KR101832871B1 - 폴리우레탄 로고 라벨 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리우레탄 필름을 구비하는 단계 1; 상기 단계 1의 폴리우레탄 필름에 로고를 인쇄하는 단계 2; 상기 단계 2의 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 숙성로에 넣고 80 ~ 130℃에서 60 ~ 90분 동안 숙성시키되, 80℃에서부터 시작하여 130℃ 까지 온도를 순차적으로 높이면서 숙성하고, 숙성이 끝나기전의 10 ~ 15분 전의 온도가 130℃로서 가장 고점이었다가 순차적으로 온도를 내려 숙성이 끝날 때는 80℃ 가 되도록 하는 롤리우레탄 필름을 숙성시키는 단계 3; 상기 단계 3의 숙성된 폴리우레탄 필름에서 단위 폴리우레탄 로고를 잘라내어 금형에 장착하는 필름 성형 옵션 단계 4; 상기 단계 4의 금형에 장착된 단위 폴리우레탄 로고에 액상의 폴리우레탄을 주입하여 금형내의 단위 폴리우레탄 로고와 액상의 롤리우레탄이 전사되면서 융착되어 일체화한 후 분리하는 사출 성형 단계 5;를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 관한 것이다.

Description

폴리우레탄 로고 라벨 제조 방법{manufacturing method of polyurethan logo label}

본 발명은 의류나 가방 등 제품의 외면에 부착하여 제조회사명이나 상표명이 인쇄되고 코팅되어 제조회사의 이미지와 제품 출처를 표시하고 제품의 품질을 보정하는 기능을 하는 폴리우레탄 로고 라벨 제조 방법에 관한 것이다.

의류나 가방 등 제품의 외측에 재봉이나 접착제 등으로 부착되는 로고 라벨은, 제조회사명이나 상표명이 인쇄되고 코팅되어 제조회사의 이미지와 제품 출처를 표시하고 제품의 품질을 보증하는 기능을 한다.

또한, 장식의 효과를 겸하도록 다양한 문양이 인쇄되고 코팅되어 제품의 외부로 노출되게 부착된다.

유명한 회사일수록 자신의 회사를 나타내기 위하여 로고, 엠블렘 등의 브랜드를 명판으로 제작하여 제품에 부착시키고 매스컴을 통하여 널리 홍보하고 있다.

금속 로고 배지에는 제품에 대한 상표, 상품명 및 제조회사의 회사명을 독특한 글씨체로 디자인하여 나타낸 로고가 형성되어 있으며, 각종 제품의 케이싱에 부착시켜 그 제품을 생산하는 회사의 브랜드를 표시한다.

이러한 다양한 기능을 가지는 로고 라벨은 폴리카보네이트 시트의 일 측면에 층합된 알루미늄 포일과, 알루미늄 포일의 표면에 스크린 또는 오프셋으로 인쇄된 각종 장식 문양과, 장식 문양을 보호하는 코칭층으로서 에폭시로 이루어진다.

또한, 이러한 로고 라벨의 제조는 다양한 소재와 다양한 방법으로 제조되어 있는데, 사출성형, 프레스 가공, 다이캐스팅, 조각 등의 방법이 있다.

특히 금속 라벨은 색상이 미려하고 고급스러운 이미지 때문에 최근에 많이 사용되고 있는데, 금속 재질로 이루어져 절단, 연마, 광택 등과 같은 제조상 복잡하고, 제품에 장착시에도 딱딱하고 무거워 사용상 불편하며, 외부 충격에 의해 쉽게 깨질 우려가 있고, 금속이 깨지면서 날카로운 부분이 도출되어 사용자가 다치는 경우도 있다.

또한, 연성이 좋지 않아 가방이나 신발 같은 작은 제품의 굴곡 부분에는 부착하기 어렵고, 제품의 굴곡 부분에 부착하더라도 도출되는 부분이 있어 제품과 따로 놀아 디자인상 보기도 좋지 않을 뿐만 아니라, 다른 것에 부딪혀 쉽게 떨어지기도 한다.

