KR101815765B1 - 장식용 칠보의 제작방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 기념휘장에 태극문양 등 다양한 형상으로 구비되는 휘장칠보, 악세사리 등 장식용 칠보의 제작방법에 관한 것으로서, 불순물이 제거된 가루유약과 문양격벽(10a)이 형성된 기판(10)을 준비하는 단계(S1); 유동성을 가진 혼합유약액을 제조하는 단계(S2); 혼합유약액을 가압하여 상기 기판(10)에 도포한 후 가루유약이 기판(10)에 고착되도록 하는 도포 및 세팅하는 단계(S3); 가루유약이 기판(10)에 고착된 목적물을 1차 소성시키는 단계(S4); 1차 소성된 목적물의 표면을 연마하는 단계(S5); 연마된 목적물을 2차 소성시키는 단계(S6);가 포함되어 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

장식용 칠보의 제작방법{MANUFACTURING METHOD OF THE DECORATIVE CLOISONNE}

본 발명은 기념휘장에 태극문양 등 다양한 형상으로 구비되는 휘장칠보, 악세사리 등 장식용 칠보의 제작방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 다양한 색상 및 광택을 가지면서도 표면의 평활도가 높은 고품질의 장식용 칠보를 경제적으로 제작할 수 있는 방법에 관한 것이다.

칠보(七寶)는 불전에서 의미하는 일곱 가지 보석이라는 뜻과 함께 금속으로 된 물체를 장식하는 기법 자체를 뜻하기도 한다. 여기에서는 제작 기법에 대하여는 칠보기법이라 하고, 칠보는 그 결과물을 의미하는 것으로 정의한다.

이러한 칠보는 매우 아름다운 색조를 지니고 있기 때문에 보석의 대용으로 여성들의 장신구에 많이 사용되고 있으며, 오늘날에는 생활용품에까지 그 사용범위가 넓혀지고 있다.

이러한 칠보는 제작 기법에 따라 무선(無線)칠보와 유선(有線)칠보로 분류되는데, 무선칠보는 선으로 나타내지 않는 것으로서, 회화적이고 자유스러운 느낌을 준다. 이에 반하여 유선칠보는 선으로 나타내어 주는 기법으로 목적물에 각각 칸이 있어 독립적인 색상이 나타나도록 하는 것으로서, 소성 후 갈지 않은 형태로 유기질 표면이 매끈하지 않은 형태를 띤다.

일반적인 칠보기법은, 칠보유약가루를 물에 갠 후 앙금을 귀이개로 뜨거나 물의 표면장력을 이용하여 가는 붓으로 가공물에 도포하고, 이를 가마에 넣어 소성시키는 과정으로 이루어진다.

그런데 상기의 칠보유약가루는 석영을 주원료로 하면서 발색소인 금속산화제와 함께 녹여 응고시킨 덩어리를 분쇄시켜 제조하는 바, 그 제조과정 중에 또는 운반, 보관중에 미세 불순물이 포함될 수 있다.

이러한 문제점을 개선하여 엑세서리 등에 사용하기 위한 칠보기법이 등록특허공보 등록번호 10-1253023호에 게시된 바 있다.

상기의 칠보기법은 도 1에 도시된 바와 같이, 사용하고자 하는 일정량의 가루유약을 받침판에 올려놓고, 복사열로 상기 가루유약에 혼합 또는 흡착된 먼지와

같은 불순물을 제거하는 불순물 제거단계(S1)와; 상기 불순물 제거단계(S1)를 통해 불순물이 제거된 가루유약에 점성제를 혼합하여 미립자 형태의 상기 가루유약들이 상호 점성을 가지도록 하는 점성제 혼합단계(S2); 상기 점성제 혼합단계(S2)를 통해 점성을 가지는 가루유약을 준비된 프레임에 안착하는 프레임 안착단계(S3); 상기 프레임 안착단계(S3)를 통해 가루유약이 안착된 프레임을 복사열로 상기 점성제를 증발시키도록 하는 1차 건조단계(S5); 상기 1차 건조단계(S5)를 통해 점성제의 증발이 완료되면 프레임을 로(爐)에 투입시켜 가루유약을 융해시키는 융해단계(S6); 및 상기 융해단계(S6)를 통해 프레임에 융해된 가루유약을 건조시키는 2차 건조단계(S7);로 이루어진다.

