);
상기 코팅기(30)의 바로 뒤쪽에서 상부에서 냉풍을 송풍하고, 하부에서 코팅 컨베이어(20)의 벨트를 냉각시켜 줄코팅 공정(S110)을 통해 코팅 컨베이어(20)로 코팅된 액상 원료(1)의 상부와 하부를 동시에 즉각적으로 냉각 및 건조하여 겔화 시키는 냉각 건조 공정(S120);
상기 코팅기(30)에서 코팅 컨베이어(20)로 줄코팅 되어 냉각 건조 공정(S120)을 통해 겔화된 원료(1)를 일정크기로 절단하는 절단 공정(S130);
상기 코팅 컨베이어(20)의 바로 뒤쪽에서 커팅부(50)를 통해 절단된 겔상 원료(1)의 하부로 포장지를 공급하여 절단된 겔상 원료(1)가 하부 포장지(71a)에 올려진 상태로 뒤쪽으로 이송시키는 하부 포장지 공급 공정(S140);
일정 크기로 절단된 상태로 상기 하부 포장지(71a)의 상부에 올려진 상태로 이송되는 겔상 원료(1)의 성상에 대한 불량 여부를 검사하는 코팅 검사 공정(S150);
상기 하부 포장지(71a)의 상부에 올려진 겔상 원료(1) 상부로 겔상 원료(1)의 상부를 덮어주는 상부 포장지(74a)를 공급하는 상부 포장지 공급 공정(S160);
상기 상부 포장지 공급 공정(S160) 직후에 하부 포장지(71a), 상부 포장지(74a) 및 원료(1)의 위치가 유동되지 않게 잡아주는 프리 실링 공정(S170);
상기 프리 실링 공정(S170) 직후에 포장지(71a)(74a)와 원료(1)가 정확하게 실링될 수 있도록 텐션이 없는 상태로 이송시키는 버퍼 공정(S180);
겔상 원료(1)의 하부와 상부로 공급된 포장지(71a)(74a)를 상기 겔상 원료(1)가 수납된 외측을 따라 완전 밀폐되도록 실링하는 실링 공정(S190); 및
상기 실링 공정(S190)에서 실링이 완료된 포장지(71a)(74a)와 겔상 원료(1)를 개별 제품으로 절단하여 배출하는 슬리팅 공정(S200); 으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조방법.
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청구항 12에 있어서,
상기 실링 공정(S190) 직후에는 상기 코팅 검사 공정(S150)에서 불량으로 판별된 제품은 별도로 배출시키는 펀칭 공정(S210)이 더 포함되는 것을 특징으로 하는 판상형 ODF 제조 방법.