대한민국 등록특허 제10-1553772호(2015.09.10) 대한민국 공개특허 제10-2004-104443호(2004.12.10) 대한민국 공개특허 제10-2014-63543호(2014.05.27) 대한민국 공개특허 제10-2014-61332호(2014.05.21)

본 발명은 전술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 금속 라벨은 여러 가지 단점에도 불구하고 고급스러운 이미지 때문에 로고 라벨로 꾸준히 사용하고 있고, 대체할 수 있는 재료도 꾸준히 개발되고 있다. 즉 금속 라벨의 가장 큰 단점인 연성을 보완하여 시각적으로는 금속 질감과 최대한 비슷한 느낌이 들게 하면서 연성이 좋아서 의류나 가방 등에 부착하기도 용이하고 부착된 후에도 날카로운 부분이 도출되지도 않고 제품과 따로 놀지 않아 일체화된 느낌이 들도록 하는 로고 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명은 상기의 목적을 달성하기 위하여 폴리우레탄 필름을 구비하는 단계 1; 상기 단계 1의 폴리우레탄 필름에 로고를 인쇄하는 단계 2; 상기 단계 2의 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 숙성로에 넣고 80 ~ 130℃에서 60 ~ 90분 동안 숙성시키되, 80℃에서부터 시작하여 130℃ 까지 온도를 순차적으로 높이면서 숙성하고, 숙성이 끝나기전의 10 ~ 15분 전의 온도가 130℃로서 가장 고점이었다가 순차적으로 온도를 내려 숙성이 끝날 때는 80℃ 가 되도록 하는 롤리우레탄 필름을 숙성시키는 단계 3; 상기 단계 3의 숙성된 폴리우레탄 필름에서 단위 폴리우레탄 로고를 잘라내어 금형에 장착하는 필름 성형 옵션 단계 4; 상기 단계 4의 금형에 장착된 단위 폴리우레탄 로고에 액상의 폴리우레탄을 주입하여 금형내의 단위 폴리우레탄 로고와 액상의 롤리우레탄이 전사되면서 융착되어 일체화한 후 분리하는 사출 성형 단계 5; 를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따르면, 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 숙성로에서 특정한 온도에서 특정한 시간동안 가열하여 숙성시킴으로써, 폴리우레탄 필름의 내부 응력이 제거되었다. 또한, 폴리우레탄 필름의 내부 응력이 제거되어 단위 크기로 재단되었을 때 휘거나 뒤틀리는 것이 방지된다. 또한, 휘거나 뒤틀리지 않으므로 금형에 장착할 때 그 작업이 용이하고 신속하며, 금형내에서 편심되지 않고 정위치 됨으로써 사출 후 폴리우레탄 로고 라벨의 완성도가 높아지고 결함이 크게 감소 된다.

도 1은 일반적인 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 따른 것으로, 규칙적으로 다수의 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 나타낸 것이다.
도 2는 일반적인 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 따른 것으로, 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름에서 재단한 단위 폴리우레탄 로고가 내부 잔류응력에 의해 휘거나 뒤틀린 상태를 개념적으로 나타낸 것이다.
도 3 본 발명에 따른 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 따른 것으로, 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 숙성로에서 숙성시키는 과정을 개념적으로 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 따른 것으로, 숙성이 끝난 폴리우레탄 필름에서 재단한 단위 폴리우레탄 로고가 내부 응력이 제거되어 휘거나 뒤틀리지 않고 평평한 상태를 유지한 것을 개념적으로 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명에 따른 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 따른 것으로, 3단으로 이루어진 로고 라벨 금형이 결합된 상태를 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 따른 것으로, 3단으로 이루어진 로고라벨 금이 분리된 상태에서 단위 폴리우레탄 로고가 하금형에 장착되는 상태를 나타낸 것이다.
도 7은 본 발명에 따른 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법에 따른 것으로, 로고라벨 금형이 여러개 집적하여 단위 폴리우레탄 로고를 장착하고 사출한다는 것을 개념적으로 나타낸 것이다.

첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

인몰드 성형(INMOLD 이하, IMD라 칭함)은 성형 후 수행되는 기타 장식 방법에 비하여 설계 유연성 및 생산성 등 수많은 장점을 제공한다. 이러한 장점에는 설계 유연성, 단일 작업으로 다중 색상, 효과 및 질감 구현, 오래 지속되는 그래픽의 제조 생산성 및 시스템 비용 절감 등이 있다.

설계의 유연성을 갖추면 제품을 철저하게 다른 모습으로 쉽게 제조할 수 있는 한편, 고객은 자신의 개성을 표현할 수 있다.

IMD로 제품이 주형에서 나왔을 때 서로 다른 색상, 효과 및 질감을 완벽하게 구현할 수 있다. 이러한 요인 중 어느 요인이 변경될 경우 다시 튜닝하거나 레진의 색상을 변화시킬 필요가 없다. 단순히 필름을 교체하기만 하면 외관이나 질감을 극적으로 변화시킬 수 있다.

IMD를 사용하면 "수명이 오래 지속되는" 그래픽이 필름과 레진 사이에서 보호된다. 벗겨질 수 있는 기존의 표면 그래픽과 달리 배면 IMD 그래픽은 부품을 파손시키지 않는 한 제거할 수 없다.

또한, IMD를 사용하면, 2차 작업 및 노동이 감소 되고, 접착제도 없어지며, 많은 적용 분야에서 시스템 비용이 절감된다.

기존에 행해지는 일반적인 IMD 과정을 설명하면 다음과 같다.

1. 스크린 인쇄 단계

필름 원단에 로고를 형성하는 단계로서, 스크린 인쇄를 사용하여 디자인을 필름에 전사할 수 있다. 모든 제조업체의 권장사항을 따르는 것이 중요하다.

2. 필름 성형 옵션 단계

금형 내에 필름을 장착하는 단계로서, 양질의 인몰드 성형 부품을 얻기 위해 사출 성형 도구에 성형 인서트가 적절히 피트 되는 것이 중요하다. 여러 가지 필름 성형 옵션이 존재한다.

3. 사출 성형 단계

금형 내에 액상의 주물을 주입하여 금형 내에 장착된 필름에 인쇄된 로고가 사출성형부로 전사되면서 일체화시키는 단계로서, 인몰드 성형의 몰딩은 기존의 몰딩과 크게 다르지 않다. 그러나 양질의 부품과 적절한 성형, 트리밍을 얻으려면 도구의 설계가 매우 중요하다.

그러나, IMD를 해도 다음과 같은 문제점이 나타난다.

잉크 세척 꺼짐, 성형된 제품의 디라미네이션, 렌즈에 오렌지 껍질과 같은 결, 주름, 편광 필터로 볼 때 응력 라인이 보임, 그래픽 불량, 그래픽 레지스트레이션 불량, 그래픽이 흐려지거나 백화됨, 잘못된 방향으로 레진 래핑, 소재가 건조되지 않음, 성형된 필름 표면이 오렌지 껍질과 같은 결함, 기포 또는 핀 크기의 진공 공간, 필름이 너무 많이 처짐, 불완전 성형, 디테일 불량, 필름 공백 사이의 처짐 변동, 성형하는 동안 거미줄 모양 또는 주름 발생, 금형에 필름 고착, 성형 시 필름의 찢김 등 다른 사출 성형 방법과 마찬가지로 여러 가지 문제들이 나타난다.

이러한 문제들을 해결하기는 방법은 상황마다 다르지만, 필름의 재질적인 특성 때문에 특정된 문제들이 나타나는 경우도 많다.

IMD용 로고 라벨을 만들 때 사용하는 재료는 PC, PET, ABS, 실리콘, 우레탄 등 다양하다.

PC(폴리카보네이트)는 내 충격성이 뛰어나고, 내 화학성도 우수하고, 사용온도도 광범위하고, 가공도 용이하지만 상대적으로 연성이 좋지 않다.

PET(폴리에스터)는 우수한 피로강도, 우수한 내충격성 및 내용제성 등으이 장점이 있지만, 결정화의 단점이 있다.