그런데 상기 종래기술의 칠보기법은, 불순물 제거방법에 가열공기를 이용하기 때문에 작업에 매우 번거롭고, 물의 표면장력이 점성의 역할을 하도록 가루유약에 혼합되는 점성제를 물로 사용하고 있는 바, 물에 혼합된 가루유약을 프레임에 안착시킬 때 비중이 큰 유약이 물에 가라앉아 기판의 구석진 부분에는 별도이 작업을 통해 유약을 도포해야 하는 또 다른 번거로움이 발생되어 제작의 생산성이 떨어지게 된다.

이와 함께 상기 종래기술은 가루유약과 물의 비중 차이로 인하여 물에 의해 개어진 가루유약은 액체상에서 균질하게 분포되지 않고, 더욱이 물은 점착력이 떨어지기 때문에 균질한 두께의 유약 도포가 쉽지 않을 뿐더러, 특히 오목볼록한 곡면부분에 대하여는 심한 편차가 발생하게 되므로, 요구되는 두께를 훨씬 초과하도록 유약을 도포한 후 이를 다시 연마하여 균일한 두께가 되도록 할 수 밖에 없는 바 이는 유약 및 작업시간의 낭비를 초래하여 경제성을 약화시키게 한다.

KR 10-1253023 B1

본 발명은 종래기술의 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 유약 등의 재료가 불필요하게 낭비되는 것을 방지하고, 작업 및 생산성을 향상시켜, 경제성을 도모하면서도, 색상 및 광택을 다양하게 선택할 수 있으며 균질성 및 평활도가 높은 장식용 칠보의 제작방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 의하면, 0~100℃의 세정수에 의해 불순물이 제거된 가루유약과 문양격벽이 형성된 기판을 준비하는 단계; 불순물이 제거된 가루유약을 부피 비로 물 97.5~98.5%와 CMC(카보시메틸셀룰로오스)2.5~1.5%로 이루어진 고점도 접착제와 혼합하여 조유동성을 가진 혼합유약액을 제조하는 단계; 혼합유약액을 가압하여 상기 기판에 도포한 후 가루유약이 기판에 고착되도록 하는 도포 및 세팅하는 단계; 가루유약이 기판에 고착된 목적물을 1차 소성시키는 단계; 1차 소성된 목적물의 표면을 연마하는 단계; 연마된 목적물을 2차 소성시키는 단계;가 포함되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법이 제공된다.

본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 혼합유약액의 도포는, 문양격벽의 상단 이하까지 유색의 불투명한 혼합유약액을 도포한 후 저온소성하고, 다시 문양격벽의 상단을 덮을 수 있도록 무색 투명한 혼합유약액을 다시 도포하는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법이 제공된다.

본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 2차 소성 후의 목적물에 대하여 산 또는 알칼리에 접촉시키는 화학적 표면처리단계를 거치도록 하는 장식용 칠보의 제작방법이 제공된다.

본 발명은 가압수단을 이용하여 고점도 접착제를 사용할 수 있게 함으로써, 기판의 구석까지 유약의 세밀한 도포를 가능하게 하며, 기판의 형상에 관계없이 오목 볼록한 곡면에 대하여도 유약에 대한 고른 두께의 도포를 가능하게 하여 고품질의 장식용 칠보를 제작할 수 있게 한다.

또한 본 발명은 복사열을 필요로 하지 아니하며, 유약의 도포가 가압에 의한 일정한 양의 토출방식에 의하기 때문에 생산성이 향상될 뿐 아니라, 도포단계에서 모든 면에 대한 유약의 두께를 균일하게 유지시켜주어 유약의 과다한 낭비를 방지하고 표면 연마의 공정시간을 줄여주어 원가가 절감되는 장식용 칠보를 제작할 수 있게 한다.

도 1은 종래기술에 의한 악세서리용 칠보의 제작방법에 대한 공정도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 장식용 칠보의 제작방법에 대한 공정도이다.
도 3은 본 발명에 사용되는 기판의 일 실시예를 나타낸 사시도이다.

이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명을 설명함에 있어 공지의 구성을 구체적으로 설명함으로 인하여 본 발명의 기술적 사상을 흐리게 하거나 불명료하게 하는 경우에는 위 공지의 구성에 관한 설명을 생략하기로 한다.

일반적으로 사용되는 칠보의 제작방법은 유약을 물에 개거나 저점도의 CMC에 개어 귀이개나 세필로 동판이나 은판 등 기판에 바른 후 이를 소성하는 방법으로 이루어지나, 본 발명에 의한 칠보의 제작방법은 고점도의 유동성을 가진 혼합유약액에 유동압을 가함으로써 기판(10)의 곡면등 다양한 형상에 대하여 균일한 두께로 정밀하게 도포될 수 있게 한다.

도 2는 이러한 본 발명의 일 실시예에 의한 장식용 칠보의 제작방법을 각 공정의 순서를 나타내고 있는 바, 이에 의하면 가루유약 및 기판(10)의 준비 단계, 혼합유약액 제조 단계, 도포 및 셋팅 단계, 1차 소성단계, 표면 연마단계, 2차 소성단계가 포함되어 순차로 이루어지며, 이를 각 단계별로 설명하면 다음과 같다.

a) 가루유약 및 기판(10)의 준비 단계(S1);

먼저 상기 유약가루에 흡착된 먼지 등의 불순물을 제거한다.

앞서 설명한 바와 같이, 칠보 가루유약은 융점이 약 1,700℃인 산화규소, 즉 모래의 주성분인 석영에 용융점을 낮추기 위한 붕사, 초산칼륨 등의 용제를 섞고, 요구되는 색상 현출을 위한 금속산화제 등 10여 가지의 원료를 첨가하여 녹인 후 50~200메쉬 정도로 분쇄 가공하여 얻어지는 것으로서, 본 발명에서는 입자의 크기가 60~80메쉬의 것이 사용된다. 즉 분쇄된 유약가루를 1차로 60메쉬망으로 체질하여 걸러진 것들을 다시 2차로 80메쉬망으로 체질하여 걸러지지 않는 입자들을 사용한다.

크기가 60메쉬 미만의 굵은 입자의 경우에는 소성시 유약의 용융점을 상승시키며, 이와 같이 높아진 용융온도는 금속발색소의 환원량을 증가시켜 요구되는 색상의 현출을 방해하는 문제점을 야기시킨다. 이와 반대로 크기가 80메쉬를 초과하는 입자가 포함되는 경우 이러한 고운 입자는 대부분 산화규소나 금속산화제를 제외한 일부 첨가제들이 일차적으로 쉽게 부숴지면서 생기게 되는데, 유약의 용융시 이들 고운 입자들은 전체적으로 고루 분포되지 않고 표면으로 떠오르면서 소성이 완료되면 금속발색소에 의해 요구되는 색상을 탁하게 만든다.

참고로 금속발색소는 현출하고자 하는 색상에 따라, 예컨대 청색은 산화코발트, 황색은 산화크롬, 녹색은 산화동, 감색은 산화코발트, 보라색은 이산화망간 등 다양한 금속산화제가 사용된다.

한편 상기와 같이 제조된 가루유약은 비중이 4.0 정도로 물보다 크기 때문에 이들은 물에 쉽게 가라앉게 된다. 따라서 가루유약을 0~100℃ 세정수와 믹싱하고 일정한 시간 그대로 존치시킨 후, 가라앉지 않은 비산물 및 부유물을 세정수와 함께 배출시키고, 이에 의해 남은 앙금을 다시 탈수시키게 되면 불순물이 제거된 순수한 가류유약이 남게 된다.

이와 함께 유약이 도포될 기판(10)을 준비한다. 상기 기판(10)의 상면에는 도 3에 도시된 바와 같이, 문양을 나타내거나 색상간의 경계를 나타낼 수 있는 문양격판이 돌출 형성된다.

이러한 문양격판은 유약이 녹기전에 문양격판이 먼저 녹지 않도록 기판(10)과 동일한 재질로 이루어져야 한다. 또한 기판(10)과 문양격판은 분리된 상태로 준비될 수도 있으나, 작업에 효율성을 가질 수 있도록 문양격판이 리브 형상으로 기판(10)에 일체화된 상태로 준비하는 것이 바람직하다.

b) 혼합유약액 제조 단계(S2);

불순물이 제거된 가루유약에 고점도 점착제를 혼합하여 유동성을 가진 혼합유약액으로 제조하는 단계이다.