ABS(acrylintrile-butadiene-styrene)는 가공이 쉽고, 착색이 용이하며, 가볍고, 내화학성이 좋으며, 뛰어난 절연기능이 있지만, 단점으로 내 충격성이 낮고, 사용온도가 낮으며, 자외선(UV)에 약하고, 투명한 제품 생산이 어렵다.

폴리우레탄은 충격, 마찰, 절단 찢김, 뛰어난 성형성, 내약품성, 내오존성, 내화학성, 내유성, 고신율(300 ~ 700%) 등의 장점이 있다.

이와 같이, 각각의 필름으로 사용되는 재질마다, 서로 상대적인 장단점이 있지만, 제조된 로고 라벨은 경도도 높고 연성도 좋아야 한다. 연성이 낮으면 구조적 강성이 거의 없은 의류에 부착되면 의류와 로고 라벨이 따로 놀고, 신발, 가방 등의 굴곡진 부분에 붙이면 사용중에 금방 떨어지기 쉽다. 따라서 로고 라벨의 재료로서 연성은 매우 중요하다.

폴리우레탄 필름으로 제조된 로고 라벨의 가장 큰 장점은 연성이 좋아서 의류 및 신발이나 가방의 굴곡진 곳에 부착되어도 금속처럼 보이면서 이질감이 들지 않는다.

완성된 로고 라벨에서 연성이 좋으면 위와 같은 장점이 있지만, 제조 과정에서 연성이 좋은 폴리우레탄 필름은 성형된 로고 라벨 표면이 오렌지 껍질과 같은 결함이나 주름, 기포 또는 핀 크기의 진공 공간의 형성, 잘못된 방향으로 레진 래핑, 디테일 불량의 원인이 된다.

위와 같은 결함의 원인이 발생되는 이유는 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 인서트시키는 과정에서 발생 된다.

도 1은 로고가 다수 인쇄된 규격화된 폴리우레탄 필름이고, 도 2는 도 1에서 단위 폴리우레탄 로고로 재단한 것인데, 내부 잔류 응력과 폴리우레탄의 장점인 탄력과 유연성 때문에 구부러지거나 휘어진 상태가 된 것을 나타낸 것이다.

도 5 내지 도 7과 같이 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 하나씩 잘라내어 수작업을 통해 금형 내에 하나씩 인서트 시킨다. 폴리우레탄 필름은 가로×세로 10 ~ 20mm의 작은 것에서부터 상대적으로 큰 50 ~ 100mm 까지 있고, 필요에 따라 이 보다 더 작거나 크게도 만든다.

수십 내지 수백 개의 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름(100)을 재단하여 낱개로 분리해 내면 도 2와 같이 단위 폴리우레탄 로고(110)는 뒤틀린다. 질기고 탄성이 좋으면서 연성이 우수한 것이 폴리우레탄이 가진 특성인데, 특히 그 크기가 작을수록 재료에 작용하는 중력이 작기 때문에 더 많이 휘거나 뒤틀린다. 면적이 넓은 폴리우레탄 필름이라면 휘거나 뒤틀림 응력이 작용하더라도 중력 때문에 쳐져서 휘어지거나 뒤틀리는 것이 상쇄되지만, 폴리우레탄 필름이 얇을수록, 또는 작을수록 휘거나 뒤틀림이 많아진다.

도 5 내지 도 7과 같이, 상금형(210), 중금형(220), 하금형(230)의 한 세트로 이루어진 금형(300)을 분해하여 하금형(230)에 형성된 라벨홈에 로고가 인쇄된 단위 폴리우레탄 로고(110)를 수작업으로 장착시켜야 한다.

그런데 도 2와 같이, 단위 폴리우레탄 로고(110)가 휘거나 뒤틀려 있어서, 라벨홈에 정위치 시키는데 어렵고 정확하게 장착하는데 많은 시간이 걸릴 뿐만 아니라, 놓여진 상태에서 상금형, 중금형을 결합시킬 때 간섭으로 그 자리에 있지 않고 미세하지만 정위치를 벗어나 버리는 경우가 자주 발생되어 완성된 로고 라벨의 불량 원인이 된다.