종래에는 표면장력에 의한 접착력을 이용하기 위하여 가루유약을 물에 개어 사용하거나, 카보시메틸셀룰로오스(Sodium Carboxymethylcellulose, CMC) 점착제를 사용하더라도 물 1L에 CMC 0.1~1g을 혼합한 저점도의 것이 사용되어 왔으며, 이로 인하여 앞서 설명한 바와 같이, 기판(10)의 곡면이나 구석 등에는 균일하게 도포하는 것이 용이하지 못하여 고품질의 칠보 제작에 한계가 있었는 바, 본 발명에서는 3,500cps에 이르는 고점도 점착제를 사용함으로써 상기의 문제점을 해결한다. 예컨대 CMC를 사용하는 경우 부피 비로 물 97.5~98.5%에 2.5~1.5%를 혼합한 고점도 점착제를 유약가루와 1:2로 혼합하여 유동성을 가진 본 발명의 혼합유약액을 제조한다.

즉 본 발명은 고점도의 점착제 속에서 가루유약이 침강되지 않고 균일하게 분포될 수 있도록 하면서 곡면 등에서도 흘러내림이 발생되지 않게 한다. 따라서 본 발명은 적정량의 도포만으로 유약이 균일한 두께로 도포될 수 있어 과다한 도포로 인한 유약의 낭비 및 도포의 횟수를 줄여주어 경제성 및 생산성을 도모할 수 있게 된다.

물론 이러한 고점도 혼합유약액에 의한 상기의 효과는 종래의 도포방식이 아닌 후술하는 단계에서 설명하는 도포방식에 의해서만 이루어질 수 있는 것임에 유의해야 한다.

c) 도포 및 셋팅 단계(S3);

본 단계는 혼합유약액을 문양격벽(10a)이 형성된 기판(10)에 도포하는 단계이다.

본 발명에서는 상기한 바와 같이 고점도의 점착제가 사용되는 바, 종래기술에서와 같이 귀이개나 세필에 의한 방법으로는 도포작업이 효율적으로 이루어질 수 없다.

따라서 본 단계에서는 시린지 등과 같이 혼합유약액에 대한 일정한 가압이 가능한 도구 내지 장치를 이용한다. 즉 유약가루가 골고루 퍼져있는 혼합유약액에 대하여 동일한 압력을 가하여 일정한 양의 유약이 기판(10)에 도포될 수 있도록 한다.

그런데 동일한 압력을 가하더라도 유약가루의 입자 크기 및 점도에 따라 달라진다. 예컨대, 동일한 압력하에서의 토출량은 유약가루의 입자가 커질수록 작아질 뿐 아니라, 혼합유약액의 점도에 반비례하며, 이를 수식으로 나타내면 다음과 같다.

F = η·a/P

여기에서 F는 압력이고, P는 점도이며, a는 토출량을 의미한다. η는 입자의 크기에 따른 상수로서 입자의 크기가 60~80메쉬인 경우에는 0.8의 값을 가지게 된다.

이에 의해 본 발명은 점도와 압력을 동일하게 유지시킴으로써 단위시간당 일정한 양의 혼합유약액이 토출되도록 하여 기판(10)에 대한 유약의 도포가 필요한 만큼만 도포될 수 있게 함으로써 유약의 낭비를 제거하고 후술하는 단계의 연마작업시간을 줄여주는 효과를 발휘하게 한다. 아울러 상기와 같이 점도와 압력을 조정하여 토출량의 속도를 설정할 수 있도록 하는 본 발명은 도포의 일관성 및 용이성 등 작업성을 향상시켜 대량의 칠보제품이 신속하게 제작될 수 있게 한다.

본 단계에서의 혼합유약액은 표현하고자 하는 색상의 발색소인 금속산화제가 혼합된 불투명의 혼합유약액을 기판(10)의 격벽 상단까지 일괄 도포한 후 다음 단계의 1차 소성이 진행되도록 할 수도 있으나, 이와는 달리 유색의 불투명 혼합유약액과 무색의 투명 혼합유약액을 함께 도포시킴으로써 금속산화제의 환원현상을 최소화시켜 이에 의한 표면이색현상의 발생을 방지할 수 있다.

상기 후자의 도포방법을 보다 구체적으로 설명하면, 먼저 요구되는 색상을 위한 유색의 불투명한 혼합유약액을 기판(10)의 문양격벽(10a) 상단의 이하까지 얇게 도포한 후 저온소성을 한다.