따라서 탄성력이 좋고 유연성이 좋은 폴리우레탄 특성이, 인몰드 성형을 기피하게 만드는 원이으로 작용하였고, 지금까지 폴리우레탄 필름을 이용한 로고 라벨이 제대로 개발되지 않은 원인이 되었다.

이론적으로 폴리우레탄 필름을 만들 때 탄성력과 유연성이 좋아도 내부 응력만 완전히 없앨 수 있다면 휘거나 뒤틀리지 않지만, 그 내부 응력을 제거할 수 있는 방법이 제시되어 있지 못하다.

본 발명에서는 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름(100)을 금형의 라벨홈에 인서트 시키기 위해 폴리우레탄 필름을 재단하기 전에 전처리를 하여 작은 크기로 재단된 폴리우레탄 필름이 휘거나 뒤틀리는 것을 최소화 하였다.

폴리우레탄 필름(100)을 전처리 하는 과정은 다음과 같다.

가로×세로(30cm×40cm)크기로서 실크스크린 인쇄된 폴리우레탄 필름을 구비한다. 폴리우레탄 필름에는 도 1에 도시된 바와 같이, 수십 개 내지 수백 개의 로고가 인쇄되어 있다.

폴리우레탄 필름(100)은 두께가 0.05 ~ 0.2mm 이고 더 얇거나 더 두껍게 가공할 수도 있다. 인쇄된 폴리우레탄 필름(100)을 도 3과 같이, 숙성로(300)에 적층한다. 숙성로(300)는 가로×세로×(1.5m×1.5×2.0m)의 가열로이다.

숙성로(300)는 내부에 전열장치를 설치하여 특정 온도 범위에서 가열하고 냉각시킬 수 있게 설계되어 있고, 외부에서 열풍을 주입하여 특정 온도 범위에서 가열하고 냉각시킬 수 있게 설계되어 있다.

숙성로(300)에는 선반이 다층으로 형성되어 있고, 선반은 열전도도가 금속 보다 상대적으로 낮은 합성수지판 이루어져 있다. 숙성로는 온도를 시간 단위로 구획하여 특정 온도 범위내에서 조정할 수 있다. 숙성로의 온도를 조절하는 방법은 일반화된 전기로의 온도 조절방식과 동일하다.

숙성로(300)의 선반을 열전도도가 낮은 것으로 하는 이유는, 폴리우레탄 필름에 열을 가할 때 공기를 통해 가해져야 전체적으로 고르게 가열되는데, 폴리우레탄 필름을 받치고 있는 선반이 빨리 가열되면 선반에 닿는 부분 부터 숙성이 진행되어 내부 잔류응력 제거해 분리해지기 때문이다.

숙성로(300)의 선반에 폴리우레탄 필름(110)을 올려놓는다. 폴리우레탄 필름에 열이 균일하게 전달될 수 있도록 여러개 적층하지 않고 각 선반에 한장씩 올려놓는다. 선반의 바닥에는 단열층을 형성하는 것이 바람직하다. 폴리우레탄 필름(110)을 열로 숙성시킬 때는 공기를 통해 가열해야 하기 때문이다. 숙성로의 선반이 열판이 되어 우레탄 필름을 가열하면 한쪽면에 열이 집중되어 열응력이 생기므로 폴리우레탄 필름에 내재 된 응력을 풀어주는 기능을 수행하기 어렵다.

숙성로의 선반에 폴리우레탄 필름을 안착시킨 후에는 숙성로의 도어를 닫고 열을 가한다. 폴리우레탄 필름은 숙성로에서 80 ~ 130℃로 90분간 가열한다.

숙성로를 가열하여 3분 이내에 상온(외부온도와 동일한 상태)에서 80℃ 까지 가열한 후 서서히 온도를 올려 60분이 되었을 때 130℃가 되게 한 후, 서서히 온도를 내려 90분이 되었을 때 다시 80℃가 되도록 한 후 3분 이내에 40 ~ 50℃ 되도록 냉각한 후 도어를 개방하여 폴리우레탄 필름을 꺼낸다.