상기 저온소성은 1차 도포된 유색의 혼합유약액을 기판(10)과 일체화시키기 위한 것으로서, 본 소성인 다음 단계의 1차 소성에 의해 용융이 다시 진행되므로 1차 도포된 혼합유약액이 완전하게 용융될 정도로 가열할 필요는 없다. 따라서 상기의 저온소성은 다음 단계의 1차 소성 시의 것보다 낮은 온도로 설정한다.

이러한 낮은 온도의 저온소성은 1차적으로 불투명한 혼합유약액에 혼합되어 있는 발색소의 금속산화제에 대한 환원작용이 발생하지 않게 하여 표면이색현상 없이 선명한 색상을 확보할 수 있게 한다.

상기의 저온소성 과정이 완료되면 다시 상기 불투명한 혼합유약액의 상면에 문양격벽(10a)의 상단을 덮을 수 있도록 무색의 투명한 혼합유약액을 다시 도포하여 본 단계의 도포작업을 완료한다. 상기의 무색의 투명한 혼합유약액은 금속발색소가 포함되지 아니한 것으로서, 1차 도포된 유색에 대한 광택을 부여하는 기능을 하게 된다

기판(10)에 대한 혼합유약액의 도포가 완료되면 이를 상온에서 건조시키는 셋팅작업을 통해 혼합유약액에 내포되어 있던 휘발성분을 제거시키면서, 이와 함께 가루유약을 침강시켜 기판(10)에 고착될 수 있게 한다.

상기한 셋팅작업이 완료되면 소성후의 칠보표면이 평활성을 가질 수 있도록 하기 위한 누름작업이 더 포함될 수 있다.

혼합유약액에 포함되어 있는 가루유약은 용융된 상태가 아니기 때문에 소성후 기판(10)에 고착된 가루유약은 불균일한 두께로 분포하게 된다. 따라서 이를 소성하게 되면 칠보 표면은 울툴불퉁할 수 밖에 없는데. 상기의 누름작업은 휘발성분이 제거되면서 발생된 혼합유약액 내부의 공극을 제거하면서 가루유약입자 간의 간격을 줄여주어, 소성후 칠보표면에 대한 평활성이 향상되도록 함으로써 다음 단계의 표면연마작업의 공정시간을 줄여주는 효과를 발휘하게 한다.

d) 1차 소성단계(S4);

가루유약이 기판(10)에 고착된 목적물을 1차 소성시키는 단계이다.

본 단계에서는 금속발색소 등 다양한 첨가물이 함유된 가루유약을 용융하여 기판(10)에 일체화시키게 되는데, 높은 소성온도와 장시간의 소성은 금속발색소의 환원량을 증가시켜 요구되는 색상의 발현을 방해한다. 따라서 본 발명에서는 가능한한 저온에서 용융이 이루어지고, 이러한 용융시간 역시 짧게 유지되도록 한다.

따라서 본 단계에서의 소성을 위한 가열작업은 온도가 유약의 용융점에 도달하는 시점까지만 이루어지도록 한다. 즉 소성온도가 용융점에 도달하는 즉시 그 이상의 온도가 지속되지 않도록 열원을 제거하여 냉각단계로 전환시킨다.

이러한 소성온도는 가루유약의 입자크기, 첨가물의 종류 등에 따라 달라지나, 바람직하게는 650~750℃에서 이루어지도록 한다. 용융작업이 완료된 목적물은 서냉하여 유약이 깨지지 않도록 한다.

e) 표면 연마단계(S5);

본 단계에서는 1차 소성이 완료된 목적물의 칠보표면을 연마시킴으로서 가루유약의 도포 내지는 1차 소성 과정중에서 불가피하게 발생된 울퉁불퉁한 형상을 제거하여 평활한 표면을 가지도록 한다. 이를 위한 연마재로는 지석 다아몬드줄(file)이 사용된다.

f) 2차 소성 단계(S6);

표면 연마작업은 칠보의 울퉁불퉁한 부분을 제거함으로써 그 평활한 표면을 가지게 하나, 다른 한편으로는 그 표면에 미세한 스크레치 자국(hairline)을 가지게 한다.

따라서 본 단계의 2차 소성에서는 연마된 칠보 표면의 상기한 스크레치 자국을 제거하여 매끄럽게 함으로써 아름다운 칠보의 모습을 가지게 한다. 이러한 2차 소성의 가열 및 냉각방법 역시 1차 소성의 것과 같다.