숙성로에는 내부의 전열 대신 외부에서 가열한 열풍을 숙성로에 주입시킬 수도 있다. 열풍을 주입시키면 밸브 조작으로 선택된 온도의 열풍을 주입시킬 수 있기 때문에 숙성로 자체에 전열 장비를 설치하지 않아도 된다. 숙성로 내부를 전열로 가열하는 것과 열풍으로 가열하는 것의 숙성 차이는 크지 않는 걸로 나타나므로 로고 라벨 생산자의 상황이나 선택에 따라 결정할 수 있다.

숙성이 끝난 폴우레판 필름은 도 4에 도시된 바와 같이, 로고 부분만 잘라내어 금형에 장착한다. 즉 도 4의 단위 폴리우레탄 로고(110) 처럼 내부 잔류응력이 제거되어 뒤틀리거나 휘어지지 않는 상태가 된다.

장착된 단위 폴리우레탄 로고에 액상의 우레탄을 주입하여 금형내의 온도를 190 ~ 210℃로 올리면 단위 폴리우레탄 로고와 액상의 폴리우레탄이 융착 되면서 인쇄된 로고가 전사된 후 금형을 냉각시키면 굳으면서 일체화 된다.

금형내에서 주입된 액상의 폴리우레탄과 단위 폴리우레탄 로고가 일체화된 폴리우레탄 로고는 금형에서 분리한다. 금형에서 분리된 폴리우레탄 로고는 하금형(230)에 형성된 라벨홈의 깊이에 대응되는 두께를 갖는다.

금형에서 분리한 폴리우레탄 로고 라벨은 전체가 동일재질이어서 이질감이 없고, 시간이 지나도 물성의 차이에 따른 전사된 부분의 표면 박리 현상도 나타나지 않는다. 또한, 폴리우레탄 특유의 유연성이 좋아서 의류나 가방 등의 굴곡진 부분에 결합해도 과도하게 도출되지도 않고 제품과 따로 놀지도 않는다.

100 : 폴리우레탄 필름 110 : 단위 폴리우레탄 로고
200 : 금형 210 : 상금형
220 : 중금형 230 : 하금형
300 : 숙성로

Claims (3)

1. 폴리우레탄 필름을 구비하는 단계 1;
   상기 단계 1의 폴리우레탄 필름에 로고를 인쇄하는 단계 2;
   상기 단계 2의 로고가 인쇄된 폴리우레탄 필름을 숙성로에 넣고 80 ~ 130℃에서 60 ~ 90분 동안 숙성시키되, 80℃에서부터 시작하여 130℃ 까지 온도를 순차적으로 높이면서 숙성하고, 숙성이 끝나기전의 10 ~ 15분 전의 온도가 130℃로서 가장 고점이었다가 순차적으로 온도를 내려 숙성이 끝날 때는 80℃ 가 되도록 하는 롤리우레탄 필름을 숙성시키는 단계 3;
   상기 단계 3의 숙성된 폴리우레탄 필름에서 단위 폴리우레탄 로고를 잘라내어 금형에 장착하는 필름 성형 옵션 단계 4;
   상기 단계 4의 금형에 장착된 단위 폴리우레탄 로고에 액상의 폴리우레탄을 주입하여 금형내의 단위 폴리우레탄 로고와 액상의 롤리우레탄이 전사되면서 융착되어 일체화한 후 분리하는 사출 성형 단계 5;
   를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 숙성로는 내부에서 전열로 가열하거나 외부에서 열풍을 주입하여 가열할 수 있는 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 숙성로에 설치되는 선반의 바닥에는 단열재를 형성하여, 숙성로에 열이 가해질 때 선반의 바닥 부분과 접한 폴리우레탄 필름이 다른 부분에 비해 상대적으로 더 빠르게 가열되지 않도록 하는 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 로고 라벨 제조방법.

Images