이로써 본 발명의 일 실시예에 의한 장식용 칠보의 제작이 완료된다.

상기한 각 단계를 거쳐 제작된 장식용 칠보는 유약의 주성분인 산화규소의 재질적 특성상 그 표면은 유리질의 광택을 가지게 되는 바, 본 발명의 또 다른 실시예에서는 2차 소성 이후에 목적물을 산 또는 알칼리에 접촉시키는 화학적 표면처리단계(S7)를 부가함으로써, 은은한 무광택의 부드러운 칠보 표면을 가지게 하거나, 현출되는 색상에 변화를 가지게 할 수도 있다. 이러한 화학적 표면처리는 칠보의 색상에 대응하는 화학물질을 접촉시키는 방식으로 이루어진다.

예컨대 유색의 칠보에 황산을 접촉시키면, 상기의 황산은 발색소인 금속산화제에 작용하지 아니하고 단지 유리질의 광택을 가지게 하는 산화규소의 성분에 작용함으로써 밝은 색상과 무광택의 표면을 가진 장식용 칠보가 제작될 수 있게 된다.

또 적색칠보의 경우 청산구리를 접촉시키면 줄무늬 또는 망상의 구리선 모양이 생기게 되며, 백색칠보에 황산구리를 접촉시키면 백색에 푸르스름한 효과를 줄 수 있게 된다. 청색칠보의 경우 강한 황산에 접촉시키면 청색을 하늘색으로 보이도록 하는 효과를 가지는 장식용 칠보가 제작된다.

2차 소성을 통해, 또는 화학적 표면처리를 통해 제작된 장식용 칠보의 표면에는 다양한 형태와 색상을 가질 수 있도록 실크스크린 인쇄를 하는 단계를 더 포함할 수도 있다.

이상에서 본 발명은 구체적인 실시 예를 참조하여 상세히 설명하였으나, 상기 실시 예는 본 발명을 이해하기 쉽도록 하기 위한 예시에 불과한 것이므로, 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 이를 다양하게 변형하여 실시할 수 있을 것임은 자명한 것이다. 따라서 그러한 변형 예들은 청구범위에 기재된 바에 의해 본 발명의 권리범위에 속한다고 할 것이다.

10; 기판 10a; 문양격벽

Claims (7)

1. 불순물이 제거된 가루유약과 문양격벽(10a)이 형성된 기판(10)을 준비하는 단계(S1); 유동성을 가진 혼합유약액을 제조하는 단계(S2); 혼합유약액을 가압하여 상기 기판(10)에 도포한 후 가루유약이 기판(10)에 고착되도록 하는 도포 및 세팅하는 단계(S3); 가루유약이 기판(10)에 고착된 목적물을 1차 소성시키는 단계(S4); 1차 소성된 목적물의 표면을 연마하는 단계(S5); 연마된 목적물을 2차 소성시키는 단계(S6);가 포함되어 이루어지되, 상기 S3 단계에서의 도포는 문양격벽(10a)의 상단 이하까지 유색의 불투명한 혼합유약액을 도포한 후 저온소성하고, 다시 문양격벽(10a)의 상단을 덮을 수 있도록 무색 투명한 혼합유약액을 다시 도포하는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 S1 단계에서는 가루유약을 0~100℃의 세정수에 믹싱한 후 부유물과 함께 세정수를 배출시키고 남은 앙금을 탈수시킴으로써 가루유약으로부터 불순물이 제거되도록 하는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 S2 단계의 혼합유약액은 S1 단계에 의해 불순물이 제거된 가루유약을 부피 비로 물 97.5~98.5%와 CMC(카보시메틸셀룰로오스) 2.5~1.5%로 이루어진 고점도 점착제와 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법.
4. 삭제
5. 제1항에 있어서, 상기 S4 및 S6 단계에서의 소성을 위한 가열작업은 온도가 유약의 용융점에 도달하는 시점까지만 이루어지는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 S6 단계의 2차 소성 후 목적물을 산 또는 알칼리에 접촉시키는 화학적 표면처리단계(S7)가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 S7 단계의 화학적 표면처리단계(S7)이후 목적물 표면에 실크스크린 인쇄를 하는 단계(S8)가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 장식용 칠보의 제작방법.

Images